«ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ ПО ПРЯДЕНИЮ ХЛОПКА И ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН Допущено учебно-методическим объединением по образованию в области технологии и проектирования текстильных изделий в качестве учебного пособия для студентов ...»

К последним достижениям в развитии отечественного текстильного машиностроения можно отнести серийно выпускаемые автоматические кипоразрыхлители АП-18М, АП-36, АП-40, очиститель наклонный ОН-6-П, чиститель осевой ЧО-М, рыхлитель пильчатый РПХ-М, машину обеспыливающую МО-М, горизонтальный разрыхлитель РГ-1М и др.

Схема поточной линии для переработки смесей из прядомых отходов и хлопкового волокна низких сортов представлена на рис.5.

Поточная линия предназначена для переработки смесей из прядомых отходов, а также прядомых отходов и хлопкового волокна низких промышленных сортов.

Технологический процесс подготовки полуфабриката к прядению на поточной линии объединяет следующие технологические операции: разрыхление, смешивание, первичное вылеживание, очистку, вторичное вылеживание, трепание, чесание и выравнивание продукта по линейной плотности с выпуском ленты.

В состав поточной линии входят: восемь автоматических кипных разрыхлителей РКА-2У, десять дозирующих бункеров ДБ-У, питающий конвейер ТП, конденсер К-3, щипально-замасливающая машина ЩЗ-140-ШЗ, четыре смешивающие машины МСП-8, два наклонных очистителя ОН-6-4М, осевой чиститель ЧО-У, пневматический распределитель волокна РВП-2М, две трепальные бесхолстовые машины МТБ и двенадцать чесальных агрегатов АЧМ-14У с системой автоматического регулирования (CAP).

Поточная линия работает следующим образом. Кипы отходов и хлопкового волокна низких сортов с помощью электропогрузчика с толкателем загружаются в кипные разрыхлители РКА-2У 1 (рис.5), закрепленные за определенным компонентом смеси. С кипных разрыхлителей волокно передается в дозирующие бункера ДБ-У 2, а из них — на питающий конвейер ТП 3, где образуется многослойный настил. Затем через конденсер К-3 смесь поступает на питающую решетку щипально-замасливающей машины ЩЗ-140-ШЗ.

Рис. 5. Принципиальная схема поточной линии для переработки смесей из прядомых отходов и хлопкового волокна низких сортов Волокнистая масса с машин ЩЗ-140-ШЗ вентилятором поочередно подается в две смешивающие машины МСП-8 5, где в течение 10-12ч происходит выравнивание смеси по структуре и влажности (одновременно по мере заполнения камер смешивающих машин волокном производится выборка нижних слоев). Затем смесь через конденсер К-3 поступает на наклонный очиститель ОН-6-4М 6, угарный осевой чиститель ЧО-У 7, второй наклонный очиститель ОН-6-4М 6' и далее—на вторую пару смешивающих машин МСП-8 5', в которых также вылеживается 10-12ч.

Затем полученная смесь через пневматический распределитель волокна РВПМ 8 передается на трепальные бесхолстовые машины МТБ 9, а с трепальных машин через дозирующие бункера распределяется по двум линиям чесальных агрегатов АЧМ-14У 10. Лента с чесальных агрегатов поступает на прядильные машины—роторные ПР-150-1 или аэромеханические ПАМ-150.

В поточной линии использованы в основном существующие типы разрыхлительно-очистительных машин. В зависимости от засоренности перерабатываемого сырья на отдельных машинах, входящих в линию, можно изменять заправочные параметры.

При изучении разрыхлительно-трепального агрегата необходимо выяснить цель и сущность процесса разрыхления, методы разрыхления, технологические факторы, влияющие на интенсивность и эффективность разрыхления волокнистых материалов, назначение и роль машин, входящих в состав разрыхлительно-трепального агрегата (РТА), в зависимости от сорта перерабатываемого хлопка, длины волокна и последовательности установки оборудования в агрегате.

1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ

РАЗРЫХЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН ПЕРВОГО ТИПА

Цель лабораторной работы Ознакомиться с основными правилами техники безопасности, приемами распаковки кип, изучить устройство и работу кипоразборщиков и машин с игольчатыми решетками.

1. Ознакомиться с основными правилами безопасной работы на машинах разрыхлительно-трепального агрегата.

2. Уяснить приемы распаковки кип, знать их число и марки в ставке.

3. Начертить технологические схемы кипоразборщиков РКА-2Х и АП-18 и объяснить их преимущества и недостатки.

4. Рассмотреть устройство и работу машин с игольчатыми решетками:

а) начертить технологическую схему питателя-смесителя ПС-2 и указать места выделения угаров;

б) исследовать влияние разводки между иглами наклонной игольчатой решетки и зубьями разравнивающего валика на производительность машины и степень разрыхления волокна;

в) замерить параметры игольчатой гарнитуры машин и результаты занести в табл.42.

Питательсмеситель ПС- Угарный питатель ПУ- Головной питатель П- и т.д.

Основные сведения В соответствии с типовыми сортировками, предназначенными для выработки пряжи определенной линейной плотности, составляют рабочую сортировку из хлопкового волокна однородных марок.

Кипы, стянутые проволокой или железными обручами, распаковывают специальными ножницами. Для транспортировки кип со склада к машинам РТА используют автопогрузчики.

Число кип в ставке при применении питателей-смесителей должно быть не менее 24, а число марок хлопкового волокна – не менее шести. Причем допускается постепенная смена марок, не более одной марки в ставке.

Загрузка хлопкового волокна, как и угаров, должна быть равномерной (тонкими пластами и в малых количествах).

При применении кипоразборщиков АПК-3 в ставке устанавливают 18 кип (по 6 кип на каждый кипоразборщик). На АПК-3 отбор волокна автоматизирован, ручной труд исключается.

При использовании кипоразборщиков РКА-2х число кип в одной ставке 12 (по 2 кипы на один кипоразборщик).

При применении автоматического питателя АП-18 с каждой стороны устанавливается ставка из 18-24 кип волокна. Одна ставка (рабочая) разрабатывается, а другая резервная.

При работе на разрыхлительно-трепальном агрегате необходимо соблюдать правила техники безопасности.

Запрещается пускать машины, если ограждения и футляры сняты, а также надевать и сбрасывать ремни на ходу машины, открывать крышки трепал и сетчатых барабанов, чистить цилиндры, обирать пух и вынимать угары.

Разрыхлительно-трепальный агрегат имеет предохранительные приспособления, которые не позволяют на ходу открывать крышки трепал и запирают трепало и ножевые барабаны на время работы.

Необходимо осторожно заправлять слои хлопкового волокна между питающими цилиндрами. Особая осторожность требуется при заправке холста в плющильные валы: пальцы рук должны быть согнуты. Заправлять холст под скалку можно только при поднятых гребенках. Механизм автоматического съема и заправки холста обеспечивает непрерывную работу машины.

Если рабочие камеры и бункеры переполнены волокном, следует прекратить питание, удалить лишнее волокно и только после этого возобновить питание машины. Если в машину попали посторонние предметы, следует прекратить питание, а при необходимости остановить весь разрыхлительно-трепальный агрегат.

При загорании волокнистого материала в машинах следует их немедленно остановить, приступить к тушению пожара имеющимися в цехе огнетушителями и другими средствами и сообщить о происшедшем местной пожарной охране.

Кипоразрыхлитель РКА-2Х предназначен для механического отбора хлопкового волокна или отходов одновременно из двух кип, разрыхления, частичной очистки и смешивания волокнистой массы и равномерной подачи ее в последующие машины.

Распакованные две кипы волокна загружают через проем дверец 8 (рис.6) в контейнер 10 машины подъемно-транспортным механизмом (электропогрузчиком с толкателем). Кипы устанавливают на опорную решетку 7, представляющую собой сварную конструкцию из прутков (колосников) и связей. Расстояние между центрами опорных колосников 54 мм. Решетка установлена над двумя колковыми барабанами 4 и ограничивает провисание нижних слоев кипы. Положение решетки можно регулировать в вертикальном направлении.

Рис. 6. Схема автоматического кипоразрыхлителя РКА-2Х Барабан 4 состоит из вала с закрепленными на нем чугунными дисками. На дисках параллельно оси вала закреплены двенадцать стальных планок с колками.

Колки на планках расположены так, что отбирают клочки по всей ширине кип. Каждый барабан на некоторой дуге окружен колосниковой решеткой 3, состоящей из колосников трехгранного сечения, которые опираются на сегменты. Каждая пара решеток с дном и перегородками образует камеру для сбора отходов.

Колки при вращении барабана 4 отбирают клочки волокон от нижних пластов кип. Под действием центробежной силы клочки отбрасываются на колосниковую решетку 3 и снова подвергаются ударам колков, продвигаясь по направлению движения барабана. Так как расстояние между колосниками невелико и составляет 6 мм, клочки волокон не могут вылететь в камеру для отходов и сбрасываются на транспортерную ленту 2, которая подает волокнистую массу к входному патрубку 1 пневмосистемы, направляющей волокно к следующей машине — дозатору или смесовой машине.

Сорные примеси, которые выделяются из волокна при ударах клочков о колки барабанов и колосники решетки, пролетают через зазоры между колосниками и попадают в камеру. Из камеры отходы удаляются по сигналу управляющей системы либо при нажатии кнопки. При этом дно камеры сдвигается, отходы сбрасываются на транспортерную ленту 2 и выводятся через патрубок 5 и клапан 6 в пневмосистему транспортировки отходов. Транспортерная лента 2 в это время движется в сторону патрубка 5.

Для уменьшения влияния на производительность машины различия в плотности перерабатываемых кип и уменьшающейся массы кип (но мере переработки) в контейнере имеется груз 9 (масса 200 кг), который во время отбора волокна создает дополнительную нагрузку на кипы.

Скорость возвратно-поступательного перемещения кип 0,77; 1 или 1,23 м/мин.

Ход контейнера 800 или 1250 мм. Диаметр колковых барабанов 406 мм, а частота вращения 367; 465 или 520 мин-1. Производительность 80-100 кг/ч. Средняя масса клочка 0,1-0,2 г. Эффективность очистки 18-28 %.

Рис. 7. Схема автоматического питателя АПК- Автоматический питатель АПК-3. На нем одновременно перерабатывается шесть кип хлопкового волокна. Распакованные кипы загружаются электропогрузчиком в контейнер 12 (рис.7) и устанавливаются на 27 стальных рифленых цилиндрах, вращение которых обеспечивает возвратно-поступательное перемещение контейнера с амплитудой 1750 мм. Ведущие цилиндры перемещают контейнер с кипами. Поступая с ведущих цилиндров и промежуточных валиков 2 на поддерживающую решетку 13, нижние слои кипы провисают между колосниками решетки и попадают под воздействие 13 разрыхлительных колковых барабанов 6, расположенных под поддерживающими решетками. Конические колки барабанов имеют высоту 25 мм и диаметр у основания 10 мм, установлены они под углом 15° к радиусу барабана. Для лучшего разрыхления волокна колки последующего барабана смещены на половину шага относительно колков предыдущего. Барабаны попарно вращаются в разные стороны, уравновешивая возникающее при обработке кипы давление со стороны колков.

Колками барабан отрывает от кипы мелкие клочки волокна и отбрасывает их на выводную ленту 3, которая подводит волокно к выводному патрубку 8, где оно подхватывается воздушным потоком, создаваемым конденсером следующей машины.

По мере срабатывания кип нагрузка на нижние слои волокна уменьшается, что сказывается на изменении производительности. Для частичной ликвидации этого недостатка при срабатывании 1/4 кип на них автоматически опускается грузовая плита 10 с помощью системы роликов 11 и тельфера, закрепленного на верхней связи 9.

Высокая степень разрыхления волокна колковыми барабанами позволяет производить на питателе АПК-3 очистку волокна от сорных примесей. Для этого используется ударное воздействие волокна о колосниковую решетку 5, расположенную в зоне колковых барабанов. Отходы собираются в специальных камерах и затем (при сдвиге дна 4 камеры в сторону) поступают на выводную ленту, которая в это время клапаном 7 соединяется с системой уборки отходов.

Скорость возвратно-поступательного перемещения кип 0,94-1,3 м/мин. Диаметр колковых барабанов 250 мм, а частота их вращения 420 мин-1. Производительность машины 250-80 кг/ч (изменяется в указанных пределах за период срабатывания ставки кип). Средняя масса клочка 0,2-0,3 г. Эффективность очистки 8-18 %.

Автоматический питатель АП-18 завода «Кузтекстильмаш» отбирает клочки-волокна с верхней поверхности кип и передает в последующую машину агрегата. Каретка 2 (рис.8) с установленной на ней поворотной колонной, несущей разборщик кип, перемещается реверсивно по рельсовому пути 1. Вдоль пути с каждой стороны установлена ставка из 18-24 кип волокна 7. Одна ставка (рабочая) разрабатывается, а другая резервная. Два ножевых барабана 6 вращаются навстречу друг другу и одновременно перемещаются с кареткой 2 вдоль рабочей ставки, отбирая клочки волокна с верхней поверхности кип. Отобранные клочки сбрасываются в волокноотвод 5. Поток воздуха, создаваемый конденсером, транспортирует клочки хлопкового волокна по пневмопроводу 4 в пневмопровод 3, отводящий их к следующей машине агрегата. Выделяющаяся при этом пыль отсасывается. В момент подхода каретки с разборщиком к концу ряда кип ставки разборщик останавливается, опускается на определенный уровень (2,8; 4,3; 5,6 и 7,1 мм) и возобновляет отбор волокна, двигаясь в обратном направлении. Каретка с разборщиком останавливается при достижении заданного уровня волокна в бункере по следующей машины агрегата. Перемещение каретки и отбор волокна возобновляются по сигналу с последующей машины. После срабатывания рабочей ставки кип узел ножевых барабанов 6 с волокноотводом 5 поворачивают на 1800 для переработки резервной ставки. Число перерабатываемых кип в ставке при первом исполнении – до 24, при втором - до 18; длина ножевых барабанов, мм: при первом исполнении - 1500, при втором -1200; частота вращения ножевых барабанов, мин-1: 1250, 1090; 975; скорость, м/мин, подъема разборщика 3,5, перемещения каретки - 10; 7,4; 6,3. Габаритные размеры, мм, не более: длина — 3485; ширина при первом исполнении — 3485, при втором — 3185; высота — 3890.

Рис. 8. Схема автоматического питателя АП- Питатели с игольчатыми решетками. На некоторых предприятиях используются питатели-смесители типа П-1, загружаемые хлопковым волокном вручную, а также питатели для отходов ПУ-2 и головные питатели П-3, П-4 и П-5.

Около каждого из четырех-пяти питателей-смесителей агрегата на полу расположена ставка из шести - восьми кип, и работница, последовательно отбирая слои волокна от каждой из них, забрасывает волокно на питающую решетку 1 (рис.9). Игольчатая решетка 3, двигаясь под углом 20° к вертикали, захватывает иглами клочки волокон по всей своей ширине и подносит их к разравнивающей игольчатой решетке 5, иглы которой движутся навстречу подводимому слою из клочков. Крупные клочки, попав между иглами обеих решеток, имеющих встречное движение, разделяются на более мелкие части в зависимости от разводки между иглами решеток. Волокно, оставшееся на иглах вертикальной решетки 3, подводится ею к съемному барабану 6, который сбрасывает клочки вниз на колосниковую решетку. При ударах о колосники клочки волокон встряхиваются, от них отделяется небольшое количество сорных примесей, которые выпадают через колосниковую решетку в камеру 7.

Клочки волокон, оставшиеся на иглах разравнивающей решетки 5, сбрасываются с них чистительным барабаном 4 обратно в камеру питателя, где смешиваются с вновь подаваемой массой волокон.

Пыль и пух отсасываются вентилятором в общую систему вентиляции через патрубок.

При чрезмерном заполнении камеры машины волокном последнее давит на регулирующую заслонку 2 и отклоняет ее влево. В результате этого замыкается цепь и снаружи машины загорается лампа, сигнализирующая о необходимости временного прекращения подачи волокна. При уменьшении количества хлопкового волокна в камере заслонка возвращается под действием противовеса в начальное положение, сигнальная лампа гаснет и подача волокна в камеру возобновляется.

Средняя масса клочков, выходящих из машины, составляет 0,5-1г, т. е. в 5- раз больше, чем после автоматических кипоразрыхлителей. На питателе-смесителе выделяется до 0,1% отходов, преимущественно пуха и сора. Производительность машины до 300-320 кг/ч.

Питатель ПУ-2 используется для ввода в смесь обратов и прядомых отходов.

В отличие от питателя П-1 питатель ПУ-2 вместо разравнивающей решетки имеет разравнивающий гребень. В агрегат обычно входит четыре питателя П-1 и один питатель ПУ-2.

Головные питатели П-3, П-4 устанавливают в конце транспортирующей (смешивающей) решетки РП-5 и загружают волокном, подаваемым питателями П- и ПУ-2 агрегата. Питатель П-3 припасовывают к решетке РП-5 по его продольной оси, а питатель П-4 – под углом 900. Головной питатель П-5 в отличие от предыдущих снабжен пневмосистемой с конденсером КБ-3 для загрузки камеры питателя. Производительность головного питателя соответствует производительности всего разрыхлительно-очистительного агрегата (до 800 кг/ч).

Рис. 10. Технологическая схема питателя-смесителя ПС- 1.1. Современное оборудование сортировочно-трепального цеха 1.1.1. Питатели-смесители Все современные питатели-смесители имеют общую принципиальную технологическую схему; разница заключается лишь в том, что на некоторых из них вместо разравнивающего валика установлена разравнивающая решетка, иногда разравнивающий гребень. В конструкцию ряда питателей-смесителей включена секция для очистки хлопка от сорных примесей с питающим бункером и рабочим органом.

Питатель-смеситель П-1М Назначение: рыхление, частичное смешивание и равномерная подача хлопка и химических волокон в разрыхлительно-трепальный агрегат.

Степень разрыхления (средняя масса одного клочка), г 0, ширина …

высота…………………………………………….

Питатель головной П-5М Назначение: рыхление, частичное смешивание и равномерная подача хлопка и химических волокон в разрыхлительно-трепальный агрегат.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.......……………………… Степень разрыхления (средняя масса одного клочка), г 0, Установленная мощность, кВт ……………………… 3, Габариты, мм:

Характеристики питателей-смесителей иностранных фирм приведены в табл.43.

1.1.2. Транспортер питающий ТП Назначение: транспортирование многослойного настила волокнистого материал к машинам разрыхлительно-трепального агрегата.

Основные технические данные:

Максимальная производительность, кг/ч....……….. Скорость транспортерной ленты, м/мин......………… Установочная 15,8;17,7;23;28, Габариты, мм:

длина

ширина

высота

1.1.3. Автоматические кипные рыхлители По способу разработки кип кипоразборщики бывают с верхним, нижним или боковым отбором клочков. Наибольшее распространение получили кипные рыхлители с верхним отбором, которые изготавливаются многими фирмами (см.табл.43) и выполнены по общей схеме за исключением рыхлителей Ball-0-Matic фирмы АМН и МО 1У фирмы Sсhubert and Salzer, имеющих свои оригинальные решения.

Габаритные размеры, мм:

кВт Уровень шума, дБ Показатель кг/ч Габаритные размеры, мм:

Показатель органа, мм отделителя, мм ного устройства, м/мин Допустимые габариты кип, мм:

кип волокон, мм хлопка, г двигателя, кВт (с нижним отбором клочков) Назначение: разрыхление хлопка, отходов и обратов хлопка непосредственно из кип, частичное смешивание и передача на следующие машины.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.................…………………. Средняя до перерабатываемого волокна, мм......………….. Скорость до выводящего транспортера, м/с......………… Рабочая ширина 0, контейнера, мм...............…………. Число кип в контейнере

длина

При изучении машины с игольчатыми решетками выясняют расположение и направление движения рабочих органов машины, как протекает разрыхление хлопкового волокна наклонной игольчатой решеткой и разравнивающим валиком или решеткой, а также съем волокна с игольчатой решетки. Следует обратить внимание на гарнитуру (размер игл и частоту их посадки), наклон игольчатых решеток.

Одновременно определяют очистительную способность этих машин, а также, куда выделяется пыль — в рециркуляционный фильтр или пыльный подвал.

Устанавливают связь микропереключателя со щитком, находящимся в рабочей камере. При недогрузке камеры волокном на питателе-смесителе зажигается сигнальная лампочка. При нормальной загрузке питателя сигнальная лампа не горит. При переполнении волокном рабочей камеры головного питателя щиток отклоняется и предыдущие машины останавливаются.

Все машины агрегата должны обеспечивать бесперебойную работу последующих машин, входящих в агрегат. Производительность питателейсмесителей должна быть немного больше производительности головного питателя, а производительность последнего — несколько больше производительности горизонтального разрыхлителя.

При изучении машин с игольчатыми решетками рассматривают факторы, влияющие на производительность этих машин и степень разрыхления хлопкового волокна, а именно: разводку между иглами наклонной решетки и зубьями разравнивающего валика (или решетки), скорость игольчатой решетки, частоту вращения разравнивающего валика или вала решетки, степень заполнения рабочей камеры, объемную массу волокна.

Частота вращения разравнивающего валика, степень заполнения рабочей камеры (на три четверти), а также объемная масса хлопкового волокна примерно постоянны. Поэтому производительность машин и степень разрыхления волокна зависят от разводки между иглами наклонной решетки и зубьями разравнивающего валика или иглами решетки и от скорости игольчатой решетки. Для лучшего разрыхления хлопкового волокна разводка должна быть минимальной (в пределах 5мм). Скорость игольчатой решетки питателя-смесителя и головного питателя изменяют соответствующим подбором сменных шестерен в передаче к ней.

Число планок на игольчатой решетке считают, поворачивая наклонную игольчатую решетку на холостом xодy. Число игл подсчитывают на одной планке и на 1м2 решетки.

Кроме того, измеряется расстояние между иглами по горизонтали и вертикали.

Размеры иглы определяются двумя показателями: высотой и диаметром у основания иглы. Полученные результаты записывают в виде таблицы.

Основные параметры машин с игольчатыми решетками приведены в табл.45.

Характеристика машин с игольчатыми решетками Линейная скорость решетки, м/мин:

Влияние разводки между иглами наклонной решетки и зубьями разравнивающего валика на производительность машины ПС- и степень разрыхления волокна Разводку между иглами наклонной решетки и зубьями разравнивающего валика устанавливают от 0 до 35 мм.

Разводку регулируют регулировочными винтами, с помощью которых перемещают подвижные ведомые ролики.

Для выяснения влияния разводки между иглами наклонной решетки и зубьями разравнивающего валика на машине ПС-2 устанавливают следующие разводки: 5, 10 и 15 мм.

При каждой разводке определяют производительность и степень разрыхления волокна. Рабочая камера питателя-смесителя при работе машины с различной разводкой должна быть заполнена одинаково (на три четверти).

Производительность питателя-смесителя определяют за 15-20 минут работы. При установлении степени разрыхления волокна пользуются методикой для определения объемной массы волокна.

Известно, что чем больше разводка между иглами наклонной решетки и зубьями разравнивающего валика, тем больше производительность и хуже разрыхление.

Результаты работы записывают в виде табл.46.

Производительность, кг/ч Объемная масса хлопкового волокна, кг/м 1. Начертить технологическую схему кипоразборщика АП-18.

2. Привести параметры гарнитур машин с игольчатыми решетками в виде табл.45.

3. Начертить схему механизма изменения разводки между иглами наклонной игольчатой решетки и зубьями разравнивающего валика.

4. Описать результаты исследования влияния разводки между иглами игольчатой решетки и зубьями разравнивающего валика на производительность машины и степень разрыхления волокна.

5. Начертить технологическую схему питателя-смесителя ПС-2.

6. Кратко описать отличия машин с игольчатыми решетками от кипоразборщиков.

Контрольные вопросы 1. Какие машины входят в разрыхлительно-трепальный агрегат поточной линии?

2. Каково назначение разрыхлительно-трепального агрегата?

3. На какие две части делится разрыхлительно-трепальный агрегат?

4. В чем различие между разрыхлительно-трепальными агрегатами, применяемыми при обработке средневолокнистого и тонковолокнистого хлопка, а также при обработке хлопкового волокна разных сортов?

5. Перечислите основные правила техники безопасности при работе на разрыхлительно-трепальном агрегате.

6. Каково назначение кипоразборщика АП-18?

7. Чем отличается двухкипный кипоразборщик волокна от однокипного?

8. Чем отличаются машины с игольчатыми решетками (питатель-смеситель Пголовной питатель П-5 и угарный питатель ПУ-2) друг от друга?

9. Чем отличаются питатели-смесители ПС-2 и П-1?

10. Чем отличаются головные питатели П-5 и ПГ-1К?

11. Каково назначение питателей-смесителей ПС-2?

12. Какова производительность питателя-смесителя ПС-2?

13. Какие факторы и как влияют па производительность питателя-смесителя и на степень разрыхления хлопкового волокна?

14. Для чего предназначена световая сигнализация на питателе-смесителе?

15. Какие органы питателя-смесителя разрыхляют волокно?

16. Осуществляется ли на питателе-смесителе смешивание волокна?

17. Как отрегулировать степень заполнения камеры питателя-смесителя и какова нормальная степень ее заполнения?

18. Где скапливаются угары в питателе-смесителе?

19. Сколько питателей-смесителей включают в разрыхлительно-трепальный агрегат при обработке xлопкового волокна разных сортов и длины?

20. Какова производительность разрыхлительно-трепального агрегата?

21. Каково назначение угарного питателя?

22. Чем отличается угарный питатель от питателя-смесителя?

23. Как можно изменить производительность угарного питателя?

2. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ

РАЗРЫХЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН ВТОРОГО ТИПА

Цель лабораторной работы Изучить устройство и работу машин с колковыми барабанами и оборудование для перемещения волокон между машинами агрегата.

1. Начертить технологические схемы наклонного очистителя ОН-6-4 и осевого чистителя ЧО, указать на ней направление движения продукта, воздуха и места выделения угаров.

2. Замерить скорости основных рабочих органов машин ОН-6-4 и ЧО.

3. Измерить разводки между колосниками машин OH-6-4 и ЧО.

4. Начертить технологическую схему горизонтального разрыхлите-ля, указать на ней направление движения продукта, воздуха и места выделения угаров.

5. Начертить схему механизма регулирования разводок между колосниками горизонтального разрыхлителя.

Основные сведения К разрыхлительным машинам второго типа относятся наклонные очистители ОН-6-4, ОН-6-4М, горизонтальный разрыхлитель РГ-1, осевой чиститель ЧО.

Применение колковых барабанов в наклонном и осевом чистителях позволяет обрабатывать волокна в свободном состоянии. При свободном движении волокна и его ворошении эффективно выделяются сорные примеси через колосниковую решетку.

Наклонные очистители. Используются наклонные очистители марок: ОН-6-1, ОН-6-2, ОН-6-3, ОН-6-4, ОН-6-4М и др. Они отличаются друг от друга наличием или отсутствием приемного бункера с конденсером, числом барабанов, а также их конструкцией (колковые или ножевые), площадью колосниковой решетки.

Предварительно разрыхленное волокно из предыдущей машины подается конденсером 1 (рис.11) в бункер 2, а из него двумя выпускными 3, поддерживающим 4 и двумя питающими 5 цилиндрами передается к ножевому барабану 6. Этот барабан воздействует на бородку слоя волокон, находящегося в зажиме цилиндров 5. Первый (нижний) барабан, отделяя своими ножами от бородки клочки, отбрасывает их на колосниковую решетку 9 и далее подводит их к следующему барабану. Волокно снимается ножами этого барабана и вновь подвергается ударам ножей и колосников решетки. Выделяющийся при этом сор падает под колосниковую решетку. Подобным образом клочки подвергаются разрыхлению и очистке последовательно шестью ножевыми барабанами. Последний ножевой барабан сбрасывает волокно в бункер, из которого оно подается в последующую машину агрегата.

Рис. 11. Схема наклонного очистителя ОН-6-4М Щитки 10 облегчают съем волокон с барабанов и могут быть установлены по отношению к ножам барабанов на расстоянии, регулируемом в пределах 5-20 мм.

После наполнения камеры 8 выделенными отходами автоматически включается система удаления отходов через каждые 0,5-1 ч. После поступления сигнала исполнительный механизм поворачивает заслонку 7, соединяя камеру отходов с пневмосистемой удаления отходов. Время очистки камеры —1-2 мин.

Осевой чиститель ЧО (рис.12) предназначен для очистки хлопкового волокна в свободном состоянии и дальнейшего его разрыхления. Предварительно разрыхленное волокно тягой воздуха вентилятора конденсера последующей машины подается в осевой чиститель через входной патрубок, расположенный у торца двух вращающихся в одном направлении колковых барабанов 1 и 3. Клочки волокна ударами колков переносятся в зону колосниковой решетки 4, перемещаются по ней с некоторым смещением параллельно осям барабанов как за счет тяги воздуха, так и за счет расположения колков по винтовой линии. Затем клочки отбрасываются в верхнюю часть машины, откуда регулировочным щитом направляются к барабанам 1 и 3, где под воздействием колков клочки интенсивно разрыхляются. Затем большая часть клочков подбрасывается вверх и увлекается барабанами к колосникам. Такое взаимодействие клочков с колками барабанов и с колосниковой решеткой способствует также эффективному выделению сорных примесей, выпадающих в камеру 5. Разрыхленное волокно попадает в струю воздуха в выводящем патрубке и транспортируется в следующую машину.

Барабаны имеют диаметр (по колкам) 500 мм и частоту вращения 400 мин-1.

Эффективность очистки—6-12 %.

Горизонтальные разрыхлители РГ-1 и ГР-7. В горизонтальный разрыхлитель хлопковое волокно засасывается вентилятором и с помощью конденсера КБ- заполняет бункер разрыхлителя. Наполнение камеры 1 (рис.13) волокном регулируется балансирной вилочкой 2. На ее оси закреплен рычаг, действующий на ртутный переключатель, с помощью которого прекращается или возобновляется подача волокна в камеру из предыдущей машины агрегата. Пара деревянных цилиндров 3 подает слой волокна к рифленым металлическим цилиндрам 8, которые, вращаясь быстрее, утоняют слой примерно в 1,5 раза и выводят его из бункера к барабану 5, имеющему частоту вращения 445мин-1. На 12 дисках, жестко посаженных на валу барабана, закреплено по ножа, а всего на барабане имеется 288 ножей. Концы ножей отогнуты в стороны на разное расстояние так, что при одном обороте барабана ножи наносят удары последовательно по всей ширине поступающего слоя волокон. Колосниковая решетка 6 охватывает 1/2 окружности барабана и удерживает волокна от выпадения в камеру 4 для отходов.

Вокруг ножевого барабана горизонтального разрыхлителя установлено три секции колосников. Разводка между колосниками первой секции с 16 колосниками переменная, уменьшается последовательно от 12,5 до 6 мм через 0,5 мм. Разводки между колосниками второй секции с 20 колосниками—8 мм, в третьей секции также с 20 колосниками — 6 мм. Степень очистки волокна, а следовательно, и состав отходов на горизонтальном разрыхлителе ГР-7 можно регулировать, изменяя разводку между колосниками. Колосники считаются закрытыми, когда разводка между колосниками минимальная, равная 5 мм, чему соответствует угол 1 между верхней гранью и касательной, описы-ваемой ножами барабана (рис.14), полуоткрытыми — при разводке 6 мм и угле 2 и открытыми — при разводке 7 мм и угле 3.

Разводку между колосниками устанавливают перемещением сег-мента около пальца 2, входящего в прорезь сектора, и проверяют шаблоном. Во второй и третьей секциях за счет малых разводок выделяются мелкие сорные примеси.

Волокно выводится потоком воздуха через патрубок 7 (см. рис.10). Такие разрыхлители целесообразно использовать в агрегатах с двухсекционными трепальными машинами или без трепальных машин.

Производительность горизонтальных разрыхлителей — до 800 кг/ч;

эффективность очистки — 5-10 %.

2.1. Очистители Все машины, предназначенные для очистки хлопка, можно разделить на две основные группы. В первой группе машин используется принцип ударного воздействия на клочки хлопка, поступающие в зону рыхления и очистки, в свободном состоянии. К этой группе относятся все осевые и наклонные очистители, вертикальный разрыхлитель и однобарабанный очиститель фирмы Rieter (Швейцария).

Во второй группе машин используется принцип воздействия рабочих органов на волокнистый материал, находящийся в зажатом состоянии. К этой группе относятся секции трепальных машин, все машины фирмы Trutschler, марка которых начинается с буквы R, горизонтальные разрыхлители и машины с барабанами, обтянутыми пильчатой или зубчатой гарнитурой.

Очистительные машины, использующие принцип ударного воздействия по клочкам хлопка, находящимся в свободном состоянии, можно разделить на две подгруппы по способу прохождения волокнистого материала относительно рабочих органов. Первую подгруппу составляют машины, в которых волокнистый материал движется через рабочую зону перпендикулярно осям вращения рабочих органов (все наклонные очистители). Вторую подгруппу составляют машины, в рабочей камере которых волокнистый материал описывает сложную траекторию и движется по спирали, т.е. перемещается вдоль оси вращения рабочего органа (вертикальный разрыхлитель, все осевые чистители, однобарабанный очиститель В 4/1 фирмы Rieter).

Последними серийно выпускаемыми моделями отечественных очистительных машин являются: очиститель наклонный ОН-6-П, чиститель осевой ЧО-М, горизонтальный разрыхлитель РT-IM, рыхлитель пильчатый РПХ-М, машина обеспыливающая МО-М. Характеристики моделей очистителей иностранных фирм представлены в табл.47.

Очиститель наклонный OH-6-П-OI (c конденсером) Назначение: разрыхление, очистка и обеспыливание хлопкового волокна.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч

перерабатываемого волокна, мм............……. Установленная мощность, кВт

Габариты, мм:

длина

ширина

высота

Чиститель осевой ЧО-М Назначение: разрыхление и очистка хлопкового волокна от сорных примесей в свободном состоянии.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч..................…………………….. Очистительный эффект, %

Установленная мощность, кВт

мм:

длина

ширина

рабочих органов органа, мм Производительно До 450 До 600;800; До 600; 800 До 400; электродвигателя, До кВт Габаритные Вид рабочих Барабан Барабан Барабаны и Барабаны и Барабаны рабочих органов Частота вращения Рабочая ширина Производительно Мощность Габаритные размеры, мм:

основных рабочих органов рабочего органа, мм органов, мин- ширина машины, мм ность, кг/ч электродвигате ля, кВт Габаритные размеры, мм:

Уровень шума, Разрыхлитель горизонтальный РГ-1М Назначение: разрыхление и очистка хлопкового волокна от сорных примесей.

Основные технические данные:

Диаметр рабочих органов, мм/Частота вращения, мин-1:

- ножевого барабана...……… - съемного барабана....……… - ротора вентилятора..……… Габариты, мм:

длина …

Разрыхлитель пильчатый РПХ-М Назначение: разрыхление и очистка хлопкового волокна, орешка, пуха трепального и чесального.

Основные технические данные:

Габариты, мм:

Машина обеспыливающая МО-М Назначение: обеспыливание хлопка и удаление из него мелких сорных примесей и пуха.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.........……. Длина перерабатываемого волокна, мм. Диаметр, мм/Частота вращения, мин :

- перфорированных барабанов.…. 540/70; - ножевого барабана...………….. 406/540; 610; 680; 700; Установленная мощность, кВт........ Габариты, мм:

длина

ширина

высота

В последние годы создан ряд новых очистительных машин:

- комбинированный наклонный очиститель ОНК-6 (разделение рабочей камеры наклонного очистителя на три условные зоны, объединяющие соответственно по два разнотипных рабочих органа, позволило получить чередование различных способов воздействия на волокнистый материал в рамках одной машины);

- двухрядный чиститель-разрыхлитель ДРЧ (очистительная машина с пятью ножевыми барабанами, расположенными горизонтально в два ряда);

- трехрядный чиститель-рыхлитель ТРЧ (включает семь ножевых барабанов, установленных горизонтально в три ряда; подача и отвод волокнистого материала осуществляется через входной и выводной патрубки, расположенные со смещением, что определяет траекторию движения волокнистого материала - по спирали).

Комбинированный наклонный очиститель ОНК- Назначение: разрыхление, очистка и смешивание волокнистой массы.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.............…… Рабочая ширина машины, мм.......…… Число рабочих органов................……. Диаметр рабочих органов, мм......…… Мощность электродвигателей, кВт Габаритные размеры, мм:

длина.........………………….…… Уровень шума, дБ

Очистительная способность, %....…… Двухрядный рыхлитель-чиститель ДРЧ Назначение: разрыхление и очистка волокнистого материала.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.............…… до Рабочая ширина, мм

ножевых барабанов.............. Диаметр рабочих органов, мм......….. Частота вращения Габаритные размеры, мм:

длина........………………………….

ширина..................………………….

высота.................…………………..

Очистительная способность, %......

2.1.1. Смешивающие машины Качество пряжи, а также стабильность технологических процессов её изготовления зависит не только от состава смесей волокон, но в значительной степени и от качества процессов смешивания компонентов этих смесей.

Смешивание волокон происходит при использовании машин:

- с выбирающими игольчатыми решетками;

- с разницей скоростей движения материала к линии выборки;

- с разной длиной пути движения материала к линии выборки;

- в периодическом режиме в системе лабазов.

Машина смешивающая поточная МСП-8У Назначение: непрерывное поточное смешивание волокнистого материала.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч................ Длина Габариты, мм:

длина

ширина

Смеситель непрерывного действия СН-4У Назначение: смешивание отходов хлопчатобумажных производств.

Основные технические данные:

Габариты, мм:

ширина

2.1.2. Дозирующие устройства При переработке смесей хлопковых волокон с другими видами волокон для ввода в основную смесь обратов или регенерированных отходов, а также для повышения точности рецептуры смеси применяются различные дозирующие устройства и машины.

Бункер дозирующий ДБ-У Назначение: разрыхление, очистка от сорных примесей и дозирование волокнистой смеси.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч..............……. до Установленная мощность двигателей, кВт:

- при агрегировании с двумя кипными - при агрегировании с одним кипным Габариты, мм:

длина

Дозатор-смеситель ДС- Назначение: непрерывное дозирование и смешивание двух компонентов волокнистых материалов.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.........………… 200- Габариты, мм:

ширина

высота

2.1.3. Распределители волокна Распределители предназначены для равномерного питания и наполнения волокном, поступающим с машин разрыхлительно-трепального агрегата, бункеров двух или трех трепальных машин.

Распределители РПБ-2 и РПБ- Основные технические данные:

Скорость воздушного потока на входе в Расход воздуха, м3...........………………… I350-I600 1800- Частота вращения ротора вентилятора, мин- Двигатель привода вентилятора:

Габаритные размеры, мм:

волокноотделителя - длина Масса (с вентилятором и двигателем), Бункер трепальных машин БТМ Назначение: автоматическое питание трепальных машин.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч........………… до Высота, мм

Глубина, мм

Глубина рабочая, мм

Ширина рабочая, мм

Загрузочное устройство, мм:

Распределитель волокна пневматический РВП-2- Назначение: распределение волокна по двум трепальным машинам.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.........…….. Установленная мощность, кВт.….. …….. 9, Габариты, мм:

длина

ширина

высота

2.1.4. Машины трепальные В зависимости от компонентов сырья и дальнейшего технологического процесса применяют трепальные машины различных конструкций.

Машина трепальная МТБ- Назначение: для разрыхления и очистки от сорных примесей.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч........………… Очистительный эффект при засоренности Удельная мощность двигателей, кВт 7, Габариты, мм:

длина

ширина

высота

Машина трепальная МТМ Назначение: разрыхление и очистка волокнистой массы от сорных примесей, формирование холста и сматывание его в рулон заданных размеров и массы.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч.............……… до Длина перерабатываемого волокна, мм.. 23- Линейная плотность холста, текс.... Мощность 344828- двигателей, кВт............….. Расход воздуха 17, длина

ширина

высота

Масса холста, кг

Диаметр холста, мм

Машина трепальная МТИ Назначение: разрыхление, перемешивание и обеспыливание химических волокон, формирование холста и сматывание его в рулон.

Основные технические данные:

Производительность, кг/ч, не менее….. Мощность двигателя, кВт..........………... 14, Габариты, мм длина

ширина

высота

2.1.5. Выбор оптимального состава РТА До настоящего времени состав и последовательность машин в поточной линии определялись опытным путём. Разработан метод научно обоснованного выбора оптимальной последовательности и числа машин в составе очистительной линии. В основе метода лежит формула, предложенная Ф.Лейфельдом (Trutschler, Германия), для расчета ожидаемого эффекта очистки (%) машинами агрегата.

Эта формула устанавливает зависимость между двумя показателями:

эффектом очистки и содержанием сорных и жестких примесей. При переработке смесей хлопка с засоренностью от 0 до 7% данная зависимость имеет линейный характер:

где М - машинный фактор, зависящий от конструктивных особенностей очистительной машины, (М = 0,5...1,5);

М - показатель очистительной способности машины (показывает, на сколько процентов изменится эффект очистки хлопка от сорных примесей при изменении засоренности хлопка на входе в очистительную машину на 1%): М = М/10;

С - сырьевой фактор, зависящий от совокупности свойств хлопкового волокна, климатических и технологических условий сбора хлопка и производства пряжи, состава очистительной линии и способа рыхления хлопка из кип (коэффициент имеет значение Т - содержание сорных примесей (засоренность) хлопкового волокна на входе в очистительную машину, %;

Р - фактор производительности агрегата. При обычном уровне производительности (350 кг/ч) он принимается равным единице.

А.Г.Севостьянов для определения необходимого количества очистительных кaмep предложил использовать зависимость эффекта очистки для i-й камеры от доли Р, характеризующей разъединение клочков:

E01 - эффект очистки первой камеры, %.

где 2.2. Оборудование для перемещения волокон между машинами Рис. 15. Схема конденсеров: КБ-3 (а), КБ-4 (б) и К-3 (в) Для транспортировки волокнистой массы на хлопчатобумажных фабриках используют питающие решетки РП-5, пневматические транспортирующие системы с конденсерами, пневмопроводы и распределители волокна по нескольким машинам.

Koнденсер КБ-3 имеет секцию сетчатого барабана 3 (рис.15,а) и секцию вентилятора 5. Поверхность барабана 3 изготовлена из перфорированного листового железа с отверстиями диаметром 5 мм и с шагом отверстий по периметру и по образующей 7 мм. Частота вращения барабана 105-137 мин-1, что соответствует окружной скорости 178-232 м/мин. Диаметр барабана 540 мм.

Шестилопастный вентилятор 5 при вращении создает вакуум в боковых каналах и внутри перфорированного барабана, благодаря чему в патрубке 4 и примыкающем к нему трубопроводе образуется ток воздуха. В патрубок 4 поступает волокнистый материал, который подходит к барабану 3 и далее к съемному барабану 2. Большая скорость вращения перфорированного барабана обеспечивает перемещение волокон без присоса к поверхности барабана. Пыль и мелкий сор уносятся с воздухом через перфорацию барабана 3 и вентилятор 5 к фильтрам для очистки воздуха.

Съемный барабан 2 диаметром 375 мм вращается с частотой 300- мин. Кожаными лопастями барабана 2 волокна направляются в бункер следующей машины агрегата. Однако съемный барабан зажгучивает волокно, протаскивая его лопастями по неподвижным герметизирующим поверхностям кожухов 1.

Конденсер КБ-4 не имеет съемного барабана, и поэтому волокно здесь зажгучивается значительно меньше. Перфорированный барабан 6 (рис.15,б) диаметром 540 мм имеет частоту вращения 20-80 мин-1. Внутренняя полость барабана разделена неподвижной перегородкой на верхнюю и нижнюю части.

Разрыхленное волокно присасывается к поверхности барабана, находящейся вверху (верхняя часть полости). Вращаясь, барабан подводит волокно в зону нижней части полости, не имеющей разрежения, и волокнистый слой под действием силы тяжести падает с барабана в приемный бункер машины, на которой установлен конденсер.

Конденсер К-3 (рис.15,в). Перфорированный барабан диаметром 540 мм имеет частоту вращения 20, 25 или 30 мин-1 при первом исполнении и производительности до 700 кг/ч или 14, 17 или 20 мин-1 при втором исполнении и производительности 70-150 кг/ч. В конденсере вместо съемного барабана используется съемный вал диаметром 150 мм. Он вращается при первом исполнении с частотой 75; 94 и 114 мин-1, а при втором — 52; 64 и 75 мин-1.

Дозирующий бункер Из каждой пары кипоразрыхлителей РКА-2Х клочки волокна по пневмопроводу подаются в дозирующий бункер ДБ-1, который поддерживает постоянной общую производительность спаренных кипоразрыхлителей на заданном уровне в соответствии с рецептом смеси. Здесь же осуществляется частичная очистка и перемешивание волокон четырех кип.

Вентилятор конденсера создает разрежение в зоне перфорированного барабана 2 (рис.16), к открытой верхней части которого подсасывается волокно, поступающее через диффузор 1 из предыдущей машины. Съемный барабан с кожаными лопастями сбрасывает подводимое к нему барабаном 2 волокно в бункер 3. Через бункер разрыхленное волокно поступает к выпускным цилиндрам 4, уплотняется и подается в виде бородки слоя к колковому барабану 5, который протаскивает клочки волокна по колосниковой решетке 6 и направляет их в патрубок 1 следующей пневмотранспортной системы. Сорные примеси через щели между колосниками решетки 6 выпадают в камеру, откуда автоматически удаляются через бункер 8 без останова машины. Очистительный эффект 4-8 %.

Производительность машины (до 200 кг/ч) регулируется с помощью регулятора бункера ДБ-1 с учетом производительности двух РКА-2Х согласно рецепту смеси.

В зависимости от принципа работы смешивающих машин непрерывного действия эффект смешивания может достигаться благодаря:

горизонтальными слоями и выборке вертикальными слоями; 2) разности путей, которые проходят в машине одновременно поступившие в нее части волокнистой массы; 3) разности скоростей, с которыми движутся в камере машины одновременно поступившие в нее части волокнистой массы.

Смеситель непрерывного действия СН-3 обеспечивает постоянное, равномерное питание машин агрегата и перемешивание компонентов смеси;

является резервной камерой, т. е. запасным лабазом для хлопкового, химических волокон или отходов прядильного производства (машина СН-3У).

Предварительно разрыхленное волокно тягой воздуха подается по трубе к перфорированному барабану 1 (рис.17) конденсера и сбрасывается на конвейер-раскладчик 2, который движется над камерой возвратно-поступательно. При этом раскладчик распределяет клочки волокнистой массы на нижнем конвейере 3 так, что формируется многослойная «постель». Каждый слой ее образуется из клочков за один двойной ход раскладчика, а всего в поперечном сечении «постели» (настила) около 16 слоев. Нижний конвейер 3 непрерывно подает волокна к игольчатой решетке 4, которая отбирает их слоями по вертикали. Барабан 6 разравнивает слой отбираемой смеси, а съемный барабан 5 снимает волокна с игл решетки 4, после чего под действием потока воздуха они направляются через патрубок к следующей машине. Уровень наполнения камеры 7 контролируется фотодатчиком.

Производительность машины СН-3 — до 800 кг/ч. Масса хлопкового волокна настила — 150 кг.

Рис. 17. Схема смесителя непрерывного действия СН- Смешивающая машина МСП-8 (машина смешивающая, поточная, восьмисекционная) предназначена для непрерывного смешивания неокрашенного хлопкового волокна, одноцветного крашеного хлопкового волокна, приготовления многокомпонентных смесей волокон, окрашенных в разные цвета, и смесей хлопкового и химических волокон. Волокнистый материал загружается в смесовую камеру 1 (рис.18) пневматически через патрубки 3 и 6, а воздух отводится через сетчатый короб и патрубки 5. Волокно, поступающее в камеру, образует настил, опирающийся на подающие рифленые барабаны 8. Очередность подачи волокна регулируется клапаном-переключателем 4 (КП-300-Ш), работой которого управляют датчики 2 и 7, контролирующие уровень наполнения головной и хвостовой частей смесовой камеры волокном. Подающие барабаны 8 перемещают лежащие на них слои волокон вниз, к лопастям выбирающих барабанов 9, окружная скорость которых в 30-60 раз превышает окружную скорость барабанов 8.

Выбирающие барабаны 9 лопастями отделяют клочки материала от поданных слоев, отбрасывают их на поддон 10, наклоненный под углом 3-50, и продвигают вдоль него к разрыхлительному барабану 11.

Частота вращения как подающих 8, так и выбирающих барабанов увеличивается соответственно от первого к седьмому и от первого к восьмому в направлении движения волокон по поддону (к выходу из камеры). Клочки волокнистого материала размельчаются разрыхлительным барабаном 11 и подаются в выводной патрубок 12, а затем вентилятором в последующую машину. Датчик 13, установленный ниже датчиков 2 и 7, прекращает выпуск смеси из машины, если уровень волокна в камере 1 становится ниже минимально допустимого. Принцип смешивания в данной машине заключается в том, что из-за нарастания скорости выборки, а следовательно, и опускания волокнистого материала в направлении от задней к передней стенке камеры вся масса волокон в камере поворачивается.

Поэтому выбирающие барабаны одновременно отбирают клочки из нескольких слоев, сформированных в машине волокном, поступившим в нее в разное время.

Объем камеры машины — 47 м3.

Диаметры барабанов, мм: подающего — 140, выбирающего — 500, разрыхлительного — 400. Частота вращения барабанов, мин-1: первого подающего — 0,016-0,15, первого выбирающего — 1,6-15, разрыхлительного — 370. Отношение частот вращения последующего барабана к предыдущему — 1,15. Производительность машины — 100-600 кг/ч.

Дозатор-смеситель ДС-2 предназначен для непрерывного смешивания двух компонентов смеси в заданных пропорциях, разрыхления, выравнивания смеси по цвету и влажности. Машина состоит из сепаратора, бункера и разрыхлительносмесительной камеры. Сепаратор 6 (рис.19) выполнен в виде коробки, внутреннее пространство которой разделено стенкой и шатрообразными сетками 5 на две нижние (рабочие) и одну верхнюю (воздухоотводящую) секции 7. Наружные стенки рабочих камер выполнены из сетки для дополнительного отсоса отработанного воздуха. Одна из торцевых стенок каждой рабочей секции сепаратора имеет отверстия 4 и 8 для двух приемных патрубков, а на противоположном торце воздухоотводящей секции расположены отверстия для патрубка. Сепаратор установлен на прямоугольный бункер, разделенный стенкой 9 на две компонентные шахты. Длина шахты - 1200, ширина - 350 и высота - 2700 мм.

Каждая компонентная шахта обслуживается непосредственно примы-кающей к ней рабочей секцией сепаратора и имеет по три датчика уровня заполнения волокном 3:

верхний, останавливающий при его перекрытии подачу волокна; средний, возобновляющий при опускании слоя ниже него подачу волокна в шахту, и нижний аварийный, останавливающий дозатор-смеситель при снижении уровня ниже датчика. Более устойчивый процесс при переработке смесей с химическими волокнами достигается при загрузке смесей в переднюю компонентную шахту.

Рыхлительно-смесительная камера находится под бункером. Волокно из каждой шахты подается подающими барабанами 2 и 10 диаметром 110 мм к быстровращающемуся разрыхлительному барабану 1, который разрыхляет и смешивает клочки и направляет смесь в приемный патрубок 11. Соотношение частот вращения подающих барабанов устанавливают в зависимости от требуемого соотношения (от 1:1 до 1:19) масс компонентов в смеси.

Диапазон дозирования - от 5 до 95 %. Производительность машины от до 800 кг/ч. Частота вращения барабанов, мин-1: подающего - 0,16-4,5;

разрыхлительного - 420, 480, 530, 590.

1. Начертить технологические схемы наклонного очистителя ОН-6-4М и осевого чистителя ЧО.

2. Начертить технологическую схему горизонтального разрыхлителя РГ-1 и указать на ней направление движения продукта, воздуха и места выделения угаров.

3. Начертить схему механизма установки колосников и объяснить возможность регулирования величины разводок между колосниками.

4. Назвать факторы, влияющие на степень разрыхления и очистку волокна, выделение угаров и производительность РГ-1.

5. Начертить схему дозирующего бункера ДБ-1 и объяснить его работу.

6. Начертить схему смесителя непрерывного действия СН-3 и объяснить, в чем заключается эффект смешивания.

7. Объяснить, в чем заключается отличие машин СН-3 и МСП-8.

8. Начертить схему дозатора-смесителя ДС-2 и объяснить устройство сепаратора.

Литература: [2, с.25-64].

1. Каково назначение наклонного очистителя?

2. Чем отличаются наклонные очистители ОН-6-4 и ОН-6-3?

3. Какова производительность наклонного очистителя?

4. Какую роль играют колосники при выделении угаров на наклонных очистителях?

5. Каково назначение осевого чистителя ЧО?

6. Какова производительность осевого чистителя?

7. Где собираются угары из-под колковых барабанов на осевом чистителе?

8. Каково назначение горизонтального разрыхлителя?

9. Какие факторы оказывают влияние на количество и состав угаров, выделяющихся на горизонтальном разрыхлителе, и на степень разрыхления хлопкового волокна?

10. Какова производительность горизонтального разрыхлителя?

11. Какая разводка между ножами и питающими цилиндрами горизонтального разрыхлителя?

12. Какова частота вращения ножевого барабана горизонтального разрыхлителя при переработке хлопкового волокна разных сортов и длины?

13. Как регулируют разводку между колосниками?

14. Чем отличаются закрытая и открытая камеры горизонтального разрыхлителя?

15. Где больше выпадает угаров: в закрытой или открытой камере?

16. Какова разводка между колосниковой решеткой и ножами барабана горизонтального разрыхлителя?

17. Какую роль играет пневматика при разрыхлении и трепании хлопкового волокна?

18. Как влияет частота вращения ножевого барабана горизонтального разрыхлителя на количество и состав угаров, степень разрыхления волокна?

19. От чего зависит количество и состав угаров на горизонтальном разрыхлителе?

20. От чего зависит степень разрыхления волокна на горизонтальном разрыхлителе?

21. Где рекомендуется устанавливать горизонтальный разрыхлитель в агрегате при переработке хлопкового волокна?

22. Каково назначение быстроходного конденсера КБ-4 и К-3?

23. Каково назначение пневматического распределителя волокнистой массы?

24. Какова производительность конденсера?

25. Как изменить подсос воздуха к сетчатому барабану конденсера?

26. Каков очистительный эффект ДБ-1?

27. В чем отличие машины СН-3 от МСП-8?

3. ИЗУЧЕНИЕ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ

РАЗРЫХЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН

Ознакомиться с передачей движения на разрыхлительных машинах.

1.Изучить кинематические схемы различных разрыхлительных машин.

2. Начертить кинематическую схему одной из разрыхлительных машин (по указанию преподавателя) и произвести технологический расчет.

3. Составить план расстановки разрыхлительных машин раз-рыхлительнотрепального агрегата, указать габаритные размеры машин и трубопроводов волокна и величину запыленного воздуха.

На машинах хлопкопрядильного производства наиболее распространены фрикционная, гибкая и зубчатая передачи. Конструкция механической передачи может быть различной (ременная и текстропная, с коническими барабанчиками, шестеренная цилиндрическая или коническая, шестеренная с рейкой, червячная передачи, редукторы, дифференциальные механизмы и др.).

При изучении гибких и жестких передач, которые рассматривают по ходу движения продукта, определяют ведущие, ведомые и промежуточные шестерни и шкивы.

При расчете не учитывают промежуточные шестерни, так как они одновременно являются и ведущими, и ведомыми.

При изучении передач выясняют значения сменных шестерен, шкивов и блоков, влияющих на скоростной и технологический режимы машин.

Сменные шестерни меняют парами, когда расстояние между их центрами постоянно, и отдельно, когда это расстояние можно изменять (например вытяжные, крутильные, мотальные, подъемные шестерни, имеющиеся на чесальных, ленточных, ровничных и прядильных машинах).

При изучении кинематических схем разрыхлительных машин вначале необходимо снять все ограждения и футляры, выключить пакетные выключатели.

По ходу технологического процесса рассматривают передачи от каждого электродвигателя, отмечая ведущие, ведомые и промежуточные шестерни, шкивы и блоки. Кинематическую схему соответствующей машины вычерчивают в развернутом виде, т.е. все шестерни располагают последовательно одна за другой в передаче к какому-либо органу машины.

На кинематической схеме отмечают все сменные шестерни, шкивы и блоки.

Схема передачи движения на питателе-смесителе представлена на рис.20.

индивидуального двигателя с частотой вращения 960 мин.

В передаче к наклонной игольчатой решетке имеется набор сменных шестерен, с помощью которых можно изменять линейную скорость игольчатой и подводящей решеток и тем самым изменять производительность машины и степень разрыхления хлопка. Шестерни меняют попарно так, что в любом сочетании сумма чисел зубьев сменных шестерен равна 120 и расстояние между центрами остается постоянным. Передаточные числа могут быть следующими:

Рис. 20. Схема передачи движения на питателе-смесителе ПС- 3.1.Технологический расчет питателя-смесителя ПС- Определить частоту вращения n, мин-1, и окружную скорость, м/мин, органов питателя-смесителя; коэффициент скольжения ременной передачи = 0,98.

Съемный валик Разравнивающий валик Чистительный валик Наклонная игольчатая решетка Подводящая решетка Коэффициент скольжения ременной передачи принять равным 0,99.

Скорость решеток с учетом толщины планок несколько больше.

Число ударов разравнивающего шестилопастного валика на 1 м наклонной игольчатой решетки 3.2. Передача движения на горизонтальном разрыхлителе ГР- представлена на рис.21.

электродвигателей.

Электродвигатель с п = 1450 мин-1 передает движение к вентилятору и конденсеру.

Электродвигатель с п = 1440 мин-1 передает движение к ножевому барабану.

В этой передаче имеются сменные шкивы D1 и D2, с помощью которых можно менять частоту вращения ножевого барабана.

Передача движения к органам, непосредственно связанным с питанием, осуществляется от электродвигателя с п = 960 мин-1.

В этой передаче имеется набор сменных шестерен с числом зубьев,с помощью которых можно менять величину питания машины.

3.3.Технологический расчет горизонтального разрыхлителя ГР- Определить частоту вращения и линейную скорость органов горизонтального разрыхлителя; принимаем коэффициент скольжения для одинарной ременной передачи - 0,98, для двойной - 0,96 и для тройной - 0,94.

Ножевой барабан Питающие цилиндры Питающие валики Вентилятор Съемный барабан Сетчатый барабан Найти толщину слоя х на поверхности сетчатого барабана конденсера при производительности машины 400 кг/ч, рабочей ширине конденсера 1,06 м и массе м3 разрыхленного хлопка 17 кг. Линейная скорость сетчатого барабана 180 м/мин.

Производительность конденсера отсюда толщина слоя Рис. 21. Схема передачи движения на горизонтальном разрыхлителе ГР- 3.4. Передача движения на колковом разрыхлителе-очистителе РЧК-1 и смесителе непрерывного действия СН- На рис.22 представлена схема передачи движения на колковом разрыхлителечистителе РЧК-1.

Движение ко всем органам передается от трех электродвигателей: от электродвигателя с п = 1440 мин-1 - ножевому барабану, от электродвигателя с п = 1420 мин-1 - колковым барабанам, от электродвигателя с п = 960 мин –1 питающим валикам.

В этой передаче имеется набор сменных шестерен (см.рис.22), при помощи которых можно менять линейную скорость питания машины.

На рис.23 представлена схема передачи движения на смесителе непрерывного действия СН-1.

Все органы приводятся в движение от пяти электродвигателей. Кроме того, имеется электродвигатель к вентилятору (на рис.23 не показан).

Путем подбора сменных шкивов и шестерен можно менять скоростной режим различных органов.

Таким же образом, как указано выше, производится технологический расчет этих машин, а также других машин, входящих в состав разрыхлительнотрепального агрегата.

1. Какие виды передачи движения применяются на машинах разрыхлительнотрепального агрегата?

2. Какие шестерни называются ведущими, какие ведомыми и какие промежуточными?

3. Почему промежуточные шестерни не вводят в расчет?

4. На какие параметры влияют сменные шестерни машин АП-18 и АП-40?

1. Оформить кинематическую схему и произвести технологический расчет на одной из разрыхлительных машин.

2. Начертить план расстановки машин разрыхлительно-трепального агрегата, указать габаритные размеры машин и трубопроводов волокна и величину запыленного воздуха.

Литература: [3, с. 79, 82—83, 89, 94—95].

Рис. 22. Схема передачи на колковом разрыхлителе-чистителе РЧК- Рис. 23. Схема передачи движения на смесителе непрерывного действия СН-

4. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ТРЕПАЛЬНОЙ

МАШИНЫ И ИЗУЧЕНИЕ ЕЕ МЕХАНИЗМОВ

(ПЕДАЛЬНОГО РЕГУЛЯТОРА И МЕХАНИЗМА

НАГРУЗКИ ПЛЮЩИЛЬНЫХ ВАЛОВ)

Цель лабораторной работы Изучить устройство и работу трепальной машины, ее механизмов (педального регулятора и механизма нагрузки плющильных валов).

1. Составить технологическую схему трепальной машины МТБ, указать направление движения рабочих органов, волокнистого материала, воздушных потоков и места выделения угаров.

2. Изобразить схематично сетчатые барабаны с каналами и патрубками.

3. Сделать чертеж трепала (вид сбоку), указав радиус вращения била, его размеры и способ крепления била на спице.

4. Дать поперечный разрез колосника, указав его размеры.

5. Замерить разводки между билом трепала и питающими цилиндрами, билом и отбойным ножом, между колосниками в обеих секциях колосников.

6. Начертить схему педального регулятора и указать на ней размеры рычагов для расчета передаточного числа.

7. Исследовать влияние изменения положения регулировочной гайки на линейную плотность, массу и неровноту метровыми отрезками холстов.

8. Начертить схему механизма нагрузки плющильных валов.

В зависимости от компонентов сырья (хлопкового или химических волокон), дальнейшего технологического процесса и конструкции машин применяют трепальные машины различных конструкций.

При агрегировании трепальной машины с чесальными используют трепальные бесхолстовые машины МТ и МТБ.

Для переработки химических волокон применяют трепальную машину Т2-И с двумя педальными регуляторами, обеспечивающими получение более ровных холстов. Разрыхляющими органами на машине Т2-И являются трехбильное игольчатое и шестипланочное игольчатое трепала.

При изучении трепальной машины устанавливают, что на ней осуществляются дальнейшее разрыхление и трепание хлопкового волокна при ударном воздействии органов трепания на бородку волокнистой массы, очистка волокна от сорных примесей и формирование холста или волокнистого потока.

При изучении технологического процесса на трепальной машине обращают внимание на движение волокна от одного рабочего органа к другому, воздуха, отсос пыли, на количество и состав выделяющихся угаров и формирование холста.

Изучают и составляют технологическую схему трепальной машины, при этом указывают все основные рабочие органы.

Выясняют назначение и устройство вначале приемного бункера, затем ножевого барабана и колосников, определяют величину разводок, влияние открытой и закрытой камер под колосниковой решеткой на количество и состав выделяющихся угаров (последний узел зарисовывают).

При изучении ножевого барабана обращают внимание на ножевой барабан новой конструкции. Ножи (300 шт.) посажены по двойной винтовой линии и имеют подрезку, создающую острую рабочую грань, что обеспечивает лучшее разрыхление и очистку волокна. Колосниковая решетка, охватывающая ножевой барабан на окружности, состоит из восьми щитков (регуляторов), в каждом из которых колосников. Поворачивая щиток на определенный угол, можно изменять разводку между колосниками.

Камера под колосниковой решеткой разделена перегородкой на две. Первая по ходу продукта камера называется закрытой, а вторая — открытой.

В закрытую камеру выделяется в 3-4 раза больше угаров, чем в открытую.

Рис. 24. Схема колосниковой решетки под трехбильным планочным трепалом На пути движения волокна установлен отбойный нож, который направляет волокно в диффузор.

Далее изучают работу сетчатых барабанов и трехбильного трепала. Для этого открывают крышки сетчатых барабанов, трепала и заслонки каналов, по которым отводится пыль; делают чертеж сетчатых барабанов с каналами и патрубками, связанными с вентилятором.

На рис.24 показана схема колосниковой решетки под трехбильным планочным трепалом. Решетка состоит из двух секций (восемь колосников в каждой).

В зоне трехбильного трепала проверяют разводки между питающими цилиндрами и планкой трепала, между колосниками, колосниковой решеткой и планкой трепала, а также между отбойным ножом и планкой трепала.

Между питающими цилиндрами и планкой трехбильного трепала устанавливают следующие разводки:

При использовании игольчатого трепала применяют минимальные разводки, т. е. для средневолокнистого хлопка 6 мм, а для тонковолокнистого 8 мм. Чем длиннее волокно и толще холст, тем больше должна быть разводка.

Разводка между колосниками верхней секции 7-8 мм, нижней секции 5-6 мм.

В табл.48 приведена разводка между трепалом и колосниковой решеткой.

Чем меньше разводка между трепалом и решеткой, тем больше выделяется угаров. Разводка между трепалом и отбойным ножом равна 2 мм.

При изучении следующего узла машины - резервного бункера с быстроходным конденсером - обращают внимание на транспортировку волокна из зоны трехбильного трепала в резервный бункер, регулирование скорости воздушного потока на пути к быстроходному конденсеру, питание бункера (уровень и равномерность его заполнения).

Рассматривают балансирные вилки с микровыключателями в резервном бункере, обеспечивающие двухскоростное питание машины.

Трепальная машина предназначена для завершения разрыхления волокнистого материала, дальнейшей очистки его от сорных примесей, формирования из него холста, равномерного по массе, и скатывания холста в рулон заданных размеров и массы.

В поточной линии кипа-лента используют бесхолстовые трепальные машины. Волокно от разрыхлительно-трепального агрегата распределяется по бункерам, установленным со стороны питания чесальных машин.

Машина МТ состоит из секции горизонтального разрыхлителя, секции планочного трепала, резервной камеры, секции игольчатого трепала со скатывающим холст прибором.

Волокно с конденсера распределителя РВП-2 поступает в бункер 1 (рис.25) секции горизонтального разрыхлителя, откуда, пройдя между деревянным и питающими цилиндрами 42, поступает в зажим питающих металлических цилиндров 41. Последние, медленно вращаясь, подают слой волокон к ножевому барабану 40, имеющему частоту вращения 443-919 мин-1.

Клочки волокна, отрываемые от слоя ножами 38 барабана, ударяются о грани колосников решетки 36, охватывающей 3/4 окружности барабана. При ударе клочки размельчаются, теряя часть сорных примесей, которые пролетают через колосниковую решетку в камеры 37 и 39 для отходов.

Воздушный поток, создаваемый вентилятором 35, который отсасывает воздух через боковые каналы из полости сетчатых барабанов 34, направляет волокнистую массу по каналу 2 к поверхности барабанов. Разрыхленные клочки равномерно распределяются по открытой поверхности барабанов. С сетчатых барабанов слой волокон снимается съемными цилиндрами 33, они же подают его к рифленым питающим цилиндрам 32. Последние, медленно вращаясь, подводят зажатый слой волокон под воздействие планочного трехбильного трепала 29.

Частота вращения трепала - 827-1190 мин-1. При каждом обороте наносится три удара по всей ширине зажатого слоя волокон. От волокнистого слоя планки трепала отрывают небольшие клочки, которые ударяются о колосниковую решетку 31 и снова подвергаются ударам трепала, освобождаясь от сорных примесей и пороков. Сорные примеси и пороки проваливаются через колосниковую решетку в камеру 30 для отходов.

Чтобы тяга воздуха не препятствовала выделению сорных примесей, камера в зоне колосников герметична. Для транспортировки волокна из камеры трепала вентилятор создает необходимую тягу воздуха, поступающего через щель 3 шириной 40 мм в лобовой стенке камеры. Клочки волокон присасываются к тихоходному сетчатому барабану 4, формируясь в слой. Этот слой снимается парой съемных цилиндров 5 и поступает в зажим питающих цилиндров 6, подающих слои к колковому барабану для разрыхления и заполнения волокон бункера 8. Из бункера волокно выпускными цилиндрами 9 и поддерживающим цилиндром 27 по питающему столику 26, состоящему из 16 педалей регулятора питания, подается под педальный цилиндр 25.

Вращаясь, педальный цилиндр подает слой волокон под действие игольчатого трепала 23, частота вращения которого 487-1145 мин-1. Иглы трепала проникают глубоко в бородку слоя и разделяют ее на мелкие клочки и отдельные волокна. Выделяющиеся при этом из материала сорные примеси пролетают через колосниковую решетку в камеру 24.

Рис. 25. Схема трепальной машины МТ Разрыхленное и очищенное волокно затем подсасывается к сетчатым барабанам 21 благодаря тяге воздуха, создаваемой вентилятором 22. С последней пары сетчатых барабанов сформированный слой волокон (холст) снимается съемными цилиндрами 20 и подается к плющильным валам 10, 11, 12 и 19, где спрессовывается за счет массы валов и механической рычажной нагрузки. Затем холст подается самогрузными валиками 13 к скатывающим валам 15 и наматывается на холстовую трубку под нагрузкой нажимного вала 14. Применяемый на машине МТ механизм автосъема выполняет следующие операции: отрывает намотанный в рулон холст заданной длины, снимает давление со стороны реек на рулон холста, выкатывает готовый холст 17 на валики 16 механизма обмотки ровницей, укладывает очередную трубку на скатывающие валы, заправляет холст на трубку в начале наматывания, создает давление на рулон, корректирует (уменьшает до нормы) массу первых и последних метров холста в рулоне, обматывает рулон ровницей, сматываемой с паковки 18.

Производительность машины МТ - от 160 до 280 кг/ч. Ширина холста - 1000 мм.

Линейная плотность холста - 345-465 ктекс. Диаметр рулона холста - до 500 мм, а масса его - до 30 кг.

Органы трепания. Ножевой барабан (рис.26,а) состоит из вала, на котором закреплены стальные диски с приваренными к ним ножами. Ножи расположены на поверхности барабана так, что за один оборот барабана прорабатывается бородка волокон по всей ширине слоя. Диаметр барабана - 610 мм.

Планочное трехбильное трепало (рис.26,б) состоит из вала, на котором закреплены чугунные крестовины. К наружным концам крестовины прикреплены три стальных била - планки трапециевидного сечения. Диаметр трепала по окружности бил - 406 мм, толщина планок (бил) - 11 мм и угол наклона рабочей грани - 70°.

Игольчатое трепало (рис.26,в) состоит из вала с посаженными на него тремя крестовинами с чугунными билами. К поверхности бил привернуты буковые планки, толщина которых увеличивается в направлении вращения с 19 до 21 мм.

Каждая планка имеет 1084 иглы, которые наклонены к радиусу трепала в сторону вращения под углом 20°. Наибольший диаметр трепала по концам игл 406 мм, наименьший - 404 мм.

Степень разрыхления, характеризуемая массой клочков, больше при воздействии игольчатого трепала, так как после него средняя масса клочков в 3,5- раза меньше, чем после планочного трепала. В отходах из-под планочного трепала содержится до 80% сорных примесей и около 20% волокон, между тем как в отходах из-под игольчатого трепала сорные примеси составляют около 52%, а волокна — около 48%.

а – ножевой барабан; б – трехбильное планочное трепало;

При обработке волокнистого слоя ножевым барабаном в отходы попадает меньше волокон, но по очистительной способности ножевой барабан уступает планочному трепалу, хотя очистительная способность последнего больше, чем игольчатого трепала.

Колосниковая решетка. Колосники, составляющие колосниковую решетку, служат для поддержания клочков волокна, отделяемых трепалом от бородки слоя волокон, для дополнительного разрыхления клочков при ударе о грани колосников и отделения от волокон сорных примесей и пороков, проваливающихся между колосниками. Благодаря треугольной форме колосники не препятствует выделению сора и пороков и в то же время препятствует выпадению волокон в камеру отходов (для этого острый угол колосника обращен навстречу движению трепала); верхняя, самая малая, плоскость колосников не пересекает траекторию сорных примесей, вылетающих и ударяющихся о наибольшую из его сторон; наибольшая из его сторон отражает ударяющиеся в нее сорные примеси и отходы и направляет в камеру для отходов; колосники обладают достаточной прочностью, жесткостью и не прогибаются при работе машины.

Колосники своими концами на боковых рамах машины опираются в гнездах секций на опоры. Расстояние между колосниками регулируется путем перемещения щитков. На машинах новых моделей регулирующие устройства выведены наружу.

Сетчатые (перфорированные) барабаны изготовлены из перфорированных металлических листов 3 (рис.27,а), прикрепленных заклепками к двум торцевым ободкам 2, закрепленным на оси 1 с помощью шпонок. Сечение пары сетчатых барабанов и вентилятора по осям показано на рис.27,б. Вентилятор 7 выбрасывает воздух в патрубок 8, создавая разрежение воздуха в камере треплющего органа и внутри барабанов. Поэтому создается тяга воздуха, перемещающая клочки волокон из камеры трепала к поверхности сетчатых барабанов, обращенной к камере трепала. Остальная часть поверхности барабанов закрыта крышками. В боковых отверстиях 4 и 5 каналов 6 имеются заслонки, с помощью которых регулируют количество волокна, направляемого к верхнему или нижнему барабану.

Регуляторы ровноты слоя волокнистого материала. Чтобы холст или поток волокон, выходящих из машины, был равномерным, применяют специальные устройства — регуляторы ровноты, изменяющие питание машины и отдельных ее секций волокном. Первым таким регулятором по ходу волокна в машине является бункер 1 (см. рис.25), формирующий слой перед ножевым барабаном, вторым — бункер 8, третьим — педальный регулятор 25, 26.

Уровень заполнения бункера 1 контролируется балансирной вилочкой, управляющей включением и выключением вентилятора конденсера распределителя волокна РВП-2, а следовательно, подачей волокна в бункер данной трепальной машины.

Верхний и нижний предельные уровни наполнения бункера 8 контролируются двумя фотоэлементами, управляющими движением предшествующих питающих органов. При порожнем бункере включается большая скорость подачи волокна, но как только нижний фотоэлемент перекроется волокном, включается меньшая скорость. При переполнении бункера и перекрытии верхнего фотоэлемента волокном питающие органы останавливаются.

Педальный регулятор предназначен для выравнивания слоя волокон, выходящего из бункера. Основной принцип его работы — изменение скорости подачи волокнистого слоя в зависимости от толщины слоя.

Выходящий из бункера слой волокнистого материала проходит под педальный цилиндр 4 (рис.28) и прижимается к нему шестнадцатью педалями — короткими плечами 3 двуплечих рычагов. Длинные плечи 1 этих рычагов нагружены через систему подвесок и мостиков грузовым рычагом 13.

В заключение изучают секцию игольчатого трепала с парой сетчатых барабанов, устройство плющильных и скатывающих валов. При этом выясняют особенности игольчатого трепала, структуру бородки, характер угаров, выделяющихся из-под игольчатого трепала. Затем рассматривают способы уплотнения (прессования) слоя волокна, величину нагрузки на плющильные валы, а также навивание холста на скалку, автоматический съем и заправку холста.

Холст на трепальной машине формируется на двух стадиях: прессование волокна плющильными валами и наматывание слоя на скалку. Плющильные валы воздействуют на продукт как собственной массой, так и специальной системой нагрузки.

При обработке средневолокнистого хлопка частота вращения трехбильного и игольчатого трепал 1000-1100 мин-1, ножевого барабана 500-600 -1мин, скатывающих валов 10-12 мин-1. Производительность машины 180-200 кг/ч.

На рис.28 представлена технологическая схема трепальной машины МТБ.

В хлопкопрядении широко используются поточные линии на участке от кипоразрыхлителей до чесальных машин включительно. При бесхолстовом питании чесальных машин в разрыхлительно-очистительном агрегате применяют трепальные бесхолстовые машины МТБ (см.рис.28). Машина МТБ состоит из бункера 1, секции ножевого барабана 2 с одной камерой для отходов под колосниками, секции сетчатых барабанов 3 и секции пильчатого барабана 4.

Пильчатый барабан разрыхляет и очищает волокна от сорных примесей и отбрасывает волокна в выводной патрубок для транспортировки пневмосистемой на следующие машины.

Механизмы трепальной машины МТ изучают по ходу технологического процесса; устанавливают назначение каждого механизма, знакомятся с их конструкцией и работой. Трепальная машина имеет предохранительное устройство, которое не позволяет открывать крышки трепала на ходу машины и запирает трепало и ножевые барабаны в течение их работы.

Педальный регулятор С помощью педального регулятора устраняют неровноту настила волокна и получают ровные холсты.

При изменении толщины настила волокна на педалях автоматически изменяется скорость педального цилиндра - это первая функция педального регулятора. Вторая заключается в принудительном изменении скорости педального цилиндра для получения холста необходимой линейной плотности, что достигается с помощью регулировочной гайки.

При изучении педального регулятора устанавливают, что в равные промежутки времени через него должно проходить одно и то же количество волокна по объему, т. е.

- скорость питания, или линейная скорость педального цилиндра, где h - толщина подаваемого слоя волокна, м;

b - ширина слоя волокна, м;

v - объемная масса волокна в местах измерения, кг/м3.

Ширина слоя b - постоянная величина. Если принять плотность волокна постоянной, что не вполне соответствует действительности, то h = const.

Следовательно, при уменьшении толщины подаваемого слоя волокна скорость педального цилиндра увеличивается, и наоборот. На этом принципе основана работа педального регулятора.

Педальный регулятор (рис.29,а) состоит из шестнадцати педалей 1, опирающихся на ребра призмы 2, подвесок и рычагов, связанных между собой и с отводкой ремня на конических барабанчиках.

Короткие плечи 3 педалей прижимаются к педальному цилиндру 4. На длинные плечи 5 педалей надеты подвески 6, попарно соединенные мостиками через кольца с мостиками 8, которые также попарно через кольца связываются с удлиненными мостиками 9. Последний мостик 10 шарнирно связан с рычагом 13.

Рычаг имеет точку качания на шпинделе 12, который прикреплен к стойке 11 рамы машины.

Левый конец рычага 13 через тягу 16 связан с угловым рычагом 17, который поворачивается вокруг оси 18. Тяга состоит из двух частей, имеющих по концам правую и левую нарезки. Вращая регулировочную шестигранную гайку 15, можно увеличивать или уменьшать общую длину тяги. На левом конце рычага находится груз 14, который через мостики и подвески прижимает педали к педальному цилиндру, сжимая слой волокна. Нижний конец углового рычага шарнирно соединен с шиной 19, к которой прикреплена отводка 20, передвигающая ремень 21 вдоль конических барабанчиков. Нижний конический барабанчик получает движение от нижнего вала машины и передает его с помощью ремня верхнему коническому барабанчику 23.

Далее рассматривают работу механизма при прохождении волокна между педалями и педальным цилиндром и устанавливают, что длинные концы педалей в зависимости от толщины слоя поднимаются или опускаются и через систему подвесок, мостиков и рычагов влияют на передвижение ремня на конических барабанчиках.

Если между педалями и педальным цилиндром проходит более толстый слой хлопкового волокна, чем предусмотрено, короткие концы педалей опускаются, а длинные поднимаются, при этом поднимая мостики и, следовательно, рычаг 13.

Тяга 16 движется вверх, поворачивая угловой рычаг 17 против часовой стрелки.

Шина 19 вместе с ремнями передвигается вправо. Таким образом, ремень переводится на ведущем нижнем коническом барабанчике с большего на меньший диаметр, а на ведомом верхнем коническом барабанчике — с меньшего на больший.

Частота вращения ведомого конического барабанчика уменьшается, а следовательно, уменьшаются частота вращения педального цилиндра и линейная скорость питания.

Рис. 29. Педальный регулятор трепальной машины МТ:

а – общий вид, б - схема рычажной передачи При нормальной работе педального регулятора ремень на конических барабанчиках должен находиться посередине барабанчика. Передвигая ремень в ту или другую сторону, можно увеличивать или уменьшать величину питания.

На машине имеются сменные шестерни, с помощью которых также изменяют величину питания. Для незначительного изменения линейной плотности холста пользуются гайкой 15. При подвертывании гайки на соответствующее число граней против часовой стрелки (если смотреть сверху) длина тяги уменьшается, шина 19 с отводкой ремня перемещается влево, скорость подачи волокна, а следовательно, и линейная плотность холста увеличиваются. При подвертывании гайки по часовой стрелке длина тяги увеличивается, скорость подачи волокна и линейная плотность холста уменьшаются.

Опытным путем установлено, что при повороте гайки 15 на одну грань увеличивается или уменьшается масса холста от 80 до 100 г.

Ремень на конических барабанчиках перемещается примерно на 100 мм при длине барабанчиков 355 мм.

По схеме рычажной передачи педального регулятора (рис.29,б) можно определить передаточное число педального регулятора.

Размеры рычагов, мм, следующие: а = 745; б = 115; в = 1000; г = 283; д = 250, 270 и 290; е = 145; ж = 460; з = 230.

Передаточное число при д = 270 мм.

Передаточное число регулятора можно увеличивать или уменьшать, изменяя длину рычага д или положение опоры О суммирующего рычага.

Для увеличения передаточного числа необходимо увеличить длину рычага д или переместить опору суммирующего рычага в точку О2.

После генеральной чистки, ремонта, заправки машины другой сортировкой должна быть проверена работа педального регулятора. Проверка заключается в выявлении его выравнивающей способности при данных передаточных числах и условиях заправки (вытяжки и плотности волокна).

Порядок проверки следующий. Взвешивают три холста, взятые с проверяемой машины. Затем нарабатывают три холста при определенном наполнении резервного бункера. С помощью балансирной вилки резервного бункера, периодически включая питание, поддерживают наполнение резервной камеры на нижнем уровне смотрового окна. Если средняя масса холстов при этом остается без изменения или не выходит за пределы установленных допусков, то работу педального регулятора можно считать удовлетворительной. Если средняя масса холста окажется на 100 г меньше заправочной (при массе холста 16 кг), то передаточное число регулятора следует увеличить. Если средняя масса холста окажется на 100 г больше заправочной, то передаточное число регулятора уменьшают. Ремень на конических барабанчиках должен находиться посередине.

Если с помощью регулировочной гайки нельзя этого достигнуть, то необходимо сменить шестерни. Однако следует помнить, что при повороте регулировочной гайки на 2,5-3 оборота происходят примерно те же изменения, что и при установке новой шестерни с меньшим или большим числом зубьев (на один зуб).

Известно, что хлопковое волокно первых сортов имеет большую упругость, а низких сортов и штапельное химическое волокно - меньшую.

При меньшей упругости волокна устанавливают большее передаточное число регулятора.

4.1. Влияние изменения положения регулировочной гайки на линейную плотность, массу и неровноту холста Следовательно, за один оборот гайки тяга 16 (см. рис.29) укорачивается или удлиняется на 3,5 мм и соответственно перемещается ремень на конических барабанчиках.

Гайка педального регулятора не должна иметь люфта и качки, которые могут наблюдаться при излишнем ее вывертывании, когда она держится на последних витках резьбы. Ремень на конических барабанчиках должен легко перемещаться вдоль образующей барабанчиков в ту и другую сторону от среднего положения.

Известно, что педальный регулятор устраняет так называемую волновую неровноту, т. е. неровноту на больших отрезках настила.

Для выяснения влияния поворота регулировочной гайки на массу, линейную плотность и неровноту холста проводят исследование по трем вариантам.

Первый вариант — вырабатывают холст при среднем положении ремня на конических барабанчиках (нормальный холст).

Второй вариант — вырабатывают холст меньшей линейной плотности, предварительно повернув регулировочную гайку по часовой стрелке (если смотреть сверху) на два оборота, т. е. на 12 граней.

Третий вариант — вырабатывают холст большей линейной плотности, повернув регулировочную гайку на два оборота против часовой стрелки.

В каждом варианте вырабатывают один-два холста и определяют среднюю массу холста, линейную плотность и неровноту по метровым отрезкам.

Результаты исследований сводят в табл.49.

Рис. 30. Схема нагрузки плющильных валов трепальной машины На рис.30 представлена схема нагрузки плющильных валов. Для равномерного распределения нагрузки по всей ширине холста грузы, звенья и рычажная система установлены с обеих сторон машины. Груз G через рычаги 1, 2 и 3 оказывает давление на верхний плющильный вал и далее на остальные плющильные валы.

Груз можно передвигать вдоль рычага 1 и тем самым менять плечо нагрузки д.

Чем больше плечо д, тем больше нагрузка на плющильные валы.

Зная размеры рычагов, силу тяжести звеньев рычажной системы и груз G, можно определить нагрузку плющильных валов на волокно Q:

Следовательно, где Q1 и Q2 - силы тяжести звеньев рычажной системы, Н;

а, в, г, д - размеры звеньев, мм.

Пример. Определить нагрузку на плющильные валы при следующих данных:

1270 мм.

Расчет нагрузки 1. Начертить технологическую схему трепальной машины МТ.

2. Схематично изобразить сетчатые барабаны с каналами, патрубками и вентилятором, стрелками указать движение запыленного воздуха.

3. Дать чертеж трепала (вид сбоку).

4. Записать разводки между трепалом и питающими цилиндрами, трепалом и отбойным ножом, между колосниками в обеих секциях колосниковой решетки.

Разводки указать как в зоне трехбильного, так и в зоне игольчатого трепала.

5. Отметить, чем отличается трепальная машина МТ от машины МТБ.

6. Дать чертеж стопорного механизма, описать его назначение и работу.

7. Начертить схему педального регулятора, указав размеры рычагов для расчета передаточного числа.

8. Определить передаточное число при длине рычага д = 250 и 290 мм.

9. Описать результаты исследования влияния изменения положения регулировочной гайки на линейную плотность, массу и неровноту холста метровыми отрезками.

10. Начертить схему нагрузки плющильных валов.

Литература: [1, с. 98—121; 129-132]; [5, с. 177—186];

1. Каково назначение трепальной машины?

2. Перечислите марки современных трепальных машин.

3. Чем отличается трепальная машина МТ от машины МТБ?

4. Чем отличается трепальная машина МТ от машины Т-16?

5. Назовите все рабочие органы трепальной машины МТ пo ходу технологического процесса.

6. Как передается хлопковое волокно с разрыхлительных машин на трепальные машины разрыхлительно-трепального агрегата?

7. Чем отличается трепание от разрыхления?

8. Какое значение имеет степень разрыхления волокна для ровноты холста, получаемого на трепальной машине?

9. Какие трепала применяют на трепальной машине?

10. Какую роль играют колосники при работе органов трепания и разрыхления трепальных машин?

11. Возможно ли засасывание обратно в машину выделившихся через колосники мелких сорных примесей?

12. Каково назначение сетчатых барабанов на трепальной машине?

13. Куда отсасываются пыль и пух с трепальной машины?

14. Перечислите механизмы трепальной машины.

15. Каково назначение стопорного механизма?

16. Как влияет степень наполнения волокном резервного бункера на линейную плотность и ровноту холста?

17. Какое значение имеют балансирные вилки в резервном бункере трепальной машины МТ?

18. Каково назначение педального регулятора?

19. Почему ремень на конических барабанчиках во время работы должен находиться посередине барабанчиков?

20. Как регулируют линейную плотность холста?

21.Какое значение имеет регулировочная шестигранная гайка?

22. На сколько миллиметров укорачивается или удлиняется винтовая тяга за один оборот гайки?

23. Какими двумя способами можно изменять передаточное число педального регулятора?

24. От чего зависит нагрузка плющильных валов трепальной машины?

5. ИЗУЧЕНИЕ МЕХАНИЗМОВ ТРЕПАЛЬНОЙ МАШИНЫ

(ТУГОГО НАВИВАНИЯ, АВТОМАТИЧЕСКОГО СЪЕМА

И ЗАПРАВКИ ХОЛСТА). АНАЛИЗ РАБОТЫ