На правах рукописи

ДЕКОПОЛИТОВ МИХАИЛ ИГОРЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОФИЛЬНОГО

ЗУБОШЛИФОВАНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС ПУТЕМ

РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ СТАТИЧЕСКОЙ НАЛАДКИ СТАНКА

Специальность

05.02.07 – «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки»

05.02.08 – «Технология машиностроения»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 20

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный технологический университет «СТАНКИН»

(ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН») на кафедре «Станки»

Научный руководитель: доктор технических наук, доцент Макаров Владимир Михайлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Тимирязев Владимир Анатольевич кандидат технических наук Ермолаев Вадим Константинович

Ведущая организация: ФГБОУ ВПО МГТУ «МАМИ», г. Москва

Защита диссертации состоится « 27 » декабря 2011г. в 10 часов 00 мин. на заседании диссертационного совета Д 212.142.01 в ФГБОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «СТАНКИН» по адресу: 127944, г. Москва, ГСП-4, Вадковский переулок, д. 3а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО Московского государственного технологического университета «СТАНКИН»

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью учреждения (организации), высылать по указанному адресу в диссертационный совет Д 212.142.01.

Автореферат разослан « 25 » ноября 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук Волосова М.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Зубошлифование является финишной операцией формирования конечных параметров изготавливаемого зубчатого колеса.

Операция шлифования зубьев занимает большой удельный вес по времени и затратам в производственном цикле изготовления колеса, являясь самой дорогой и длительной. Сокращение времени производственного цикла изготовления прецизионных зубчатых колес и минимальные затраты способствуют ресурсосбережению производства. Эффективное зубошлифование быстро окупает дорогостоящее оборудование и средства его оснащения, удовлетворяя требования качества и точности. Поэтому производственная проблема повышения эффективности операции зубошлифования является актуальной.

Эффективность операции зависит от величины припуска на зубьях и точности заготовки, поступающей на зубошлифование. Деформации зубьев и коробление венца, его геометрический и кинематический эксцентриситеты являются главными причинами, приводящими к нехватке припуска в круговом цикле зубошлифования и, как следствие, браку. Время цикла зубошлифования полностью зависит от величины припуска. Важно не только разбить припуск по черновым и чистовым проходам, но и его правильно распределить в круговом цикле по зубьям. Это выполнятся при наладке станка. Малость припусков на зубьях (десятые доли мм), прецизионность требований и сложная топология обрабатываемых поверхностей зубчатого колеса делает задачу наладки станка для профильного зубошлифования наукоемкой. Основным управляемым параметром профильного зубошлифования является радиальное врезание круга в заготовку, при котором требуется обеспечить геометрию колеса, исчисляемую разнокоординатно, что обусловливает необходимость пересчета станочных параметров наладки в параметры заготовки и припуска.

Мехатронный зубошлифовальный станок, работающий профильным кругом, имеет сложную формообразующую кинематику, что исключает ручное управление, поэтому автоматизация его работы с помощью системы ЧПУ базируется на научно-обоснованных решениях, оптимально реализующих взаимосвязи входных параметров заготовки с выходными параметрами колеса и показателями эффективности процесса. В основе этих взаимосвязей лежит припуск на зубьях заготовки, что делает актуальной научную задачу формализации алгоритмов наладки станка и выбора оптимальных параметров цикла зубошлифования по критерию эффективности.

Целью работы является повышение эффективности профильного шлифования цилиндрических колес на основе расчета оптимальных параметров статической наладки станка путем формализации и алгоритмизации взаимосвязей припуска с нормативами точности шлифуемых колес и показателями операции.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Установить взаимосвязи припуска, параметров наладки станка с выходными показателями профильного зубошлифования.

2. Сформировать критерий эффективности операции шлифования зубьев цилиндрических колес профильным методом.

3. Разработать модели расчета параметров статической наладки зубошлифовального станка по критерию эффективности и алгоритмы их практической реализации.

4. Программно реализовать эффективный алгоритм наладки в системе управления станком для расчета оптимальных параметров профильного зубошлифования и автоматизации работы станка.

5. Внедрить результаты исследований в производство колес и при создании мехатронного зубошлифовального оборудования.

Научная новизна заключается в:

• установленных и формализованных взаимосвязях параметров статической наладки станка с припуском, погрешностью профиля зубьев и длиной общей нормали шлифуемого колеса, выходными показателями операции;

• разработанных моделях и алгоритмах, позволяющих формировать наладочные параметры, ограничивать допустимый уровень погрешности заготовки и величину припуска на зубьях для обеспечения требуемой точности и минимизации времени цикла зубошлифования профильным методом;

• формализации методики расчета параметров статической наладки зубошлифовального станка, работающего профильным кругом, по критерию эффективности.

Практическая ценность и реализация результатов работы состоят в:

• алгоритмах расчета параметров статической наладки, позволяющих определять оптимальные параметры профильного шлифования по критерию эффективности, распределять припуск для исключения брака и минимизации времени цикла обработки;

• практических рекомендациях по выбору параметров зубошлифования профильным методом при изготовлении прецизионных цилиндрических колес;

• методике базирования и закрепления заготовки при наладке станка, позволяющей достичь заданной точности цилиндрических колес профильным методом, повысить эффективность операции и исключить брак;

• разработанном программном обеспечении системы управления мехатронного станка для автоматизации стадии статической наладки станка на операции зубошлифования цилиндрических колес профильным методом.

Методы исследования. В работе были применены основные положения теории базирования, теории систем, теории конструкции и оптимизации, теории множеств, а также технологии машиностроения, теории зацеплений, метрологии, теоретической механики, теории механизмов и машин, численно-аналитических методов вычислительной математики и программирования, дифференциальной геометрии и интегрального исчисления, основ математической теории эксперимента. Достоверность научных выводов обеспечивается согласованием расчетных и экспериментальных данных. Экспериментальные исследования проводились в производственных условиях.

Апробация работы. Основные научные и практические результаты диссертации докладывались на Международной научно-технической конференции «Автоматизация: проблемы, идеи, решения» г. Севастополь; 2010г.;

1-ой Международной научно-практической конференции «Инновации в машиностроении» г. Бийск, 2010г.; XIII научной конференции МГТУ «Станкин»

и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «Станкин» – ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике: Сборник докладов. – М.: ИЦ ГОУ ВПО МГТУ «Станкин», 2010г.; 3-я научнообразовательная конференция «Ммшиностроение – традиции и инновации (МТИ2010) МГТУ «Станкин», 2010г.; 9-й Всероссийская научно-практическая конференция "Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе", г. Новосибирск; 3-ей Международной научно-технической конференции «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011)» г.

Брянск, 2011г..

В полном объеме диссертация заслушана и одобрена на заседаниях кафедр «Станки» и «Технология машиностроения» Московского государственного технологического университета «СТАНКИН».

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 печатные работы, из них 3 в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных выводов, списка использованной литературы из 129 наименований и 3-х приложений. Материал изложен на 198 страницах, содержит 95 рисунков и 21 таблицу. Общий объем работы 214 страниц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулирована конечная цель исследования и раскрываются научная новизна, практическая ценность и область применения результатов работы.

Первая глава посвящена методам и средствам повышения эффективности операции шлифования зубьев цилиндрических колес. По теме диссертации был проведен обзор литературных данных. В развитие прецизионной зубообработки существенный вклад внесли Бобров А.П., Воскресенский Л.А., Евстигнеев Ю.А., Ермолаев В.К., Калашников А.С., Калинин Е.П., Карабчиевский Л.П., Макаров В.М., Овумян Г.Г., Селивестров Б.Н., Старков В.К., Старостин В.К., Фатеев Г.М., Якимов А.В. и другие ученые. В литературе отсутствуют данные по наладкам зубошлифовальных станков работающих профильным кругом.

Многокритериальность требований к операции зубошлифования проявляется в ее прецизионности, большой трудоемкости, долговременности и высокой себестоимости. Зубошлифование требует квалифицированной технологической подготовки и особенно на препроцессных стадиях реализации ее цикла (наладки). Это обусловлено тем, что проект техпроцесса и операции не может учесть все множество внешних и внутренних технологических факторов, влияющих на положительный исход этой операции, исходя из фактических состояний и возможностей технологических компонентов (инструмента, заготовки, станка, специальной измерительной оснастки).

Рис.1. Стадии зубошлифования и выходные параметры наладки станка Заготовка, поступающая на операцию, несет в себе множество неопределенных геометрических параметров (погрешностей) и свойств по поверхностному состоянию зубьев и баз после химико-термической обработки и предварительного зубообразования. Значительные погрешности заготовки и малый припуск на зубьях, оставляемый под зубошлифование, обусловливает критичный характер реализации операции – вероятность брака весьма высока, но он недопустим. Анализ показал, что именно стадия наладки станка является фундаментом формирования базовых условий обеспечения эффективности операции, исключения брака и достижения требуемой точности (рис.1).

Автоматизированный характер управления станком и сложность принятия решений при наладке и настройке станка требует разработки специальных алгоритмов и программного обеспечения для системы ЧПУ и принятия решений оператором.

Проведенный анализ производственно-технологических факторов, влияющих на эффективность зубошлифования, выявил их взаимосвязи со стадией наладки и параметрами, подлежащими идентификации и назначению (рис.2). Это позволило разработать систему мер повышения эффективности операции зубошлифования профильным кругом на стадии наладки как ключевой, создающей базис обеспечения выходных требований к операции.

По результатам обзора поставлена цель работы, сформулированы задачи исследования, связанные с формированием методов автоматизированного управления операцией и разработкой способов повышения эффективности зубошлифования на стадии наладки станка. Установлено, что оптимальная наладка является залогом эффективного исхода операции.

Вторая глава посвящена формированию алгоритма управления профильным зубошлифованием по критерию эффективности на стадии наладки и настройки станка. Эффективность зубошлифования ЭЗШ определяется геометрий шлифуемого колеса (модулем m, числом зубьев z, шириной венца B и значениями врезной подачи S радШ на черновых и чистовых проходах. Частные критерии оперативности (время цикла Tц ) и ресурсоемкости (затраты З на реализацию операции по расходным материалам) и производительности съема металла Fф интегрированы целевой функцией оптимизации:

Критерии исключения брака (достаточность припуска) и точности (погрешность профиля зуба и длины общей нормали колеса) отнесены к ограничениям. Сформированная система параметрических ограничений и решение оптимизационной задачи с помощью инструментов Excel MS позволяет количественно оценивать степень достигаемого эффекта на операции. При наладке управляемым параметром эффективности является величина врезной подачи S радШ, определяющей общее число проходов i, качество обработки и время цикла.

Анализ показал, что основные проблемы повышения эффективности профильного зубошлифования на стадиях наладки и настройки станка связаны с формализацией взаимосвязей процесса, в основе которых лежит припуск.

Величина и переменность припуска на зубьях, формируемого на предварительных стадиях производственного цикла, зависит от наследуемых погрешностей заготовки, поступающей на финишную операцию и применяемого метода начального зубообразования.

При смене технологических баз предварительного и финишного зубообразования рассогласовывается относительное положение круга и многопрофильного контура заготовки, вызывая негативный эффект разноприпускности. Параметры разноприпускности профильного зубошлифования исчисляются в тангенциальном и радиальном направлениях к заготовке и рассматриваются как переменные зазоры между инструментальной поверхностью и боковыми сторонами впадин заготовки в круговом цикле.

Рис.2. Комплекс моделей автоматизированного управления профильным Исходной базой для прогноза и принятия оптимальных технологических решений при настройке станка являются параметры входного контроля заготовки, определяемых автоматизировано и подтверждаемые расчето-аналитически при наладке станка. Наладка зубошлифовального станка включает 4 фазы:

1. Автоматизированный параметрический мониторинг заготовки для подготовки достоверных исходных данных к наладке: геометрических параметров заготовки и их разброса (биения венца относительно баз и кинематический эксцентриситет венца; припуск на зубьях; кинематической погрешности по окружным шагам и др.).

2. Установку и закрепление заготовки на столе станка. Заготовка ориентируется относительно круга для достижения минимума тангенциальной разноприпускности с целью равномерного распределения припуска по зубьям в круговом цикле.

3. Определение координаты наладочного межцентрового расстояния. При этом учитывается максимум биения венца в периоде 2 (радиальная разноприпускность); координата начального касания круга и заготовки.

4. Распределение припуска и расчет параметров профильного зубошлифования в абсолютных координатах станка для обеспечения требуемых норм точности шлифуемого колеса.

При наладке станка искомыми параметрами для последующего выбора тактики съема припуска являются:

• параметр относительного углового положения осей симметрии первой впадины заготовки и профиля круга. Он формируется при закреплении заготовки на столе станка и определяет равномерность распределения припуска по зубьям заготовки в 2-цикле, гарантируя исключение барака связанного с нехваткой припуска из-за неправильного его распределения.

Оптимальное значение опт находится поиском минимума квадратичного разброса ошибок окружных шагов заготовки min.

• параметр межосевого позиционного положения A заготовки и круга.

Выявлен комплекс математических моделей, позволяющих решать задачу автоматизированного управления наладкой мехатронного станка:

1. Модель угловой ориентации заготовки (оптимальное распределение припуска в 2-цикле);

2. Модель начального касания круга с заготовкой AНК ;

3. Модель полнопрофильности контакта AППФ ;

4. Модель связи радиального и нормального исчислений припуска - координаты финиша цикла (КППШК) и удаления остаточного припуска по контрольным замерам;

5. Модель связи врезной подачи с длиной общей нормали колеса.

Взаимосвязь указанных моделей и их целеобусловленная алгоритмизация в системе управления станком по критерию эффективности является ключевой научно-практической задачей работы.

Параметрами наладки профильного зубошлифования являются, AНК, S радШ, i. Настройка станка дополняет их множеством параметров формообразования ( V Ш., Vпрод. ), правки ( VТРправки, t ПР, VРОЛ. ), деления и управления циклом. При этом наладка станка связана с параметрами заготовки в станочном исчислении, а настройка - с оптимизацией процесса шлифования (и правки круга) и управления циклами деления, промежуточного и окончательного контроля.

Особенностью профильного зубошлифования является наличие лишь одного управляемого параметра настройки станка – врезной подачи S радШ. Это резко сужает возможности управления процессом и накладывает серьезные ограничения на идентификацию координат элементов заготовки в системе станка.

Вышесказанное требует взаимного пересчета разнокоординатных исчислений станочных параметров настройки, нормативов точности и припуска по специальным зависимостям (табл.1).

Взаимосвязь исчислений параметров профильного зубошлифования Таблица 1.

Для идентификации рассчитанных координат и оценки адекватности математического моделирования наладочных процедур использована компьютерная 3D-среда для визуализации взаимодействия круга во впадине заготовки с учетом множества изменяемых параметров процесса (рис. 3).

Рис. 3. Схема профильного зубошлифования и колебание припуска и параметров Результатом исследований в главе являются сформированная методика статической наладки мехатронного зубошлифовального станка и алгоритм повышения эффективности операции шлифования зубьев цилиндрических колес профильным методом оптимизацией параметров наладки, а также комплекс необходимых взаимосвязей, подлежащих формализации для статической наладки, связанной с заготовкой, и настройки станка, определяющей режим обработки.

В третьей главе раскрыты и верифицированы натурно математические зависимости, с помощью которых рассчитываются оптимальные параметры статической наладки по разработанному критерию эффективности.

Рациональное распределение припуска и идентификация координаты первой подачи является залогом недопущения брака и минимизации времени цикла. По результатам оценки максимального радиального биения венца RЕmax в 2 -цикле формируется станочно исчисляемый припуск в координатах межцентрового расстояния, подлежащий разбиению по проходам в цикле минимизации времени цикла параметр величины припуска и погрешностей заготовки (радиального биения венца относительно базовых поверхностей R ВЕНЦА, деформации венца e ВЕНЦА и ошибок окружных шагов, задаваемых графиком накопленной кинематической погрешности ). Величина A делится на черновые, получистовые и чистовые проходы по определенному алгоритму, формируя общее число проходов i и величины врезных подач S врi на каждом формообразующем проходе (рис.4).

Рис. 4. Структура припуска на зубошлифование и его разбиение При распределении припуска по зубьям в круговом цикле корректирующий угол начального положения заготовки рассчитывается по специальной где: значения отклонений окружных шагов заготовки 1, 2, 3,.., Z (рис. 5).

Рис. 5. Визуализация разноприпускности и оптимизации распределения припуска для поддержки наладочных действий оператора Расчет взаимосвязи радиального и нормального исчислений припуска, а также связи нормального припуска и длины общей нормали колеса позволяет гарантировать исключение брака, автоматический выход круга на финишную позицию окончания цикла зубошлифования и достижение требуемой точности шлифуемого колеса. Это предполагает визуализацию моделирования контактных взаимодействий круга и во впадине заготовки и формирование алгоритмов расчета искомых параметров наладки станка (рис.6).

Рис.6. Практическая алгоритмизация взаимосвязи нормального и радиального Автоматизированный расчет координаты начального касания круга с заготовкой и приращения относительного положения круга и заготовки в системе станка исключает несанкционированные врезы круга в заготовку в автоматическом цикле шлифования и управляемость циклом. Натурные испытания позволили алгоритмизировать наладочные действия и сформировать систему расчета и выбора оптимальных параметров наладки станка. Решающее значение при этом играет распределение припуска по зубьям заготовки в круговом цикле, исключающее брак из-за нехватки припуска. Ориентация заготовки по первой впадине контролируется и управляется автоматизированным измерением точности заготовки и циклами поддержки принятия решений, алгоритмизированных в СЧПУ станка (рис.7).

Рис.7. Визуализация на экране СЧПУ ориентации заготовки по первой впадине При поиске параметров оптимального разбиения припуска по критерию эффективности учтены ограничения на соотношения параметров шлифования, определяющих качество, низкую степень прижогообразования (Sвр/Vпрод.=const), режущую способность круга (Fф/w=const) и суперпозиционный характер влияния наследуемых погрешностей заготовки при формировании станочно исчисляемого припуска ( А =h+h+R++), включающего слой металла на зубе h и его колебаниеh, радиальное биение венца R, накопленную ошибку окружных шагов и параметры деформации венца.

Выявлены зависимости, определяющие степень влияния управляемых параметров на функцию ЭЗШ и сформирована поверхность отклика, позволяющая направленно назначать оптимальные параметры наладки станка S радШ и i на стадиях чернового, получистового, чистового и выхаживающих циклах решением оптимизационной задачи поисковыми методами линейного программирования в среде MS Excel (рис. 8).

Рис.8.Оценка влияния параметров наладки станка Управлять мехатронным зубошлифовальным станком можно с помощью наукоемких средств автоматизации поддержки принятия технологических решений. Многокритериальность требований для эффективного зубошлифования удовлетворяется специальными средствами поддержки принятия решений, реализованными программно в станочной системе управления. Алгоритм поддержки для станка мод. СК1000 показан на рис. 9.

Возможности системы управления станком позволяют обеспечивать все важнейшие параметры процесса формообразования на протяжении всего цикла, что даёт возможность автоматически контролировать параметры заготовки, работать на интенсивных режимах без риска получения брака. Полученные результаты позволили разработать специальное программное обеспечение для стадии наладки в системе ЧПУ отечественного станка мод. СК1000, реализующего профильную технологию зубошлифования цилиндрических колес с винтовыми зубьями.

Результатом исследований в главе является верификация аналитических моделей, их алгоритмизация в автоматическом цикле управления зубошлифовальным станком при его наладке и расчет оптимальных значений параметров статической наладки станка в системе ЧПУ.

Рис.9. Система автоматического распределения припуска в СЧПУ В четвертой главе экспериментально доказана адекватность разработанных моделей, обеспечивающих автоматизацию цикла профильного шлифования на мехатронном станке и достижение требуемого исхода операции по критериям качества и оперативности. По результатам входного станочного контроля заготовок СЧПУ выдаётся информация о достаточности припуска, рекомендациях по его рациональному распределению, рассчитываются оптимальные параметры наладки для исключения брака и повышения эффективности операции.

Приведены примеры практической реализации системы управления мехатронным станком, работающим профильным кругом. В результате проведенных исследований научно обоснованы и практически реализованы алгоритмы управления профильным зубошлифованием на стадии наладки станка (рис.10). Показана эффективность разработанной методики наладки станка, снижающая время цикла в 1,6…3 раза в сравнении с традиционными подходами.

Инновационный мехатронный зубошлифовальный станок, оснащенный комфортным сервисом управления с назначением оптимально формируемых параметров наладки и настройки станка с помощью системы ЧПУ, промышленно внедрен в высокотехнологичное машиностроение РФ.

Рис.10. Шлифуемое колесо ЭП1 mn=10мм, z=85, =24°37’12”, B=60мм и экран системы ЧПУ зубошлифовального станка мод. СК1000 при наладке

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. В диссертации решена научно-техническая задача, связанная с повышением эффективности шлифования зубьев прецизионных цилиндрических колес, что способствует ресурсосбережению, автоматизации технологических процессов и повышению качества изготовления зубчатых колес.

2. Установлены взаимосвязи припуска с параметрами наладки станка, нормативами точности шлифуемых колес и выходными показателями операции, что позволяет прогнозировать и гарантировать положительный исход операции и формировать условия обеспечения требований качества и оперативности профильного зубошлифования при наименьших затратах материальных и человеческих ресурсов.

3. Достигнута цель повышения эффективности профильного шлифования винтовых зубьев путем разработки комплекса программных средств и алгоритмов управления зубошлифовальным станком, повышающих эффективность финишной операции изготовления цилиндрических колес на основе расчета параметров статической наладки станка. Показано, что достичь поставленной цели можно алгоритмизацией основных стадий цикла зубошлифования, включающих этапы наладки и настройки станка на основе применения формализованных процедур выбора параметров профильного зубошлифования по критерию эффективности.

4. Формализованы методики, разработаны модели и алгоритмы расчета параметров статической наладки зубошлифовального станка, работающего профильным кругом, по критерию эффективности, которые позволяют формировать наладочные параметры, ограничивать допустимый уровень погрешности заготовки и величину припуска на зубьях для обеспечения требуемой точности шлифуемых колес и минимизации времени цикла зубошлифования профильным методом;

5. Проведена верификация разработанных математических моделей связи припуска с показателями оперативности и качества обработки, что позволило сформировать комплекс программных средств и алгоритмов автоматизации цикла управления станком. Разработанный программный комплекс позволил решить проблему автоматизации цикла зубошлифования профильным методом в абсолютных координатах системы станка. Это дало возможность определять оптимальные параметры наладки и настройки станка, повышающие эффективность зубошлифования профильным методом.

6. Разработанные алгоритмы управления наладкой позволяют давать прогнозные заключения о вероятности брака, не допускать брак по условию достаточности припуска на зубьях за счет правильной установки заготовки на станке и наилучшего распределения припуска по зубьям в круговом цикле, при котором кинематическая погрешность заготовки будет полностью компенсирована, а время шлифования будет наименьшим. Аналитические модели расчета наладочных параметров профильного зубошлифования позволяют оптимально распределять припуск по проходам, прогнозировать доли припуска, затрачиваемые на нестабильный цикл чернового шлифования, и часть припуска, остающуюся на чистовой режим обеспечения конечной точности шлифуемого колеса.

7. Методика расчета и выбора оптимальных параметров наладки зубошлифовального станка позволяет обеспечить точность изготовления колес 4…5 степени точности, требуемое качество поверхностей зубьев и минимизировать время цикла обработки колес в 1,6…3 раза по сравнению с обкатными технологиями. Результаты работы представлены в виде методического и программного обеспечения в системе управления мехатронных зубошлифовальных станков мод. 5А868Ф3 и мод. СК800, машиностроительный завод», ОАО «ПензаДизельМаш» и других предприятиях, а также на станке модели СК1000.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

Публикации в научных изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Декополитов М.И. Исследование взаимосвязей припуска с параметрами профильного зубошлифования цилиндрических колес / Макаров В.М., Декополитов М.И.// Технология машиностроения. 2011г. № 7, с.17-21.

2. Декополитов М.И. Управление точностью профильного зубошлифования / Макаров В.М., Декополитов М.И.//Вестник МГТУ «СТАНКИН», 2011г., №2, с.50-55.

3. Декополитов М.И. Автоматизация выбора параметров наладки цикла зубошлифования цилиндрических колес / Макаров В.М., Декополитов М.И., Феофанов А.Н.// Технология машиностроения 2011г., № 10, с.56-58.

Статьи и материалы конференций, опубликованные в других 1. Декополитов М.И. Инновационные решения в прецизионной зубообработке / Макаров В.М., Декополитов М.И.// В сборнике докладов 1-ой Международной научно-практической конференции «Инновации в машиностроении», г. Бийск, 2010 г., с. 9-11.

2. Декополитов М.И. Автоматизация распределения припуска при наладке станка для профильного зубошлифования / Макаров В.М., Декополитов М.И.// в сборнике докладов Международной научно-технической конференции «Автоматизация: проблемы, идеи, решения» г. Севастополь, 2010 г., с. 49-51.

3. Декополитов М.И. Обеспечение точности профильного зубошлифования / Декополитов М.И., Макаров В.М.// В сборнике докладов 3-ей Международной научно-технической конференции «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения», г. Брянск, 2011 г., с. 87-88.

4. Декополитов М.И. Управление мехатронным зубошлифовальным станком, работающим профильным кругом / Макаров В.М., Декополитов М.И.// В сборнике докладов 9-й Всероссийской научно-практической конференции "Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе", г. Новосибирск, 2011 г., с. 64-65.

5. Декополитов М.И. Управление профильным зубошлифованием цилиндрических колес в условиях мехатронизации конструкции станка с многоосевой кинематикой / Декополитов М.И., Макаров В.М.// В сборнике докладов 3-я научно-образовательной конференции «Машиностроение – традиции и инновации», 2010 г., г. Москва, МГТУ «Станкин» с.106-112.

6. Декополитов М.И. Поддержка принятия технологических решений при наладке станка для профильного зубошлифования / Декополитов М.И., Макаров В.М.// В сборнике докладов XIII научной конференции МГТУ «Станкин» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «Станкин», г. Москва, МГТУ «Станкин», 2010 г., c. 331-334.

7. Декополитов М.И. Оптимизация параметров наладки зубошлифовального станка / Декополитов М.И. // В сборнике докладов XIV научной конференции моделирования МГТУ «Станкин», Москва, МГТУ «Станкин», 2011, c. 174-175.

8. Декополитов М.И. Обеспечение точности зубошлифования / Макаров В.М., Декополитов М.И. // Специализированный журнал Ритм (ремонт, инновации, технологии, модернизация), 2010 г., № 4, с. 54-56.