«Н.Т. Тищенко, Ю.А. Власов, Е.О. Тищенко ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА И ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЕЙ Учебное пособие Томск Издательство ТГАСУ 2010 УДК 629.331/.083 Т 47 Тищенко, Н.Т. ...»

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Томский государственный архитектурно-строительный университет»

Н.Т. Тищенко, Ю.А. Власов, Е.О. Тищенко

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА

И ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЕЙ

Учебное пособие Томск Издательство ТГАСУ 2010 УДК 629.331/.083 Т 47 Тищенко, Н.Т. Технологические процессы технического обслуживания, ремонта и диагностики автомобилей [Текст]: учебное пособие / Н.Т. Тищенко, Ю.А. Власов, Е.О. Тищенко. – Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит. ун-та, 2010. – 159 с. – ISBN 978-5-9305-344-3.

В соответствии с рабочей программой дисциплины «Технологические процессы технического обслуживания, ремонта и диагностики автомобилей»

в учебном пособии рассмотрены вопросы организации технологических процессов ТО, ТР и диагностирования автомобилей; особенности ТО и ТР узлов и агрегатов автомобилей; методы оптимизации технологических и производственных процессов ТО и ремонта автомобилей; инженернотехнической службы; формы развития производственно-технической базы и порядок проектирования, а также перспективы развития ТО и ремонта автомобилей.

Пособие предназначено для студентов специальностей 190601 и 190603 всех форм обучения и может быть полезным для работников автотранспортных предприятий.

Печатается по решению редакционно-издательского совета ТГАСУ Рецензенты:

главный эксперт ООО «Центр сертификации и менеджмента»

М.К. Беляев;

начальник отдела департамента развития предпринимательства и реального развития сектора экономики Администрации Томской области В.В. Железнов.

© Н.Т. Тищенко, Ю.А. Власов, ISBN 978-5-9305-344- Е.О. Тищенко, © Томский государственный архитектурно-строительный университет,

ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие……………..……………………………………………..…..…..... 1. Производственный процесс и его элементы……...…………...……….…. 1.1. Понятия: технологический и производственный процессы, операция, переход. Их системная связь…………………..……... 1.2. Система технического обслуживания и ремонта автомобилей, принятая на автотранспорт…………

1.3. Нормативные документы по организации технологических процессов …………………………

1.3.1. Содержание основных операций ТО автомобилей, предусмотренных Положением ……

1.3.2. Виды ремонтов ……………………………………….….……..... Контрольные вопросы ………………………………………………..……....... 2. Организация технологических процессов ТО и диагностирования автомобилей ………………………………............ 2.1. Методы организации труда при выполнении ТО и ТР автомобилей………………………………………………...……… 2.2. Методы и формы организации ТО автомобилей в АТП……………………………………………………………………....…. Контрольные вопросы ………………...………………………...……...…….... 3. Организация технологического процесса текущего ремонта подвижного состава ……………………..………………………… 3.1. Работы, выполняемые на рабочих постах в зоне ТР……………………………………………….………………......…. 3.2. Работы ТР, выполняемые на производственных участках (в цехах) ………………………………………………………..….. 3.3. Текущий ремонт двигателя и его механизмов …………………..……. 3.4. Текущий ремонт агрегатов и узлов трансмиссии автомобиля …………………………………………………………......….…. ….

3.4.1. Текущий ремонт сцепления.…………………………..……..…...

3.4.2. Текущий ремонт карданной передачи автомобилей………………….…………………..……

3.4.3. Текущий ремонт коробок передач и раздаточных коробок автомобилей………….……………….……..… 3.4.4. Текущий ремонт ведущих мостов автомобилей………….………………………………………..…....….. 3.5. Текущий ремонт тормозных систем автомобилей ……………………..……………………………………...…... Контрольные вопросы ………………………………………………….……… 4. Особенности технического обслуживания и текущего ремонта узлов и агрегатов подвижного состава ……………….……...…. 4.1. ТО и ТР кузовов автобусов, легковых и грузовых автомобилей …………

4.2. Техническое обслуживание и текущий ремонт амортизаторов …………………………………………………………...….. 4.3. Техническое обслуживание и текущий ремонт газобаллонных автомобилей в автотранспортных предприятиях …………………………………………...……………...….... 4.3.1. Неисправности газовой системы питания…………….……... 4.3.2. Диагностика газовой системы питания…………………...….. 4.3.3. Техническое обслуживание газовой системы питания……………………………………………..……………..…... 4.3.4. Текущий ремонт газовой системы питания………….…..…... Контрольные вопросы ……………………………………………...….............. 5. Методы оптимизации технологических и производственных процессов ТО и ремонта автомобилей …………………………………………………………...…...… Контрольные вопросы ……………………………………………..………...... 6. Инженерно-техническая служба АТП ………………………...……….. 6.1. Задачи инженерно-технической службы АТП ………………….…... 6.2. Основные принципы построения организационной структуры управления инженерно-технической службой...………………………………..……………………………...….. 6.3. Организационная структура инженернотехнической службы АТП ……………………………………….……...… 6.4. Автоматизированное рабочее место работников инженерно-технической службы АТП ……………………………...…..... Контрольные вопросы ………………………………………………..……..... 7. Производственно-техническая база автотранспортного предприятия………………………………….....……. 7.1. Понятие производственно-технической базы…………...……..….… 7.2. Формы развития производственно-технической базы…………………………………………..………………………......….. 7.3. Порядок проектирования производственнотехнической базы……………………………………

7.4. Особенности разработки проектов реконструкции и технического перевооружения АТП …………………………….……... Контрольные вопросы...…………………………………………...…….....… 8. Перспективы развития технического обслуживания и ремонта автомобилей … ……………………………………………….… 8.1. Современные формы развития производства ………….........…......... 8.2. Факторы, определяющие развитие ТО и ремонта автомобилей на ближайшие годы………………………………............…. 8.3. Концепция развития планово-предупредительного ремонта автомобилей..………………………………………..…….........… 8.4. Перспективы формирования и развития рынка услуг обслуживания подвижного состава …………..…………...…...….. Контрольные вопрос ы … … ………………………………………….…….. Заключение………………………………………………………................… Список рекомендуемой литературы …………………………...............…

ПРЕДИСЛОВИЕ

В настоящее время автомобильный парк страны пополняется автотранспортными средствами новой конструкции, использующими альтернативные виды топлива, совершенствуется структура подвижного состава, увеличивается численность дизельного парка, растет число транспортных средств большой грузоподъемности и пассажировместимости.

Однако на содержание автотранспортных средств в технически исправном состоянии, обеспечивающем эффективный транспортный процесс, отрасль несет большие ресурсные издержки. Так, усложнение конструкции автомобилей приводит, как правило, к увеличению объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, к росту затрат на обеспечение работоспособности.

Увеличение числа эксплуатируемых автомобилей на дорогах страны ведет к загрязнению окружающей среды отработавшими газами, а снижение токсичности отработавших газов в значительной степени обеспечивается исправностью системы питания и зажигания и уровнем технологии технического обслуживания, средств и методов диагностирования этих систем.

С ростом скоростей и интенсивности движения повышаются требования к надежности автотранспортных средств, так как неисправные автомобили являются источником дорожнотранспортных происшествий.

На уровень технической готовности автотранспортных средств, величину единовременных и текущих материальных затрат на их содержание существенное влияние оказывают методы проектирования новых объектов автомобильного транспорта, а также реконструкция и техническое перевооружение действующих предприятий.

Таким образом, в процессе технической подготовки автотранспортных средств к транспортному процессу обеспечиваются их надежность и предпосылки эффективной эксплуатации.

С целью более глубокого и комплексного изучения теоретических основ обеспечения эксплутационной надежности автомобилей, прогрессивных технологий и форм организации производства по техническому обслуживанию и ремонту, развитию производственно-технической базы и других вопросов, обеспечивающих эксплуатацию автотранспортных средств, и подготовлено данное учебное пособие. В нем сделана попытка изложить в систематизированном виде основной круг проблем, необходимых для квалифицированного руководства производственными процессами по подготовке автотранспортных средств к эксплуатации. Рассматриваемые в учебном пособии примеры разного рода решений не могут использоваться во всех встречающихся случаях. Поэтому студент должен отчетливо себе представлять, насколько целесообразно применять те или иные рекомендации в условиях конкретного автотранспортного предприятия.

При написании учебного пособия использовались материалы учебников и учебных пособий: Е.С. Кузнецова, А.П.

Болдина, В.М. Власова, И.Н. Аринина, С.И. Коновалова, Ю.В.

Баженова, С.М. Круглова, И.С. Туревского, В.Е. Канарчука, В.А.

Петровского, С.В. Корниенко, Г.В. Крамаренко, А.П. Дунаева и др.

Авторы будут признательны всем, кто пожелает прислать свои предложения и замечания по учебному пособию.

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

И ЕГО ЭЛЕМЕНТЫ

Основой рациональной организации и управления на автомобильном транспорте при проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей является производственный процесс.

1.1. Понятия: технологический и производственный процессы, операция, переход. Их системная связь Технологический процесс представляет собой совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над автомобилем (агрегатом). Технологический процесс технического обслуживания и текущего ремонта – это часть производственного процесса, состоящая из подсистем предметов труда, производственно-технической базы, исполнителей, осуществляющих процесс и управляющих им, и документации для изменения состояния предметов труда в данных условиях производства в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Производственный процесс – это совокупность технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта. Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для поддержания технической готовности подвижного состава автомобильного транспорта.

В рассматриваемом случае технология технического обслуживания и ремонта представляет собой упорядоченный перечень операций, обязательных при выполнении того или иного вида воздействий и составленных на основе анализа особенностей конструкции и надежностных характеристик деталей, агрегатов и систем автомобилей.

Под производственно-технической базой (ПТБ) АТП понимается совокупность зданий, сооружений, технологического оборудования, предназначенных для хранения, ремонта автомобилей и снабжения их эксплуатационными материалами.

Техническое обслуживание (ТО) – это совокупность работ определенного назначения, состоящих из операций, выполняемых в определенной технологической последовательности.

Работа, группа работ – это совокупность операций, объединенных по своему назначению, характеру, условиям выполнения, применяемому оборудованию, инструменту и квалификации исполнителей (уборочно-моечные и обтирочные, контрольно-диагностические, контрольно-крепежные, регулировочные и т.п.).

Под организационными формами технологического процесса (ОФТП) понимается распределение работ по зонам, их производственным подразделениям и блокам, другим структурным элементам производства в соответствии с технологическими особенностями операций ТО и ремонта и видам работ, а также последовательность проведения работ в процессе технических воздействий на автомобиль.

Превращение предмета труда в готовую продукцию в соответствии со специализацией предприятия называется основным процессом производства. Для технической службы комплексного АТП основным процессом производства являются ТО и ремонт (Р) транспортных средств.

Производственный процесс, осуществляемый для удовлетворения нужд основного производства, называется вспомогательным процессом (например, ремонт технологического оборудования).

Производственные процессы, осуществляемые в АТП, в основном очень сложные, и для удобства анализа их можно разделить на организационно и технически обособленные части – частичные процессы. Частичные процессы, в свою очередь, состоят из комплекса производственных операций.

Комплексом операций называется группа операций по изготовлению (восстановлению, обслуживанию) одной продукции (детали, узла или агрегата) на одном производственном участке.

Операция – законченная часть производственного процесса, выполняемая одним или группой рабочих на одном рабочем месте и охватывающая все их действия по выполнению заданной работы.

Технологически операция представляет комплекс последовательных переходов по обслуживанию агрегата или группы агрегатов автомобиля (регулировка свободного хода педали тормоза, смена масла в картере двигателя и т.д.).

1.2. Система технического обслуживания и ремонта автомобилей, принятая на автотранспорте В процессе эксплуатации автомобиля вследствие изнашивания деталей происходит постепенное ухудшение технологического состояния автомобиля, что приводит к снижению его производительности и повышению себестоимости перевозок.

Для того чтобы использование автомобиля было рентабельным в течение всего периода эксплуатации, его необходимо регулярно подвергать определенному комплексу технических воздействий, которые в зависимости от значения и характера выполняемых работ можно разделить на две группы:

1) воздействия, направленные на поддержание автомобиля в работоспособном состоянии в течение как можно большего периода эксплуатации и подготовку его к работе.

2) воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатами, механизмами и деталями автомобиля.

Комплекс профилактических мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания, а второй – систему восстановления и ремонта автомобилей.

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Принципиальными положениями такой системы ТО и ремонта являются следующие:

– выполнение в принудительном порядке постоянного комплекса работ по ТО после установленного пробега;

– выполнение ремонта автомобиля по потребности, которая выявляется в процессе диагностики или в процессе выполнения ТО.

Каждый вид технического обслуживания включает строго установленную номенклатуру работ, которые должны быть выполнены обязательно.

Принудительное выполнение обслуживаний позволяет своевременно выявлять и устранять неисправности, возникающие в механизмах и агрегатах автомобиля, или причины, которые могут повлечь за собой неисправности.

Следовательно, техническое обслуживание автомобилей является предупредительным мероприятием, направленным на предупреждение возникновения и развития неисправностей, аварийных износов и поломок деталей.

Применение планово-предупредительной системы позволяет:

– обеспечить в процессе эксплуатации уровень надежности, предусмотренный при проектировании и изготовлении автомобиля;

– обеспечить высокий коэффициент технической готовности автомобиля;

– повысить безопасность движения;

– обеспечить экономичную работу автомобиля.

Рационально организованная система ТО и ремонта предусматривает также проведение обкатки новых и капитально отремонтированных автомобилей, а также их агрегатов перед вводом в эксплуатацию.

1.3. Нормативные документы по организации технологических процессов Одним из важнейших принципов рациональной организации ТО и ремонта автомобилей является применение обоснованных нормативов выполнения профилактических и ремонтных работ. В технической эксплуатации существуют нормативы: периодичности ТО, трудоемкости ТО и ремонта, продолжительности ТО и ремонта, а также ресурса до капитального ремонта.

Основополагающим нормативным документом, регламентирующим планирование, организацию и содержание ТО и ремонта автомобилей, определение ресурсов, является «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» (далее – Положение).

В современных условиях контроль качества выполнения нормативных положений по ТО и ремонту автомобилей обеспечивается благодаря существующей системе сертификации производственно-технической базы (ПТБ) и полноте услуг по обслуживанию и ремонту. Нормативное регулирование для субъектов на рынке транспортных и сервисных услуг осуществляется системой лицензирования.

Для оперативного учета изменений конструкций автомобилей и условий их эксплуатации в Положении предусматриваются две части.

В первой части содержатся основные положения по организации ТО и ремонта подвижного состава. В данной части устанавливаются: система и виды ТО и ремонта, а также исходные нормативы, регламентирующие их; классификация условий эксплуатации и методы корректирования нормативов; принципы организации производства ТО и ремонта в АТП; типовые перечни операций ТО и другие основополагающие материалы.

Вторая часть (нормативная) включает конкретные нормативы по ряду базовых моделей автомобилей и их модификациям. С целью объективного учета изменения выпускаемых автомобилей помодельно (отечественного производства) данная часть разрабатывается и дополняется с периодичностью 3–5 лет в виде отдельных приложений к 1-й части.

Нормативы ТО и ремонта, установленные Положением, относятся к определенным условиям эксплуатации, называемым эталонными. За эталонные условия принята работа базовых моделей автомобилей, имеющих пробег от начала эксплуатации в пределах 50–75 % от нормы пробега до капитального ремонта, в условиях эксплуатации I категории в умеренном климатическом районе с умеренной агрессивностью окружающей среды. При этом предусматривается, что ТО и текущий ремонт выполняются на предприятии, имеющем ПТБ для обслуживания 200–300 автомобилей, составляющих не более трех технологически совместимых групп.

При работе в иных, отличных условиях эксплуатации изменяются безопасность и долговечность автомобилей, а также трудовые и материальные затраты на обеспечение их работоспособности. Поэтому нормативы ТО и ремонта корректируются.

1.3.1. Содержание основных операций ТО автомобилей, предусмотренных Положением Все виды ТО автомобилей проводятся в объеме приведенных ниже примерных перечней основных операций технического обслуживания. При обнаружении в ходе ТО неисправностей, не устраняемых регулировкой, производится ремонт или замена соответствующих деталей (узлов).

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) проводится ежедневно и включает в себя следующие виды работ:

Контрольно-осмотровые работы. Осмотр автомобиля и выявление наружных повреждений, проверка его комплектности, состояния кабины, платформы (кузова), стекол, зеркал заднего вида, капота двигателя и багажника, состояние подвесок, колес, шин и др. Проводится контроль действия приборов освещения и сигнализации, стеклоочистителей и т.д.; проверка свободного хода рулевого колеса, приводов тормозов, систем двигателя, работы агрегатов, узлов, систем и контрольноизмерительных приборов автомобиля на месте и на ходу.

Уборочные и моечные работы (УМР). Уборка кабины (салона) и платформы (кузова). Мойка и сушка автомобиля, в случае необходимости – санитарная обработка; протирка зеркал заднего вида, фар, подфарников, указателей поворотов, задних фонарей и стоп-сигналов, стекол кабины, а также номерных знаков.

Смазочные, очистительные и заправочные работы. Проверка (доливка) уровня масла в двигателе. Проверка (доливка) уровня жидкости в системе охлаждения; проверка уровня топлива (заправка).

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает в себя следующие виды работ:

Контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы, которые, в свою очередь, делятся по специализации:

– проверка (регулировка) свободного хода педали сцепления, люфта в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи, при необходимости закрепление фланцев карданного вала;

– проверка герметичности усилителя рулевого управления, крепления шаровых пальцев и люфта рулевого колеса, шарниров рулевых тяг и др.;

– проверка (регулировка) эффективности действия тормозной системы, свободного и рабочего хода педали тормозной системы, а также действия стояночной тормозной системы;

– проверка состояния узлов и деталей подвески, состояния шин и давления воздуха в них;

– проверка замков, петель и ручек дверей кабины и другие работы;

– проверка состояния приборов и приводов системы питания, герметичности их соединений;

– очистка и проверка работоспособности аккумуляторной батареи, генератора, приборов и электропроводки.

Смазочные и очистительные работы. Смазка узлов трения и проверка уровня масла в картерах агрегатов и бачках гидропривода автомобиля в соответствии с картой смазки.

Дополнительные работы по специальным автомобилям и тягачам, требующие проверки состояния несущих элементов, соединений и коммуникаций, проверки уровня масла в баке механизма подъема платформы и др.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает следующие виды работ:

Контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы:

– проверка герметичности систем охлаждения (отопления); проверка состояния цилиндро-поршневой группы двигателя; проверка крепления трубопроводов и приемных труб глушителя, поддона картеров двигателя и сцепления;

– проверка действия пружины сцепления, свободного и полного хода педали, работа сцепления; проверка люфта в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи; проверка состояния картеров ведущих мостов;

– регулировка схождения передних колес, развала, продольного и поперечного наклонов шкворней и углов поворота передних колес, а также их балансировка и т.д. Проверка степени износа тормозных барабанов или дисков, колодок, накладок, свободного и рабочего ходов педали тормоза, состояние пружин, подшипников, колес и др. При необходимости замена узлов или деталей;

– проверка состояния и герметичности трубопроводов тормозной системы, их регулировка; проверка параметров работы тормозной системы; проверка работоспособности других элементов, обеспечивающих тормозные свойства автомобиля.

Проверка состояния несущих конструкций и элементов автомобиля, правильности расположения заднего моста; проверка состояния колесных дисков и крепления колес, состояния шин.

При необходимости – выполнение регулировочных операций;

– проверка состояния поверхности кабины, кузова, оперения; проверка состояния систем вентиляции и отопления салона, а также уплотнителей дверей и вентиляционных люков.

Проверка всех внешних и внутренних креплений кузова, креплений брызговиков. При необходимости – выполнение косметического ремонта;

– проверка крепления, соединений и герметичности ответственных элементов и коммуникаций системы питания бензиновых двигателей. Проверка качества приготовляемой горючей смеси и при необходимости регулировка элементов системы питания;

– проверка крепления, герметичности и исправности ответственных элементов и коммуникаций топливного бака, трубопроводов, топливных насосов, форсунок системы питания дизельных двигателей. При необходимости – устранение неисправностей и другие работы;

– проверка работоспособности аккумуляторной батареи;

– проверка состояния контактных элементов (контактных колец, щеток), подшипников, при необходимости – разборка генератора и замена изношенных деталей (щеток, нажимных пружин). Проверка работы стартера и реле-регулятора. Регулировка напряжения реле-регулятора с учетом времени года, если это предусмотрено его конструкцией;

– проверка свечей и катушки зажигания, прерывателяраспределителя. При необходимости – регулировка зазоров в приборах зажигания;

– проверка работоспособности и регулировка приборов освещения и сигнализации.

Смазочные и очистительные работы. Смазка узлов трения автомобиля, проверка уровня масла в элементах двигателя, проверка и замена фильтрующих элементов.

Дополнительные работы по специальным автомобилям и тягачам. Проводятся в соответствии с особенностями конструкций этих автомобилей.

Перед выполнением работ по специализациям каждого вида ТО необходимо провести общий осмотр автомобиля.

Во всех видах ТО, кроме указанных видов работ, предполагается выполнение специфических работ по автобусам и легковым автомобилям.

Ежедневное обслуживание выполняется один раз в сутки после работы подвижного состава на линии и должно включать в себя общий внешний контроль автомобиля, направленный на обеспечения безопасности, поддержание внешнего вида и заправку его топливом, маслом и водой.

Периодичность первого и второго технического обслуживания устанавливают по пробегу в зависимости от условий эксплуатации.

Основное назначение первого и второго технических обслуживаний – снизить интенсивность изнашивания деталей своевременным выполнением контрольных, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ, а также своевременно выявить и устранить неисправности или причины, которые могут повлечь возникновение неисправностей.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводят два раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в зимнее или летнее время года, совмещая его с очередным техническим обслуживанием, обычно с ТО-2.

В качестве отдельно планируемого вида СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата и районах Крайнего Севера.

К зоне холодного климата относятся: Мурманская, Архангельская, Тюменская, Омская, Новосибирская, Томская области, Алтайский край, Красноярский край, Иркутская, Читинская, Амурская область, Хабаровский край, Камчатская область, Приморский край, Сахалинская область.

К районам Крайнего Севера относят: Якутию, Магаданскую область и др., где температура января (-35 С) и ниже.

Дополнительно к работам ТО-2 при СО промывают системы охлаждения двигателя, предпускового подогревателя, проверяют состояние и действие сливных кранов систем охлаждения и питания, тормозной системы, производят замену масла в двигателе, трансмиссии, механизме рулевого управления на соответствующие (зимние или летние) масла. Подзаряжают аккумуляторные батареи (в зимнее время года плотность электролита должна быть больше), утепляют их.

Необходимо также проверить работу реле-регулятора и при необходимости его отрегулировать, очистить и продуть внутренние полости генератора и стартера, при необходимости их разобрать, заменить изношенные детали и смазать подшипники.

Кроме того, проверяют стеклоочистители, термостат и жалюзи радиатора, работу датчика включения муфты вентилятора системы охлаждения и датчиков аварийных сигнализаторов температуры охлаждающей жидкости и давления масла в смазочной системе, уплотнение дверей и окон.

Необходимо также очистить от продуктов коррозии поверхности кузова, кабины и крыльев, окрасить их; нанести на нижние поверхности крыльев и кузовов автобусов и легковых автомобилей антикоррозийную мастику; отрегулировать карбюраторы и топливные насосы высокого давления для работы зимой; укомплектовать автомобили цепями противоскольжения, утеплительными чехлами капота и радиатора, и буксировочными тросами.

1.3.2. Виды ремонтов В соответствии с планово-предупредительной системой Положением предусматриваются текущий ремонт и капитальный ремонт автомобиля и его агрегатов, узлов и механизмов.

Текущий ремонт (ТР) выполняется в АТП и на станциях технического обслуживания автомобилей (СТО).

ТР включает: контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, механические, медницкие, кузнечные, сварочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонтные, малярные и другие работы.

Текущий ремонт автомобиля выполняется для устранения возникших отказов и неисправностей и поддержания автомобиля в рабочем состоянии до капитального ремонта. При выполнении ТР агрегатов допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых. При этом могут заменяться отдельные детали, механизмы и агрегаты.

ТР направлен на обеспечение безотказной работы агрегатов и узлов автомобиля до очередного ТО-2. Нормативными документами регламентируется трудоемкость ТР в человекочасах на 1000 км пробега автомобиля, затраты в рублях на ТР на 1000 км пробега автомобиля, а также используемая рабочая сила, количество запасных частей и материалов. Часть операций ТР (сопутствующий ТР) может совмещаться с ТО-2. Некоторые работы предупредительного ремонта, направленные на поддержание исправного состояния кузовов, кабин, рам автомобиля, выполняются как самостоятельные операции два-три раза за весь срок службы автомобиля и включают в себя следующее:

– углубленный контроль технического состояния некоторых элементов;

– восстановление или замену деталей, достигших предельного состояния;

– работа по обеспечению герметичности и прочности сварных швов;

– удаление продуктов коррозии и нанесение антикоррозийного покрытия;

– устранение вмятин и трещин;

– работы по обеспечению комфортных условий для водителя и пассажиров;

– полную или частичную окраску кузова, кабины, рамы.

Текущий ремонт производится по потребности.

Капитальный ремонт (КР) направлен на восстановление потерявшего работоспособность автомобиля и его агрегатов и обеспечение их работоспособности до следующего ремонта или списания.

КР какого-либо агрегата предусматривает его полную разборку, определение причин неисправности, восстановление и замену деталей, сборку, регулировку и испытание данного агрегата.

Агрегат направляется на КР в случаях, когда базовым и основным деталям (табл. 1.1) необходим ремонт с полной разборкой агрегата или работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения ТР.

Основные детали обеспечивают выполнение функциональных свойств агрегата и определяют эксплуатационную надежность. Поэтому при восстановлении основных деталей при капитальном ремонте должен обеспечиваться уровень качества, близкий к качеству новых изделий.

К базовым или корпусным деталям относятся детали, составляющие основу данного агрегата. Они должны обеспечивать правильное размещение и функционирование всех остальных деталей и самого агрегата. Работоспособность и ремонтопригодность базовых деталей, как правило, определяют срок службы агрегата и условия его списания.

Базовые и основные детали некоторых агрегатов Двигатель Блок цилиндров Головка блока цилиндров, коленчатый Коробка Картер коробки Верхняя крышка, удлинитель, валы передач передач Ведущий Картер ведуще- Кожух, полуоси, картер редуктора, стакан мост го моста подшипников, чашка дифференциала, ступица колеса, барабан или диск тормозного механизма, поворотный кулак переднего ведущего моста Кабина, Каркас кабины, Оперение, двери, крышка багажника, кокузов ав- основания ку- жух пола, шпангоуты Капитальный ремонт должен проводиться на специализированных автотранспортных предприятиях.

Решение о проведении КР должно основываться на результатах анализа технического состояния автомобиля с применением средств контроля и диагностики, с учетом пробега автомобиля и затрат на его выполнение.

Как правило, легковые автомобили и автобусы направляются на капитальный ремонт, если есть необходимость в капитальном ремонте кузова; грузовые автомобили – при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех основных агрегатов автомобиля в любом их сочетании, к которым относятся двигатель, коробка передач, раздаточная коробка, мосты, передняя ось и рулевой механизм.

Нередко при КР на авторемонтных заводах (АРЗ) неисправный агрегат не ремонтируется, а заменяется аналогичным из оборотного фонда (агрегаты, отремонтированные ранее).

За срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как правило, одному капитальному ремонту, не считая капитального ремонта агрегатов и узлов до и после капитального ремонта автомобиля.

1. Поясните сущность технологического процесса ТО и ТР автомобилей.

2. Поясните сущность производственного процесса ТО и ТР автомобилей.

3. Объясните сущность понятий: операция и переход при выполнении ТО автомобилей.

4. Назовите основной нормативный документ, регламентирующий планирование, организацию и содержание ТО и ремонта автомобилей.

5. Какова сущность планово-предупредительной системы ТО и ремонта автомобилей?

6. Перечислите виды ТО автомобилей, предусмотренных Положением, их назначение, содержание и периодичность.

7. Назовите основные требования, предъявляемые к автомобилям при их отправлении в КР.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ТО

И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ

Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей в АТП и на СТО представляет собой достаточно сложный технологический процесс, состоящий из отдельных, последовательно выполняемых технических воздействий (рис. 2.1).

На рис. 2.1 сплошными линиями показан основной путь следования автомобилей через соответствующие производственные участки с момента их приема и до выпуска на линию.

Прибытие автомобилей в ремонтную зону обычно происходит в течение относительно короткого времени, а пропускная способность зоны ЕО рассчитывается на одну или две рабочие смены.

В то же время большая часть автомобилей после приема направляется в зону хранения, откуда в порядке очереди они поступают в зону ЕО и далее в соответствии с графиком на посты ТО-1 и ТО-2 или в зону хранения.

В зоны ТО-1 и ТО-2 подвижной состав поступает после определенного пробега по плану, регламентированному графиком ТО автомобилей на предприятии. Для обеспечения высокой технической готовности парка рабочие зоны должны полностью выполнять суточную программу ТО-1 и ТО-2 при качественном проведении всех операций данного вида обслуживания на каждом автомобиле. Для этого необходимо провести общее диагностирование, называемое Д-1, и поэлементное диагностирование, называемое Д-2.

Выполнение суточной программы ТО при правильном диагностировании и планировании позволяет соблюдать требуемую периодичность ТО-1 и ТО-2.

Рис. 2.1. Принципиальная схема технологического процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей Таким образом, зонам ТО количество обслуживаний планируют, а объемы работ (чел.-ч) по каждому автомобилю в значительной степени выявляют сами исполнители. Нормы трудоемкости ТО-1 и ТО-2 установлены как средние величины при выявленных статистических коэффициентах повторяемости исполнительных частей операций для автомобилей основных моделей.

2.1. Методы организации труда при выполнении ТО и ТР автомобилей Наибольшее применение в АТП получили три метода организации труда:

– метод специализированных бригад;

– метод комплексных бригад;

– агрегатный метод.

Метод специализированных бригад, предусматривающий формирование по признакам специализации и технического воздействия на автомобиль, состоит в том, что создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируются определенное количество рабочих необходимых специальностей (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Схема обслуживания подвижного состава методом Специализация бригад по видам воздействий: ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностирование, ТР, ремонт агрегатов способствует повышению производительности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль выполнения тех или иных видов технических воздействий.

Существенным недостатком данного метода организации производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Это приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям автомобилей в ремонте. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР.

Метод комплексных бригад состоит в том, что создаются бригады, на каждую из которых закрепляются подразделения по признаку их предметной специализации, т.е. закрепление за бригадой определенной группы автомобилей (например, автомобилей одной колонны, автомобилей одной модели, прицепов и полуприцепов), по которым бригада проводит ТО-1, ТО-2 и ТР (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Схема обслуживания подвижного состава методом При этом централизованно, как правило, выполняются ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов. Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений (например, автоколонна) крупного АТП имеет свою комплексную бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за ней автомобилей. Централизованно выполняются только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

При такой организации недостаточная ответственность за качество ТО, а следовательно, и увеличение объема работ по ТР остаются, как и при специализированных бригадах, но ограничиваются размерами комплексной бригады.

Кроме того, данный метод затрудняет организацию поточного ТО автомобилей.

Материально-технические средства (оборудование, оборотные агрегаты, запчасти, материалы и т.п.) распределяются по бригадам и, следовательно, используются неэффективно.

Однако существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ.

Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарямирегулировщиками, электриками, смазчиками) для выполнения закрепленных за бригадой работ.

Каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места, посты для ТО и ремонта, свое, в основном, универсальное технологическое оборудование и инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, т.е. происходит сокращение программы и распыление материальных средств АТП, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Сложности управления при этом методе объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями и материальными ресурсами и регулирования загрузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Возникают ситуации, когда рабочие одной комплексной бригады перегружены, а другой – недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи.

Однако существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР.

Агрегатный метод выполнения ТО и ТР. Главное в этом методе заключается в том, что выполнение всех работ по ТО и ТР производится по результатам диагностики.

Преимущества метода следующие:

1. Выполнение всех работ по ТО производится в межсменное время работы автомобилей.

2. Выполнение ТР методом замены агрегатов позволяет получить высокое качество работ.

Недостатки метода следующие:

1. Сложная организация планирования производства.

2. Требуется большой запас агрегатов и запчастей автомобилей.

Выбор метода.

При выборе метода организации труда ТО и ТР нужно учитывать следующие факторы:

– характеристику, численность и условия эксплуатации автомобилей;

– программу ТО;

– уровень квалификации рабочих;

– техническую оснащенность АТП;

– прогрессивность технологии;

– внедрение диагностики.

Правильно подобранная организация труда дает следующие результаты:

– высокие показатели использования рабочего времени исполнителей;

– максимальная загрузка оборудования;

– минимальный простой автомобилей в ТО и ТР;

– высокий коэффициент технической готовности (КТГ);

– минимальная стоимость работ ТО и ТР.

2.2. Методы и формы организации ТО автомобилей в АТП Одним из путей повышения производительности труда и снижения простоев автомобилей в ТО и ТР является рациональная организация рабочих мест и, следовательно, улучшение их использования.

Рабочее место – это зона трудовой деятельности исполнителя, оснащенная необходимыми средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке: все виды работ по ТО и ТР начинают и заканчивают на автомобиле. Для проведения работ на автомобиле организуют рабочие посты. Рабочим местом рабочего или бригады рабочих называется участок производственной площадки, оснащенный необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом для выполнения определенного комплекса работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Рабочие места ремонтных рабочих располагаются на постах ЕО, ТО-1 и ТО-2, в зонах текущего ремонта и в цехах производственного корпуса АТП.

Рабочий пост – это участок производственной площади, предназначенный для размещения автомобиля и включающий одно или несколько рабочих мест для проведения ТО и ТР. Таким образом, при организации рабочих мест на АТП применяются два метода их размещения – на рабочем посту, т.е. около предмета труда и около орудия производства – у стенда, станка, верстака.

В зависимости от числа постов, между которыми распределяется комплекс работ данного вида обслуживания, различаются два метода организации работ: на универсальных и на специализированных постах.

Метод ТО автомобилей на универсальных постах заключается в выполнении всех работ ТО (кроме УМР) на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих всех специальностей (слесарей, смазчиков, электриков) или рабочихуниверсалов, где исполнители выполняют свою часть работ в определенной технологической последовательности. При данном методе организации технологического процесса посты могут быть тупиковые и проездные. Тупиковые посты в большинстве случаев используются при ТО-1 и ТО-2. Проездные – преимущественно при ЕО.

Недостатками метода (при тупиковом расположении постов) являются следующие: значительная потеря времени на установку автомобилей на посты и съезд с них; загрязнение воздуха отработанными газами при маневрировании автомобиля в процессе заезда на посты и съезда с них; необходимость неоднократного дублирования одинакового оборудования.

Сущностью метода ТО автомобилей на специализированных постах является распределение объема работ данного вида ТО по нескольким постам. Посты, рабочие и оборудование на них специализируются с учетом однородности работ или рациональной их совместимости.

Метод специализированных постов может быть поточным и операционно-постовым.

Поточный метод основан на применении поточной линии – такой совокупности постов, при которой специализированные посты располагаются последовательно по одной линии.

Необходимым условием при этом является одинаковая продолжительность пребывания автомобиля на каждом посту (синхронизация работы постов), которая обеспечивается при различных объемах выполняемых работ по постам соответствующим количеством рабочих при соблюдении условия где t – продолжительность простоя автомобиля на посту (такт поста), ч; t0 – объем работ по ТО, выполняемых на посту, чел.-ч;

Р – число рабочих на посту, чел.

При поточном методе специализированные посты могут быть расположены прямоточно, как это организуется при ЕО (рис. 2.4), и поперечно по отношению к направлению движения потока.

Рис. 2.4. Технологическая планировка поста уборки 1 – контейнер для мусора; 2 – электротельфер; 3 – установка создания воздушной завесы; 4 – пульт управления; 5 – огнетушитель углекислотный; 6 – ящик для песка; 7 – ларь для обтирочного материала; 8 – ворота механизированные; 9 – барабан с самонаматывающимся шлангом и пистолетом для воды; 10 – автоматическая моечная установка; 11 – воздухораздаточная колонка; 12 – знаки безопасности; 13 – щит для инвентаря; 14 – пылесос; 15 – конвейер Достоинствами метода являются: сокращение потерь времени на перемещение автомобиля (рабочих) и экономное использование производственных площадей. Недостатком является невозможность изменения объема работ (в сторону увеличения) на каком-либо из постов, если не предусмотреть для этой цели резервных (скользящих) рабочих, включающихся в выполнение дополнительно возникших работ, чтобы обеспечить соблюдение такта линии. Часто функции скользящих рабочих возлагаются на бригадиров.

При организации ТО на поточных линиях различают потоки непрерывного и периодического действия. Потоком непрерывного действия (применяется только для работ ЕО) называют такую организацию технологического процесса, при которой ТО производится на непрерывно перемещающихся по рабочим зонам автомобилях. Скорость конвейера при этом выбирают в пределах 0,8–1,5 м/мин. Расстояние между перемещаемыми друг за другом автомобилями А (2–4 м) в зависимости от скорости конвейера) выбирается с учетом того, что оно является частью длины рабочей зоны Lр.з. = Lа + А, где Lа – длина автомобиля.

Потоком периодического действия называют организацию технологического процесса, при котором автомобили периодически перемещаются с одного рабочего поста на другой (скорость конвейера – до 15 м/мин, А = 1 м).

При операционно-постовом методе обслуживания объем работ данного вида ТО распределяется также между несколькими специализированными, но параллельно расположенными постами, за каждым из которых закреплена определенная группа работ или операций. При этом работы или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем (например: механизмы передней подвески и переднего моста; задний мост и тормозная система; коробка передач, сцепление и карданная передача). Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах.

Преимуществами данного метода являются: возможность специализации оборудования, повышение уровня механизации, повышение качества работ и производительности труда, более оперативная организация технологического процесса (независимость постановки автомобилей на пост). Недостатком метода является то, что необходимость перестановки автомобилей с поста на пост требует маневрирования автомобиля, что вызывает увеличение непроизводительных потерь времени, а также загазованность помещений отработавшими газами.

При данном методе ТО целесообразно организовывать в несколько приемов (заездов), распределив все работы ТО на несколько дней.

Организация ТО-1 и ТО-2 на универсальных постах. При небольшом списочном составе парка АТП, а следовательно, небольшой программе ТО не удается использовать поточный метод обслуживания. В этом случае ТО проводят на универсальных постах, обеспечивающих полное выполнение перечня обязательных операций ТО-1 (или ТО-2) на каждом из них.

При выполнении ТО автомобилей на универсальных постах применяется частичная или полная специализация исполнителей – по видам работ или группам агрегатов.

Посты используются тупикового и проездного типов. Проездные посты, позволяющие сохранить маневрирование подвижного состава, наиболее предпочтительны для обслуживания автопоездов и автобусов сочлененного типа.

При программе обслуживания до восьми автобусов в сутки НИИАТ рекомендует выполнять ТО-1 на универсальном проездном посту (рис. 2.5).

На таких постах выполняются контрольные, регулировочные и крепежные работы по агрегатам и механизмам автомобиля, а также работы электротехнические, по системе питания и шинам. При этом выполнение смазочных, заправочных и очистительных работ предусматривается на отдельном посту смазки.

Рис. 2.5. Технологическая планировка универсального поста 1 – тележка для сброса фильтрующих элементов; 2 – стол-ванна для промывки фильтров; 3 – стол-ванна для чистого масла на подставке; 4 – ларь для чистых обтирочных материалов; 5 – наконечник с манометром для воздухораздаточного шланга; 6 – стационарная установка; 7 – направляющие для колес автобуса; 8 – подъемник с креплением на стенке канавы; 9 – подставка для работы в осмотровой канаве; 10 – переносной ящик для инструментов и крепежных деталей; 11 – маслораздаточный бак; 12 – электромеханический солидолонагнетатель; 13 – маслораздаточная колонка; 14 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 15 – слесарный верстак Организация ТО-1 на потоке. К основным условиям, при которых достижима эффективность поточного метода, относятся:

– достаточная для полной загрузки поточной линии суточная или сменная программа обслуживания;

– строгое выполнение всего комплекса операций определенного для данного вида обслуживания автомобиля и условий его работы;

– четкое распределение перечня операций по отдельным исполнителям;

– правильный расчет такта линии и строгое его выполнение; максимальная механизация и автоматизация работ, включая передвижение автомобиля с поста на пост;

– максимально возможная специализация отдельных постов по виду выполняемых работ при большой программе обслуживания, совмещение работ различного вида на одном посту при относительно небольшой программе;

– хорошо налаженное снабжение поточной линии всеми необходимыми деталями, материалами и инструментом, хранящимся вблизи от рабочих постов или непосредственно на постах;

– возможность переходов рабочих с поста на пост и наличие так называемых «скользящих» рабочих для продолжения незаконченной операции или оказания помощи в работе соседним постам (особенно при разномарочном составе автомобилей), а также наличие необходимости дополнительного поста для завершения работ, по каким-либо причинам не выполненных на самой линии.

Типаж поточных линий включает два типа линий: на два и три рабочих поста (рис. 2.6). Для трехпостовой поточной линии с производительностью 17–20 автомобилей в смену, при семи рабочих на постах, распределение видов работ по постам может иметь следующий вид.

Первый пост предназначен для выполнения контрольнодиагностических, крепежных и регулировочных работ, связанных с вывешиванием колес автомобиля (по переднему и заднему мостам, тормозной системе, рулевому управлению и подвеске автомобиля). На втором посту выполняются контрольнодиагностические, крепежные и регулировочные работы, не связанные с вывешиванием колес автомобиля (по электрооборудованию, системе питания, КПП, сцеплению и др.). На третьем посту производятся работы по двигателю, смазочные, заправочные и очистительные операции по всему автомобилю.

На линии может быть предусмотрен нерабочий пост, который чаще всего используется для стоянки автомобиля, ожидающего ТО.

Рис. 2.6. Технологическая планировка поточной линии ТО- 1 – направляющий ролик; 2 – конторский стол; 3 – слесарный верстак; 4 – регулируемые подставки под ноги; 5 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 6 – переходный мостик; 7 – передвижной пост электрика; 8 – тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 9 – ящик для инструмента и крепежных деталей; 10 – гидравлический передвижной подъемник; 11 – гайковерт для гаек колес; 12 – стол-ванна для промывки фильтров; 13 – воздухораздаточная автоматическая колонка; 14 – маслораздаточная колонка; 15 – передвижной пост смазчика-заправщика; 16 – маслораздаточный бак; 17 – ларь для обтирочных материалов; 18 – установка для отсоса отработавших газов; 19 – механизм привода ворот; 20 – лари для отходов; 21 – воронка для слива отработавших масел; 22 – установка для заправки трансмиссионным маслом; 23 – передвижной нагреватель смазки; 24 – передвижной пост слесаря-авторемонтника;

25 – гайковерт для гаек стремянок рессор; 26 – установка для тепловой воздушной завесы ворот Организация ТО-2 на потоке. ТО-2 на потоке имеет следующие основные особенности:

– распределение всего комплекса операций ТО-2 по месту их выполнения (специализированным постам), исходя из технологической разнородности различных групп операций, технологической последовательности их выполнения, специфичности применяемого оборудования, санитарных и других условий;

– включение в ТО-2 операций ТР малой трудоемкости, не нарушающих ритмичности выполнения собственно обслуживания (по разработанному примерному перечню таких операций);

– вариантность технологических схем, предусматривающая возможность их использования различными по масштабу АТП, с выполнением обслуживания как на постах тупикового типа, так и на поточной линии (на наиболее крупных предприятиях);

– возможность унификации поточных линий ТО-2 в целях проведения работ на них в различные смены (на одних и тех же производственных площадях).

В зависимости от масштаба производственной программы могут применяться различные организационные схемы обслуживания ТО-2 на потоке с делением поступивших автомобилей на четыре группы.

По первой из этих схем после выполнения контрольнодиагностических операций на посту диагностики (рис. 2.7) автомобили 1-й группы следуют в зону ТО-2 на посты тупикового типа, где выполняются операции 2-й и 3-й групп. Смазочноочистительные операции 4-й группы выполняются на посту смазки зоны ТО-1 или на соответствующем посту поточной линии ТО-1.

По второй и третьей схемам все операции, кроме контрольно-диагностических, выполняются на четырех- или пятипостовой поточной линии ТО-2.

Рекомендациями по выбору схемы организации ТО-2 устанавливаются, что при программе, равной 2–3 обслуживаниям грузовых автомобилей в смену, принимается первая схема с постами тупикового типа. При программе на 4–5 обслуживаний применима вторая схема – с четырехпостовой поточной линией.

При программе на 6–7 обслуживаний – пятипостовая линия.

Рис. 2.7. Технологическая планировка поста 1 – вывод отработавших газов; 2 – раковина для мытья рук;

3 – шкаф для одежды; 4 – пульт управления стендом; 5 – стол;

6 – стул; 7 – подвод сжатого воздуха; 8 – прибор для проверки системы зажигания; 9 – верстак с параллельными тисками;

10 – переносная лестница; 11 – площадочный винтовой подъемник; 12 – вентилятор для охлаждения; 13 – второе положение автомобиля; 14 – шкаф для переносного оборудования; 15 – передвижной подъемник; 16 – первое положение автомобиля; 17 – осмотровая канава; 18 – стенд для диагностики тяговоэкономических показателей; 19 – раздвижные ворота При проведении ТО-2 допускается выполнение сопутствующих ремонтных операций, имеющих относительно малую трудоемкость (до 0,3 чел.-ч), при общем их объеме не более 20 % от нормативного объема работ ТО-2. К таким операциям относятся: замена рулевых тяг, топливного насоса, тормозных колодок, карданного вала и т.п.

Для обеспечения ритмичности в работе поточной линии предусматривается выделение нескольких «скользящих» слесарей-ремонтников.

Распространению поточных линий ТО-2 препятствует значительная сложность организации их работ. Наиболее трудно сохранить заданную расчетом ритмичность в работе поточной линии, так как выполнять ТО-2 без операций ремонта не удается (объем работ ремонта при ТО-2 достигает 50 % и более от трудоемкости самого обслуживания).

Таким образом, основными показателями для применения ТО-2 на потоке должны стать: улучшенная организация снабжения запасными частями; большая равнопрочность и долговечность узлов и агрегатов автомобиля (что позволит уменьшить объем ремонтных работ и стабилизировать перечень операций при ТО-2); применение углубленной диагностики автомобилей перед постановкой их на ТО-2 с целью уточнения состава требуемых операций ремонта; увеличение в АТП количества зданий, позволяющих оборудовать поточные линии в соответствии с рациональной технологией обслуживания.

Операционно-постовой метод ТО-2. Основными идеями метода являются: выполнение всего объема ТО-2 и сопутствующего ремонта (ТРСОП) только в межсменное время, в несколько приемов-заездов, осуществляемых в течение ряда следующих друг за другом дней; распределение и специализация рабочих по определенным группам обслуживаемых и ремонтируемых агрегатов и систем автомобиля.

Практически весь объем ТО-2 по данному методу распределяется на шесть групп операций («постов»), каждая из которых выполняется рабочими определенного поста. Число приемов-заездов на обслуживание ограничивается четырьмя или двумя, в каждый из которых работы на автомобиле выполняются сразу несколькими «постами».

Под словом «пост» при операционно-постовом методе понимается не место рассматриваемое в плане габаритных размеров автомобиля, а группа операций, выполняемая рабочими определенной специализации. Специализация автомобилемест (за исключением работ по кузову) не осуществляется. Сутью метода является не перестановка автомобиля в процессе выполнения работ ТО-2 с поста на пост, а перемещение по постам передвижных групп исполнителей. В состав общей бригады ТО-2, кроме закрепленных специалистов, могут входить некоторые специалисты, не закрепленные за отдельными постами, – арматурщики, электрики и др.

Внедрение операционно-постового метода позволяет довести КТТ автомобилей парка до 0,97.

Недостатками метода являются: отсутствие специализации автомобилемест, свойственной поточному методу; отсутствие строгой технологической связи между автомобилеместами и производственными цехами; нечеткое распределение функций между основной бригадой, выполняющей ТО-2 и большую часть ремонтов, и вспомогательной бригадой, выполняющей только ТР, что снижает ответственность отдельных исполнителей за качество работ и, как следствие, способствует излишней повторяемости ремонта.

1. Что включает в себя принципиальная схема технологического процесса ТО и ТР автомобилей?

2. Каковы методы труда при выполнении организации ТО и ТР автомобилей в АТП?

3. Назовите виды рабочих постов ТО и их отличительные особенности.

4. Приведите примеры типовых технологических решений зон ТО и диагностики автомобилей.

5. Назовите параметры работы поточных линий ТО автомобилей.

6. Перечислите основные условия, при которых достижима эффективность поточного метода ТО-1 автомобилей.

7. Назовите основные особенности организации ТО-2 автомобилей на поточной линии.

8. Назовите преимущества и недостатки операционно-постового метода ТО-2.

9. Каковы особенности организации ТО автомобилей на универсальных и специализированных постах?

3. ОРГАНИЗАЦИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Организация текущего ремонта подвижного состава является одной из наиболее актуальных задач АТП. Простои автомобилей в ремонте и ожидании его очень высоки, вследствие чего до 25 % автомобильного парка ежедневно не выпускается на линию. Снижение качества ТР вследствие его слабой организации ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к росту объема ТР. На рис. 3.1 представлена схема процесса ТР автомобилей.

Следовательно, важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании.

В обеспечении качества ТР особую роль играет установление прямой связи между результатами труда и заработной платой персонала. Кроме того, дополнительным условием своевременного выполнения ТР является наличие на складах АТП фонда оборотных агрегатов, узлов и механизмов, а также необходимых материалов, деталей и приборов.

Текущий ремонт автомобиля производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд.

В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время (когда для производства ремонта достаточно межсменного времени), замены обычно не производят.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобиля на ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

Рис. 3.1. Схема процесса текущего ремонта автомобиля При агрегатном методе ремонта возможно, а часто целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем производить вне данной организации, в специализированных ремонтных организациях или АТП.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается соосность и подгонка деталей в посадочных местах.

Весь объем работ ТР по своему характеру и месту производства разделяется на две части:

– работы, выполняемые на рабочих постах в зоне ТР (разборочно-сборочные работы, включая регулировочные и крепежные). Эти работы составляют от 40 до 60 % от общего объема работ по ТР;

– работы ТР, выполняемые в цехах (производственных участках).

3.1. Работы, выполняемые на рабочих постах в зоне ТР Разборочно-сборочные работы, выполняемые в зоне ТР, включают замену неисправных агрегатов, механизмов и узлов на автомобиле на исправные, замену в них неисправных деталей на новые или отремонтированные, а также разборочносборочные работы, связанные с ремонтом отдельных деталей.

Из разборочно-сборочных работ по ТР наиболее характерными являются работы по замене: двигателей, задних и передних мостов, коробок передач, радиаторов, сцеплений, деталей подвески, рессор, износившихся деталей в агрегатах и узлах.

Для выполнения этих работ применяют различные стенды, приспособления, комплекты инструментов и специальные инструменты: гайковерты, динамометрические ключи и т.д.

Организация производства в зонах ТР АТП возможна на основе двух методов: универсальных и специализированных постов.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.

Универсальный пост ТР обычно представляет собой осмотровую канаву, оснащенную оборудованием, обеспечивающим выполнение любых работ ТР на автомобиле.

Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и др.) постах.

Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкость работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производительность труда на 20–40 %.

Примером компоновочного решения расположения оборудования на тупиковом посту и организации постовых работ может служить приведенная на рис. 3.2 примерная планировка универсального поста в зоне текущего ремонта автомобилей.

Рабочие посты для замены и ТР двигателей грузовых автомобилей, как правило, организуют на изолированных стандартных осмотровых тупиковых канавах. Специализированные рабочие посты для ТР двигателей могут быть двух типов: для снятия и установки двигателей и для ТР двигателей на автомобилях. Они различаются оснащением и числом одновременно работающих исполнителей.

Рабочий пост для ТР двигателей целесообразно размещать вблизи моторного (агрегатного) участка, рядом с участком комплектования, проверки и обкатки двигателей. Пост целесообразно оснастить диагностическим оборудованием для обеспечения контроля и регулировки после проведения работ ТР. Узлы и детали двигателя, снимаемые при текущем ремонте (головка блока, водяной насос, клапаны, пружины и т.д.) очищают и ремонтируют в моторном (агрегатном) участке.

Рис. 3.2. Примерная технологическая планировка универсального поста в зоне текущего ремонта автомобилей:

1 – подвесной кран; 2 – стеллаж для приспособлений; 3 – колесоотбойник; 4 – гайковерт для гаек стремянок рессор; 5 – подставка под оборудование и агрегаты; 6 – тележка для снятия и установки колес; 7 – устройство для удаления выхлопных газов; 8 – воздухораздаточная колонка; 9 – гайковерт для гаек колес; 10 – тележка для агрегатов; 11 – стеллаж-вертушка для нормалей; 12 – шкаф для приборов и инструментов; 13 – тележка для замены мостов;

14 – маслораздаточный бак; 15 – емкость для слива масла;

16 – тиски слесарные; 17 – переходный мостик; 18, 26 – лари для обтирочных материалов; 19 – ларь для отходов; 20 – верстак слесарный; 21 – ванна для мойки деталей; 22 – ограничительные упоры; 23 – внеканавный подъемник; 24 – шарнирная воронка для слива масел; 25 – ящик для крепежных деталей и инструментов;

27 – канавный подъемник с гайковертом Рабочие посты, специализирующиеся по ремонту других агрегатов и систем, организуют аналогично универсальным постам, но со специализацией оборудования.

Специфика ТР газовой аппаратуры требует создания специализированных постов и организации работы на них специальных ремонтных рабочих.

В числе специализированных постов создаются и оснащаются посты для производства ряда диагностических и регулировочных работ. Необходимость их организации вызвана применением при выполнении работ ТР специального диагностического оборудования. К таким постам, организуемым исходя из экономических соображений и повышения качества работ, относятся:

– посты диагностики и регулировки тормозов автомобилей, оборудованные роликовыми тормозными стендами;

– посты диагностики и регулирования углов установки колес автомобилей, оборудованные оптическими стендами.

3.2. Работы ТР, выполняемые на производственных участках (в цехах) При организации технологических процессов на производственных участках (цехах) учитывают следующие принципы:

– специализация производственных участков производится по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т.д.) и по группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т.д.);

– обеспечение коротких производственных связей между зоной ТР и каждым производственным участком (складами запасных частей, агрегатов и участками), которых стремятся добиться при организации производственных участков;

– обеспечение технологической последовательности операций текущего ремонта автомобилей.

К работам ТР в цехах относится восстановление изношенных, разрушенных и деформированных деталей с помощью механической и термической обработки, а также с помощью сварки, пайки, склеивания, гальванической обработки, холодной или горячей правки и др.

Организация работы в каждом производственном участке производится в соответствии с технологической последовательностью операций ТР. Принятая технологическая последовательность определяет выработку организационных и планировочных решений производственных участков по ТР автомобилей. Примеры решений далее представлены по участкам и отделениям.

Агрегатный участок производит ремонт большинства основных агрегатов автомобиля (двигателя и его узлов, сцепления, коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления и др.), причем в основном заменой неисправных деталей. Такое распределение позволяет специализировать рабочих на ремонте двигателей как наиболее сложном агрегате.

Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата, подразборку в соответствии с объемом ремонта, мойку снятых деталей и их дефектовку, сортировку деталей и их комплектовку после ремонта, сборку и испытание агрегата. Разборочно-сборочные работы в агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

Электротехническое отделение. В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов и другой аппаратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений.

Агрегаты и приборы электрооборудования, поступающие в ремонт, очищают снаружи и диагностируют на специальных стендах, где проверяют их работоспособность и выявляют неисправности. Подлежащие ремонту агрегаты разбирают на узлы и детали, промывают, дефектуют и в зависимости от их технического состояния заменяют или ремонтируют. После сборки агрегат проверяют на стенде.

К электротехническим работам относятся: устранение замыканий, возникающих в результате повреждения изоляции катушек обмоток возбуждения и обмоток якоря, проверка и перемотка обмоток, замена полюсных сердечников, проточка коллекторов и др.

Основное оборудование электротехнического цеха: контрольно-испытательные стенды для проверки генераторов и стартеров, приборов системы зажигания, контрольноизмерительных приборов автомобиля, станки для проточки и фрезерования коллекторов якорей, сверлильные станки, ванны для мойки деталей, слесарные верстаки, прессы.

Аккумуляторные работы. Заключаются в подзарядке, зарядке и ремонте аккумуляторных батарей. Батареи, поступившие в ремонт, обмывают раствором кальцинированной соды с последующим ополаскиванием холодной водой. Далее проверяют состояние аккумуляторной батареи и при необходимости ремонта батареи разряжают, сливают электролит, разбирают, промывают, заменяя, если нужно, пластины, сепараторы, перемычки, штыри и корпуса. Корпус с механическими повреждениями заменяют или ремонтируют с помощью конструкционных клеев. Ремонт пластин в цехах АТП, как правило, не производят, используя готовые.

Аккумуляторный цех оборудуется: специальным верстаком (с вытяжной вентиляцией и ванной для слива электролита) для разборки аккумуляторных батарей, слесарными тисками для выемки из корпуса блоков пластин, фаянсовой или эмалированной ванной для промывки деталей аккумулятора, стеллажами, верстаками для сборки, стендом для испытания и разрядки аккумуляторных батарей, верстаком с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжной вентиляцией), кислотоупорной ванной для разведения электролита, а также выпрямительной установкой для зарядки батарей.

Учитывая требования техники безопасности и охраны труда, помещения аккумуляторного цеха подразделяются на следующие отделения:

– отделение приема и хранения аккумуляторных батарей;

– отделение ремонта батарей;

– кислотное отделение (для хранения кислоты и приготовления электролита);

– зарядное отделение (для зарядки аккумуляторов).

В аккумуляторном цехе должны быть: 10 %-й раствор соды в воде для нейтрализации кислоты при попадании ее на тело человека, резиновый фартук и перчатки для их использования при приготовлении электролита.

В цехе нельзя пользоваться открытым огнем (в зарядном отделении) и нельзя допускать искрение при присоединении токонесущих проводов.

Цех по ремонту топливной аппаратуры. Основным видом цеховых работ по ремонту топливной аппаратуры являются: контрольно-диагностические, регулировочные и ремонтные работы.

Ремонтные работы включают притирку прецизионных пар (например, седла и запорной иглы поплавковой камеры карбюратора), пайку поплавков и проверку их массы, ремонт топливопроводов и развальцовку их концов, замену диафрагмы топливного насоса, заделку трещин в топливных баках.

Для ремонта топливной аппаратуры используется следующее оборудование:

– по системе питания бензиновых двигателей – безмоторная установка для регулировки карбюраторов, приборы для тарировки жиклеров, приборы для проверки карбюраторов и топливных насосов, проверки и регулировки ограничителя числа оборотов коленчатого вала и проверки пружин диафрагмы топливного насоса;

– по системе питания дизелей – стенды для испытания форсунок и ТНВД, стенд для проверки форсунок и плунжерных пар. Кроме того, в цехе предусматривается оборудование общего назначения: слесарные верстаки, сверлильный станок, реечный пресс.

Кузнечно-рессорный цех. К кузнечно-рессорным работам относятся: ремонт и изготовление деталей с применением нагрева в горне (правка, горячая клепка, ковка деталей и ремонт рессор с нагревом в рессорной печи и последующей закалкой в ванне).

Основная доля работ в этом цехе связана с ремонтом рессор – заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) листов, имеющих пониженную упругость. Собранные рессоры испытывают под нагрузкой. Кроме того, на участке изготавливают различного вида стремянки, хомуты, кронштейны.

Применяемое оборудование: стенд для рихтовки рессор, кузнечный горн, наковальня, электропневматический молот, печь для нагрева рессор, ванна для закаливания, приспособления для сборки, разборки и испытания рессор.

Медницкое отделение. Медницкие работы составляют примерно 2 % объема работ по ТР и предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных в основном из цветных металлов.

Медницкие работы состоят в ремонте радиаторов, топливных баков, а также топливо- и маслопроводов.

Для медницких работ применяют: специальный верстак для ремонта радиаторов (с ванной для проверки их на герметичность), ванны для испытания топливных баков, верстаки, плиты, ножницы для резки листового металла, стеллажи, паяльные лампы, паяльники и др.

Сварочно-жестяницкий участок. Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке поломанных деталей, заварке облицовки кузова.

Для сварочных работ используется аппаратура для газовой сварки и электродуговой сварки.

При газовой сварке используют ацетиленовые генераторы или баллоны с ацетиленом и кислородом. Для сварочных работ используются специальные столы и комплекты газовых резаков.

Для электродуговой сварки постоянным током используют электрогенераторы, а для сварки переменным током – сварочные трансформаторы.

Основные требования охраны труда и техники безопасности заключаются в следующем:

– в устройстве общеобменной вентиляции и местных отсосов;

– топливные баки перед заваркой освобождаются от топлива и продуваются паром или промываются горячей водой с раствором каустической соды;

– лицо и глаза сварщиков должны быть защищены очками или шлемами с защитными стеклами, а токонесущие провода – быть изолированы;

– баллоны с кислородом нужно хранить отдельно от баллонов с ацетиленом.

К жестяницким работам относятся: устранение вмятин, разрывов, трещин и повреждений от коррозии на кузовах, кабинах, крыльях, подножках, облицовках, брызговиках, а также изготовление несложных деталей кузова и кабины.

Значительную часть жестяницких работ выполняют вручную при помощи специального инструмента: металлических, резиновых и деревянных молотков, и различных оправок и приспособлений.

Шиномонтажный и шиноремонтный участки. В них выполняют демонтаж шин с колес, правку дисков и запорных колец, окраску дисков, контроль и мелкий ремонт шин, вулканизацию камер, монтаж и балансировку колес.

Применяемое оборудование: стенд для демонтажа и монтажа шин, клеть для накачки шин, стенд для проверки дисков колес, электротельфер, электровулканизационный аппарат, ванна для проверки камер, шероховальный станок, верстак со слесарными тисками.

Слесарно-механический участок. В нем проводят восстановление и изготовление относительно простых деталей и сборку узлов в основном для зоны ТР и агрегатного участка.

Слесарно-механические работы включают:

– изготовление крепежных деталей: болтов, шпилек, гаек, шайб;

– механическую обработку деталей после наплавки или наварки (напыления);

– расточку тормозных барабанов;

– изготовление и расточку втулок для реставрации гнезд подшипников и шкворневых соединений;

– фрезерование поврежденных плоскостей деталей и т.д.

Применяемое оборудование: токарно-винторезные станки, сверлильные, универсально-фрезерные, универсальнозаточные, обдирочно-шлифовальные станки, слесарные верстаки с тисками, поверочные плиты, прессы, стеллажи. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы составляют 4–12 %.

Обойный участок. На участке осуществляется ремонт и изготовление подушек, спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, зимних чехлов на радиаторы и капоты двигателей, а также чехлов сидений и тентов.

Столярно-кузовной участок. На участке производится ремонт и изготовление деревянных кузовов грузовых автомобилей, деревянных частей кабины, оковки, крюков и других деталей. Часто на участке выполняют и арматурные работы (ремонт стеклоподъемников, дверных ручек, петель, замков дверей и др.).

Столярные работы выполняют на универсальных деревообделочных станках. Для поперечного пиления используют дисковые и ленточные пилы.

Малярный участок. Малярные работы являются завершающими при ремонте кузова автомобиля, поэтому в малярный участок автомобили поступают после выполнения всех видов работ.

Малярные работы выполняют в малярном участке, а мелкие подкрасочные работы – в зонах ТО и ТР.

Малярный участок подразделяется на три отделения:

– для подготовительных работ (снятие старой краски, грунтовка, шпатлевка и шлифовка поверхностей кузова легкового автомобиля);

– отделение для окраски пульверизаторами;

– сушильная камера.

3.3. Текущий ремонт двигателя и его механизмов Двигатель – наиболее сложный и важный агрегат, от состояния которого зависят многие технические и экономические показатели работы автомобиля. При эксплуатации двигателей встречаются различные виды неисправностей. К самым распространенным неисправностям относятся: падение мощности, повышенный расход топлива и масла, появление стуков и вибраций.

Если двигатель не развивает полной мощности, это свидетельствует о недостаточной компрессии в цилиндрах, повреждении приборов системы питания или зажигания, перегреве или переохлаждении двигателя. Устраняются выявленные неисправности заменой или регулировкой изношенных деталей цилиндропоршневой группы (ЦПГ), притиркой и регулировкой клапанов, заменой отдельных узлов (деталей) системы питания и зажигания, регулировкой натяжения ремня, заменой термостата и ремонтом радиатора.

Повышенный расход топлива происходит при износе поршневых колец, поршней и цилиндров, нарушении регулировки и повреждении приборов системы питания и зажигания, наличии смолистых отложений в системе питания и нагара на деталях двигателя, нарушении регулировки зазоров в газораспределительном механизме (ГРМ) и т.д.

Стуки в двигателе прослушиваются в случае износа коренных и шатунных подшипников, поршневых пальцев и втулок, увеличения зазоров между клапанами и толкателями, поломки пружин клапанов, при детонационных стуках. Двигатель не пускается при повреждении, либо нарушении регулировок в системе питания или зажигания.

Неисправности двигателя обусловливаются неисправностями шатунно-кривошипного и газораспределительного механизмов. Признаками неисправностей указанных механизмов является ритмичные стуки нижней части картера двигателя и звонкие стуки в головках цилиндров.

Для шатунно-кривошипного механизма наиболее характерными является износ шеек коленчатого вала и его подшипников. Кроме того, могут иметь место проворот вкладышей и заклинивание коленчатого вала из-за закоксовывания масляных каналов в шейках коленчатого вала, обрыв шатунов и шатунных болтов, износ поршневых колец и гильз цилиндров, кавитационный износ отверстий для прохода охлаждающей жидкости «Тосол» в головках цилиндров под воздействием ударных колебаний.

Износ поршневых колец и внутренних поверхностей гильз цилиндров, а также пригорание колец в канавках поршней приводят к снижению компрессии и уменьшению мощности двигателя. Признаками этих неисправностей являются повышенная дымность отработавших газов, а также увеличенный расход топлива и масла.

Звонкие стуки, возникающие при изменении подачи топлива с увеличением нагрузки на двигатель, являются следствием износа втулок верхней головки цилиндров, пальцев и бобышек поршня.

Глухие стуки, появляющиеся при резкой подаче топлива на холостом ходу двигателя, свидетельствуют об увеличении зазора между коренными и шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников. Это происходит в результате износа антифрикционного слоя вкладышей и шеек коленчатого вала.

Уменьшение мощности и перебои в работе двигателя свидетельствуют об износе деталей газораспределительного механизма. Это является следствием неплотного закрытия гнезд клапанов и увеличенных зазоров между стрежнями клапанов и носками коромысел, что приводит к характерному металлическому стуку.

Глухой металлический стук на холостом ходу и усиление его при увеличении подачи топлива являются признаком поломки клапанных пружин или заедания клапанов.

Восстановление деталей шатунно-кривошипного и газораспределительного механизмов производится при капитальном или углубленном текущем ремонте двигателей.

Перегрев двигателя и нарушение теплового режима происходят в результате следующих неисправностей системы охлаждения: понижения уровня охлаждающей жидкости в системе, ослабления натяжения приводных ремней, засорения трубок радиатора, а также неисправностей в работе гидромуфты.

Увеличение дымности отработавших газов со специфическим синеватым оттенком при выходе их из глушителя и падение давления масла являются следствием неисправности системы смазки.

Важное значение имеет применение масла рекомендуемого сорта и поддерживание нормального уровня его в картере.

Уменьшение уровня масла приводит к уменьшению подачи его к трущимся поверхностям деталей. При большом уровне масло забрызгивается в камеру сгорания и сгорает в ней, выделяя дым характерного синего цвета.

Неисправности системы смазки, засорение масляных фильтров и маслопроводов приводят к преждевременному износу всех деталей шатунно-кривошипного и газораспределительного механизмов.

Текущий ремонт двигателя производится путем его разборки, замены или восстановления деталей и устранения неисправностей.

При текущем ремонте двигателя допускается замена следующих деталей: поршневых колец, поршневых пальцев, тонкостенных вкладышей коренных и шатунных подшипников, прокладки головки блока. Неисправности устраняются выполнением слесарно-механических работ. Шатуны в случае изгиба или скручивания правятся после закрепления их в приспособлении с индикаторами путем деформации с помощью ломика или захвата.

Прилегание клапанов к их седлам восстанавливается путем притирки рабочих фасок клапанов к их седлам. При большом износе фасок клапанов и их гнезд производится предварительная шлифовка седел и фасок клапанов конусными абразивными кругами с использованием шлифовального приспособления. После шлифования фасок клапанных гнезд клапаны притираются при помощи ручной пневматической дрели абразивной пастой до образования фасок на рабочей поверхности гнезда и клапана шириной не менее 1,5 мм. Фаски должны иметь матовую поверхность по всей окружности и обеспечивать герметичность прилегания клапана к седлу.

3.4. Текущий ремонт агрегатов и узлов трансмиссии автомобиля Текущий ремонт агрегатов и узлов трансмиссии производится по потребности и включает в себя восстановление работоспособности следующих агрегатов и узлов: сцепления, коробки передач, привода передних колес, карданной передачи, ведущих мостов автомобиля.

Текущий ремонт агрегатов производится путем частичной их разборки, замены или ремонта неисправных узлов, восстановления деталей, кроме базовых (картеров, корпусов). Разборка узлов и агрегатов ведется так, чтобы можно было проверить техническое состояние деталей и при необходимости заменить негодные.

3.4.1. Текущий ремонт сцепления Неисправности сцепления характеризуются следующими основными признаками: неполным выключением (сцепление «ведет»), неполным включением (пробуксовывание), резким включением, шумом шестерен в момент переключения передач, чрезмерным нагревом деталей сцепления, стуком, шумами, вибрациями и рывками при включении сцепления (табл. 3.1).

Неполное выключение сцепления может быть следствием недостаточного хода нажимного диска, изнашивания шлицев первичного вала коробки передач, деформации ведомого диска, перекоса рычажков. При неполном включении сцепления невозможно бесшумно включить передачу при трогании с места.

Неполное включение сцепления может быть из-за отсутствия свободного хода, ослабления нажимных пружин, замасливания фрикционных накладок или их износа. При пробуксовывании сцепления появляется запах гари, автомобиль имеет слишком медленный разгон, несмотря на интенсивное увеличение частоты вращения коленчатого вала.

Резкое включение сцепления происходит вследствие заедания выключающей муфты, поломки демпферных пружин, износа шлицев ступицы ведомого вала, износа и задиров рабочих поверхностей нажимного диска или маховика при износе (до заклепок) фрикционных накладок ведомого диска или в результате ослабления заклепок.

Шумы, нагрев, стук, вибрация и рывки возникают из-за разрушения подшипника муфты выключения, ослабления заклепок накладок диска, нарушения положения выключающих рычажков. Износ и разрушение подшипника – результат недостаточного его смазывания, малого свободного хода педали, неправильной эксплуатации автомобиля (когда сцепление длительное время удерживается выключенным). Неисправность подшипника обнаруживают по появлению шипящего звука высокого тона («писк») при частичном выключении сцепления.

ТР сцепления заключается в замене неисправного сцепления, а также в устранении неисправностей и дефектов приведенных в табл. 3.1.

Возможные неисправности сцепления и его привода Внешние признаки Причины неисправно- Способ устранения неисправностей сцеп- стей сцепления и дефек- неисправностей или Сцепление не включа- Износ или замасливание Разобрать сцепление, При включении сцеп- Отсутствует свободный Отрегулировать своления появляется за- ход педали сцепления. бодный ход педали.

пах материала фрик- Поломка или ослабление Заменить нажимные ционных накладок, нажимных пружин. Раз- пружины. Заменить при этом автомобиль бухание резиновой резиновую манжету, разгоняется медленно манжеты промыть гидросистему или вообще не трогается Внешние признаки Причины неисправно- Способ устранения неисправностей сцеп- стей сцепления и дефек- неисправностей или Запаздывания вклю- Задиры на поверхностях Устранить задиры на чения сцепления ведущих дисков (нажим- поверхностях деталей Сцепление не включа- Коробление ведомых Восстановить или ется («ведет») дисков. Попадание воз- заменить ведомые Усилие на педали Разбухание впускного Заменить дефектные превышает 200 Н клапана, не поступает детали. Применить Шум в механизме вы- Повышенное биение пя- Отрегулировать меключения сцепления. ты отжимных рычагов ханизм выключения пления вибрирует рычаг переключения передачи Шум выжимного Разрушение выжимного Заменить выжимной 3.4.2. Текущий ремонт карданной передачи автомобилей В процессе эксплуатации карданные валы могут иметь следующие дефекты: скручивание трубы вала, износ внутренних поверхностей под игольчатые подшипники в вилках, а также погнутость вала и щек вилок.

Ремонт карданного вала. В случае нарушения динамической балансировки карданного вала и появления вибрации он снимается с автомобиля и проверяется на специальных стендах и приспособлениях. Дисбаланс может быть вызван прогибом вала, наличием вмятин труб вала, погнутостью фланцев и другими неисправностями. При увеличении биения выше допустимого (0,8 мм) вал правится при помощи пресса. Он устанавливается после этого на специальные призмы и балансируется на балансирных станках.

ТР карданной передачи в условиях АТП заключается в ремонте карданных валов, а также в замене изношенных валов.

3.4.3. Текущий ремонт коробок передач и раздаточных коробок автомобилей Неисправности коробок передач и раздаточных коробок характеризуют следующие признаки: повышенные шумы при работе и переключении, самовыключение передач, чрезмерный нагрев коробок, вибрация, снижение КПД и др.

Повышенные шумы при работе возникают в результате износа зубьев шестерен или подшипников, большого продолжительного перемещения валов, недостаточного количества масла в картере при слишком жидком масле, ослабления крепления коробки с двигателем, износа шлицев на шестернях в валах.

Шум шестерен при переключении передач возникает из-за неполного выключения сцепления, неисправности синхронизаторов, отсутствия смазки в картере.

Самовыключение передач на ходу происходит вследствие износа зубьев, ослабления или поломки пружин фиксаторов, разработки выточек на ползунах переключения, сгибания вилок переключения, неправильной регулировки механизма привода управления коробками. Затруднено включение передач в случаях применения густого масла, загрязнения направляющих ползунов, погнутости ползунов и валов, заедания рычагов переключения и фиксаторов, изгиба вилок переключения.

Чрезмерный нагрев коробок передач может быть при малом уровне масла в картере, слишком жидком масле, тугой затяжке или разрушении подшипников, большом износе зубьев, шлицев, подшипников.

При перечисленных неисправностях возможна вибрация и снижение КПД коробок.

Наиболее характерные неисправности коробок передач и их приводов приведены в табл. 3.2.

Характерные неисправности коробок передач Внешние признаки не- Причины неисправнонеисправностей исправностей коробок стей коробок передач и При движении автомо- Износ конусных колец Заменить неисправбиля происходит вы- синхронизатора 4-й и 5-й ные детали или ры и звонкий шум Включение передач за- Увеличение длины тяги Отрегулировать труднено. Не включа- управления механиче- длину тяги. Замеются передачи в основ- ского привода. Износ нить вал, восстаноной коробке шлицев вторичного ва- вить шлицы вала ла. Неполное включение наплавкой. Отрегусцепления. Разрушение лировать свободный Повышенный шум в Нарушена регулировка Отрегулировать коробке передач дистанционного приво- привод, заменить Внешние признаки не- Причины неисправнонеисправностей исправностей коробок стей коробок передач и Течь масла из коробки Износ или потеря эла- Заменить сальник.

передач стичности сальников. Заменить прокладНарушена целостность ки. Промыть сапун В процессе эксплуатации автомобилей могут встретиться следующие дефекты деталей коробки передач:

– трещины в картере и его поломка при включении задней передачи во время движения автомобиля передним ходом;

– разрушение переднего роликового подшипника первичного вала;

– износ фиксатора механизма переключения передач;

– разрыв диафрагмы редукционного клапана;

– нарушение регулировки положения упора клапана выключения делителя.

ТР коробок передач и раздаточных коробок в условиях АТП заключается в замене неисправных коробок передач и раздаточных коробок, а также – в устранении неисправностей и дефектов, приведенных в табл. 3.2.

3.4.4. Текущий ремонт ведущих мостов автомобилей Неисправности ведущих мостов характеризуются такими признаками: стуки, шумы и вибрации при работе, повышенный нагрев, люфт и увеличение механических потерь из-за износа или поломки зубьев шестерен, износа подшипников и их посадочных мест, ослабления креплений и разрегулировки зубчатых пар.

При эксплуатации автомобилей и при поступлении в ремонт ведущие мосты могут иметь неисправности, указанные в табл. 3.3.