«ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ ПО ПРЯДЕНИЮ ХЛОПКА И ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН Допущено учебно-методическим объединением по образованию в области технологии и проектирования текстильных изделий в качестве учебного пособия для студентов ...»

Фрикционная муфта (рис.48) позволяет плавно пускать и останавливать машину, уменьшая пусковые нагрузки. При авариях фрикционная муфта дает возможность быстро отключить привод главного барабана и, затормозив его, остановить машину.

На рис.48 фрикционная муфта изображена в рабочем положении. В этом случае рабочая поверхность шкива 1 посредством шести пружин 6 прижимает фрикцион 2 к подвижному диску 5. Фрикцион через шпонку 4 и втулку 3 передает движение главному барабану. При выключении муфты корпус 8 поворачивается и по упорам отодвигается вправо, давит на шкив 9 и с помощью подшипника 10 через рычаги 11 и винт отжимает диск 13. Диск отжимается на 1-2 мм и освобождает фрикцион. Теперь шкив 1 вращается вхолостую, а главный барабан - по инерции до останова.

При повороте ручки 1 (рис.49) на себя муфта отключается. При этом поворачивается сектор 2, освобождает винт-упор 3, связанный с кронштейном откидного ножа, тяга 4 расцепляет рычаг 5 и крючок 6 и включает тормоз 7. После полного останова главного барабана можно открыть откидной нож и крышку съемного барабана.

Рис. 49. Механизм управления муфтой и тормозом Главный барабан чесальных машин нормального габарита имеет диаметр 1270 мм.

На машине ЧМ-50 обечайка 4 главного барабана (рис.50) обтягивается цельнометаллической пильчатой лентой, и её навивка по ширине ограничивается образными ребордами. Обечайка главного барабана смонтирована на крестовинах и 7, установленных на валу 9 с затяжкой разрезных конических втулок 1 гайками 6.

Крестовины имеют отверстия для установки балансировочных грузов 10. С торцов обечайка главного барабана закрыта щитками 2 и 5. Главный барабан вращается в сферических роликовых подшипниках 12, смонтированных в корпусах 11. Главный барабан корпусами подшипников установлен на остове машины, корпуса заштифтованы.

Если появляется необходимость заменить подшипник (что бывает только при отсутствии смазки), то для сохранения радиального биения барабана необходимо выполнить следующее:

- измерить биение конусной втулки, не трогая её на валу, и заметить её положение относительно вала, поставив риску в месте наибольшего биения;

- то же самое сделать с внутренним кольцом подшипника;

- на новом подшипнике также замеряют и ставят риски в местах наибольшего радиального биения на кольце подшипника и на втулке;

- снимают старый подшипник и устанавливают новый только по рискам максимального биения.

По этой же схеме меняют подшипники приемного и съемного барабанов.

Для привода главного барабана на ЧМ-50 с правой стороны на валу установлен плоский шкив 13. Для передачи вращения червячному редуктору привода шляпочного полотна и механизму очеса шляпок с левой стороны установлен шкив 8.

Чтобы пух не попадал через лабиринтное уплотнение в полость главного барабана, на обоих торцах обечайки главного барабана имеется по одному запиленному зубу со скосом в сторону вращения. Торцевой зазор между щекой главного барабана и обечайкой составляет 0,3-0,8 мм.

Рис. 51. Механизм подводки шляпок к главному барабану Отдельные шляпки соединены цепью и образуют бесконечное полотно, которое движется над поверхностью главного барабана. Шляпки изготовлены из чугуна таврового сечения. Тавровое сечение придает шляпкам жесткость и уменьшает прогиб во время работы. К шляпкам прикреплена полоска игольчатой ленты длиной 1016 мм и шириной 22 мм. Шляпки во время работы опираются плоскостями на гибкие или опорные дуги. Каждая шляпка болтами, проходящими через приливы шляпок, прикреплена к цепи.

Механизм подводки шляпок к главному барабану на чесальных машинах ЧММ-14 показан на рис.51.

На щеках 12 главного барабана смонтированы на четырех опорах опорные дуги 8. Каждая дуга имеет четыре регулировочных винта 2, позволяющих установить разводку шляпок с необходимой точностью. На щеках спереди шляпочное полотно поддерживают два опорных ролика 9, укрепленных на кронштейнах 10. Положение опорных роликов и, следовательно, шляпок регулируют гайками 11.

В середине шляпочное полотно поддерживают опорные ролики 3, положение которых регулируют кронштейном. Кронштейнами 6 с помощью винтов 7 натягивают шляпочное полотно. На кронштейнах 6 укреплены графитовые масленки для смазки рабочих платиков шляпок. Сзади на щеках главного барабана на кронштейнах 1 вращается трубчатый вал с соединенными с ним звёздочками, ведущими шляпочное полотно. Для установки разводки между главным барабаном и шляпками следует освободить болты 13 и 14, установить величину разводки гайками 16 и 15 и закрепить положение гибкой дуги болтами 13 и 14.

Механизм очесывания шляпок на машинах ЧММ-14 состоит из вращающегося валика, обтянутого очистительной игольчатой лентой N130, подвижного гребня, неподвижного гребня, направляющего листа и устройства удаления шляпочного очеса.

С игольчатой поверхности шляпок 1 (рис.52) очес снимается вращающимся валиком 2. С валика очес снимает подвижный игольчатый гребень 7, который совершает колебательные движения; иглы подвижного игольчатого гребня, сняв волокно с чистительного валика 2, проходят через иглы неподвижного игольчатого гребня 3 и при обратном движении освобождаются от очесов. По мере накопления шляпочных очеcов у неподвижного игольчатого гребня они сползают по направляющему листу 4 к рифленому валику 5 или в воронку и воздухом удаляются от чесальной машины. Валик 6 оклеен сукном и, вращаясь вместе с валиком 5, наматывает на себя шляпочный очес.

Механизм привода и очистки шляпок чесальной машины ЧМ- показан на рис.53. Основным рабочим элементом его является наклонно установленный по отношению к ширине шляпки гребень 11. Гребень получает колебательное движение через расположенную на оси 5 рычажную систему 3 и 6 от эксцентрика 12, находящегося на шкиве привода червячного редуктора. Для окончательной очистки шляпочного полотна выше гребня установлен обтянутый игольчатой гарнитурой очистительный валик 10, приводимый во вращение клиноременной передачей 8 от червячного редуктора через коническую пару 15 и шкив 14. Для очистки от пуха шляпочных цепей и платиков шляпок по торцам шляпочного полотна установлены круглые щетки 2, получающие вращение через храповик 1 и рычажную систему 4.

Ведущий вал шляпочного полотна получает вращение от шкива главного барабана через плоскоременную передачу и установленные в корпусе 7 червячного редуктора две червячные пары 16 и 19. Для поворота шляпочного полотна вручную за квадратный хвостовик вала 13 необходимо механическую муфту 17 вывести из шлицевого соединения рукояткой. На чесальных машинах с движением шляпочного полотна по направлению вращения главного барабана шляпочный очес снимается качающимся гребнем.

Передний нож 1 (рис.54) представляет собой стальную пластину, изогнутую концентрично поверхности главного барабана. С помощью болтов передний нож можно устанавливать ближе или дальше от главного барабана и от места взаимодействия главного барабана и шляпок.

Рис. 54. Схема установки ножей главного барабана на ЧММ- Следует обратить внимание на то, что при уменьшении разводки между передним ножом и главным барабаном количество шляпочного очеса уменьшается за счет уменьшения количества длинных волокон в нем. Поэтому между передним ножом и барабаном устанавливают минимальную разводку, которая определяется точностью изготовления переднего ножа.

Поверхность главного барабана со стороны съемного барабана закрыта откидной крышкой 2 и закладным ножом 3. Поверхность главного барабана (снизу от съемного до приемного барабанов) закрыта специальной решеткой 4, изготовленной из листовой стали, с прорезями овальной формы, поэтому ее называют перфорированной. Она прикреплена к чугунным дугам, расположенным на станинах машины. Решетка предотвращает выпадение длинных волокон в угары и пропускает короткие волокна, сорные примеси и пороки. Для уменьшения количества длинного волокна в угарах из-под главного барабана решетку устанавливают ближе к главному барабану.

Необходимо отметить, что для уменьшения рваных краев в прочесе край решетки 4 со стороны съемного барабана не должен иметь заусенцев и должен быть расположен по возможности дальше от поверхности съемного барабана. При этом уменьшается скорость воздушного потока и предотвращается сбрасывание волокна со съемного барабана, что наблюдается при обтягивании главного барабана ЦМПЛ.

Со стороны приемного барабана поверхность главного барабана закрывает задний нож 5. При правильной установке заднего ножа уменьшается выделение пуха и пыли с задней стороны чесальной машины.

Количество шляпочного очеса где g Ш - масса холста, сработанного за определенное время;

g x - масса шляпочного очеса за это же время.

Количество шляпочного очеса, %, определяют также по формуле где Vш - скорость шляпочного полотна, мм/мин;

g - средняя масса очеса с одной шляпки, г;

ПТ - производительность машины, г/мин;

h - шаг шляпочной цепи, мм.

Методические указания Приступая к выполнению работы, следует определить функции, выполняемые узлом «главный барабан – шляпки»; познакомиться с конструкцией главного барабана и шляпок на машинах обычного и малого габаритов.

При изучении главного барабана и шляпок следует обратить внимание на следующее:

- за счет чего достигают уменьшения его биения до 0,05 мм;

- как закреплена гарнитура на его поверхности и почему она не срывается при работе центробежными силами;

- как предотвращено попадание пыли внутрь;

- какие преимущества даёт работа с увеличенной частотой вращения главного барабана;

- от чего зависит прогиб колосников и как увеличивают их жесткость;

- каковы способы закрепления гарнитуры на колосниках шляпок.

На машинах разных марок и заводов механизм для изменения разводок между шляпками и главным барабаном имеет различную конструкцию. Поэтому этот механизм изучают на машинах малого и большого габаритов, обращая внимание на преимущества и недостатки этих механизмов.

Составляют эскизы с указанием названия основных деталей. По справочнику определяют рекомендуемую разводку между гарнитурами главного барабана и шляпок, которую и выставляют на машине. При этом на машинах большого габарита выбирают контрольную шляпку, по которой устанавливают разводку во всех контрольных точках. На машинах малого габарита шляпки устанавливают через одну, т. е. 37 шляпок каждого комплекта являются контрольными. После установки разводки главный барабан вращают рукой и прослушивают, не зацепляется ли гарнитура главного барабана за гарнитуру шляпок.

При изучении устройства и работы переднего ножа и решетки под главным барабаном выясняют их назначение. Составляют эскиз механизма подводки ножа и решетки к главному барабану. После этого устанавливают рекомендуемую разводку между передним ножом и главным барабаном, между решеткой и главным барабаном и между задним ножом и главным барабаном.

Для определения количества шляпочного очеса следует за выбранное время найти массу сработанного холста и массу шляпочного очеса и затем по формуле вычислить процент шляпочного очеса. Зная производительность чесальной машины, определяют массу очеса с одной шляпки (среднюю из 10), замеряют шаг шляпочной цепи и определяют количество шляпочного очеса.

План отчета 1. Кратко описать назначение узла «главный барабан-шляпки».

2. Описать конструкцию главного барабана.

3. Привести рисунок шляпки.

4. Начертить схемы механизмов подводки шляпок к главному барабану на машинах обычного и малого габаритов.

5. Кратко описать назначение переднего, заднего и закладного ножей и решетки под главным барабаном.

6. Привести рекомендуемые ЦНИХБИ разводки между главным барабаном и шляпками, главным барабаном и передним ножом, главным барабаном и задним ножом, главным барабаном и закладным ножом, между главным барабаном и решеткой.

7. Привести рисунок механизма удаления шляпочного очеса на машинах обычного и малого габаритов.

8. Определить количество шляпочного очеса, %.

9. Привести список используемой литературы.

Контрольные вопросы 1. Почему на современных чесальных машинах главный барабан стальной?

2. Как увеличивают жесткость шляпок на современных чесальных машинах?

3. Какие функции выполняет узел «главный барабан-шляпки» на чесальных машинах?

4. Чем отличаются механизмы удаления шляпочного очеса на машинах малого и обычного габаритов?

5. Каково назначение заднего ножа на машине?

6. Как устанавливают передний нож, чтобы уменьшить количество шляпочного очеса? Почему это происходит?

7. Как устанавливают решетку под главным барабаном, чтобы не было рваных краев в прочесе?

8. Каково назначение закладного ножа на машине?

9. От каких факторов зависит заполнение волокном гарнитур главного барабана и шляпок?

10. Как на современных чесальных машинах уменьшают заполнение волокном гарнитур главного барабана и шляпок?

11. Как определяют количество шляпочного очёса на машине и как его можно изменить?

12. Какова разводка между главным барабаном и шляпками и как её устанавливают?

4. ИЗУЧЕНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ СЪЕМНОГО

БАРАБАНА И МЕХАНИЗМОВ СЪЕМА ВОЛОКНА СО

СЪЕМНОГО БАРАБАНА

Цель лабораторной работы Изучить устройство и работу съемного барабана, механизмов (различных конструкций) съема волокна со съемного барабана, вытяжного прибора и лентоукладчика.

Приобрести практические навыки в установке разводок в узле съемного барабана и в наладке механизма самоостанова чесальной машины.

1. Определить функции съемного барабана.

2. Изучить устройство и работу съемного барабана.

3. Составить схему механизма подводки съемного барабана к главному барабану.

4. Изучить устройство и работу механизмов съема волокна со съемного барабана и начертить схему гребенной коробки и валичного механизма съёма.

5. Изучить устройство и работу вытяжного прибора, плющильных валиков и лентоукладчика. Начертить схему вытяжного прибора.

6. Отметить преимущества использования на чесальных машинах вытяжных приборов, уплотнителей и больших паковок (тазов большого диаметра и холстов большой массы).

7. Изучить работу и устройства механизма самоостанова чесальной машины.

8. Изучить работу и устройства муфты съемного барабана и начертить ее схему.

9. Определить коэффициент перехода волокна с главного барабана на съемный.

10. Определить число сложений на съемном барабане.

11. Изучить принципы устройства и работы регулятора линейной плотности чесальной ленты.

Основные сведения Съемный барабан представляет собой полый цилиндр, укрепленный с помощью крестовин на валу. Вал съемного барабана вращается в сферических подшипниках.

При работе съемный барабан снимает незначительную часть волокон с главного барабана, большая же часть остается на главном барабане, образуя остаточный слой.

Количество волокна, снимаемое съемным барабаном с главного, принято определять коэффициентом съема волокна:

где gс - масса волокон, переходящих на съемный барабан за определенное время, г;

gп - масса волокон, вводимых в машину, г;

Gсв - масса свободных волокон в узле «главный барабан-шляпки», г.

Скорость съемного барабана меньше скорости главного барабана, поэтому на съемном барабане будет происходить сгущение волокнистого слоя.

Число сложений на поверхности съемного барабана где Vг.б. - скорость главного барабана, м/мин;

Vс.б. - скорость съемного барабана, м/мин.

Сгущение волокон на съемном барабане способствует смешиванию волокон и выравниванию линейной плотности ленты.

На чесальных машинах ЧММ-14 прочес со съемного барабана 1 (рис.55) снимается съемным валиком 2 диаметром 172 мм. Со съемного валика волокна снимаются передающим валиком 7 диаметром 84 мм. Для очистки съемного и передающего валиков служит пуховой валик 6 (самогрузный). Передающий валик установлен в кронштейнах 5. Разводку между съемным барабаном и съемным валиком устанавливают, перемещая кронштейны 3 с помощью шпильки 4, а разводку между съемным и передающим валиками устанавливают, перемещая кронштейн 5 по шпильке 4.

Передающий валик передает волокна давильным валам 14 и 17. Ось нижнего давильного вала горизонтальной плоскости перекрещивается с осью верхнего давильного вала, что обеспечивает полное прилегание верхнего вала к нижнему под нагрузкой. Нагрузка на верхний давильный вал 14 передается через шарнир 13, кронштейн 8, штангу 9, на которой закреплен груз 10 болтом 11. Нагрузка на каждый конец верхнего давильного вала при совмещении груза 10 с нулевым делением шкалы штанги 9 равна 3000 Н. Масса верхнего давильного вала 40 кг.

Для разведения валов снимают нагрузку и рукояткой 16 устанавливают требуемую разводку.

Давильные валы очищаются очистителями 12 и 19, которые прижаты к ним пружиной 15. На нижний чиститель 19 прикреплен щиток 20, который поддерживает прочес при заправке машины.

Разводку между давильными валами и передающим валиком устанавливают гайками на шпильках 18.

Для облегчения заправки прочеса в давильные валы необходимо смочить их влажной губкой, которой проводят по остановленным валам.

Вытяжной прибор Прочес из давильных валов поступает в воронку 2 (рис.56), которая придает ему округлую форму, и направляется в однозонный вытяжной прибор, состоящий из двух вытяжных пар. Цилиндры вытяжных пар рифленые. Диаметр цилиндра питающей пары равен 60 мм, а цилиндра 11 выпускной пары - 36 мм, прижимные валики 3 и 10 с эластичными покрытиями нагружены с помощью пружин, расположенных в стаканах 5, закрепленных в приклоне 6. Валики нагружают, поворачивая приклон 6 вокруг оси 7. В нагруженном состоянии приклон должен занимать горизонтальное положение, которое фиксируется запорным рычагом 8.

Если необходимо вынуть прижимные валики, следует поднять за рукоятку запорный рычаг 8 и освободить его от сцепления с осью 9. Пух с выпускного цилиндра снимает чиститель 12, оклеенный сукном. Вытяжной прибор закрыт кожухом 4, верхняя часть которого откидывается. Пыль из внутренней части прибора отсасывается через отверстие 13 плиты 14.

Вытяжку в вытяжном приборе можно изменять от 1,07 до 1,72.

Из вытяжного прибора лента поступает в лентоукладчик и укладывается в таз.

На крышке лентоукладчика установлена качающаяся воронка. При утонении ленты или ее обрыве качающаяся воронка поднимается. При этом рычаг воронки замыкает контакт микровыключателя, и съемный барабан останавливается.

Питающая и выпускная части машины автоматически останавливаются при нарушении технологического процесса и техники безопасности в таких случаях, как:

- обрыв или утонение ленты перед лентоукладчиком (замыкание микропереключателя, расположенного на крышке лентоукладчика);

- забивание лентой пространства между лентоводом и плющильными валиками лентоукладчика (замыкание микропереключателя, расположенного в головке лентоукладчика);

- срабатывание холста (замыкание выключателя на холстовой стойке машины); снятие любого из ограждений на ходу машины;

- нажатие кнопок аварийного останова, расположенных на холстовой стойке и пульте станции управления машины.

Повторно систему "питание-выпуск" выключают после устранения причин останова. Нажимают на кнопку "Пуск", а после заправки ленты в лентоукладчик кнопку "Быстро".

Механизм съема на современных чесальных машинах несколько видоизменен.

На машине ЧМ-50 механизм съема состоит из съемного валика 1 (рис.57), давильных валов 6, очистительной щетки 2 и поперечного транспортера 4. Съемный валик 2 обтянут цельнометаллической пильчатой лентой, смонтирован на радиально-сферических шарикоподшипниках. Очистительная щетка обтянута шлифовальной лентой и смонтирована на радиально-сферических подшипниках.

Разводка между очистительной щеткой и съемным валиком устанавливается при помощи шпилек. Съемный вал приводит в движение от нижнего давильного вала через цилиндрическое зубчатое колесо. Давильные валы представляют собой два металлических цилиндра с высокой степенью чистоты поверхности.

Нижний давильный вал смонтирован на радиально-сферических подшипниках, верхний давильный вал – на шарикоподшипниках. Нагрузка на корпусы подшипников верхнего давильного вала осуществляется от пакета тарельчатых пружин через палец при помощи гаек и составляет 80-90 кгс с каждой стороны вала. Очистка давильных валов осуществляется раклями 3 и 7, которые прижимаются к давильным валам пружинами 5. Основными рабочими элементами поперечных транспортеров (рис.58) являются две бесконечные резиновые ленты 1 с продольными параллельными рифлями с внутренней стороны и с гладкой поверхностью с наружной стороны. Продольные рифли служат для поддерживания лент на вертикальных роликах, также имеющих рифли. Ролики смонтированы на шарикоподшипниках. Центральные ролики приводятся в движение плоскоременной передачей от давильных валов через контропривод. На современных чесальных машинах широко применяются регуляторы линейной плотности ленты 1 - съемный ролик, 2 - очистительная щетка, 3 и 7 - ракли, 4 поперечный транспортер, 5 - пружина, 6 - давильные валы, 8 - шпильки Регулятор линейной плотности машины ЧМ-50 представлен на рис.59.

Механизмы регулятора линейной плотности ленты смонтированы в литом корпусе, закрепленном на столе, который, крепится к рамам машины. Со стороны обслуживания механизмы регулятора закрыты съемными ограждениями, на передней панели которых имеется пульт управления и указатель вытяжек.

Регулятор линейной плотности ленты имеет исполнительный механизм, датчиком которого является пара роликов, фиксирующих отклонения поперечного сечения ленты от нормы. Нижний ролик выполнен с канавкой, а верхний – с выступом. Нижний ролик является ведущим и получает вращение через шкив.

Верхний ролик установлен эксцентрично со смещением в 4 мм относительно оси нижнего. Вертикальное перемещение ролика передается на ротор сельсина (см.рис.59), обмотка синхронизации которого встречно-последовательно соединена с обмоткой сельсина 4 обратной связи.

Исполнительный механизм регулятора (рис.60) представляет собой коноидную передачу, состоящую из конических барабанчиков, плоского ремня и каретки с направляющими роликами, закрепленной на зубчатой рейке.

Перемещение рейки 3 осуществляется зубчатым колесом, закрепленным на валу реверсивного электродвигателя 2, вращение которого происходит при появлении напряжения рассогласования сельсинов 1 и 4. С перемещением рейки происходит изменение скорости верхнего конического барабанчика, связанного с передней вытяжной парой. Под действием горки 5 (см.рис.59), закрепленной наклонно на каретке, и рычага 3 с роликом 2 ротор сельсина 4 поворачивается. При согласованном положении роторов сельсинов двигатель останавливается. Предел регулирования толщины ленты от номинального значения ± 20 %.

Рис. 60. Исполнительные механизмы регулятора ЧМ-50:

1- каретка, 2- электродвигатель, 3- зубчатая рейка, 4- направляющие ролики Методические указания Начинать изучение узла съемного барабана следует с выяснения его назначения и необходимых условий для успешной работы. Обращают внимание на условия, обеспечивающие больший коэффициент съема волокон с главного барабана съемным барабаном, отмечая, какую роль играют при этом закладной нож, гарнитура съемного барабана и передний край решетки под главным барабаном. Определяют причины рваных краев в прочесе и методы их устранения.

Механизмы съема прочеса со съемного барабана (валичный и гребенной) изучают на стендах, полностью разбирая их и составляя схемы.

Следует показать преимущества валичного съема и недостатки гребенного.

Для расчета максимальной скорости съемного барабана, при которой обеспечивается съем волокна с него, замеряют размах гребня и по паспорту машины находят максимально допустимую скорость гребня. На основании расчета делают вывод, что гребенной механизм ограничивает скорость съемного барабана, а следовательно, производительность машины.

Механизмы подводки съемного барабана к главному барабану, закладного ножа к главному барабану и механизм съема прочеса к съемному барабану изучают непосредственно на машине, составляя схемы этих механизмов. Для приобретения практических навыков установки разводок сначала по справочнику определяют рекомендованные разводки, а затем их устанавливают на машине. При изучении механизма преобразования прочеса в ленту (воронки и вытяжного прибора) и укладки ленты в таз (лентоукладчика) отмечают преимущества этих механизмов при использовании уплотнителей и больших паковок продукта. Высокопроизводительные чесальные машины оснащены вытяжными приборами. Следует показать технологические и экономические преимущества чесальных машин с вытяжными приборами. При изучении устройства и работы вытяжных приборов останавливаются на причинах, ограничивающих вытяжку на них. В заключение чертят схему вытяжного прибора.

Чесальные машины оснащены электромеханическими самоостановами. При знакомстве с ними следует определить:

- как останавливают машину при технологических разладах (срабатывании холста, обрыве ленты на участке от съемного барабана до воронки лентоукладчика и забивании лентой промежутка между лентоводом и плющильными валиками лентоукладчика), вызвавших прекращение выпуска ленты;

- что помогает быстро определить место нарушения технологического процесса;

как останавливают чесальные машины в случае аварии;

- как пускают машину после останова.

Коэффициент съема волокна Кс определяют на машинах разных марок, рабочие органы которых обтянуты различной гарнитурой. Для этого студенты работают бригадами. Каждая бригада определяет Кс на одной машине, но при анализе полученных результатов учитывает результаты других бригад.

Для определения Кс сначала находят gc. Для этого определяют массу 1м чесальной ленты:

где Vс.б. и Vг.б.- соответственно скорость съемного и главного барабанов, ес.б. - в.л. - вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика.

Массы свободных волокон Qсв в узле «главный барабан-шляпки» определяют следующим образом: на ходу машины выключают ходовую шестерню, через одну минуту выключают вытяжную шестерню, включают ходовую шестерню и собирают волокна, которые выйдут из машины после выхода прочеса. Это и будут свободные волокна.

За одну минуту работы машины без питания на поверхности съемного барабана (на дуге перехода волокна) образуется полоса без волокон, которая отделяет свободные волокна от прочеса, имеющегося на съемном барабане.

В заключение, замерив частоту вращения главного и съемного барабанов, определяют число сложений на поверхности съемного барабана.

План отчета 1. Кратко описать назначение съемного барабана.

2. Начертить схемы механизмов подводки съемного барабана к главному барабану; закладного ножа к главному барабану; валичного или гребенного механизма к съемному барабану.

3. Начертить схему механизмов валичного и гребенного съемов прочеса.

4. Начертить схему вытяжного прибора и кратко описать преимущество машины, имеющей вытяжной прибор.

5. Кратко описать преимущества чесальной машины, на которой используются уплотнители и большие паковки холста и таза.

6. Кратко описать, как машина автоматически останавливается (вследствие технологических причин, в случае аварии) и как машину пускают после устранения причин, вызвавших останов.

7. Описать различия в механизмах съема машин ЧММ-14 и ЧМ-50.

8. Рассчитать число сложений на съемном барабане и коэффициент перехода волокна из узла «главный барабан-шляпки» на съемный барабан.

Контрольные вопросы 1. Какова разводка между главным и съемным барабанами и как ее устанавливать?

2. В чем заключаются недостатки гребенного механизма съема прочеса со съемного барабана?

3. Как можно изменить натяжение прочеса?

4. Как снимается прочес со съемного барабана валичным механизмом?

5. Для чего служат давильные валы на чесальной машине?

6. Почему на современных чесальных машинах устанавливают вытяжной прибор? Какова вытяжка в вытяжном приборе?

7. В чем заключаются преимущества переработки холстов большой массы и применения больших тазов для укладки ленты?

8. Как пускают чесальную машину после автоматического останова ее вследствие технологических причин?

9. Как останавливают машину в случае аварии, если работница находится сзади или спереди машины?

10. Как определить число сложений на съемном барабане ?

11. Как определить коэффициент съема волокон с главного барабана съемным барабаном?

12. Что применяют на современных чесальных машинах для увеличения перехода волокна с главного барабана на съемный барабан?

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ЧЕСАЛЬНОЙ МАШИНЫ

И ВЫРАБОТКА ЧЕСАЛЬНОЙ ЛЕНТЫ ЗАДАННОЙ

ЛИНЕЙНОЙ ПЛОТНОСТИ. АНАЛИЗ ОЧИСТИТЕЛЬНОЙ

СПОСОБНОСТИ ЧЕСАЛЬНОЙ МАШИНЫ

Цель лабораторной работы Научиться рассчитывать частоту вращения рабочих органов, вытяжку между рабочими органами, производительность чесальной машины, константы вытяжки между рабочими органами машины, степень чесания и выход количества шляпочных очесов. Приобрести навыки в расчете и замене сменных шестерен, в определении линейной плотности и неровноты чесальной ленты, числа пороков в прочесе и анализе выделяемых угаров. Освоить основные приемы работы на чесальной машине.

1. Произвести технологический расчет машины, определив частоту вращения ее рабочих органов, вытяжки, степень прочеса, число зубьев сменных шестерен, их константы, количество шляпочного очеса и производительность машины.

2. Рассчитать число зубьев сменных шестерен для выработки чесальной ленты заданной линейной плотности.

3. Установить на машину сменные шестерни и выработать чесальную ленту заданной линейной плотности.

4. Определить качество прочеса и неровноту чесальной ленты.

5. Определить очищающую способность чесальной машины.

Основные сведения Для выработки ленты заданной линейной плотности необходимо провести заправочный и технологический расчеты чесальной машины с определением всех сменных элементов и скоростных параметров рабочих органов. В качестве примера приведен расчет чесальной машины ЧМ-50 (см. рис.44).

Определение общей вытяжки Для выполнения заправочного расчёта общую вытяжку определяют с учётом линейных плотностей входящего продукта (холста, настила), выходящего продукта (ленты) и общего выхода отходов на машине (орешек и шляпочный очёс):

где Тх - линейная плотность холста, ктекс;

Тл - линейная плотность ленты, ктекс;

О - выход орешка и шляпочного очеса, %.

Общая вытяжка на машине определяется как произведение частных вытяжек между отдельными рабочими органами:

где е1 - вытяжка между съемным барабаном и питающим цилиндром;

е2 - вытяжка между съемным валиком и съемным барабаном;

е3 - вытяжка между давильными валами и съемным валиком;

е4 - вытяжка между поперечным ленточным транспортёром и е5 - вытяжка между выводными валиками и поперечным транспортером;

е6 - вытяжка между плющильными валиками лентоукладчика и выводными валиками.

Вытяжка между съемным валиком и съемным барабаном е2 очень незначительна и находится в пределах 1,012-1,121.

Для определения числа зубьев сменных шестерен в этой зоне задаются величиной частной вытяжки и числом зубьев одной из сменных шестерён (например Zd) и находят число зубьев другой сменной шестерни (например Zm.). Числа зубьев этих сменных шестерен будут учитываться в дальнейших расчетах.

Рассчитываем вытяжку между съемным валиком и съемным барабаном:

где V5 - линейная скорость съемного барабана, м/мин;

V6 - линейная скорость съемного валика, м/мин;

d5 - диаметр съемного барабана, м;

d6 - диаметр съемного валика, м;

n5 - частота вращения съемного барабана, мин-1;

n6 - частота вращения съемного валика, мин-1;

i5-6 - передаточное отношение от съемного барабана к съемному валику;

Zd изменяется в пределах от 27…30;

Zm изменяется в пределах от 38…42.

Вытяжка между давильными валами и съемным валиком е3 также очень мала и находится в пределах 1,048-1,313 в зависимости от производительности машины. С увеличением производительности от 20 до 50 кг/час эта вытяжка увеличивается от 1,08 до 1,313:

где V7 - линейная скорость давильных валов, м/мин;

V6 - линейная скорость съемного валика, м/мин;

d7 - диаметр давильных валов, м;

d6 - диаметр съемного валика, м;

n7 - частота вращения давильных валов, мин-1;

n6 - частота вращения съемного валика, мин-1;

i6-7 - передаточное отношение от съемного валика к давильным валам;

Zк изменяется в пределах от 30…35.

Задавшись вытяжкой е3, находят неизвестную шестерню Zк.

Вытяжка между поперечным транспортёром и давильными валами е4 находится в пределах 1,001- 1,089:

где V7 - линейная скорость давильных валов, м/мин;

V8 - линейная скорость ленточных транспортёров, м/мин;

d7 - диаметр давильных валов, м;

d8 - диаметр блока транспортёра, м;

n7 - частота вращения давильных валов, мин-1;

n8 - частота вращения блока транспортёра, мин-1;

i7-8 - передаточное отношение от давильных валов к ленточному Zе может изменяться в пределах от 33…37.

Задавшись вытяжкой е4, находят неизвестную шестерню Zе.

Вытяжка между выводными валиками и поперечным транспортёром е5 находится в пределах 1,036 - 1,128:

где V9 - линейная скорость выводных валиков, м/мин;

V8 - линейная скорость ленточных транспортёров, м/мин;

d9 - диаметр выводных валиков, м;

d8 - диаметр блока транспортёра, м;

n9 - частота вращения выводных валиков, мин-1;

n8 - частота вращения блока транспортёра, мин-1;

i8-9 - передаточное отношение от ленточного транспортёра к выводным валикам;

Zс может изменяться в пределах от 47…51.

Задавшись вытяжкой е5, находят неизвестную шестерню Zс.

Вытяжка между плющильными валиками лентоукладчика и выводными валиками е6 находится в пределах 1,03 - 1,09:

где V9 - линейная скорость выводных валиков, м/мин;

V10 - линейная скорость плющильных валиков, м/мин;

d9 - диаметр выводных валиков, м;

d10 - диаметр плющильных валиков, м;

n9 - частота вращения выводных валиков, мин-1;

n10 - частота вращения плющильных валиков, мин-1;

i9-10 - передаточное отношение от ленточного транспортёра к выводным валикам;

Zi может изменяться в пределах от 41…43.

Задавшись вытяжкой е6, находят неизвестную шестерню Zi.

Определение основной частной вытяжки между съемным барабаном и питающим цилиндром и вытяжной шестерней. Вытяжку е1 находят из отношения величины общей вытяжки, подсчитанной по формуле (14), к произведению известных частных вытяжек:

где V1 - линейная скорость питающего цилиндра, м/мин;

V5 - линейная скорость съёмного барабана, м/мин;

d1 - диаметр питающего цилиндра, м;

d5 - диаметр съёмного барабана, м;

n1 - частота вращения питающего цилиндра, мин-1;

n5 - частота вращения съемного барабана, мин-1;

i1-5 - передаточное отношение от питающего цилиндра к съемному барабану;

Zb может изменяться в пределах от 15…40.

Частота вращения приемного барабана определяется по формуле где nдв1 - частота вращения двигателя Д1, равная 1450 мин-1;

iдв1-2 - передаточное отношение от двигателя Д1 к приёмному барабану;

d1 - диаметр шкива на электродвигателе, равный 0,130м;

d2 _- диаметр шкива приёмного барабана, равный 0,235 м;

Кс - коэффициент проскальзывания ремня, равный 0,98.

Частота вращения главного барабана Частота вращения главного барабана рассчитывается по формуле где nдв1 - частота вращения двигателя Д1, равная 1460 мин-1;

iдв1-4 - передаточное отношение от двигателя Д1 к главному барабану;

d3 _- диаметр шкива главного барабана, равный 0,485 м.

Частота вращения съемного барабана Частота вращения съемного барабана рассчитывается по формуле где Za = 17…34;

nдв2 - частота вращения двигателя Д2, равная 350, 2900 мин-1;

iдв2-5 - передаточное отношение от двигателя Д2 к съемному барабану.

Частота вращения давильных валов Частота вращения давильных валов рассчитывается по формуле где Za = 17…34; Zd = 28,29; Zk = 32,33;

nдв2 - частота вращения двигателя Д2, равная 350 (при заправке), iдв2-7 - передаточное отношение от двигателя Д2 к давильным валам.

Частота вращения плющильных валиков лентоукладчика Частота вращения плющильных валиков рассчитывается по формуле где Za = 17…34; Zd = 28,29; Zс = 38,39; Zi = 41,42,43;

nдв2 - частота вращения двигателя Д2, равная 350 (при заправке), iдв2-12 - передаточное отношение от двигателя Д2 к плющильным валикам лентоукладчика.

Теоретическая производительность чесальной машины Теоретическая производительность чесальной машины может быть рассчитана двумя способами:

- через скорость съемного барабана и вытяжку ес-л/у между съемным барабаном и лентоукладчиком:

где ПТ - теоретическая производительность чесальной машины, кг/час;

ес-л/у - вытяжка между съемным барабаном и лентоукладчиком;

dс - диаметр съемного барабана, мм;

nс - частота вращения съемного барабана, мин-1;

Тл - линейная плотность чесальной ленты, текс;

- через скорость выпуска ленты плющильными валиками лентоукладчика где dвл/у - диаметр плющильных валиков лентоукладчика, мм;

nвл/у - частота вращения валиков лентоукладчика, мин-1.

Время наработка таза, мин, определяется по формуле где Мл - масса ленты в тазу, кг;

Пф - фактическая производительность чесальной машины, кг/час:

где КПВ - коэффициент полезного времени машины, равный 0,93-0,94;

КРО - коэффициент работы оборудования, равный 0,96-0,98.

Масса ленты в тазу диаметром 500 мм равна 15 кг.

Время срабатывания холста, мин, определяется по формуле где Мх - масса холста, кг;

dхв - диаметр холстового валика, м;

nхв _- частота вращения холстового валика (валиков бункера), мин-1;

Тх - линейная плотность холста, ктекс.

Определение линейной плотности и неровноты чесальной ленты. Для определения линейной плотности чесальной ленты через 10 мин работы машины берут ленту на пробу. Отмеряют на приборе 10 отрезков длиной по 5 м. На весах или квадранте определяют массу каждого отрезка. После этого рассчитывают среднюю массу и среднюю линейную плотность чесальной ленты.

Для определения линейной неровноты чесальной ленты берут 30 отрезков длиной по 1 м и определяют неровноту, %, по формуле М - средняя масса метровых отрезков ленты, г;

где М 1 - средняя масса отрезков, масса которых ниже средней массы, г;

п - общее число испытаний;

п1 - число отрезков с массой ниже средней массы.

Для определения квадратической неровноты (коэффициента вариации) записывают диаграмму изменения толщины чесальной ленты на приборе для определения неровноты ленты. При записи диаграммы через прибор пропускают м ленты, что соответствует 1,5 м длины диаграммы. Диаграмму обрабатывают методом сумм (стандартная методика). При этом рассчитывают коэффициент вариации и гарантийную ошибку коэффициента вариации.

Определение числа пороков в 1 грамме ленты Для определения числа пороков в 1 г ленты берут девять проб прочеса.

Пробы кладут на стекло размером 20 на 30 см по три пробы с краев и три из середины. Считают число пороков на стекле. Затем определяют массу прочеса со всех стекол. Зная массу прочеса и число пороков в этой массе, рассчитывают число пороков, приходящихся на 1 г прочеса.

Точнее число пороков в 1 г чесальной ленты можно определить вручную.

Такую методику применяют при повышенной частоте вращения съемного барабана на современных чесальных машинах, где прочес собирается транспортерами или зона выпуска прочеса закрыта. Для этого отбирают образец ленты массой 1 г и, разбирая его руками, подсчитывают число пороков (образец отбирают по стандартной методике).

Определение очищающей способности чесальной машины Количество сорных примесей в угарах определяют с помощью прибора ПЗС и анализатора АХ-2. Угары, предназначенные для анализа их состава, взвешивают и определяют процент выхода по формуле где Qx - масса сработанного холста, г.

Далее всю пробу пропускают через прибор ПЗС. В результате этого получают сорные примеси массой Qc и вытрепку массой QВ. Из вытрепки отбирают две навески массой по 100 г и пропускают их через прибор АХ-2. Если после прохождения через прибор ПЗС вытрепки получено меньше 100 г, то через прибор АХ-2 пропускают всю вытрепку. Если же вытрепки получено менее 200 г, через прибор АХ-2 пропускают одну навеску 100 г. После прохождения вытрепки через прибор АХ-2 получают орешек и волокно. Рассчитывают количество волокна и орешка в навеске, а затем и в вытрепке, %.

Содержание жестких сорных примесей Qc в угарах определяется суммой сора, полученного на приборе ПЗС, и орешка, полученного на приборе АХ-2.

Очищающую способность, %, чесальной машины определяют по формуле Qn - содержание жестких сорных примесей в 1 кг угаров;

где Qn - содержание жестких сорных примесей в 1 кг холста.

Содержание сорных примесей в холсте дается преподавателем или определяется по методике, описанной выше.

Невидимые угары определяют, вычитая из массы навески массу орешка и волокна.

Методические указания Приступая к технологическому расчету, необходимо по кинематической схеме разобрать, как получают движение рабочие органы чесальной машины, найти сменные шестерни и выяснить их назначение. После этого на имеющейся в лаборатории машине определяют частоту вращения и линейную скорость рабочих органов и вытяжку между ними.

При расчете выясняют физический смысл вытяжки первого и второго рода.

Затем рассчитывают производительность и число зубьев сменных шестерен при заданной линейной плотности ленты.

При расчете производительности выясняют, почему изменяются КИМ и КПВ при замене эластичной гарнитуры цельнометаллической.

Рассчитывают число зубьев (игл) гарнитуры, приходящихся на одно волокно, и объясняют значение полученного результата с точки зрения технологии.

Рассчитывают число зубьев сменных шестерен при изменении линейной плотности чесальной ленты и производительности чесальной машины.

После этого вырабатывают ленту заданной линейной плотности.

Для проведения работы студентов разбивают на бригады, и каждая бригада выполняет задание на машине, отличающейся от машин других бригад.

Машины могут иметь разные габариты, тип гарнитуры, узлы приемного барабана различной конструкции и т.д.

Результаты работы всех бригад объединяют и проводят их сравнительный анализ. Каждая бригада студентов рассчитывает в соответствии с заданной линейной плотностью чесальной ленты и производительностью число зубьев сменных шестерен (расчет может быть выполнен предварительно дома, а на занятии в ИГТА проверка правильности расчета осуществляется на ЭВМ по программе).

Приступая к работе, остановленную машину очищают от угаров и пуха, снимают холст. Для снятия холста отключают вытяжную шестерню и, поворачивая питающий цилиндр, выводят холст из зажима. На холстовые стойки помещают холст, поворачивают его от себя и находят конец. Предварительно новый холст взвешивают. После пуска машины конец нового холста заправляют под питающий цилиндр рукой, сжатой в кулак. Как только холст по всей ширине попадет под питающий цилиндр, его опускают на холстовой валик.

Устанавливают сменные шестерни и нарабатывают ленту. Через 10 мин работы машины берут пробу и определяют линейную плотность чесальной ленты.

Если линейная плотность ленты не соответствует заданной, то пересчитывают число зубьев вытяжной шестерни. Устанавливают новую вытяжную шестерню и снова проверяют линейную плотность ленты.

В случае соответствия линейной плотности ленты заданной машину пускают в работу. Через 20 мин отбирают пробу чесальной ленты для определения ее неровноты. Затем отбирают пробы прочеса для определения числа пороков, содержащихся в 1г прочеса. Пробы прочеса отбирают на ходу машины, поэтому следует выполнять указания по безопасной работе.

Через два часа работы машину останавливают. Собирают все угары, распределяя их по видам; определяют массу угаров. Холст взвешивают и определяют массу сработанного холста. Ленту собирают, взвешивают и определяют массу наработанной ленты. Общая масса угаров и ленты с учетом невидимых угаров должна быть равна массе сработанного холста. Шляпочные очесы и орешек пропускают через приборы ПЗС и АХ-2 и определяют количество жестких сорных примесей и волокна. Результаты сводят в таблицу (табл.58).

Рассчитывают выход угаров. Полученные данные сравнивают с нормами выхода угаров.

Определяют количество жестких сорных примесей в угарах и очистительную способность чесальной машины.

План отчета 1. Рассчитать частоту вращения рабочих органов.

2. Рассчитать вытяжки между рабочими органами машины.

3. Рассчитать производительность чесальной машины.

4. Рассчитать число зубьев сменных шестерен.

5. Определить линейную плотность чесальной ленты.

6. Определить неровноту чесальной ленты.

7. Определить качество прочеса и выход угаров, %.

8. Определить количество сорных примесей в угарах.

9. Рассчитать очищающую способность чесальной машины.

10. Обработать результаты работы всех бригад студентов и провести сравнительный анализ этих результатов. Определить, как те или иные конструктивные особенности машины влияют на полученные результаты.

Контрольные вопросы 1. Как и кто осуществляет технический контроль работы чесальной машины?

2. Как изменяется количество угаров, выделяемых на машине?

3. Каковы основные виды брака прочеса, причины его возникновения и способы его устранения?

4. Где на чесальной машине выделяются угары? Какое количество волокна и сорных примесей находится в них?

5. Как изменить количество волокна в шляпочном очесе?

6. АНАЛИЗ ОСОБЕННОСТЕЙ ЧЕСАЛЬНЫХ МАШИН

РАЗЛИЧНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Цель лабораторной работы Изучить конструктивные особенности чесальных машин, улучшающие качество прочеса и снижающие неровноту чесальной ленты при большей производительности.

1. Изучить и сравнить конструкции следующих малогабаритных чесальных машин: ЧММ-14, ЧММ-14Т, ЧМД-4.

2. Изучить и сравнить конструкции чесальных машин нормального габарита:

«Фалубас С-693», ЧМ-50, ЧМ-50-04, «Текстима 1453, 1455», «Ритер С-50», «Трючлер DK-803».

Основные сведения Выход текстильных предприятий России на новый качественный уровень невозможен без внедрения в производство новейших образцов кардочесальных машин или совершенствования и модернизации уже имеющегося оборудования.

В настоящее время ведущие машиностроительные фирмы мира предлагают самый широкий спектр этих машин с различными характеристиками и инновациями (табл.59).

Новые разработки в области кардочесания, как видно из анализа мирового рынка кардочесальных машин, связаны с мониторингом с целью обеспечения контроля качества.

В конце 20 века на машиностроительных предприятиях мира были созданы кардочесальные машины со следующими характеристиками:

1. Потенциальная частота вращения главного барабана –до 600 мин-1.

2. Мощные предпрочесывающие узлы и дополнительные чешущие элементы с жесткой металлической гарнитурой и удалением сорных примесей.

3. Улучшенное разрыхление клочков с применением 3-го приёмного барабана.

4. Системы датчиков контроля работы машины.

5. Системы съема прочеса и ленты, совместимые с высокими скоростями.

6. Мощные системы всасывания и обеспыливания.

Необходимо отметить, что АО «Ивчесмаш», учитывая финансовые трудности текстильных предприятий, предлагает недорогую, но вполне конкурентоспособную машину ЧМ-50-04 и целый спектр устройств для модернизации работающего оборудования. С целью повышения технологической эффективности работы находящихся в эксплуатации машин ЧМ-50 АО «Ивчесмаш» предлагает их оснащение чешущими сегментами и сороудаляющими камерами по типу новой модели ЧМ-50-04.

Чесальная машина ЧМ-50–04 имеет укороченное шляпочное полотно и неподвижные пильчатые сегменты с эффективным устройством отсоса воздуха и сороудаления. Проверка выхода угаров на машине ЧМ-50-04 показала, что:

- процент выхода орешка из-под приемного барабана составил в среднем 0, - процент выхода шляпочного очеса - соответственно 0,16%.

Эффективность очистки хлопкового волокна на машине ЧМ-50-04 по прибору "Trashtester" (фирма Hollingsworth) составила в среднем 84,2 %.

При средней засоренности холста 1,49 % засоренность чесальной ленты составила 0,22 %.

Эффективность обеспыливания на машине ЧМ-50-04 по прибору "Trashtester" составила в среднем 49,3 %.

Каковы же дальнейшие пути совершенствования этих машин на пороге нового тысячелетия? В кардочесании есть два важных звена, которые необходимо рассматривать в совокупности и оптимизировать их потенциальные возможности.

Во-первых, это сама кардочесальная машина и, во-вторых, - гарнитура чесальных машин.

Для дальнейшего совершенствования процесса кардочесания необходимо использовать возможности измерительной техники и датчиков, позволяющих получать визуальную информацию.

Современные чесальные машины планируется оснащать системами текущего мониторинга для записи сил чесания, определения коэффициента перехода волокон с главного барабана на съемный барабан, классификации пороков и сорных примесей в узле главного барабана (сор и узелки), анализа распределения волокна и степени разделения клочков в зонах предпрочеса, главного барабана и зоне дополнительного расчесывания.

на, мм ая ширина ество приемных барабанов тр, мм мин- съемного барабана, мм гарнитуре вращения ГБ, плотность ленты, ктекс тазов

FEED CFD

электродвигат еля, кВт шляпок:

главным барабаном и шляпками мм/мин Дополнительн ые сегменты в зонах централизова нной системе удаления отходов воздуха, м3./час Одной из важных составляющих успеха в кардочесании является точность установки разводок на кардочесальных машинах. Известны разработки электронной установки разводок в зоне шляпок. При развитии электронной системы разводок рекомендуется иметь в виду следующее:

1. Контролировать разводки необходимо на рабочей скорости машин.

2. Измерительная система должна быть применима ко всем типам машин.

3. Измерения должны быть простыми.

4. Результат должен регистрироваться на ЭВМ.

5. Полученный сигнал необходимо согласовывать с геометрическими параметрами гарнитуры главного барабана.

Можно ожидать, что в предстоящем десятилетии кардочесание получит следующие перспективы развития:

1. Использование всех возможностей для улучшения предварительного прочеса с целью уменьшения усилий на отдельное волокно.

2. Осуществление текущего мониторинга процесса кардочесания с автоматической установкой разводок.

3. Разработка новых чешущих систем для замены подвижного шляпочного полотна.

4. Разработка новых типов гарнитур, обеспечивающих максимальную производительность, с повышением срока их службы.

5. Закалка гарнитуры для исключения срабатывания её поверхности и повреждения волокон.

6. Сокращение коротких волокон в ленте, ведущих к увеличению себестоимости. Каждый дополнительный процент коротких волокон в чесальной ленте в действительности приводит к недопустимому увеличению (в два раза) количества узелков в процессе гребнечесания.

Новые чесальные машины имеют усиленные узлы приемных барабанов, повышенную частоту вращения главных барабанов, рациональную гарнитуру, валичный съем, давильные валы, транспортеры, выпускной или вытяжной прибор, регулятор линейной плотности чесальной ленты, повышенную жесткость остова, механизм пневматического удаления угаров и пуха.

Методические указания При сравнительном изучении чесальных машин различных конструкций следует проследить, как при использовании того или иного узла более совершенной конструкции улучшается качество прочеса, снижается неровнота ленты и увеличивается производительность машины.

Следует отметить, что применение цельнометаллической пильчатой гарнитуры (ЦМПЛ) на чесальных машинах позволило снизить заполнение гарнитуры волокном (загрузку гарнитуры). Это привело к увеличению производительности машины и снижению числа пороков в прочесе.

На чесальных машинах ЧММ-14, ЧМД-4 для улучшения очистки волокнистого материала использован усиленный узел приемного барабана.

Исследование работы узла «главный барабан-шляпки» показало, что увеличение частоты вращения главного барабана позволило значительно снизить заполнение волокном гарнитур главного барабана и шляпок. При этом производительность машины увеличилась при меньшем числе пороков в прочесе.

В дальнейшем совершенствование цельнометаллической пильчатой гарнитуры проводилось в направлении создания гарнитуры с меньшей волокноемкостью для обтягивания главного барабана и с большей волокноемкостью для обтягивания съемного барабана.

Использование усиленных узлов приемного барабана, большой частоты вращения главного барабана, валичного съема прочеса со съемного барабана, давильных валов и вытяжного прибора позволило увеличить производительность чесальной машины до 30—40 кг/ч.

Следует отметить, что при использовании валичного съема увеличивается скорость съемного барабана, а следовательно, и производительность машины.

Разбирая работу вытяжного прибора на чесальной машине, следует указать, что он установлен с целью увеличения производительности чесальной машины без увеличения частоты вращения съемного барабана. Эта возможность появилась в связи с увеличением частоты вращения главного барабана, при которой резко уменьшается загрузка гарнитур главного барабана и шляпок. Следует особо отметить необходимость большей точности изготовления основных рабочих органов и установки плотных (малых) разводок. Только при плотных разводках получают хорошее качество прочеса при большей производительности машины.

Изучая машину ЧМД-4, необходимо указать на ее большую выравнивающую способность по сравнению с выравнивающей способностью малогабаритных машин других конструкций. Поэтому машину ЧМД-4 используют при пневмопрядении.

Изучая отечественные машины нормальных габаритов, следует отметить, что для повышения технологической эффективности работы находящихся в эксплуатации машин ЧМ-50 АО «Ивчесмаш» предлагает их оснащение чешущими сегментами и сороудаляющими камерами по типу новой модели ЧМ-50-04.

Результаты сравнительного изучения чесальных машин разных марок свести в таблицу по форме табл.59.

1. С какой целью применяют для обтягивания главного барабана гарнитуру с пониженной высотой зуба, а для обтягивания съемного - с повышенной?

2. Каково назначение вытяжного прибора на чесальной машине?

3. Почему выравнивающая способность чесальной машины ЧМД-4 больше выравнивающей способности машины ЧММ- 14?

4. Почему и где выпадают сорные примеси и пороки на чесальных машинах?

Как они называются?

5. Проведение каких мероприятий способствует увеличению степени чесания в узле приемного барабана?

6. Что делают на чесальных машинах для снижения неровноты ленты на коротких и длинных отрезках?

7. Почему устанавливают неподвижные шляпки и сегменты на участке до основной зоны чесания «главный барабан - шляпки»?

8. Проведение каких мероприятий способствует снижению числа пороков в прочесе при большей производительности машины?

9. С какой целью на современных чесальных машинах увеличена частота вращения главного барабана?

ЗАДАЧИ

1. Заправить чесальную машину ЧМ-50 (см.рис.44) для выработки ленты Тл = 3570 текс из холста линейной плотности Тх = 333 ктекс с целью получения максимально возможной производительности. Определить все сменные элементы при суммарном проценте выхода орешка и шляпочного очеса в количестве 3,5%. Частными вытяжками и сменно-постоянными шестернями задаться самостоятельно.

2. Определить время, за которое срабатывается на машине ЧММ- (см.рис.43) холст массой 16 кг при Тх = 400 ктекс, если Тл = 3570 текс, частота вращения съемного барабана 27 мин-1, а процент отходов на машине - 4 %.

3. Определить теоретическую производительность машины «Текстима» (см.

рис.45) при выработке ленты Тл = 3570 текс из холста линейной плотности Тх = ктекс, если частота вращения питающего цилиндра равна 8,5 мин-1, а процент отходов - 3,5 %.

4. Определить время наработки одного таза на машине ЧМ-50 (см.рис.44), масса ленты в котором равна 12 кг, если Тл = 3300 текс, съемный барабан вращается с частотой 25 мин-1, а вытяжка между съемным барабаном и лентоукладчиком равна 1,54.

5. Определить линейную плотность слоя хлопкового волокна на приемном, главном и съемном барабанах машины «Текстима» мод. 1453, если перерабатывается холст Тх = 400 ктекс в ленту Тл = 3,75 ктекс при числе зубьев шестерни VW = 25 зуб. и максимальной производительности машины.

6. Определить массу «свободного» волокна в узле «главный барабаншляпки», если Кс = 8%, Тл = 4000 текс, Vс.б = 57,8 и Vг.б. = 1160 м/мин, ес. б. – в.л/у = 1,35.

7. Определить коэффициент перехода волокна с главного барабана на съемный барабан, если Qc = 9,8 г; Тл = 3330 текс, nс.б.= 28 и nг. б. = 550 мин-1, Vв. л/у = 75 м/мин.

8. Определить число сложений на поверхности главного барабана, если nг. б. = 550 и nс- б. = 25 мин-1.

9. Определить коэффициент съема за время выхода «свободного» волокна из узла «главный барабан-шляпки», если Qc = 10 г, Тл = 3570 текс, nг.б. = 660 и nс. б.

= 27 мин-1, nв. л/у = 400 мин-1.

10. Определить длину ЦМПЛ, необходимую для обтягивания приемного, главного и съемного барабанов малогабаритной машины и машины нормального габарита.

11. Определить процент шляпочных очесов при скорости шляпок 20 мм/мин, производительности машины 20 кг/ч, средней массе полоски оческа 0,9 г и шаге шляпочной цепи 37 мм.

12. Определить максимальную и минимальную вытяжки в вытяжном приборе чесальной машины «Текстима» мод.1453 (см.рис.45).

13. На чесальных машинах со столиком, предназначенным для переработки средневолокнистого хлопка, необходимо перерабатывать химические волокна длиной 40 мм. Определить толщину пластины, которую следует подложить под столик, если угол наклона рабочей грани столика = 20°.

14. На чесальной машине со столиком, предназначенным для переработки тонковолокнистого хлопка, необходимо перерабатывать хлопковое волокно длиной 28 мм. Определить угол наклона столика при переработке волокна длиной 28 мм, если = 15°.

15. Определить угол наклона зубьев цельнометаллической пильчатой гарнитуры, при котором зубья будут обладать самоторможением, при переработке хлопкового, шерстяного и капронового волокон (коэффициент трения волокон по стали взять из справочника).

16. Определить коэффициент заполнения гарнитуры главного барабана волокном, если главный барабан обтянут гарнитурой ГБ 2875, масса волокна в гарнитуре 6,2 г, объемная масса волокна 1,56 г/см3 (размеры гарнитуры взять из справочных данных).

17. Определить константы вытяжки и степени чесания на чесальной машине ЧММ-14 (см. рис.43).

18. Определить массу «свободных» волокон на чесальной машине ЧМ- при nг.б = 400 и 350 мин-1, nс.б. = 30 мин-1, ее. б. -в. л/у = 1,3 и Тл = 4000 текс, Кс = 5%.

ГЛАВА V

ГРЕБНЕЧЕСАНИЕ

1. ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И КИНЕМАТИЧЕСКОЙ

СХЕМ ЛЕНТОСОЕДИНИТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

Цель лабораторной работы Уяснить назначение процесса гребнечесания, устройство и работу лентосоединительной машины.

1. Сравнить образцы ленты, получаемой после кардочесания и после гребнечесания.

2. Ознакомиться с правилами безопасной работы на лентосоединительной машине.

3. Изучить устройство, работу и параметры заправки лентосоединительной машины: схемы механизмов; кинематическую схему машины; выполнить технологический расчет машины.

Основные сведения Чтобы гребнечесание давало наибольший эффект, полуфабрикат (ленту с чесальной машины), поступающий на гребнечесальную машину, следует подготовить: улучшить распрямленность волокон, продольную ориентацию их в продукте и равномерность продукта по толщине, сформировать возможно более плотную и большую по объему паковку в виде холстика, намотанного на катушку.

Увеличение распрямленности и ориентации волокон достигается вытягиванием продукта в вытяжных приборах, а для улучшения равномерности и получения необходимой ширины его используют процесс сложения лент.

Подготовку полуфабриката к гребнечесанию осуществляют разными способами [I]. Наиболее распространены способы, при которых используют лентосоединительную машину.

Хлопкопрядильные фабрики России оснащены отечественными лентосоединительными машинами ЛС-265, ЛС-235-3 и ЛСВ-235. Буква В указывает на наличие вытяжного прибора, а числа 235 и 265 — на ширину холстика в миллиметрах. Последующая цифра 3 обозначает модификацию модели. Кроме этих машин, на фабрики поступают лентосоединительные машины модели 1575/2 фирмы «Текстима», изготовленные либо с вытяжным прибором «3 на 3», либо без него, а также модели 1576 с автосъемом холстиков массой до 22 кг.

Рис. 61. Кинематическая схема машины ЛС-253-3:

1- питающие цилиндры 49 мм; 2 – плющильные валы 140 мм;

На машинах ЛС-235-3 и ЛСВ-235 - от 16 до 20 сложений. На машине ЛС- складывают от 24 до 28 лент, а на машине модели 1575/2 — до 24 лент при ширине холстика 265 или 300 мм. Здесь можно осуществлять вытяжку до 1,5.

По правилам безопасной работы лентосоединительная машина обязательно должна быть заземлена. Перед пуском машины необходимо убедиться в наличии и исправности ограждений на всех передачах и в отсутствии лиц, выполняющих какую-либо работу на машине.

Лентосоединительная машина ЛС-235-3 имеет ряд механизмов: тугого навивания, зажима катушки, отсечки.

Машина ЛСВ-235 имеет вытяжной прибор, состоящий из трех вытяжных пар.

Общая вытяжка - от 1,25 до 2,10.

Кинематическая схема машины ЛС-235-3 показана на рис.61. Машина получает движение от электродвигателя с частотой вращения его вала 930 мин-1.

Кнопочное управление позволяет пускать и останавливать машину в четырех местах. В передаче два сменных элемента: блок DСМ на валу электродвигателя, влияющий на скорость всех органов машины, а следовательно, и на ее производительность, и отсечная шестерня ZСМ, влияющая на длину нарабатываемого холстика.

Общая вытяжка между скатывающим валом 3 и питающим цилиндром текс при 16 сложениях:

Скорость наматывания холстика, или окружную скорость скатывающих валов, м/мин, определяют по формуле где 0,98 - коэффициент скольжения в клиноременной передаче.

При DСМ = 138 мм СК.В = 0,36 138 = 48,2 м/мин.

Норма производительности машины при выработке холстика ТХ = ктекс, СК.В = 48,2 м/мин и КП.В = 0, H = 60106CK.BTX RП.В = 60106 48,2 55000 0,8 = 127 кг/ч.

Длина намотанного холстика где 3600 - константа длины холстика.

где 0,0036 - константа массы холстика.

Число зубьев сменной шестерни для наработки холстика ТХ = ктекс массой QX = 6,6 кг т. е. длина холстика Длительность наработки холстика Методические указания Прежде всего сравнивают образцы лент с чесальной и гребнечесальной машин по внешнему виду и, разрывая в руках образцы, отмечают большую распрямленность и лучшую ориентацию волокон, выступающих в местах разрыва, и меньшую засоренность их в гребенной ленте. В гребенном очесе содержатся короткие волокна, сор и пороки волокна, оставшиеся в ленте после кардочесания.

Сравнивают по внешнему виду образцы кардной и гребенной пряжи примерно одинаковой линейной плотности (например 15,4 или 11,8 текс). Выясняют цель гребнечесания, а также требования, предъявляемые к качеству холстиков, для обеспечения большей эффективности гребнечесания. Знакомятся со способами подготовки холстиков к гребнечесанию, с преимуществами и недостатками каждого из них.

Перед изучением конструкции и работы лентосоединительной машины необходимо изучить правила безопасной работы на ней, способы ее пуска и останова, хорошо запомнить расположение кнопок управления машиной.

После этого инструктор или мастер пускает машину, демонстрирует способы присучивания оборвавшейся ленты, заправки новой ленты, съема готового и заправки нового холстика. Остановив машину и выключив пакетный выключатель, приступают к изучению устройства машины в целом и отдельных ее механизмов.

После изучения механизмов зарисовывают схему механизма тугого навивания.

Пустив машину, вырабатывают два холстика: один для определения линейной плотности (по массе метровых отрезков), а второй для замера параметров паковки.

На остановленной машине подсчитывают число зубьев установленной отсечной шестерни и затем выполняют расчеты, отражая в отчете: линейную плотность холстика, текс; диаметр и ширину холстика, см; ширину, диаметр катушки, см;

объем хлопкового волокна в холстике, см3; массу полного холстика, г; массу катушки, г; массу, г, и объемную массу, г/см3, хлопкового волокна в холстике; число зубьев отсечной шестерни; длину, м, холстика (расчетную, фактическую и разницу в длине); скорость скатывания, м/мин.

Для определения длины холстика используют холстомер со счетчиком длины.

На остановленной лентосоединительной машине изучают передачу движения, выясняя влияние сменной шестерни на длину полного холстика и сменного шкива на скорость машины. Вычерчивают кинематическую схему и записывают для последующих расчетов замеренный диаметр сменного блока и число зубьев сменной шестерни.

План отчета 1. Кратко описать цель гребнечесания, а также сущность подготовки полуфабриката к гребнечесанию.

2. Описать назначение лентосоединительной машины.

3. Привести схемы механизмов машины с кратким описанием их работы.

4. Рассчитать объемную плотность холстика и его длину.

5. Начертить кинематическую схему лентосоединительной машины.

6. Выполнить технологический расчет лентосоединительной машины.

7. Решить задачи 1-5.

Литература: [1, с. 268-282], [13, с. 185-196].

Устройство лентосоединительной машины модели Современные гребнечесальные машины совершают 250-300 и более циклов в минуту, т. е. в 2,5 раза больше, чем машины старых моделей. В связи с этим для увеличения продолжительности срабатывания холстиков увеличивают их массу до 27 кг.

Машина «Текстима» модели 1576 (рис.62), кинематическая схема (рис.63) соединяет до 24 лент, поступающих с ленточных машин, в холстик линейной плотности 40-80 ктекс. У питающего стола 1 могут устанавливаться тазы диаметром 500 мм и высотой 1000 мм. Ленты извлекаются из тазов вращающимися цилиндрами и валиками. При этом ленты для распрямления проходят через направляющие планки. Далее каждая лента огибает полированную стоечку так, что все ленты движутся по полированному столику рядом, не накладываясь друг на друга, в плющильный прибор.

Рис. 62. Лентосоединительная машина «Текстима» модели Плющильный прибор уплотняет и сглаживает движущийся слой волокон в двух парах плющильных валов диаметром 132 мм и длиной 340 мм с пружинной нагрузкой. Давление регулируют шпинделем с винтовой нарезкой и устанавливают его для задней плющильной пары 200 Н или 60 Н/см, и передней - 150 H или Н/см.

Скатывающий прибор имеет 2 вала диаметром 550 мм и длиной 260 мм.

Нагрузка на катушку с холстиком до 10-12 кН обеспечивает плотную намотку и осуществляется пневматически. Скорость скатывания 60-100 м/мин. Холстик наматывается на катушку диаметром 158 мм и длиной 265 мм. Диаметр полного холстика 580 мм.

После намотки на катушку холстика заданной длины, установленной на счетчике импульсов, автоматически срабатывает электроостанов машины. Зажимные диски поднимаются и раздвигаются посредством пневматической системы, и намотанный на катушку холстик 3 выкатывается на короткий ленточный транспортер 4, расположенный поперек машины. Далее зажимные диски опускаются, и вкладчик устанавливает между ними пустую катушку, после чего диски сдвигаются, зажимая катушку, вкладчик отодвигается и начинается наматывание холстика на катушку. В дозирующем устройстве находится до 6 пустых катушек. Специальная защелка освобождается рабочим цилиндром пневмосистемы, обеспечивая подачу в каждом цикле только одной катушки к вкладчику. После каждой смены холстика транспортерная лента, на которую может быть уложено до 5 холстиков, смещается на один шаг. Продолжительность операции смены холстика около 23 с.

Рис. 63. Кинематическая схема лентосоединительной машины С транспортера 4 холстик выкатывается на лоток 5 подъемного механизма модели 1577/1. К подъемному механизму подводят тележку 6 модели 1577/2 и блокируют ее посредством собачек с подъемным механизмом. После нажатия кнопки «Выдвижение» пневмосистема поднимает и наклоняет лоток 5 и четыре холстика одновременно поднимаются и перекатываются на лоток тележки 6. Высота тележки соответствует высоте укладки холстика на гребнечесальной машине. На тележке холстики вручную транспортируют к гребнечесальной машине и устанавливают на ней с помощью маховичка тележки. Тележка имеет также магазин, вмещающий 8 пустых катушек, для возврата их к лентосоединительной машине. Электрическое контрольное устройство обеспечивает подъем холстиков лотками 5 лишь в том случае, если холстовая тележка находится у подъемного механизма.

Машина имеет электроостановы, останавливающие ее при открывании дверец ограждений: загорается белая сигнальная лампа; при обрыве ленты или сходе ее из таза загорается лампа, указывающая на правую или левую сторону зоны питания; при наработке холстика заданной длины загорается лампа «Счетчик». Кроме того, имеются сигнальные лампы, указывающие на отсутствие запасных катушек в магазине, на полную загрузку транспортера пятью наработанными холстиками, на наличие требуемого давления в пневмосистеме.

Пульт управления позволяет работать в автоматическом режиме и с ручным управлением при наладке. Машина комплектуется распределительным шкафом электрической схемы и компрессорной установкой 8, подготавливающей сжатый воздух для работы одной или двух лентосоединительных машин с подъемным механизмом. Производительность машины до 480 кг/ч.

Технологический расчет лентосоединительной машины «Текстима» модели Лентосоединительная машина приводится в движение электродвигателем через асинхронную пусковую муфту. В передаче установлены сменные элементы для регулирования (рис.64):

- скорости, а следовательно, и производительности машины— блок Dсм на валу электродвигателя;

- натяжения лент между скатывающими и плющильными валами — звездочки z1 на валу контрпривода и z2 на разделительной муфте;

- натяжения лент между плющильными валами и валами питающего столика — шестерня z3.

Скорость выпуска холстика где dск - диаметр скатывающих валов, м;

nск - частота вращения скатывающих валов, мин-1.

Рис. 64. Кинематическая схема лентосоединительной машины 1 - питающие валы 75 мм; 2 - направляющий вал; 3 - плющильные валы 132 мм; 4 - скатывающие валы 550 мм; 5 - ленточный транспортер холстиков; 6 - привод вкладчика катушек Скорость выпуска можно изменять от 60 м/мин при Dсм = 75 мм до м/мин при Dсм = 125 мм. Общая вытяжка между скатывающими валами и валиками питающего столика Предельные значения E составляют 0,97...1,26.

Норма производительности машины где ТХ - линейная плотность холстика, ктекс, KП.В - коэффициент полезности времени, зависящий от скорости машины и массы холстика (0,6-0,85).

Контрольные вопросы 1. Почему не подвергаются гребнечесанию непосредственно ленты с кардочесальных машин?

2. Какие требования предъявляют к качеству холстиков для гребнечесания, каковы недостатки холстиков и способы устранения?

3. Какие способы подготовки холстиков более совершенны и почему?

4. Как влияет число зубьев отсечной шестерни лентосоединительной машины на длину и массу холстика?

5. Какие факторы влияют на производительность лентосоединительной машины?

2. АНАЛИЗ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ РАБОЧИХ ОРГАНОВ

ГРЕБНЕЧЕСАЛЬНОЙ МАШИНЫ. ПОСТРОЕНИЕ

ЦИКЛОВОЙ ДИАГРАММЫ РАБОТЫ МАШИНЫ

Цель лабораторной работы Уяснить сущность гребнечесания и последовательность обработки волокна на гребнечесальной машине, получить навыки в определении положения и работы основных органов, необходимые при наладке машины.

1. Изучить правила безопасной работы на гребнечесальной машине; сущность гребнечесания; назначение гребнечесальной машины; технологический процесс гребнечесания и взаимодействие рабочих органов машины в разных периодах цикла.

2. Определить и записать показания индикаторного диска, соответствующие определенным положениям и перемещениям органов машины.

3. На основании данных п. 2 составить цикловую диаграмму.

Основные сведения Прежде чем приступить к изучению гребнечесальной машины, необходимо изучить правила безопасной работы на ней.

Гребнечесальная машина относится к числу наиболее сложных по устройству высокоскоростных машин, причем работа ее носит циклический характер, и поэтому органы машины в разные моменты цикла меняют свое положение. Исходя из условий обслуживания отдельных выпусков машины, на них применяют откидываемые ограждения верхних гребней и отделительного прибора (на машинах более ранних выпусков такие ограждения отсутствуют). Гребнечесальные машины различных моделей существенно отличаются друг от друга по конструкции.

Поэтому необходимо проявлять особую осторожность при выполнении учебных заданий при работе на гребнечесальной машине. Опасные узлы машины: корень машины, механизм тисков, гребенные барабанчики, каждый из которых имеет свыше 5 тыс. игл, верхние гребни, несущие свыше 600 игл каждый, отделительный прибор, вытяжной прибор, лентоукладчик для двух тазов. Пускать машину можно лишь при строгом соблюдении общих правил безопасной работы. Во время работы машины запрещается:

- чистить ее движущиеся части;

- прикасаться к игольчатой гарнитуре барабанчиков и верхних гребней, а также к питающим цилиндрам, тискам, отделительному прибору, цилиндрам и валикам вытяжного прибора;

- открывать ограждения корня машины, зубчатых передач, футляров щеток барабанчиков;

- снимать прочес, намотавшийся на валики или цилиндры отделительного и вытяжного приборов;

- чистить лентоукладчик, разматывать ленту с валиков лентоукладчика.

гребнечесальной машины фирмы “Текстима” На отечественных фабриках наиболее распространены гребнечесальные машины моделей 1531 и 1532 фирмы “Текстима” (Германия). Машина имеет параллельно работающих выпусков, объединенных общим приводом, формирует и укладывает в два таза по одной ленте.

Машина модели 1531 приводится в движение от индивидуального трехфазного электродвигателя.

Перед пуском машины необходимо включить главный выключатель у распределительного устройства (коммутационных органов), расположенного под вытяжным прибором. Машину пускают в ход посредством черных кнопочных включателей, находящихся на стойках запасных холстовых рамок и у лентоукладчика. Останавливают машину красными кнопочными выключателями, расположенными там же. На время чистки, ремонта или длительных остановов машины главный выключатель переводят в положение “Выключено”.

Технологическая схема машины фирмы “Текстима” приведена на рис.66.

Выпуском гребнечесальной машины принято называть ту ее часть, где совершается полный цикл гребнечесания волокон, входящих в машину из одного холстика и выпускаемых плющильными валиками в виде ленты на столик машины.

Полный цикл работы включает четыре периода и осуществляется за один оборот гребенного барабанчика [1].

Методические указания Приступая к работе, необходимо изучить правила безопасной работы на гребнечесальной машине.

Перед изучением гребнечесальной машины следует по учебнику [1] усвоить последовательность операций, производимых с волокном (подача в машину, зажатие в тисках, чесание гребнями барабанчика, подготовка к отделению, чесание верхним гребнем и отделение, выпуск продукта). Далее устанавливают последовательность осуществления каждого действия в соответствии с циклом работы машины. После этого изучают взаимодействие органов непосредственно на машине. Медленно вращая вал гребенных барабанчиков, используя механизм тихого хода или вручную, следят за взаимным расположением и движением органов, когда осуществляются чесание, питание, спайка и т. п.

Останавливают машину и обесточивают привод главным выключателем, изучают расположение органов на машине: раскатывающих валов, направляющего лотка, питающих цилиндров, нижней и верхней губок тисков, гребенного барабанчика, верхнего гребня, отделительных цилиндров и валиков, лотка для прочеса, воронки, плющильных валиков на столике, вытяжного прибора и воронки с плющильными валами лентоукладчика, индикаторного диска.

Записывают данные, характеризующие машину: тип, год выпуска, заводизготовитель, одно- или двухсторонняя машина, число и диаметр тазов, число холстиков (общее и на один таз).

Рис. 66. Цикловая диаграмма работы гребнечесальной машины Рис. 67. Цикловая диаграмма работы гребнечесальной машины Для построения цикловой диаграммы два студента становятся у индикаторного диска, а остальные - у выпусков машины. Пускают машину на малой скорости или вручную, поворачивают вал гребенных барабанчиков и наблюдают за работой органов машины: поворотом питающих цилиндров, движением нижней и верхней губок тисков, чесанием гребенным барабанчиком, перекатыванием отделительного валика, движением верхнего гребня, чесанием верхним гребнем, вращением отделительных цилиндров, очисткой гребенного сегмента щетками.

Данные наблюдений записывают по форме табл.60.

Состояние рабочего органа Показания индикаторного диска Поворот питающего цилиндра Движение тисков вперед Раскрытие тисков Смыкание губок тисков и т.д.

На основании этих данных составляют цикловую диаграмму (рис.67).

Вновь пускают машину на тихом ходу, фиксируя последовательность процессов, отмечая границы каждого периода цикла по индикаторному диску.

Составляют схему взаимного положения основных рабочих органов машины в разных периодах цикла [1].

План отчета 1. Кратко описать сущность гребнечесания и назначение гребнечесальной машины.

2. Составить цикловую диаграмму (по данным табл. 60).

3. Привести схему взаимодействия основных рабочих органов машины в различных периодах цикла.

Литература: [1, с. 282—287].

Контрольные вопросы 1. Какова цель гребнечесания?

2. В чем сущность гребнечесания?

3. Чем отличается гребенная лента от ленты кардного чесания?

4. Из каких периодов состоит цикл работы гребнечесальной машины?

5. Каковы основные правила безопасной работы на гребнечесальной машине?

6. Как взаимосвязано движение тисков вперед и назад, верхнего гребня и заднего отделительного валика?

7. В каком положении должны находиться верхняя и нижняя губки тисков во время чесания холстика гребенным барабанчиком, во время чесания верхним гребнем и отделения волокон в прочес?

8. Какую долю времени цикла занимает процесс чесания гребенным барабанчиком, а также верхним гребнем?

9. В каком направлении вращаются отделительные цилиндры в момент их касания бородки для спайки?

3. АНАЛИЗ УСТРОЙСТВА И ИССЛЕДОВАНИЕ РАБОТЫ

МЕХАНИЗМА ПИТАНИЯ, ТИСКОВ, ГРЕБЕННОГО

БАРАБАНЧИКА И ВЕРХНЕГО ГРЕБНЯ

Цель лабораторной работы Изучить механизмы питания, движения тисков, освоить метод оценки интенсивности и эффективности воздействия гребней барабанчика и верхнего гребня на волокна.

1. Изучить механизм питания.

2. Изучить механизм движения тисков.

3. Зарисовать профиль губок тисков.

4. Изучить конструкцию гребенного барабанчика и верхнего гребня и механизмов привода их в движение.

5. Составить диаграмму параметров набора гребней барабанчика и верхнего гребня.

6. Рассчитать число волокон в пряди между парой игл гребней барабанчика и верхнего гребня.

7. Определить процент гребенного очеса при нормальной работе и без верхнего гребня.

Основные сведения Механизм питания состоит из раскатывающих валов, общих для всей сторонки машины, и питающих цилиндров для каждого выпуска машины. На машинах разных моделей холстик перемещается либо одним питающим цилиндром по губке тисков, либо между двумя питающими цилиндрами, расположенными один над другим. На машинах моделей 1531 и 1532, как и на всех современных высокоскоростных гребнечесальных машинах, раскатывающие валы вращаются непрерывно во избежание проскальзывания и скрытой вытяжки холстиков, тогда как на машинах старых конструкций раскатывающие валики вращаются периодически. Питающие цилиндры на машинах всех моделей поворачиваются на некоторый угол периодически. Длина питания за цикл на машине фирмы “Текстима” (5,3; 5,8 или 6,4 мм) зависит от числа зубьев сменной шестерни в передаче к раскатывающим валам. В выемке нижней губки 5 (рис.68,а) тисков помещен нижний питающий цилиндр 4 диаметром 16 мм. Верхний питающий цилиндр диаметром 20 мм прижат с двух концов к нижнему цилиндру пружинами 2 через составные рычаги 1. Нагрузка на каждую шейку цилиндра 50Н. На конец верхнего цилиндра 3 навинчен пластмассовый храповик 10 (рис.68,б), с которым соприкасается собачка 11, шарнирно связанная с рычагом 13. Собачка прижимается к храповику пружиной 12. Пружина 6 прижимает рычаг 13 к неподвижному упору 7.

Винтом 8 регулируют положение собачки 11. Рычагом 9 вручную поворачивают питающие цилиндры при заправке конца холстика.

Рис. 68. Питающие цилиндры гребнечесальной машины На питающий цилиндр устанавливают храповик с числом зубьев 12, 11 и 10.

При этом в каждом цикле питающие цилиндры продвигают холстик соответственно на 5,4; 5,9 или 6,5 мм.

Тиски состоят из нижней и верхней губок и механизмов, передвигающих их к отделительному прибору и обратно, а также плотно зажимающих холстик при чесании гребенным барабанчиком.

Рис. 69. Схема привода тисков гребнечесальной машины На машинах фирмы “Текстима” тисочная рама 4 (рис.69) с прикрепленной к ней нижней губкой 11 подвешена на осях 7. Тиски получают колебательное движение от тисочного вала 13 посредством рычагов 12 с тягами 1. Тисочный вал приводится в движение кулисным механизмом от вала гребенных барабанчиков.

Верхняя губка 10 тисков прикреплена к двум рычагам 3, шарнирно связанным с тисочной рамой 4. Силу зажима холстика в тисках регулируют установкой кольца 8, сжимающего пружину 6 на стержне 9. Подъем и опускание верхней губки осуществляется независимо от основного тисочного вала отдельным приводом от второго качающегося вала 14 посредством кривошипов 15 и рычагов 2 и 5.

Количество гребенных очесов на машине регулируют, изменяя разводку между нижней губкой и отделительным зажимом при крайнем переднем положении тисков, т. е. при делении 40 индикаторного диска 18. Для одновременного изменения разводки на всех выпусках ослабляют болт 17 и регулируют разводку винтами 16, пользуясь шкалой 19.

Зависимость относительной разрывной нагрузки пряжи от процента гребенных очесов выражается эмпирической формулой А. Н. Ванчикова где Lк - относительная разрывная нагрузка кардной пряжи, сН/текс;

Lг - то же гребенной пряжи при проценте очесов у.

Разводку R между нижней губкой и отделительным зажимом выбирают в зависимости от требуемого качества пряжи и устанавливают по ступенчатому шаблону, закладываемому между нижней губкой и отделительным цилиндром.

Величина шаблона где R - разводка между нижней губкой и отделительным зажимом;

d0 - диаметр отделительного цилиндра.

Форма губок тисков должна обеспечивать наклон бородки в сторону барабанчика при сомкнутых губках, надежный зажим длинных волокон при чесании иглами барабанчика и минимальное расстояние от линии зажима до игл барабанчика, т. е. минимальную длину непрочесываемой части бородки.

Каждый выпуск машины имеет гребенной барабанчик. Барабанчики (рис.70) облегченной конструкции машины фирмы “Текстима” закреплены на общем для всей машины гребенном валу 2 болтами 3. На каждом барабанчике по его образующим установлено четырнадцать гребней, которые в совокупности составляют гребенной сегмент. На гребнечесальных машинах большинства конструкций гребни вставлены в пазы основания сегмента, а сам сегмент закреплен на барабанчике. На машине фирмы “Текстима” гребенной сегмент собран иначе. Передний гребень 8 прикреплен винтами 7 к упору 9. К переднему гребню прикреплен второй, ко второму—третий и так до последнего, 14-го, гребня. Задний гребень соединен винтами 6 с упором 5. Собранный таким образом гребенной сегмент установлен на корпусе барабанчика 1 упорами 9 и и закреплен винтами 10 и 4.

Гребни представляют собой тонкие металлические планки с напаянными на них иглами. Первые гребни имеют толстые и редко посаженные иглы. Затем идут гребни с более тонкими и чаще расположенными иглами. Для различных условий гребнечесания рекомендуются разные наборы игл барабанчика [1].

Гребни наклонены в направлении вращения так, что радиус, проведенный к вершине иглы, составляет с линией ее направления угол 40°. Каждый выпуск имеет отдельный верхний гребень, не связанный кинематически с тисками, а приводимый в движение от приводного вала. На машине фирмы “Текстима” для верхних гребней применяют плоские иглы № 32 с плотностью набора 26 игл на 1 см. Полная длина иглы 11 мм, а рабочая длина 5 мм. Ширина гребня по иглам 305 мм.

Рис. 70. Гребенной барабанчик гребнечесальной машины Гребень 2 (рис.71,а) вставлен в пазы гребнедержателей 3 (по два на каждый гребень) и может быть легко снят для чистки и ремонта. Верхние гребни приводятся в движение кривошипным механизмом, который сообщает валу 4 с эксцентриками колебательное движение 6 промежуточного вала 9 с кривошипом 8 через звено 7.

При повороте эксцентрика верхний гребень перемещается к отделительному цилиндру 1 и, одновременно опускаясь, погружается в бородку холстика. При обратном повороте эксцентрика верхний гребень удаляется от отделительного цилиндра и одновременно поднимается. Движение верхнего гребня происходит синхронно перекатыванию заднего отделительного валика 11 (рис.71,б): вперед с деления индикатора 20 до деления 40 (0) и назад с деления 0 (40) до деления 20.

Угол наклона гребня к вертикали при движении гребня изменяется и в переднем положении его равен 12°.

Степень разъединения волокон при прочесывании можно характеризовать числом волокон в каждой пряди, на которые бородка разделяется иглами гребня барабанчика или верхнего гребня:

где ТВ и ТХ - линейная плотность соответственно волокна и холстика, m - число игл на 1 см гребня барабанчика или верхнего гребня;

Рис. 71. Механизм движения верхнего гребня (а) и схема механизма движения заднего отделительного валика и верхнего гребня (б) гребнечесальной машины модели Доля межигольного просвета, занимаемая прядью с учетом промежутков между волокнами, для гребней барабанчика или верхнего гребня где п - объемная плотность пряди, г/см3;

- угол наклона иглы барабанчика или иглы верхнего гребня к бородке, град;

lmax - максимальная длина волокон в бородке, мм;

L - расстояние от кончика бородки до места погружения в нее dИ - диаметр иглы у основания рабочей части, мм:

здесь d - диаметр проволоки, мм;

hp и h - соответственно длина рабочей части и полная длина иглы, мм.

Для гребенного барабанчика для верхнего гребня где R - разводка между нижней губкой и отделительным зажимом, мм;

RГ - разводка между верхним гребнем и отделительным зажимом,мм;

А - разность путей тисков и верхнего гребня при отделении, мм;

F - длина питания за цикл, мм;

- коэффициент сдвига бородки питающим цилиндром до момента задержки ее верхним гребнем;

r - длина непрочесываемой части бородки, мм.

Методические указания Пустив машину, на тихом ходу наблюдают за раскатывающими валами и питающими цилиндрами (последние вращаются периодически). Определяют количество цилиндров на каждом выпуске, находят возможность и способ изменения длины питания за цикл.

После этого наблюдают за движением нижней и верхней губок тисков в различные моменты работы машины, отмечая показания индикаторного диска при крайних положениях тисков.

Остановив машину и обесточив ее главным выключателем, изучают механизм питания. Разгружают на отдельных выпусках питающие цилиндры и извлекают их для замера диаметров. Рассчитывают величину питания на выпуске за цикл (линейную подачу), массу холстика (результаты записывают по форме табл. 61).

После установки цилиндров на машину и их нагружения заправляют в зажим холстик.

Раскатывающие валы Питающий цилиндр Изучая тиски, составляют схемы механизмов, приводящих их в движение, выясняют, как осуществляется прижим верхней и нижней губок и как изменяется положение тисков относительно гребенного сегмента от начального момента чесания и до конца чесания.

Зарисовывают профиль нижней и верхней губок тисков, обращая внимание на их конфигурацию в месте зажима холстика.

По результатам замера шаблоном расстояния от нижней губки тисков до отделительного цилиндра и диаметра последнего рассчитывают разводку между нижней губкой и отделительным зажимом. Уясняют способ изменения этой разводки и влияние ее на количество очеса.

На остановленной машине рассматривают расположение и крепление гребенных барабанчиков на общем валу, а гребенных сегментов — на барабанчиках.

Для изучения конструкции гребенного барабанчика используют отдельный сегмент. По результатам замеров, справочным данным и необходимым расчетам составляют таблицу (по форме табл.62).

По данным табл.62 строят диаграммы, характеризующие наборы последовательных гребней барабанчика, с объяснением различия в наборах.

Вращая вал барабанчиков или пуская машину на тихом ходу, наблюдают и фиксируют по показаниям индикаторного диска моменты входа первого гребня в бородку и выхода из нее последнего гребня, сопоставляя их с длительностью полного цикла. Результаты записывают в таблицу. После этого наблюдают движение верхнего гребня, фиксируют моменты крайних заднего и переднего его положений, а также моменты входа гребня в бородку в начале процесса отделения волокон и выхода гребня из нее. На остановленной машине изучают механизм движения верхнего гребня и зарисовывают его схему. Вынимают верхние гребни из держателей и, выполнив замеры и расчеты, заносят результаты в табл.62.

Сравнивают набор игл верхнего гребня с набором гребней барабанчика.