5 Подготовка к коллоквиуму или 0,5 часа/час лекций по теме, модуль I 7 Выполнение расчётного задания от 3 до 16 часов в зависимости (РГЗ или типовой расчёт) от сложности расчёта часов, выделенных на данный вид работы) 9 Выполнение курсовой работы от 10 до 30 часов в зависимости 10 Выполнение курсового проекта от 30 до 60 часов (графическая

ИНДИВИДУАЛЬНОЙ РАБОТЕ СТУДЕНТОВ сов

КОНТРОЛЬНЫХ ЗАДАНИЙ И ВОПРОСОВ ДЛЯ

ПРОВЕРКИ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ, ИТОГОВЫХ

И ОСТАТОЧНЫХ ЗНАНИЙ СТУДЕНТОВ

Модуль II. «Основы технологии литейного производства»

1. Центробежное литьё обеспечивает:

1. высокую чистоту поверхности отливок 2. получение полых отливок без использования стержней 3. получение изделий сложной конфигурации.

2. Стержневые материалы должны обладать:

4. неприлипаемостью к модели 5. повышенной газопроницаемостью и прочностью 6. хорошо впитывать влагу.

3. Стояк литниковой системы служит для:

7. улавливания шлака 8. выхода газа 9. поступления металла в форму под напором.

4. Наибольшей усадкой обладает:

10.чугун 11.сталь 12.алюминиевые сплавы.

1. Литьё под давлением служит для:

1. Производства труб 2. Получения массивных отливок 3. Отливок сложной конфигурации 2. При ручной формовке используется смесь:

4. Двойная 5. Единая 6. С добавками смол.

3. Выход газа из формы обеспечивается:

7. Питателями 8. Составом смеси и дополнительными наколами 9. Добавками глины в формовочную смесь.

4. Литейные свойства:

10. Жидкотекучесть, усадка 11. Ударная вязкость 12. Теплопроводность.

1. Уплотнение формовочной смеси на прессовых машинах с верхним уплотнением осуществляется:

1. Путем вдавливания модели в смесь 2. Путем выдавливания смеси из рамки в опоку 3. Сбрасыванием смеси с помощью пескометов.

2. Формовочная смесь должна обладать:

4. Неприлипаемостью 5. Размягчаемостью при заливке металла 6. Твердостью.

3. Знаки на модели служат для:

7. Установки модели на рабочем месте 8. Выхода газа 9. Установки стержней при сборке формы.

4. Ступенчатая формовка дает:

10.Экономию площадей и металла 11.Экономию площадей 12.Уменьшает расход формовочной смеси.

1. Формовочные и стержневые смеси классифицируют:

1. По назначению 1. По способу их уплотнения 2. По длительности их использования.

2. Оболочковая форма:

3. Постоянная 4. Полупостоянная 5. Разовая.

3. Жидкотекучесть обеспечивает:

6. Хорошую заполняемость полости формы 7. Высокую чистоту поверхности отливки 8. Уменьшение усадки отливки.

4. Машинная формовка обеспечивает:

9. Отсутствие усадочной раковины в отливке 10.Получение отливок с тонкой стенкой 11.Равномерное уплотнение смеси и повышает производительность.

1. Модель служит для получения:

1. Наружной и внутренней конфигурации отливки 2. Наружной конфигурации отливки 3. Подвода металла к форме.

2. Машины встряхивающего типа обеспечивают:

4. Равномерное уплотнение смеси в опоке 5. Лучшее уплотнение слоев смеси вокруг модели 6. Бесшумность операции формовки.

3. Основные этапы при изготовлении литейной формы:

7. Подготовка смеси и модели, уплотнение смеси, заливка 8. Подготовка смеси и модели, уплотнение смеси, извлечение модели, 9. Уплотнение смеси, про резание каналов литниковой системы.

4.Металлические формы используют:

10.Для литья по выплавляемым моделям 11.Для литья под давлением, при центробежном литье 12.При формовке по шаблону.

1. Отливка и модель:

1. Отливка меньше по размерам 2. Одинаковы по конфигурации и размерам 3. Знаки на модели остаются на отливке.

2. Формовочные машины с нижним уплотнением обеспечивают:

4. Равномерное уплотнение смеси по высоте 5. Лучшее уплотнение верхних слоев в опоке 6. Лучшее уплотнение слоев, прилегающих к модели.

3.Необходимость в стержнях отпадает при:

7. Литье под давлением 8. Центробежном литье 9. Литье в металлические формы.

4. Где следует назначить больший припуск на механическую обработку отливки:

10. Внизу 11. Сбоку 12. Вверху.

1. Наибольшей усадкой обладают:

1. Алюминиевые сплавы 2. Чугун 3. Сталь.

2. Выход воздуха из формы обеспечивается:

4. Добавками глины в формовочную смесь 5. Составом смеси и дополнительными наколами 6. Питателями.

3. Формовочная смесь должна обладать:

7. Твердостью 8. Пластичностью, прочностью 9. Размягчаемостью при заливке металла.

4. Машины встряхивающего типа обеспечивают:

10. Лучшее уплотнение слоев вокруг модели 11. Равномерное уплотнение смеси в опоке 12.Бесшумность операции формовки.

1. Металлические формы используют:

1. Для литья под давлением, при центробежном литье 2. Для литья по выплавляемым моделям 3. При формовке по шаблону.

2. Формовочные и стержневые смеси классифицируют:

4. По длительности их использования 5. По назначению 6. По способу их уплотнения.

3. Знаки на модели служат для:

7. Выхода газа 8. Установки стержней при сборке формы 9. Установки модели на рабочем месте.

4. Стояк литниковой системы служит для:

10. Выхода газа 11. Поступления металла в форму под напором 12. Улавливания шлака.

1. Стержневые материалы должны обладать:

1. Повышенной газопроницаемостью и прочностью 2. Неприлипаемостью к модели 3. Хорошо впитывает влагу.

2. Оболочковая форма:

4. Разовая 5. Постоянная 6. Полупостоянная.

3. Основные этапы при изготовлении литейной формы:

7. Уплотнение смеси, прорезание каналов литниковой системы 8. Подготовка смеси и модели, уплотнение смеси, заливка 9. Подготовка смеси и модели, уплотнение смеси, извлечение модели, сборка.

4. Где следует назначить больший припуск на механическую обработку отливки:

10. Сбоку 11. Вверху 12. Внизу.

1. Необходимость в стержнях отпадает при:

1. Литье в металлические формы 2. Центробежном литье 3. Литье под давлением.

2. Центробежное литьё обеспечивает:

4. получение изделий сложной конфигурации.

5. высокую чистоту поверхности отливок 6. получение полых отливок без использования стержней 3. Отливка и модель:

7. Отливка меньше по размерам 8. Знаки на модели остаются на отливке.

9. Одинаковы по конфигурации и размерам 4. Жидкотекучесть обеспечивает:

10. Высокую чистоту поверхности отливки 11. Хорошую заполняемость полости формы 12. Уменьшает усадку.

1. Машинная формовка обеспечивает:

1. Получение отливок с тонкой стенкой 2. Равномерное уплотнение смеси и повышает производительность.

3. Отсутствие усадочной раковины в отливке 2. Модель служит для получения:

4. Наружной и внутренней конфигурации отливки 5. Подвода металла к форме.

6. Наружной конфигурации отливки 3. Литейные свойства:

7. Ударная вязкость 8. Жидкотекучесть, усадка 9. Теплопроводность.

4. Уплотнение формовочной смеси на прессовых машинах с верхним уплотнением осуществляется:

10. Путем выдавливания смеси из рамки в опоку 11. Путем вдавливания модели в смесь 12. Сбрасыванием смеси с помощью пескометов.

1. Формовочные машины с нижним уплотнением обеспечивают:

1. Лучшее уплотнение верхних слоев в опоке 2. Равномерное уплотнение смеси по высоте 3. Лучшее уплотнение слоев, прилегающих к модели.

2. Ступенчатая формовка дает:

4. Экономию площадей 5. Уменьшает расход формовочной смеси.

6. Экономию площадей и металла 3. При ручной формовке используется смесь:

7. Единая 8. Двойная 9. С добавками смол.

4. Литьё под давлением служит для:

10. Получения массивных отливок 11. Производства труб 12. Отливок сложной конфигурации 1. Знаки на модели служат для:

1. Установки модели на рабочем месте 2. Установки стержней при сборке формы.

3. Выхода газа 2. Машины встряхивающего типа обеспечивают:

4. Бесшумность операции формовки.

5. Равномерное уплотнение смеси в опоке 6. Лучшее уплотнение слоев смеси вокруг модели 3. Где следует назначить больший припуск на механическую обработку отливки:

7. Вверху.

8. Внизу 9. Сбоку 4. Стержневые материалы должны обладать:

10. повышенной газопроницаемостью и прочностью 11. неприлипаемостью к модели 12. хорошо впитывать влагу.

1. Выход воздуха из формы обеспечивается:

1. Составом смеси и дополнительными наколами 2. Питателями.

3. Добавками глины в формовочную смесь 2. Жидкотекучесть обеспечивает:

4. Уменьшение усадки отливки.

5. Хорошую заполняемость полости формы 6. Высокую чистоту поверхности отливки 3. Необходимость в стержнях отпадает при:

7. Литье в металлические формы.

8. Литье под давлением 9. Центробежном литье 4. Формовочные и стержневые смеси классифицируют по:

10. способу их уплотнения 11. длительности их использования.

12. назначению 1. Жидкотекучесть обеспечивает:

1. Высокую чистоту поверхности отливки 2. Уменьшение усадки отливки.

3. Хорошую заполняемость полости формы 2. Металлические формы используют:

4. При формовке по шаблону.

5. Для литья по выплавляемым моделям 6. Для литья под давлением, при центробежном литье 3. Машины встряхивающего типа обеспечивают:

7. Бесшумность операции формовки.

8. Равномерное уплотнение смеси в опоке 9. Лучшее уплотнение слоев смеси вокруг модели 4. Оболочковая форма:

10. Полупостоянная 11. Разовая.

12. Постоянная 1. Основные этапы при изготовлении литейной формы:

1. Уплотнение смеси, прорезание каналов литниковой системы 2. Подготовка смеси и модели, уплотнение смеси, заливка 3. Подготовка смеси и модели, уплотнение смеси, извлечение модели, сборка.

2. Отливка и модель:

4. Отливка меньше по размерам 5. Знаки на модели остаются на отливке.

6. Одинаковы по конфигурации и размерам 3. Стояк литниковой системы служит для:

7. выхода газа 8. поступления металла в форму под напором.

9. улавливания шлака 4. Формовочная смесь должна обладать:

10. Размягчаемостью при заливке металла.

11. Твердостью 12. Пластичностью, прочностью Модуль III. «Основы технологии обработки металлов давлением»

1. Прямой способ нагрева:

1. заготовка нагревается от окружающей среды 2. нагрев сопровождается большими потерями металла на окалину 3. тепло аккумулируется в заготовке.

2. Элементы режима нагрева:

4. температура рабочего пространства печи при загрузке заготовок 5. явление перегрева 6. расположение заготовок в печи.

3. Пламенные методические печи:

7. печи периодического действия 8. для нагрева используется электроэнергия 9. печи непрерывного действия.

4. Показатели работы печи:

10. площадь пода печи 11. напряженность пода печи 12. количество загружаемого металла 1. Продольная прокатка:

1. заготовка перемещается по длине бочки валка 2. валки вращаются в разные стороны 3. оси валков расположены под углом друг к другу.

2. Длина очага деформации необходима:

4. для определения обжатия 5. для определения коэффициента продольной деформации 6. для определения усилия при прокатке 3. Листовой прокат классифицируют:

7. по площади поперечного сечения 8. по химическому составу 9. по толщине 4. Прокаткой получают трубы только:

10. сварные 11. бесшовные 12.сварные и бесшовные.

1. Пластичность зависит:

1. от размеров заготовки 2. от скорости деформации 3. от расположения клетей стана.

2. Пластической деформацией называется:

4. изменение формы и размеров заготовки в момент действия усилия 5. получение заготовки других размеров под действием нагрузки путем перераспределения металла 6. окисление границ зерен.

3. Обработке давлением подвергаются:

7. все материалы и сплавы 8. заготовки, полученные заливкой металла в формы 9. слитки из цветных металлов и сплавов и стальные.

4. Станы непрерывного типа имеют расположение клетей:

10. последовательное 11. линейное 12.комбинированное.

1. Клети конструкции кварто имеют:

1. два валка в клети 2. валки вертикально и горизонтально расположенные 3. два опорных и два рабочих валка.

2. По расположению клетей различают следующие станы:

4. листопрокатные станы 5. станы непрерывной прокатки 6. многовалковые станы 3. Валки сортопрокатных станов:

7. гладкие цилиндрические 8. имеют врезы по окружности на бочке валка 9. расположены под углом дуг к другу 4. Рабочее состояние валков:

10. вращательное 11. возвратно-поступательное 12. поступательное и вращательное.

1. Закон постоянства объёма служит:

1. для выбора типа стана 2. для определения количества валков в клети 3. для определения размеров получаемого продукта до начала процесса прокатки.

2. Деформация по высоте характеризуется:

4. коэффициентом поперечной деформации 5. абсолютным обжатием 6. длиной очага деформации 3. Захват полосы валками зависит от:

7. количества валков в клети 8. направления равнодействующей силы R 9. направления вращения валков.

4. Длина очага деформации зависит от:

10. материала заготовки 11. конечной толщины продукта 12. скорости вращения валков 1. Достоинства процессов ОМД:

1. отсутствие потерь металла на окалину 2. бесшумность процессов 3. безотходное формообразование.

2. Скорость деформации:

4. повышает пластичность 5. понижает пластичность 6. влияет на пластичность по-разному в зависимости от условий обработки.

3. Пластичность повышается:

7. при увеличении углерода в стали 8. при увеличении температуры нагрева 9. при увеличении шероховатости поверхности инструмента.

4. Пластичность зависит от:

10. направления вращения валков 11. направления приложенного усилия 12.количества клетей стана.

1. Прямой способ нагрева:

1. заготовка нагревается от окружающей среды 2. нагрев сопровождается большими потерями металла на окалину 3. тепло аккумулируется в заготовке.

2. Длина очага деформации необходима:

4. для определения обжатия 5. для определения коэффициента продольной деформации 6. для определения усилия при прокатке.

3. Обработке давлением подергаются:

7. все материалы и сплавы 8. заготовки, полученные заливкой металла в формы 9. слитки из цветных металлов и стальные.

4. Рабочее состояние валков:

10. вращательное 11. возвратно-поступательное 12. поступательное и вращательное 1. Элементы режима нагрева:

1. температура рабочего пространства печи при загрузке заготовки 2. явление перегрева 3. расположение заготовок в печи.

2. Листовой прокат классифицируют:

4. по площади поперечного сечения 5. по химическому составу 6. по толщине 3. Станы непрерывного типа имеют расположение клетей:

7. последовательное 8. линейное 9. комбинированное.

4. Продольная прокатка:

10. заготовка перемещается по длине бочки валка 11. валки вращаются в разные стороны 12. оси валков расположены под углом друг к другу.

1. Для холодной прокатки тонколистовой стали применяются:

1. клети ДУО 2. станы линейного типа 3. многовалковые клети 2. В открытых штампах:

4. одна часть штампа входит в другую 5. наличие облойной канавки в плоскости разъема частей штампа 6. наличие только одного ручья.

3. Агрегат ударного действия для штамповки:

7. горизонтально-ковочные машины 8. гидравлические прессы 9. паровоздушные молоты.

4. Заготовка для свободной ковки:

10. имеет объём, равный объёму поковки 11. имеет конфигурацию, аналогичную конфигурации поковки 12. определяется по весу поковки с учётом угара и других потерь металла.

1. Операция осадки служит:

1. для увеличения длины поковки 2. для увеличения площади поперечного сечения поковки 3. для смещения одной части заготовки относительно другой.

2. Коэффициент уковки равен у=Fn / Fз:

4. для операции осадки 5. для операции вытяжки 6. для операции раскатки на оправке.

3. Слябинг имеет валки:

7. калиброванные 8. цилиндрические 9. цилиндрические горизонтально и вертикально расположенные.

4. Станы линейного типа используют для производства:

10. листового проката 11. сортового проката 12. труб.

1. При штамповке на молотах:

1. уклоны боковых поверхностей штампа незначительные 2. неравномерное заполнение полостей штампа 3. возможно использовать комбинированные штампы.

2. Заполнение полости штампа зависит от:

4. вида оборудования 5. расположения заготовки 6. конструкции штампа.

3. На непрерывных станах:

7. клети имеют линейное расположение 8. количество клетей соответствует количеству проходов 9. прокатка в каждой клети производится несколько раз.

4. При прокатке по схеме С-ПП-ГП:

10. металл нагревают один раз 11. прокатка осуществляется непрерывно 12. слябы или блюмы получают из слитков.

1. Штамповочные уклоны назначают для:

1. повышения точности поковок 2. облегчения удаления поковок из штампов 3. увеличения прочности штампа.

2. С чего начинают разработку технологического процесса ковки:

4. с выбора кузнечного оборудования 5. с составления чертежа поковки 6. с выбора и установления последовательности операций ковки.

3. В каких случаях применяют многовалковые прокатные станы:

7. при прокатке слябов 8. при прокатке тонких листов и лент 9. при прокатке сортового проката.

4. Преимущества горячей объёмной штамповки перед ковкой:

10. выше точность поковок 11. рентабельна только в единичном производстве 12. меньше усилия деформирования.

1. Заготовительные ручьи служат для:

1. повышения точности поковок 2. получения предварительной формы поковок 3. уменьшения механической обработки поковок.

2. Штамповка в закрытых штампах характеризуется:

4. возможностью получения поковок любой формы 5. отсутствием заусенцев 6. меньшим давлением в полости штампа.

3. Что относится к преимуществам ковки:

7. широкая автоматизация 8. высокая производительность труда 9. универсальность способа получения поковок.

4. Какие из перечисленных ниже деталей относятся к подающим частям молота:

10. поршень, шток, баба, нижний боек, шабот 11. поршень, шток, баба, верхний боек 12. поршень компрессорного цилиндра, шатун, баба, верхний боек.

1. При прямом прессовании заготовка подвергается:

1. воздействию сжимающих и растягивающих напряжений 2. всестороннему неравномерному сжатию 3. обязательной ступенчатой деформации.

2. Изделия малых размеров с повышенной точностью получают:

4. прессованием 5. волочением 6. прессованием с прошивкой.

3. При прессовании получают:

7. из плоской заготовки пространственную 8. профили только простой конфигурации 9. изделия из цветных и чёрных металлов различного профиля.

4. При волочении основное деформирующее усилие приложено:

10. к заготовке через рабочий инструмент 11. к заготовке со стороны её входа в отверстие волока 12. к изделию со стороны выхода его из отверстия волока.

1. Заполнение полости штампа зависит от:

1. вида оборудования 2. расположения заготовки 3. конструкции штампа.

2. С чего начинают разработку технологического процесса ковки:

4. с выбора кузнечного оборудования 5. с составления чертежа поковки 6. выбора и установления последовательности операций ковки.

3. Слябинг имеет валки:

7. калиброванные 8. цилиндрические 9. цилиндрические горизонтально и вертикально расположенные 4. Заготовительные ручьи служат для:

10. повышения точности поковок 11. получения предварительной формы поковок 12. уменьшения механической обработки поковок.

1. В каких случаях применяются многовалковые прокатные станы:

1. при прокатке слябов 2. при прокатке тонких листов и лент 3. при прокатке сортового проката.

2. При волочении основное деформирующее усилие приложено:

4. к заготовке через рабочий инструмент 5. к заготовке со стороны входа в отверстие волока 6. к изделию со стороны выхода его из отверстия волока.

3. Коэффициент уковки равен у=Fn / Fз:

7. для операции осадки 8. для операции вытяжки 9. для операции раскатки на оправке.

4. В открытых штампах:

10. одна часть штампа входит в другую 11. наличие облойной канавки в плоскости разъёма частей штампа 12. наличие только одного ручья.

Модуль IV. «Основы технологии сварочного производства»

1. Электромеханическая сварка выполняется:

1. с нагревом поверхностей, подлежащих соединению, только до расплавленного состояния 2. с приложением усилия, но без нагрева 3. с нагревом места соединения и с приложением усилия.

2. Виды сварных швов в зависимости от направления приложенного уси 4. горизонтальные, вертикальные, косые 5. лобовые, фланговые, косые 6. нахлесточные, стыковые.

3. Электродуговая сварка в зависимости от материала электрода:

7. сварка открытой дугой, закрытой 8. сварка плавящимся и неплавящимся электродом 9. сварка защищенной дугой, угольным электродом.

4. При электрошлаковой сварке источником тепла является:

10. тепло электрической дуги 11. тепло от сгорания газа 12. тепло, выделяющееся при прохождении тока через слой шлака.

1. Нахлесточные соединения можно получить сваркой:

1. электродуговой, электрошлаковой, газовой 1. электродуговой, точечной, газовой 2. газовой, трением, роликовый.

2. Закрытые сварочные дуги получают:

3. используя электроды с тугоплавкой обмазкой; погружая дугу во флюсы 4. используя голые электроды и защитный газ 5. подавая в зону сварки газы; применяя покрытие электродов.

3. При точечной контактной сварке электроды используют:

7. для горения электрической дуги 8. непосредственно образуют сварной шов 9. для подачи тока в зону сварки и передачи усилия.

4. Тип металлических электродов, применяемых для сварки сталей, обо значается:

10. Э42; Э42Ф; Э 11. Св – 08Ф; Св – 18ХМА 12. МР – 3; УОНИ – 13/45.

1. Аргоно-дуговую сварку можно выполнить:

1. только плавящимся электродом 2. плавящимся и неплавящимся электродом 3. только неплавящимся электродом.

2. При выполнении электрошлаковой сварки дуга горит:

4. в течение всего процесса сварки 5. до накопления глубокой ванны жидкого шлака и металла 6. в момент зажигания дуги.

3. Дугу косвенного действия можно получить при подведении питания:

6. к электроду и металлу 7. только к электродам 8. к присадочному металлу.

4. Вертикальные швы, толщиной более 300 мм экологически выгодно сваривать:

9. автоматической электродуговой сваркой под слоем флюса 10.электрошлаковой сваркой 11.автоматической электродуговой сваркой в струе защитного газа.

1. При выполнении сварки под слоем флюса дуга горит:

1. в течение всего процесса сварки 2. в момент зажигания 3. до накопления ванны жидкого металла.

2. По положению в пространстве различают швы:

4. вертикальные, горизонтальные, потолочные 5. фланговые, лобовые, косые 6. непрерывные, прерывные, круговые.

3. В качестве источника питания при выполнении сварки на переменном токе используют:

7. трансформаторы 8. генераторы 9. генераторы и трансформаторы.

4. Электродуговая сварка в среде СО2 выполняется:

10. плавящимися металлическими электродами 11. угольными электродами 12. плавящимися металлическими электродами и угольными.

1. Автоматическую электродуговую сварку под слоем флюса рационально применять:

1. для коротких швов 2. для длинных и круговых швов 3. для криволинейных швов.

2. По способу воздействия дуги на металлы различают электрические дуги:

4. открытые, защищенные, закрытые 5. плавящимся и неплавящимся электродом 6. прямого и косвенного действия.

3. При стыковой контактной сварке сопротивлением:

7. нагревают всю заготовку с последующим осаживанием 8. сдавливают заготовки силой Р, включают ток, нагревая торцы до пластического состояния и снова сдавливают 9. подключают ток к заготовкам, сближают их и сдавливают.

4. Электрошлаковая сварка применяется для сварки швов:

10. вертикальных, горизонтальных 11. только горизонтальных 12. только вертикальных.

1. Закрытые сварочные дуги получают:

1. подавая в зону сварки газы; применяя покрытие электродов 2. используя только электроды и защитный газ 3. используя электроды с тугоплавкой обмазкой; погружая дугу во флюсы.

2. При электрошлаковой сварке источником тепла является:

4. тепло от сгорания газа 5. тепло, выделяющееся при прохождении тока через слой шлака 6. тепло электрической дуги.

3. По положению в пространстве различают швы:

7. фланговые, лобовые, косые 8. непрерывные, прерывистые, 9. вертикальные, горизонтальные, нижние и потолочные.

4. Назначение электродов при точечной контактной сварке:

10. для горения электрической дуги 11. непосредственно образуют сварной шов 12. для полдачи тока в зону сварки и передачи усилия.

Модуль V. Обработка металлов резанием 1. Укажите главное движение при точении 1. вращательное движение заготовки 2. поступательное движение заготовки 3. вращательное движение инструмента 4. поступательное движение инструмента 2. Какие конические поверхности можно обточить широким токарным резцом?

5. длинные, с небольшим углом конуса, до 5° 6. длинные, с углом конуса до 8. короткие, с длиной образующей до 30мм 3. Укажите размерность скорости резания при сверлении 4. В каком случае целесообразно крепить деталь на планшайбе при обработке на токарном станке?

13) при обтачивании эксцентричных поверхностей 14) при обтачивании коротких конических поверхностей 15) при обтачивании галтелей валов 16) при невозможности закрепления деталей другими способами 1. Укажите движение подачи при точении 1. вращательное движение заготовки 2. поступательное движение заготовки 3. вращательное движение инструмента 4. поступательное движение инструмента 2. Какие конические поверхности обтачивают с поворотом каретки верхнего суппорта?

5. небольшой длины 7. длинные, с углом конуса до 10° 8. длинные, с углом конуса 30- 3. Укажите размерность подачи при точении 4. Каким способом целесообразнее обтачивать длинную цилиндрическую поверхность на токарно- винторезном станке?

11.с копировальной конусной линейкой 12.со смещением задней бабки 13.на планшайбе 14.с люнетом.

1. Укажите движение подачи при сверлении на сверлильном станке 1. вращательное движение заготовки 2. поступательное движение заготовки 3. вращательное движение инструмента 4. поступательное движение инструмента 2. Каким способом целесообразно обтачивать длинную коническую поверхность с небольшим углом конуса на токарно-винторезном 7. при помощи копировальной конусной линейки 8) смещением корпуса задней бабки 3. Укажите размерность скорости резания при шлифовании 4. Какие детали целесообразно обрабатывать на продольно-фрезерных станках?

15. корпусные детали, станины 16. мелкие, сложные, фасонного профиля I. Укажите главное движение при зенкерозании на сверлильных станках 1. вращательное движение инструмента 2. поступательное движение инструмента 3. вращательное движение заготовки 4. поступательное движение заготовки 2. Каким способом целесообразно обтачивать длинные конические поверхности в углом при вершине 30-40°?

5. повотором каретки верхнего суппорта 6. при помощи копировальной линейки 3. Какой тип стружки характерен для резания пластичного металла при высокой скорости резания?

12. порошкообразная 4. Укажите главные движения при плоском шлифовании 13. вращательное движение заготовки 14. вращательное движение инструмента 15. поступательное движение заготовки 16. поступательное движение инструмента 1. Укажите главное движение при фрезеровании 1. вращательное движение заготовки 2. поступательное движение заготовки 3. вращательное движение инструмента 4. поступательное движение инструмента 2. Пак закрепляют на токарном станке валы большой длины (L/D>10)?

6. в трехкулачковом патроне 7. в подводковом патроне 3. Какой тип стружки характерен для резания хрупких металлов с малыми скоростями резания?

12. порошкообразная 4. Укажите главное движение при круглом шлифовании 13. вращательное движение заготовки 14. вращательное движение инструмента 15. поступательное движение заготовки 16. поступательное движение инструмента 1. Укажите движение подачи при фрезеровании на горизонтальнофрезерном станке 1. вращательное движение заготовки 2. поступательное движение заготовки 3. вращательное; движение инструмента 4. поступательное движение инструмента 2. Как вести обработку на токарно-винторезном станке коротких валов