«ОСНОВЫ УСТРОЙСТВА РАКЕТНО-КОСМИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ Учебное пособие 2012 2 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ РАЗДЕЛ 1. ОСНОВЫ ПОСТРОЕНИЯ РАКЕТНО-КОСМИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О КОСМИЧЕСКИХ СИСТЕМАХ. 1 СТРУКТУРА КОСМИЧЕСКОЙ ...»

Например, когда мы говорим стол, автомобиль, ракета, то достаточно ясно представляем себе, что это за объекты и какими свойствами они обладают. В зависимости от того, в каком аспекте рассматривается объект, на первый план выходят существенные для этого аспекта свойства, а остальные остаются за кадром. В частности, если рассматривать КА как объект изучения, то существенными являются такие его свойства, как наличие и качество учебно-методических материалов, возможность доступа к бортовым приборам, возможность демонстрации принципа действия отдельных систем КА и т.д. Если КА рассматривается как объект изготовления (то есть речь идет о стадии создания), то очень важным является возможность использования ранее спроектированных деталей, узлов, блоков. Если же есть необходимость создавать принципиально новые изделия, то очень важным является возможность использования имеющейся производственной, лабораторной и испытательной базы. Очень существенным является такое свойство объекта изготовления, как его технологичность (приспособленность к изготовлению с минимальными затратами).

Если же рассматривать объект с точки зрения его эксплуатации (использования по назначению), то существенным является его качество в потребительском смысле, то есть совокупность свойств, которые обусловливают его пригодность к применению по назначению. Речь идет о тех свойствах, которые позволят получить требуемый результат. Например, РН Космос (РН легкого класса) не может быть использована для вывода КА на геостационарную орбиту. Для этой цели следует использовать, например, РН Протон. Еще один пример. Если в ходе подготовки РН будет пропущен дефект, который вызовет отказ в системе управления РН в полете, то желаемый результат также не будет достигнут (в частности, может произойти аварийное выключение двигательной установки РН и КА вообще не будет выведен на орбиту, либо КА будет выведен на нерасчетную орбиту).

Таким образом, на различных этапах жизненного цикла КСр могут проявляться (реализовываться) различные свойства.

Свойства изделия, которые реализуются на стадии эксплуатации, называются эксплуатационными. Совокупность эксплуатационных свойств объекта образует эксплуатационное качество изделий.

Любое свойство необходимо уметь описывать, чтобы иметь возможность измерять интенсивность проявления этого свойства у рассматриваемого объекта, а также сравнивать между собой различные объекты. Такое описание называется характеристикой свойства. Примерами характеристик могут быть масса космического аппарата (характеристика свойства КА иметь массу), вероятность безотказной работы изделия за заданное время (характеристика надежности), скорость транспортирования ракеты космического назначения на стартовый комплекс (характеристика транспортабельности) и т.д.

Количественная характеристика свойства называется показателем этого свойства. Выше приведены примеры показателей некоторых свойств. Однако не все свойства допускают количественное описание. Например, цвет ступеней РН, приспособленность блоков РН к бескрановой выгрузке из вагонов после транспортирования, приспособленность изделия к хранению вне специальных хранилищ. В этом случае характеристика свойства называется качественным признаком. Конечно, гораздо удобнее для описания свойства использовать показатели. Поэтому очень часто для качественных признаков применяются условные числа, которые ставятся в соответствие различным градациям проявления свойства у рассматриваемого объекта. Например, если объект приспособлен к бескрановой выгрузке, то характеристика этого свойства равна 1, в противном случае - 0. Здесь можно говорить о бинарной шкале измерения, которая допускает только два исхода. Еще одним примером может служить четырехбалльная шкала, применяемая для оценки состояния вооружения и военной техники.

Таким образом, можно отобразить взаимосвязь понятий качество, свойство, характеристика следующим образом:

Качество = Совокупность свойств Можно говорить о производственном (технологическом) качестве изделий, утилизационном (определяющем приспособленность к использованию после снятия изделия с эксплуатации) и т.д. Мы подробнее остановимся на эксплуатационном качестве изделий. В зависимости от степени соответствия показателей эксплуатационного качества требованиям, изложенным в конструкторской документации, различаются виды технического состояния изделий. Подробнее об этом - во втором учебном вопросе.

При рассмотрении эксплуатационного качества следует выделить два основных аспекта: целевой (функциональный) и обеспечивающий. Здесь имеется в виду следующее. Любой объект обладает многочисленными свойствами, часть которых предопределяют выходной результат его применения, а другие - только обеспечивают возможность получения этого результата. Например, РН выводит КА на заданную орбиту. Это целевой результат функционирования РН. Однако перед пуском необходимо провести трудоемкий процесс подготовки РН на техническом комплексе, затем транспортирование РКН с технического комплекса на стартовый и подготовку к пуску и пуск РКН. Поэтому РН должна обладать свойствами, которые бы позволяли выполнять эти процессы. Эти свойства обусловливают обеспечивающий аспект качества РН. Целевые свойства, как и обеспечивающие, присущи любому объекту и обусловливают получение необходимого результата. Можно привести еще ряд примеров целевых свойств различных изделий: выходное давление газа и производительность компрессора, выходная мощность турбины, масса полезного груза, выводимого РН на заданную орбиту, точность определения координат потребителя для навигационного космического комплекса и т.д. Очень часто характеристики целевых свойств носят название технических характеристик.

ТХ (технические характеристики) – это характеристики целевых свойств, то есть тех свойств, ради которых создается объект. Подчеркнем еще раз, что именно эти свойства определяют тот полезный (выходной) результат, который будет получен при эксплуатации этого объекта.

Для вооружения и военной техники эти характеристики часто носят название тактико-технические характеристики (ТТХ). Для получения требуемого целевого результата изделиям необходимо придать необходимый уровень значений ТТХ.

Таким образом, ТТХ - это характеристики свойств, обусловливающие получение необходимого результата при применении объекта (изделия) по назначению в заданной системе эксплуатации.

Однако высокий уровень ТТХ (ТХ) объекта не гарантирует получения заданного целевого результата, если не были созданы условия для реализации этих характеристик при применении. Например, пропущенный в ходе подготовки РН на техническом комплексе дефект двигательной установки может привести к аварийному пуску и невозможности реализации высоких значений технических характеристик этой двигательной установки РН; пролив компонентов ракетного топлива на стартовом комплексе может привести к пожару и взрыву; обнаруженная на борту РН или КА неисправность, технология поиска и устранения которой не разработана, может привести к переносу назначенного срока пуска РКН и даже к его отмене. Во всех приведенных примерах целевой результат мог быть и не достигнут. Иными словами, ТТХ, соответствующие заданным значениям, являются необходимым, но не достаточным условием получения требуемого целевого результата. В дополнение к целевым свойствам (их уровень описывается множеством тактико-технических характеристик) объект должен обладать необходимым уровнем обеспечивающих свойств, которые были бы направлены на парирование воздействий неблагоприятных факторов, препятствующих получению заданного целевого результата (или штатному функционированию объекта). Наличие этих свойств обусловлено, с одной стороны, тем, что воздействие неблагоприятных факторов является объективной закономерностью эксплуатации изделий, а с другой стороны, тем, что сущность эксплуатации любого изделия состоит во взаимодействии человека и объекта эксплуатации, то есть человек является рабочим звеном системы эксплуатации.

Эти свойства, обеспечивающие реализацию целевых (тактико-технических) свойств космических средств при их применении в заданной системе эксплуатации называются эксплуатационно-техническими.

Все эксплуатационно-технические свойства объектов можно отнести к одной из трех групп (плакат 1):

1) Свойства, обеспечивающие выполнение объектом заданных функций в установленных условиях эксплуатации (надежность).

2) Свойства, обеспечивающие выполнение объектом заданных функций в условиях воздействия неблагоприятных факторов внешней среды. К ним относятся: устойчивость, живучесть, стойкость, защищенность.

3) Свойства, обеспечивающие защиту здоровья обслуживающего персонала и ненанесение ущерба окружающей среде. К таким свойствам относятся безопасность и экологичность.

4) Свойства, обусловливающие приспособленность объектов к проведению эксплуатационных процессов. Это такие свойства, как эксплуатационная технологичность, транспортабельность и эргономичность.

Большинство этих свойств будет подробно рассмотрено в последующих лекциях.

Не следует путать свойства изделий и свойства процессов их эксплуатации. Свойства процессов эксплуатации (важнейшим является такое свойство, как эффективность) во многом определяются свойствами изделий и будут рассмотрены после изучения этих свойств.

Эксплуатационно-технические свойства описываются эксплуатационнотехническими характеристиками (ЭТХ).

ЭТХ - это характеристики свойств, обеспечивающих реализацию ТТХ объекта при его применении в заданной системе эксплуатации.

Не следует думать, что ТТХ являются более важными, чем ЭТХ. Каждое свойство может быть определяющим (важнейшим) при определенных условиях. Можно привести классический пример. Робинзон Крузо, герой известного произведения Д.Дефо, оказавшись на необитаемом острове, решил построить лодку, которая бы выдержала многодневное плавание по океану. Он сделал такую лодку, но совершенно не позаботился о должном уровне ее обеспечивающих свойств (в частности, транспортабельности). Высокий уровень транспортабельности не нужен, когда лодка уже находится на воде, но пока лодка на берегу, практически нулевой уровень именно этого свойства оказался определяющим. А лодка так и осталась на берегу острова, в 60 метрах от океана, символизируя необходимость придания необходимого уровня обеспечивающих свойств любому объекту.

Как уже было отмечено, способность изделия выполнять свои функции зависит от того, в каком состоянии оно находится. Виды технических состояний изделий, условия их переходов из одного состояния в другое составляет основу второго вопроса лекции.

Контроль качества производства ракетно-космической техники Сущность всякого контроля сводится к проведению измерений, экспертизы, испытаний и оценки одной или нескольких характеристик объекта контроля и сравнению полученных результатов с заданными требованиями.

При осуществлении любого из видов контроля в процессе производства ВВТ применяются следующие методы:

1. Измерительный метод определения показателей качества продукции с помощью технических средств измерения. Этот метод наиболее широко применяется при осуществлении технического контроля производства электромеханических изделий. Например, контроль деталей и сборочных единиц (ДСЕ) на соответствие требованиям геометрии чертежа, контроль электрических параметров, контроль давлений в гидравлических и пневматических системах, испытания на прочность и герметичность, контроль весовых характеристик.

2. Регистрационный метод определения показателей качества, осуществляемый наблюдением и подсчетом числа определенных событий, предметов, затрат. Метод широко применяется в практике работы ВП при контроле целостности электрических цепей, а также гидравлических и пневматических систем. Например, проверка целостности («прозвонка») электрических цепей, керосиновая проба, контроль герметичности, контроль прочности нагружением, контроль работоспособности механических и электрических систем и агрегатов, контроль расхода топлива и др.

3. Расчетный метод определения показателей качества продукции, осуществляемый на основе использования теоретических или эмпирических зависимостей показателей качества продукции от ее параметров. В практике работы ВП метод применяется редко и только в случаях, предусмотренных ТУ на изделие и при наличии соответствующих методик.

4. Органолептический метод определения показателей качества, осуществляемый на основе анализа восприятия органов чувств, а также информации, которая не представлена в численном выражении. Метод широко применяется в практике работы ВП, особенно визуальный осмотр. Он требует от исполнителя, осуществляющего контроль, определенного опыта работы.

Например, контроль отсутствия механических повреждений и состояния покрытий, контроль на отсутствие инородных предметов в замкнутых объемах путем кантования и определение шумов, стуков, нагрева в работающих механизмах, контроль консервации и пломбировки, контроль укупорки и маркировки и т.п.

Объектами контроля в процессе производства оборонной продукции являются:

материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, используемые при изготовлении изделия;

операции технологического процесса;

составные части изделия (детали и сборочные единицы);

все виды испытаний составных частей и изделия в целом;

конструкторская и технологическая документация;

технологическое оборудование и оснастка, обеспечивающие количественные и качественные характеристики объектов контроля.

Работу по контролю качества организует начальник ВП. Она требует четкой организации в масштабах всего ВП и персональной ответственности исполнителей за результаты своего труда. Степень участия подразделений ВП, офицеров и гражданского персонала в работе по контролю качества определяется следующими документами: приказ начальника ВП о распределении обязанностей должностных лиц на очередной год, инструкции, методические указания и т.п.

Центром работы по обеспечению качества разработки и изготовления контролируемой продукции является производственная группа ВП. Для координации работ и организации взаимодействия по вопросам качества со службой качества предприятия приказом начальника ВП создается группа (участок) качества ВП, а в производственных группах назначаются ответственные по качеству.

Контроль качества оборонной продукции является достаточно сложной проблемой и требует соответствующей подготовки всего ВП. Подготовка проводится заблаговременно по плану, одновременно с технологической подготовкой предприятия к производству соответствующего вида продукции.

План подготовки к контролю изделия (работ) обычно включает в себя мероприятия по детальному изучению условий договора на поставку, КД и определению контролирующих лиц.

Организация и практическое осуществление контроля качества требует высокого профессионализма офицеров и гражданского персонала, который достигается хорошо налаженной коллективной и самостоятельной подготовкой и методическим обеспечением процесса контроля и приемки.

Подготовка к контролю предполагает изучение:

руководящих и нормативных документов по организации контроля качества и приемки продукции;

технических возможностей предприятия и сущности технологических процессов, применяемых при изготовлении продукции на закрепленных участках;

конструкции контролируемой продукции и особенностей ее производства;

средств измерений, применяемых при изготовлении и контроле и умение пользоваться ими;

стендового и испытательного оборудования и методик их использования при сборке и испытаниях.

В соответствии с руководящими документами при осуществлении контроля качества продукции в практике работы ВП чаще применяются следующие виды контроля: входной контроль; летучий (внезапный) контроль;

технический и приемочный контроль.

Входной контроль – контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначенной для изготовления другой продукции, конкретного изделия или ряда изделий (материалы, полуфабрикаты, кабельная продукция, комплектующие изделия и т.п.).

Летучий контроль – контроль, проводимый в случайное время. Целью летучего контроля является приведение условий производства в соответствие с требованиями конструкторской, технологической и нормативной документацией. При летучем контроле контролируется:

подготовка производства;

состояние конструкторской и технологической документации;

функционирование систем качества на конкретных производственных участках;

состояние текущего производства;

качество деталей и сборочных единиц (ДСЕ) на промежуточных стадиях производства (транспортирование, хранение и т.п.);

технологическая оснастка, средства контроля и правила пользования ими.

В результате летучего контроля разрабатываются согласованные мероприятия или корректирующие действия по устранению причин выявленных недостатков в организации производства и технологическом процессе.

Рассмотрим технический контроль более подробно.

Технический контроль – проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям. На стадии изготовления технический контроль охватывает качество, комплектность, испытания, упаковку, консервацию, маркировку, количество предъявляемой продукции и ход (состояние) производственного процесса. С помощью него контролируются технологические операции, сборка (монтаж), составные части (ДСЕ) и изделия в целом до предъявления готового изделия для приемки.

Техническому контролю подвергаются по мере готовности и в необходимой технологической последовательности все объекты контроля, предусмотренные «перечнем…», и принятые отделом технического контроля (ОТК). Технический контроль осуществляется в присутствии работников ОТК.

При получении задания на проведение контроля представитель заказчика проверяет наличие и правильность оформления сопроводительной документации, обращая особое внимание на отметки о выполнении предыдущих операций технологического процесса и их контроля ОТК. Он контролирует внесение всех изменений в чертеж и технологический процесс объекта контроля на день предъявления, а также проверяет чистоту и порядок на рабочем месте и убеждается в наличии и исправности средств измерений, технологического и испытательного оборудования.

При отсутствии замечаний по проверкам представитель заказчика приступает к контролю предъявленного объекта.

Контроль операций, ДСЕ в цехах механосборочного производства Для обеспечения контроля операций, ДСЕ исполнитель представляет представителю заказчика необходимую конструкторскую, технологическую и нормативную документацию, а также технологическую оснастку, инструмент и документацию на них.

Внешним осмотром проверяется отсутствие рисок, забоин, трещин, шлаковых включений и других дефектов, не допускаемых КД и ТУ.

Контролируется чистота обработки поверхностей деталей путем сличения (сравнения) с эталоном (образцом), либо в лаборатории предприятия (организации) с использованием профилометров. Также на момент контроля проверяется соответствие маркировки и клеймения требованиям чертежа (ТУ).

предусмотренных техпроцессом, контролируется соответствие геометрических размеров и выполнение технических требований чертежа.

Кроме этого, контролируется своевременность проверки инструментов и станков.

При соответствии контролируемых параметров требованиям КД представитель заказчика ставит личное клеймо в соответствии с требованиями чертежа, заполняет сопроводительную документацию и извещение о предъявлении.

В случае несоответствия хотя бы одного из контролируемых параметров, ДСЕ (партия ДСЕ) отклоняются от дальнейшего технического контроля и приемки и возвращаются предприятию для проведения анализа причин дефекта, их устранения (при возможности) и повторного предъявления для контроля.

Возврат продукции документируется в сопроводительных и предъявительских документах и удостоверяется подписью контролера ВП.

Причина возврата должна быть технически обоснованной и четко сформулированной. Например: «Размер 30+/- 0,1, фактически выполнен 30,51».

Контроль качества сварных соединений Контроль качества сварных соединений производится в соответствии с требованиями, изложенными в ТУ на изделие, после очистки от шлака и брызг, проведения термообработки, правки и до нанесения покрытий.

На каждой сварной единице контролируется нанесение клейма сварщика, выполнявшего сварку. При выполнении сварочных работ несколькими сварщиками - клейма в начале и в конце каждого шва.

Список клейм сварщиков, а также работников ОТК, проводивших контроль сварочных работ, и результаты испытаний сварных соединений прилагаются к сдаточной документации.

Контроль сварных соединений, недоступных для осмотра и обмера после окончательной сварки узла, производится до установки деталей, закрывающих доступ для осмотра.

Контроль качества сварных соединений производится внешним осмотром и измерением. Внешним осмотром контролируется отсутствие сквозных проплавов (прожогов), трещин, свищей, наплывов, газовых пор, подрезов, непроваров, шлаковых включений и других дефектов. Контроль осуществляется с применением лупы 4-7 кратного увеличения. Дефектность шва не должна превышать допустимых величин.

Измерение параметров шва производится универсальным инструментом или специальными калибрами.

КД могут быть предусмотрены специальные методы контроля:

проверка прочностных свойств сварных соединений с помощью нагружения и других прочностных испытаний;

проверка герметичности шва путем проведения гидравлических и пневматических испытаний, керосиновой пробы, обдува струей сжатого воздуха;

просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами;

ультразвуковая дефектоскопия;

металлографический контроль;

испытание на склонность к межкристаллитной коррозии;

индукционный (магнитографический) метод;

метод цветной дефектоскопии;

метод магнитной суспензии;

другие методы, предусмотренные ТУ.

Особенности контроля металлургического производства Объектами контроля в цехах металлургического производства являются поковки, отливки, штамповки для изготовления ответственных деталей.

Как правило, контролируется соответствие химического анализа, категории твердости, вида термообработки и их геометрических размеров требованиям чертежа. Проводятся испытания, предусмотренные КД (ТУ).

Методика контроля и принятия решения аналогична той, которая рассматривалась выше.

Контроль качества нанесения покрытий Контроль качества металлических и неметаллических неорганических покрытий производится в соответствии с требованиями КД (ТУ).

Каждая ДСЕ или их партия сопровождается специальной маршрутной картой движения. При нанесении покрытия в ней делаются отметки исполнителя и ОТК о качестве нанесения покрытия после каждой операции техпроцесса.

Контроль качества покрытий производится на специальной сдаточной площадке, при освещенности не менее 300 Лк, что должно подтверждаться справкой отдела главного энергетика предприятия.

Контроль качества покрытий производиться внешним осмотром или специальными замерами (испытаниями).

Внешним осмотром проверяется сплошность (равномерность) покрытия, цвет, отсутствие наплывов и другие показатели.

Замерами (испытаниями) проверяются толщина нанесенного слоя, его герметичность (например, хромового покрытия).

Контроль толщины покрытия осуществляется толщиномерами (тип и марка прибора оговариваются в технологическом процессе). При замере толщины руководствуются специальной методикой замера.

Допускается по согласованию с ВП производить контроль толщины замером детали до и после нанесения покрытия.

Контроль паспортизируемых сборочных единиц Контроль паспортизируемых сборочных единиц осуществляется, как правило, поэтапно, согласно «Перечню изделий, сборочных единиц и операций технологических процессов, подлежащих обязательному контролю качества и приемке». Учет контроля осуществляется в технологическом паспорте, разрабатываемом предприятием (организацией) на каждую паспортизируемую сборочную единицу. При этом особое внимание уделяется проверке комплектности сборочной единицы согласно спецификации, внешнему виду входящих в нее деталей, качеству их покрытия, выполнению и правильному оформлению результатов контроля предыдущих операций. Проверяется установка, крепление, фиксация и усилие затяжки крепежа в соответствии с требованиями КД (ТУ). Контролируются испытательные операции согласно требованиям чертежа.

При положительных результатах контроля представитель заказчика оформляет соответствующий сопроводительный документ и удостоверяет запись своей подписью. Если сборочная единица не подвергается приемосдаточным испытаниям, им ставится личное клеймо, а также подписывается технологический паспорт и извещение о предъявлении.

При отрицательных результатах контроля представитель заказчика записывает полученные фактические данные в сопроводительные документы и возвращает предъявленный объект контроля с четкой, технически обоснованной мотивировкой для повторного предъявления и контроля.

Контроль испытаний изделия Под испытаниями понимается экспериментальное определение количественных и / или качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него внешних и внутренних факторов при его функционировании, а также при моделировании самого объекта и воздействии на него или подтверждение того, что изделие соответствует заданным техническим характеристикам (см. п. 3.11.1).

Порядок проведения испытаний, методы контроля и оценка результатов регламентируются требованиями НТД. Для контроля качества и приемки серийных изделий ВП наиболее часто проводятся следующие виды испытаний:

приемо-сдаточные; периодические; типовые.

Приемо-сдаточные испытания – контрольные испытания продукции при приемочном контроле. Испытания проводит ВП силами и средствами предприятия в присутствии представителя ОТК в объеме и последовательности, которые предусмотрены в ТУ. Цель - контроль качества изготовленного изделия.

На испытания предъявляется изделие, выдержавшее в полном объеме предъявительские испытания. Предъявительские испытания – контрольные испытания продукции, проводимые ОТК предприятия-изготовителя перед предъявлением ее для приемки представителем заказчика, потребителем или другим органом приемки.

Результаты приемо-сдаточных испытаний оформляются протоколом.

Если изделие не выдержало испытаний, то приемку приостанавливают до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных испытаний.

В технически обоснованных случаях и в зависимости от характера дефектов допускается проводить повторные испытания только по тем пунктам программы, по которым выявлены несоответствия качества изделий установленным требованиям и по которым испытания не проводились.

Изделие, не выдержавшее повторных испытаний, подлежит забракованию и изоляции, а сами испытания приостанавливаются. Решение об использовании окончательно забракованного изделия в каждом отдельном случае принимает государственный заказчик или по его указанию - представитель заказчика и руководитель предприятия изготовителя.

Решение о возобновлении испытаний также принимает государственный заказчик и ведомство, которому подчинено предприятие (организация).

Периодические испытания проводят с целью периодического контроля качества изделия, стабильности технологического процесса в период между предшествующими и очередными испытаниями, а также подтверждения возможности продолжения изготовления продукции по действующей конструкторской и технологической документации.

Испытания проводит предприятие - изготовитель в объеме и в последовательности, установленными в ТУ на изделие. ВП контролирует проведение испытаний и дает свое заключение по их результатам.

Периодичность испытаний устанавливается в зависимости от времени (продолжительности) производства или от количества изготовленных изделий согласно ТУ.

Изделие, подлежащее периодическим испытаниям, определяет ВП из числа изделий, изготовленных в контролируемом периоде и выдержавших приемо-сдаточные испытания. Отбор изделий для периодических испытаний, при необходимости, оформляется актом.

Результаты периодических испытаний оформляются актом (отчетом). Акт утверждают руководитель предприятия и начальник ВП. В случае, если испытания проводятся в других организациях, акт подписывают и утверждают лица согласно принятому решению или указаниям в ТУ. К акту (отчету) прилагается протокол периодических испытаний Если изделие выдержало периодические испытания, то тем самым подтверждается качество изделий всего контролируемого периода. Также считается подтвержденной возможность их дальнейшего изготовления по той же документации, по которой изготовлено изделие, прошедшее периодические испытания до получения положительных результатов очередных периодических испытаний.

Срок следующих периодических испытаний или количество изделий, на которые распространяются результаты этих испытаний, указываются в акте.

Если изделие не выдержало периодических испытаний, то приемку очередного изделия и отгрузку принятых, но не подтвержденных периодическими испытаниями, приостанавливают до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных испытаний.

Выявление причин появления дефектов и их характер проводит предприятие совместно с ВП. По результатам анализа составляется перечень дефектов, обнаруженных при проведении периодических испытаний, и разрабатываются мероприятия по их устранению.

Если характер дефектов испытываемого изделия снижает его ТТХ, то все принятые и не отгруженные изделия этого наименования возвращаются предприятию для доработки, а все отгруженные изделия подлежат доработке установленным порядком (по бюллетеням) в местах их эксплуатации.

Повторные испытания проводятся на доработанных изделиях. При этом вместе с изделием представляются материалы (акты, протоколы испытаний и др. документы), подтверждающие устранение дефектов и причины их возникновения.

При получении положительных результатов повторных периодических испытаний приемка изделий и их отгрузка возобновляются.

В противном случае решение о дальнейшем изготовлении изделий по действующей КД (ТУ), технологической документации и возобновлении приемки решают вышестоящие организации (государственный заказчик и головной разработчик).

Типовые испытания относятся к разряду специальных и проводятся с целью оценки эффективности и целесообразности предлагаемых изменений в изделии или технологии его изготовления, которые могут повлиять на ТТХ и его эксплуатацию. Таким образом, типовым испытаниям подвергают изделия, изготовленные с учетом внесенных изменений.

Необходимость проведения типовых испытаний определяют предприятие-разработчик, предприятие-изготовитель и представители заказчика на этих предприятиях или, при необходимости, государственный заказчик и головной разработчик.

Сроки и порядок проведения испытаний оформляются совместным решением.

Испытания проводят по программе или методике, которые содержат:

необходимый объем испытаний из состава приемо-сдаточных и периодических испытаний;

требования к количеству изделий, необходимых для проведения испытаний;

указания об использовании изделия (изделий), подвергнутого испытаниям.

В программу могут быть включены другие специальные испытания, например, сравнительные и т.п.

Программу и методику типовых испытаний разрабатывает предприятиеизготовитель, а утверждают инстанции, которые должны утверждать в установленном порядке изменения конструкторской и технологической документации на изделие.

Объем испытаний должен быть достаточным для оценки влияния внесенных изменений на ТТХ.

Отбор изделий (изделия) для типовых испытаний осуществляет представитель заказчика в присутствии представителя ОТК.

Если эффективность и целесообразность предлагаемых изменений подтверждена результатами типовых испытаний, то они вносятся в соответствующую документацию. А если нет, то предлагаемые изменения в документацию не вносятся, и принимается решение об использовании изделия, изготовленного с учетом внесенных изменений, в соответствии с требованиями программы испытаний.

Результаты испытаний оформляются актом (отчетом) и протоколом в соответствии с требованиями программы.

Приемка продукции (приемочный контроль или окончательная техническая приемка) – комплекс организационно-технических мероприятий по определению соответствия изготовленной продукции требованиям, установленным в КД (ТУ), договору на поставку и оформленным документам, подтверждающим ее готовность для поставки и использования. Приемка продукции осуществляется путем проведения сплошного приемочного контроля каждой единицы продукции.

Принятой и готовой к поставке считается продукция, прошедшая технический контроль на всех стадиях производства, выдержавшая все виды испытаний, предусмотренных КД, полностью укомплектованная согласно договору на поставку, упакованная (зачехленная), опломбированная и документально оформленная ВП.

Приемка продукции является заключительной стадией контроля ВП заказов МО на соответствие требованиям КД и условиям договора.

Одновременно приемка продукции является экономическим актом, т.к. после осуществления приемки, продукция переходит в собственность МО РФ.

Приемке подлежит каждая единица продукции в соответствии с договором на поставку в согласованной комплектации (объеме работ). Такой единицей продукции могут быть:

готовое изделие (например, 11К65М);

комплект узлов и сборок стационарно монтируемых систем (например, 15У186);

составная часть изделия (например, 8У9сб);

комплект ЗИП к изделию;

комплект (полный или сокращенный) КД;

конструкторские или научные разработки;

проведение технической ревизии в согласованном объеме;

осуществление технического (гарантийного) надзора;

доработка ранее изготовленных изделий по бюллетеням;

другие виды работ, являющиеся предметом.

Приемка продукции производится начальником ВП при получении подписанных руководителем предприятия (организации) и начальником ОТК извещения, а также формуляра (паспорта) или иного, предусмотренного договором, документа, удостоверяющего качество продукции в соответствии с условиями договора.

При приемке готовой продукции (приемочном контроле) проверяется:

1) выполнение всех контрольных операций, предусмотренных «Перечнем…» и соответствие результатов требованиям КД (ТУ);

2) соответствие предъявленной продукции условиям договора на поставку;

3) правильность оформления формуляра;

4) подтверждение качества предъявленной продукции периодическими (типовыми) испытаниями;

5) наличие согласованной цены на принимаемую продукцию.

При положительных результатах проверки начальник ВП делает письменное заключение в соответствующем разделе формуляра о соответствии продукции требованиям КД и условиям договора, заверяет его своей подписью, скрепляет печатью и в течение 24 часов выдает предприятию (организации) удостоверение на принятую продукцию по установленной форме, если иное не предусмотрено договором.

При несоответствии предъявленной для приемки продукции условиям договора, ВП в тот же срок направляет предприятию письменное извещение в произвольной форме об отказе в приемке с указанием обоснованных причин отказа.

После окончания приемки принятая продукция упаковывается (чехлится), пломбируется пломбами поставщика и ВП и передается предприятию на ответственное хранение.

Запись о принятии на ответственное хранение производится в удостоверении на принятую продукцию, заверяется подписью представителя предприятия и скрепляется печатью.

Основанием для приемки работ, выполненных предприятием (организацией) на объектах монтажа и эксплуатации (доработка изделий по утвержденным бюллетеням, проведение технических ревизий и др.), если они предусмотрены договором, являются двухсторонние акты на выполненные работы, заверенные подписями и скрепленные печатями сторон.

В заключение необходимо добавить, что технический контроль и приемка продукции, а также проведение всех видов контроля осуществляется ВП по учтенному комплекту КД и действующим НТД с использованием контрольноизмерительной аппаратуры, приборов, инструментов, приспособлений, предусмотренных технологическим процессом, которые предоставляются предприятием (организацией) в пригодном для осуществления контроля состоянии.

В технически обоснованных случаях (применение методов разрушающего контроля на образцах, исключение дополнительной выработки ресурса и т.п.) допускается совмещение операций контроля ОТК и ВП, если это предусмотрено ТУ на изделие или договором на поставку.

Контроль отгрузки готовой продукции. Отгрузка продукции после ее приемки к месту эксплуатации (монтажа) или на предприятие промышленности производится предприятием-поставщиком в присутствии и под контролем ВП.

Контроль отгрузки готовой продукции не является контролем ее качества, а производится с целью контроля условий, обеспечивающих сохранность полученных характеристик в период между окончанием приемки продукции и получением ее потребителем, а также выполнения условий договора по комплектности.

При отгрузке обычно контролируют:

комплектность продукции согласно отгрузочной ведомости;

состояние укупорки (чехлов);

товарный вид отгружаемой продукции (отсутствие механических повреждений, грязи, коррозии, отсутствие повреждений лакокрасочного покрытия);

наличие и правильность транспортировочной маркировки и пломбировки;

правильность оформления отгрузочных документов;

соответствие крепления оборудования на транспортных средствах требованиям КД (схемам крепления).

При отгрузке продукции под охраной воинского караула кроме этого проверяется оборудование вагона сопровождения (теплушки), контролируется передача продукции под охрану караула и проводится инструктаж начальника караула.

Подлежащая поставке продукция отправляется тем видом транспорта, который предусмотрен договором на поставку. Порядок отгрузки специальным транспортом, принадлежащим заказчику (поставщику), также предусматривается договором на поставку.

9.3 Актуальные проблемы неразрушающего контроля качества производства ракетно-космической техники В настоящее время на предприятиях космической отрасли созданы и достаточно эффективно работают системы обеспечения качества выпускаемой продукции. К одним из главных свойств, которые характеризуют качество любых изделий, относятся их надежность и безопасность. Исключительно важную роль в обеспечении требуемого уровня этих свойств играют методы неразрушающего контроля.

Использование неразрушающего контроля и технической диагностики приобретает все большее значение, особенно при производстве и эксплуатации дорогостоящих и наукоемких объектов, к которым относятся изделия ракетнокосмической техники (РКТ). Вполне очевидно, что недостаточность контроля или его недостоверность могут приводить к значительным экономическим потерям, а в ряде случаев к серьезным авариям и экологическим катастрофам.

Все возрастающие требования к полноте и достоверности контроля качества, а также применение в разрабатываемых перспективных образцах РКТ оригинальных конструктивных решений, современных материалов и покрытий стимулирует создание и внедрение в практику их производства и эксплуатации новых наукоемких методов и средств неразрушающего контроля (НК).

На первый взгляд может показаться, что для внедрения методов НК в производство и эксплуатацию достаточно иметь современные приборы НК и специалистов, умеющих ими пользоваться. Однако это далеко не так.

Решение проблем дефектоскопии должно начинаться не с дефектоскопов, а с изучения образцов конструкций - объектов контроля (ОК) и заканчиваться выполнением на ОК работ по определению их состояния.

В результате изучения ОК должна быть сформирована его математическая модель, адекватно описывающая подлежащие контролю свойства и параметры, их характеризующие. Особенно важно иметь математическую модель ОК в случае, если он характеризуется стохастическим распределением дефектов в двух или трехмерном пространстве. При неразрушающем контроле таких объектов, в сущности, проводится измерительный статистический эксперимент, который невозможно оценить, не имея математической модели ОК.

Одновременно с разработкой математической модели ОК должны быть выявлены его конструктивные особенности, знание которых позволит определить необходимые моменты контроля (например, до сборки или после сборки), места контроля и т.п.

Зная конструктивные особенностей ОК и параметры, характеризующие его потребительские свойства, можно выбрать метод или совокупность методов их измерения и разработать (выбрать среди известных) методику измерений, которые будут гарантировать минимизацию методической погрешности.

Далее на основе выбранных метода и методики следует подобрать (разработать) средства измерений с нормированными метрологическими характеристиками (рабочий диапазон, погрешность, чувствительность и ее порог и др.).

Выбранные методы контроля и средства измерений диктуют требования к подготовке ОК к измерениям.

Совокупные сведения, полученные на рассмотренных подготовительных этапах, позволяют разработать методику испытаний ОК, позволяющую определить его состояние. Эта методика должна определять номенклатуру необходимых средств измерений и требования к ним, места измерений, необходимое количество измерений и технологию их проведения, требования к квалификации специалистов и алгоритмы обработки результатов измерений, в результате которой можно сделать заключение о качестве (состоянии) ОК.

В настоящее время при производстве РКТ наиболее актуальными проблемными вопросами являются вопросы неразрушающего контроля специальных покрытий жидкостных ракетных двигателей (ЖРД) магнитными и вихретоковыми методами;

эндоскопического контроля внутренних полостей ЖРД и турбонасосных агрегатов (ТНА);

акустического контроля резьбовых разъемных соединений;

радиографического контроля на основе современных цифровых технологий, включая рентгеновскую томографию;

контроля толстослойных теплоизолирующих покрытий типа «изолан» и контроля качества изделий космической техники с использованием ультразвуковых поверхностных волн;

вопросы своевременного выявления факта и локализации негерметичности космического аппарата;

вопросы оценки технического состояния уникальных объектов технических и стартовых комплексов по результатам акустико-эмиссионного и ультразвукового контроля и другие.

Решение данных вопросов возможно только на основе глубоких знаний как устройства элементов космической техники, так и особенностей технологического процесса е производства и эксплуатации.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Авдуевский, В.С., Успенский Г.Р. Космическая индустрия. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1989. – 568 с.

2. Актуальные проблемы неразрушающего контроля качества космической техники: монография / [Ю.Н. Макаров [и др.]]; под общ. ред. Ю.Н.

Макарова, В.Е. Прохоровича, А.И. Птушкина. – СПб.: Альтеор, 2008. – 3. Афанасьев, П.П. 101 выдающийся летательный аппарат мира / П.П.

Афанасьев, А.М. Матвеенко, Ю.М. Шустров. – изд. 2-е, перераб. и доп. - М.:

Изд-во МАИ, 2005. – 314 с.

4. Баллистические ракеты и ракеты-носители: учебн. пособие для вузов / О.М.

Алифанов, А.Н. Андреев, В.Н. Гущин [и др.]; под ред. О.М. Алифанова. – М.: Дрофа, 2004. - 511 с.

5. Бельков, В.Н. Синтез и анализ конструктивно-компоновочных схем стартовых комплексов: монография / В.Н. Бельков, Ю.А. Краус, В.Л.

Ланшаков, 2008. - 102 с.

6. Бирюков Г.П., Гранкин Б.К., Козлов В.В., Соловьев В.Н. Основы проектирования ракетно-космических комплексов. Методология обоснования облика комплексов. – СПб.: АЛФАВИТ, 2002. – 320 с.

7. ГЛОНАСС. Принципы построения и функционирования / Под ред. А.И.

Петрова, В.Н. Харисона. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Радиотехника, 2010.

8. Качур, П.И. Валентин Глушко. Конструктор ракетных двигателей и космических систем / П.И. Качур, А.В. Глушко. – СПб.: Политехника, 2008.

9. Кожухов, Н.С., Соловьев, В.Н. Комплексы наземного оборудования ракетной техники. 1948-1998 г.г./ Под. ред. д-ра. техн. наук проф. Г.П.

Бирюкова. – Москва, 1998.

10. Козлов В.В. Основы проектирования ракетно-космических комплексов.

Системотехника РКК для инженеров механиков. – СПб.: ВИКУ им.

А. Ф. Можайского, 1999. – 366 с.

11. Космические аппараты / Под общ. ред. К.П. Феоктистова. – М.: Воениздат, 12. Космические ракетные комплексы с твердотопливными ракетами "Старт" и "Старт-1". – М.: Универсум, 2000. – 432 с.

13. Космодром / Под общ. ред. А. П. Вольского. – М.: Воениздат, 1977. – 312 с.

14. Космонавтика: Энциклопедия / Гл. ред. В.П. Глушко; Редколлегия:

В.П. Бармин, К.Д. Бушуев и др. – М.: Сов. энциклопедия, 1985. – 528 с.

15. Меньшиков В.А., Рудаков В.Б., Сычев В.Н. Контроль качества космических аппаратов при отработке и производстве. Оптимизация и управление рисками: [монография] / Меньшиков В.А., Рудаков В.Б., Сычев В.Н. - М.:

Машиностроение: Машиностроение-Полет, 2009. - 399 с.

16. Меньшиков, В.А., Рудаков, В.Б., Сычев, В.Н. Контроль качества космических аппаратов при отработке и производстве. Оптимизация и управление рисками: [монография] / Меньшиков В.А., Рудаков В.Б., Сычев В.Н. - М.: Машиностроение: Машиностроение-Полет, 2009. - 399 с..

17. Михайлов, В.Ф. Космические системы связи: учебн. пособие / В.Ф.

Михайлов, В.И. Мошкин, И.В. Брагин. – С.-Пб.: Изд-во ГУАП, 2006. – 176 с.

18. Надежность и эффективность в технике: Справочник: В 10 т. / Ред. совет:

В. С. Авдуевский (пред.) и др. Т.1: Методология. Организация.

Терминология / Под ред. А. И. Рембезы. – М.: Машиностроение, 1986. – 19. Основы конструирования ракет-носителей космических аппаратов: Учебник для студентов втузов / Б. В. Грабин, О. И. Давыдов, В. И. Жихарев и др. / Под ред. В. П. Мишина, В. К. Карраска. – М.: Машиностроение, 1991. – 20. Основы эксплуатации космических средств: Учебник / Под ред.

В. А. Никитина. – СПб.: ВИКУ им. А. Ф. Можайского, 2000. – 500 с.

21. Павутницкий Ю. В., Мазарченков В. А. и др. Отечественные ракетыносители. – СПб.: Изд. Центр СПбГМТУ, 1996. – 178 с.

22. Ракеты-носители (В. А. Александров, В. В. Владимиров, Р. Д. Дмитриев, С. О. Осипов. Под общ. ред. проф. С. О. Осипова. – М.: Воениздат, 1981. – 315 с. – (Ракетно-космический комплекс).

23. Справочник по эксплуатации космических средств / Л.Т. Баранов, В.Л.

Гузенко, А.П. Ковалв, В.Е. Прохорович /Под общ. ред. проф. А.П.

Полякова. – 2-е изд., перер. и доп.. – С.-Пб.: ВКА им. А.Ф. Можайского, 24. Теория и практика эксплуатации объектов космической инфраструктуры.

Том 1. Объекты космической инфраструктуры: монография. – С.-Пб.: БХВПетербург, 2008. – 400 с.

25. Технические основы эффективности ракетных систем / Е. Б. Волков, В. З. Дворкин, А. И. Прокудин и др. Под ред. Е. Б. Волкова. – М.:

Машиностроение, 1989. – 256 с.

26. Технологические объекты наземной инфраструктуры ракетно-космической техники/ [Ю.Л. Арзуманов [и др.]]; под общ. ред. чл.-корр РАН И.В.

Бармина. В 2-х кн. – М.: Полиграфикс, 2006. – Кн. 1 – 420 с., Кн. 2 – 376 с.

27. Уманский, С.П. Ракеты-носители. Космодромы / под ред. Ю.Н. Коптева. – М.: Изд-во Рестар+, 2001. – 216 с.

28. Эксплуатация космических средств: теория и практика: Учебник: В 2-х частях / Под ред. А. П. Ковалева. – СПб.: ВКА им. А. Ф. Можайского, 2003.

29. Эксплуатация ракетно-космических комплексов: Базовый курс лекций / Под общ. ред. А. П. Ковалева. – СПб.: ВИКУ им. А. Ф. Можайского, 2001. –