Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ТУРИЗМА И СЕРВИСА»

Волгоградский филиал

Кафедра туризма и сервиса

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

на тему: Разработка системы сервиса при техническом обслуживании и ремонте установки обезвоживания и обессоливания нефти ООО «ЛУКОЙЛ – Волгоград- нефтепереработка»

по специальности: 100101.65 Сервис Студент Плотникова Екатерина Николаевна Руководитель к.х.н., доцент Владимир Николаевич Карев Волгоград 2014 г.

Реферат Плотникова Е.Н. НЗС – 101.

Работа состоит из: введения, 5 разделов, заключения.

Во введении отражена цель дипломного проекта, а именно - разработать систему сервиса при техническом обслуживании и ремонте установки обезвоживания и обессоливания нефти.

Задача данной работы – обеспечение непрерывности технологического процесса посредством своевременного ремонта.

Для достижения поставленных целей было изучено основное и вспомогательное оборудование. На основании литературного поиска предложена технология диагностики, обслуживания и ремонта, контроля качества оказываемых услуг. Были выбраны приспособления для ремонтных работ.

Произведен расчет теплообменного аппарата, составлен сервисный план данного процесса оказания услуг. Рассмотрены вопросы о производственной санитарий, технике безопасности, пожарной безопасности, защите окружающей среды, мероприятия по ЧС.

Проведен расчет экономической эффективности проекта, а именно расчет издержек производства и обращения, доходов предприятия, затраты на оплату труд.

Заключение включает основные выводы по работе.

Пояснительная записка содержит 74 страниц, включая 1 рисунок, таблиц, 11 литературных источников.

УСТАНОВКА ОБЕССОЛИВАНИЯ И ОБЕЗВОЖИВАНИЯ, РАСЧЕТ

ТЕПЛООБМЕННИКА, СЕРВИСНЫЙ ПЛАН, ТЕХНИЧЕСКОЕ

ОБСЛУЖИВАНИЕ, КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА, ЭКОНОМИЧЕСКАЯ

ЭФФЕКТИВНОСТЬ.

ABSTRACT

Plotnikova EN CIP - 101.

The work consists of: introduction, five chapters, conclusion.

The introduction contains the objective of the diploma project - namely, to develop a system of service for maintenance and repair of dewatering and desalting.

The objective of this work - to ensure continuity of the process through timely repair.

To achieve these goals has been studied basic and auxiliary equipment. Based on the literature search technology is proposed diagnostic, maintenance and repair, quality control of services. Devices were selected for repair.

The calculation of the heat exchanger, is made up of service of the process of service delivery. The problems of industrial hygiene, safety, fire safety, environmental protection, emergency measures.

The calculation of the economic efficiency of the project, namely the calculation of costs of production and distribution, the company's revenue, labor costs.

Conclusion includes the main conclusions of the work.

Explanatory note contains 74 pages, including 1 figure,tables 13, references.

DESALTER AND DEHYDRATION, CALCULATION OF HEAT

EXCHANQERS, SERVICE PLAN MAINTENANCE, GUALITY CONTROL,

COST-EFFECTIVE.

Введение………………………………………………………………….…….... 1 Организационно-техническое обоснование проекта………………………. 1.1 Характеристика исходного сырья и продукции…………………… 1.2 Описание технологической схемы………………………………… 1.3 Характеристика основного и вспомогательного оборудования… 1.4 Характер износа оборудования……………………………………. 1.5 Характеристика проектируемых услуг………………………….… 1.6 Описание проектируемого сервисного объекта…………………… 1.7 Планирование месторасположения сервисного объекта……….. 2 Сервисная часть………………………………………………………………. 2.1 Диагностика технического состояния оборудования…………… 2.2 Техническое обслуживание и ремонт оборудования……………… 2.2.1 Техническое обслуживание электродегидраторов……… 2.2.2 Подготовка к ремонту электродегидраторов

2.2.3 Ремонт электродегидраторов……………………………... 2.2.4 Техническое обслуживание теплообменной аппаратуры………………………………………………………… 2.2.5 Подготовка теплообменной аппаратуры к ремонту….…. 2.2.6 Ремонт теплообменной аппаратуры……………………… 2.2.7 Техническое обслуживание насоса………………………. 2.2.8 Подготовка к ремонту………………………………………. 2.2.9 Ремонт насоса…………………………………………….… 2.3 Возможные нарушения нормального технического состояния оборудования и способы их устранения………………………............. 2.4 Организационная структура системы сервиса……………………. 2.5 Сервисный план……………………………………………………… 2.6 Контроль качества услуг………………………………………….… 3 Расчетная часть……………………………………………………………….. 3.1 Расчет теплообменника…………………………………………….. 4 Безопасность и экологичность проекта……………………………………… 4.1 Анализ безопасности………………………………………………. 4.2 Техника безопасности……………………………………………… 4.3 Производственная санитария……………………………………… 4.4 Пожарная безопасность……………………………………………. 4.5 Безопасность в условиях чрезвычайных ситуаций……….……… 5 Экономическое обоснование проекта……………………………………… 5.1 Сметная стоимость оборудования, подлежащего ремонту техническому обслуживанию ……………………………………………….. 5.2 Расчет затрат на оплату труда……………………………………… 5.3 Расчет издержек производства и обращения……………………… 5.4 Прогнозирование объемов реализации продукции и выручки. Расчет доходов предприятия……………………………………………......... 5.5 Расчет показателей экономической эффективности проекта……. Заключение……………………………………………………………………… Список использованных источников………………………………………… С интенсивным развитием промышленных мощностей в нефтяной отросли, и усилением процессов, автоматизации и механизации, внедрением непрерывных производственных процессов и ужесточением критериев качества готовой продукции все более возрастает значение работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

';

своевременности и качестве производимых ремонтных работ основного рабочего фонда машин и агрегатов, в связи с влиянием данного вопроса на общие экономические результаты деятельности предприятий. Это обусловлено тем, что интенсивная эксплуатация оборудования повышает требования к срочности выполнения ремонтных работ, так как повышается и абсолютно и относительно значимость каждой единицы оборудования в выполнении производственной программы предприятия. Выход из строя такого оборудования, его неполное использование приводят все возрастающим потерям.

автоматизации нефтехимического производства от технического состояния и безотказности работы оборудования, длительности его простоев из-за ремонта, способности ремонтной службы предприятия устранять неисправности оборудования как можно быстрее и с минимальными затратами больше зависит производительность труда основных рабочих, выполнение плана выпуска продукции и достижение высокого уровня рентабельности производства.

При простоях оборудования происходят колоссальные потери, в промышленных предприятиях. Без современного и качественного ремонта и технического обслуживания оборудования не может быть обеспечен выпуск продукции надлежащего качества.

производительности сложной системы машин и оборудования требует больших затрат труда и средств, связанных с повседневным техническим уходом за ними и их ремонтным обслуживание. Сегодня, когда надо обеспечивать безопасность производства, качество продукции, сохранность окружающей среды и ограничивать расходы, техническое обслуживание и ремонт играют очень важную роль.

Первоначальным этапом переработки нефти является процесс её обессоливания и обезвоживания на установке ЭЛОУ. Важную роль в обеспечении непрерывности данного процесса и производстве промежуточного продукта соответствующего уровня играет контроль основных параметров технологических процессов, своевременность текущего и качество капитального ремонта.

Целью данного дипломного проекта является спроектировать разработку системы сервиса при техническом обслуживании и ремонте установки обезвоживания и обессоливания нефти.

1. Организационно – техническое обоснование проекта 1.1 Характеристика исходного сырья и продукции Таблица 1 – Характеристика исходного сырья и продукции Продолжение таблицы Нефть СТП 019902-401008-94 « Концентрация хлористых солей, обессоленная Нефть обессоленная »

ІІІ вакуумный СТП 019902-401086 -98 « Вязкость кинематическая при 1.2 Описание технологической схемы Установка обессоливания и обезвоживания (ЭЛОУ) состоит из различных блоков, тесно связанных между собой.[1] В ее состав входят:

- блок регенерации тепла для нагрева сырой нефти за счет тепла откачиваемых нефтепродуктов с установки;

- блок подачи нефтерастворимого деэмульгатора в сырую нефть;

- блок подачи воды в сырую нефть и улавливания нефтепродуктов в стоках промышленно - ливневой канализации (ПЛК).

Сырая нефть насосами насосной № 321/1 через узел учета и распределения нефти № 4 закачивается на прием сырьевых насосов Н-1,1в,1с установки.

С выкида Н-1-х насосов сырая нефть поступает в кожухотрубчатые теплообменники Т-40/1,2,3, подключенные параллельно, где нагревается за счет тепла паров бензина из К-2 и далее тремя параллельными потоками прокачивается через теплообменники сырой нефти, где нагревается за счет тепла дистиллятов атмосферной и вакуумной частей установки до температуры 95-145 оС, и поступает на блок ЭЛОУ в электродегидраторы.[1] Первый поток сырой нефти проходит через теплообменники:

Второй поток нефти проходит через теплообменники:

Т-8/1 Т-8/2 Т-8/3 Х- Третий поток нефти проходит через теплообменники:

Т-2/2 Т-9/1 Т-9/2 Х-28.

Нефть через все теплообменники проходит по трубному пространству.

Технологической схемой установки предусмотрена работа блока ЭЛОУ в две или три ступени.[1] При работе в две ступени электродегидраторы подключаются следующим образом: Э-1/1, Э-1/2 (включены параллельно) - I ступень;Э-2/1, Э-2/2 (включены параллельно) - II ступень.

При работе в три ступени электродегидраторы подключаются следующим образом :Э -1/1, Э-1/2 (включены параллельно) - I ступень Э-2/1 II ступень;Э-2/2 - III ступень.

электрообезвоживания сырая нефть в смесителях смешивается с водой, подаваемой насосами Н-31, 51.

Аналогично подается вода в смесители перед II и III ступенями.

Под действием электрического поля дренажная вода с растворенными в ней солями собирается в нижней части электродегидраторов, откуда поступает на охлаждение в холодильники Х-18/1, Х-18/2 и затем в среднюю часть вертикальной емкости Е-16а.

Все стоки промливневой канализации (ПЛК) насосами поз. Н-100, Н- откачиваются также в среднюю часть емкости Е-16а. В емкости Е-16а происходит разделение эмульсии на нефтепродукт и воду.

Часть воды из емкости Е-16а поступает на прием насосов Н-31, 51 и далее подается на все три ступени обессоливания. На прием насосов Н-31, подается 2% раствор деэмульгатора в количестве 0,005 кг/т сырой нефти, который насосами Н-36, Н-36а забирается из емкости Е-8.

Раствор деэмульгатора готовится следующим образом: бочки с деэмульгатором разогреваются до температуры плавления, затем деэмульгатор ведрами заливается в емкость Е-8, разбавляется водой I системы и интенсивно перемешивается острым паром.

В случае, если емкость для слива депрессорной присадки Е-3 не используется по своему прямому назначению, предусмотрена возможность подачи деэмульгатора по схеме: деэмульгатор сливается в емкость Е-3, из которой затем в требуемой дозировке подается дозировочным насосом поз.

Н-79 на прием насосов поз Н-31, Н-51.

Избытки соленой воды и стоков ЭЛОУ, не используемые в процессе обессоливания, дренируются из емкости Е-16а в канализацию ЭЛОУ.

Нефтепродукт, накопившийся выше уровня раздела фаз, из емкости Еа перетекает в горизонтальную емкость Е-16, из которой насосами Н-78, 78а откачивается на прием насосов Н-1, Н-1а, Н-1с.[1] Сброс от предохранительных клапанов, установленных после теплообменников Т-40х на I, II, III потоках сырой нефти направлен в емкость Ена которой установлен дефлегматор, предназначенный для конденсации паров нефтепродуктов, выходящих из емкости Е-16.

Через дефлегматор постоянно подается вода.

1.3Характеристика основного и вспомогательного оборудования Таблица 2- Характеристика основного и вспомогательного оборудования[1] Наименование аппарата, назначение и Кол. шт риал Техническая характеристика Продолжение таблицы вакуумный погон»

вакуумный погон»

Продолжение таблицы Дефлегматор паров емкости Е- Насос подачи обессоленной нефти с (конвекция) Насос подачи воды на блок ЭЛОУ 1.4 Характер износа оборудования протекающих в них, большое число газообразных, жидких и твердых сред определяют особенность физического износа технологических установок. Основными факторами, определяющими коррозионное разрушение, являются химические свойства и физическое состояние среды.

Оборудование химических и нефтеперерабатывающих заводов подвергается любому износу. Часто наблюдается одновременно несколько видов разрушения, например механическое и коррозионное.[2] В нефти, как известно, содержатся попутные газы, песок, ил, кристаллы солей, а также воду, в которой растворены соли, преимущественно хлориды натрия, кальция и магния, реже - карбонаты и сульфаты, нафтеновые кислоты, которые вызывают довольно интенсивную коррозию оборудования. Кроме того, при переработке нефтяных дистиллятов в систему вводят различные кислоты, щелочи и катализаторы, которые или сами разрушают металл, или в виде агрессивных комплексов с углеводородами.

Характер механического износа оборудования определяется работой трущихся деталей при высоких или очень низких температурах, а также возможностью коррозионного разрушения трущихся поверхностей. Одновременное действие коррозионного и механического износа приводит к ускоренному выходу оборудования из строя.

В процессе длительной работы теплообменные аппараты подвергаются загрязнению и износу. Поверхность их покрывается накипью, маслом, отложениями солей и смол, окисляется и т. п. С увеличением отложений возрастает термическое сопротивление стенки и ухудшается теплообмен. При движение жидкости в межтрубном пространстве трубы в пучке вибрируют и соударяются в следствии чего жесткость их закрепления в трубной решетке уменьшается.

Износ теплообменного аппарата выражается в следующем:

уменьшение толщины стенки корпуса, днища, трубных решеток;

- выпучины и вмятины на корпусе и днищах;

- свищи, трещины, прогары на корпусе, трубках и фланцах;

- увеличение диаметра отверстий для труб в трубной решетке;

- прогиб трубных решеток и деформация трубок;

- заклинивание плавающих головок и повреждение их струбцин;

- повреждение линзовых компенсаторов;

- повреждение сальниковых устройств, Катковых и пружинных опор;

- нарушение гидро- и термоизоляции.

Емкостная аппаратура предназначается в основном для хранения жидких продуктов. Для этого типа аппаратуры характерны повреждения целостности и формы. Возможны также утечки во фланцевых соединениях.

Подготовленный к ремонту аппарат осматривается. Участки поверхности аппарата и сварные швы, на которых обнаружены несквозные трещины, проверяют керосином. Этим же способом уточняются размеры и контуры сквозных трещин. Для предотвращения дальнейшего развития трещин в концах их высверливают а затем заваривают. Для предотвращения коррозии резервуаров кроме нанесения торкрет-покрытия используется окраска внутренней поверхности.[2] механического (в основном эрозионного), теплового и коррозионного воздействия.

Неотъемлемая часть любой трубопроводной системы. При работе в различных системах трубопроводная арматура подвергается самым различным воздействиям: высоким и низким температурам, значительным давлениям, вибрациям, воздействию агрессивных жидкостей.

Износ трубопроводной арматуры выражается в следующем:

- износ набивки -нарушение механического износа - загрязнение рабочих органов арматуры Ремонт трубопроводной арматуры может выполнятся либо на месте ее установки без снятия корпуса, либо в механической мастерской.

При ремонте на месте установки из корпуса одновременно с крышкой вынимается механизм затвора. Ремонт деталей этого механизма проводится в механической мастерской. При ремонте корпуса арматура демонтируется и доставляется в механическую мастерскую.

Шестеренчатые насосы изнашиваются:

У корпуса насоса сильнее изнашивается стенка со стороны камеры всасывания. Износ корпуса приводит к нарушению деталей насоса. Шестерни и втулки начинают работать с перекосом вследствие чего их торцевые поверхности сильно изнашиваются.[2] В центробежных насосах происходит изнашивание ротора за счет возникающего напряжения, обусловленного действием центробежных сил, динамических нагрузок со стороны потока рабочей среды и температурными деформациями. При ревизии ротора определяется наличие загрязнения, очагов коррозии и эрозии, выявляют повреждения, трещины, проверяют плотность посадки деталей ротора, состояние шеек и поверхности упорного диска, определяют отклонение округлости и цилиндричности шеек вала, определяют динамический дисбаланс ротора с последующей проверкой параметров вибрации работающих компрессоров.

1.5 Характеристика проектируемых услуг По направлению ремонта, монтажа, сервиса и пуско-наладки электротехнического оборудования проектируемое предприятие предоставляет ряд следующих услуг:

- текущий, капитальный ремонт кожухотрубчатые теплообменники, электодегидраторы;

электрических машин мощностью до 2000 кВт, напряжением до 10 кВ переменного и постоянного тока, в том числе крановых электродвигателей и приводов электрифицированных мобильных установок, инструмента;

- профилактический и восстановительный ремонт силовых, сварочных, измерительных трансформаторов напряжением до 110 кВ;

- ремонт взрывозащищенного электрооборудования различного назначения отечественного и зарубежного производства;

- динамическая балансировка роторов электродвигателей и валов других механизмов массой от 0,3 до 3000 кг;

технологического оборудования (намоточные станки, стенды, печи обжига, сушки и т.п.);

использованием вибродиагностической системы «Компакс-РПЭ» на базе процессоров Intel. В состав системы входят стационарный и мобильный комплексы, позволяющие производить доскональную проверку качества ремонта и диагностику состояния электродвигателей по месту их установки.[3] По направлению ремонта динамического (насосно-компрессорного) оборудования выполняются следующие виды работ:

- капитальный, профилактический и восстановительный ремонт насосно-компрессорного оборудования, в том числе центробежных и поршневых насосов, поршневых компрессоров, вентиляторов, газодувок;

- восстановление или изготовление вновь различных деталей, узлов и сборочных единиц для насосов, компрессоров и других агрегатов всех марок и назначения, при этом:

- проводится механическая обработка различных корпусных деталей и деталей типа «тело вращения» при требуемом классе точности;

-ведется предпусковая ревизия динамического оборудования и дается гарантия его работоспособности с заданными техническими характеристиками;

- обеспечивается 100 % диагностика применяемых подшипников качения на компьютеризированном стенде;

-выполняется восстановление подшипников скольжения, их прокатка и чистовая обработка;

-проводится динамическая и статическая балансировка роторов, центровка агрегатов с использованием современных лазерных приборов.

По направлению изготовления запасных частей и нестандартного оборудования выполняются следующие виды работ:

металлоконструкций (эстакады), фермы, трубные пучки, мачты, контейнеры и т.п.), технологического оборудования (шибера, исполнительные устройства и механизмы, криволинейные профили, подвески, элементы печей, колонн);

- ремонт и монтаж технологических трубопроводов;

- ревизия, капитальный и восстановительный ремонт запорной арматуры Dу до 500, в том числе с механическими, пневматическими и электротехническими приводами;

- полная комплектация и агрегирование запорной арматуры с пневмо- и электроприводами.

При выполнении ремонта, монтажа и изготовлении оборудования ведется полный контроль за качеством выполняемых работ.

1.6 Описание проектируемого сервисного объекта Проектируемое предприятием специализируется на технологическом обслуживание и ремонте оборудования химической и нефти- химической промышленности. [3].

С момента своего появления предприятие взяло курс на расширение сфер деятельности и объемов выполняемых работ на основе применения передовых инновационных технологий.

Предприимчивость, упорный труд и неиссякаемый запас идей наших специалистов – залог успеха и гарантия отличных результатов в работе предприятия на удовлетворение интересов заказчиков.

Бригады цехов обеспечены всеми техническими средствами для выполнения неотложных работ по устранению непредвиденных неполадок, ликвидации последствий аварийных ситуаций и готовых приступить к выполнению подобных работ в любое время суток [3].

Электроремонтная группа располагает всеми необходимыми приспособлениями и оборудованием для выполнения электроремонтных и электромонтажных работ сюда входит:

- токарное оборудование обмоточные станки - мастерские и т. д.

Так же входит участок термической обработки (закалка, отпуск, цементирование и т.п.) и в том числе с использованием установки ТВЧ и кузнечно-прессовый участок, который выполняет различные работы по ковке и кузнечной сварке.

1.7 Планирование месторасположения проектируемого объекта Основная цель выбора месторасположения проектируемого объекта состоит в том, чтобы установить, где можно получить максимум прибыли при прочих равных условиях.

Проанализировали возможные варианты мест размещения объекта с учетом следующих факторов:

- использование готовой продукции;

- удаленность источников снабжения;

- транспортные потоки;

- дороги: ширина дорог, тип дорог (покрытие), сеть дорог;

- наличие стоянок для а/машин;

- возможность обустройства удобных входов, выходов, подъездов;

- деловые контакты;

- общий фон, привлекательность места;

- плотность населения;

- транспортные связи;

- энергоснабжение: электроэнергия, тепло, источники отопления, пар;

- средства связи: телефон и пр.

- водоснабжение: характеристика, источники;

- канализация: использование существующих или строительство новых очистных сооружений;

- твердые и жидкие отходы: удаление, утилизация;

- возможность загрязнения атмосферы;

- возможность аварийных ситуаций.

В качестве основных факторов были выбраны:

-использование готовой продукции;

- энергоснабжение: электроэнергия, тепло, источники отопления, пар.

Из всех приведенных выше факторов и оценок, проектируемое предприятие располагается на окраине территории Волгоградского нефтеперерабатывающего завода, около 200 метров от ближайших цехов.

2. Сервисная часть 2.1 Диагностика технического состояния оборудования Техническая диагностика является одним из основных элементов системы управления промышленной безопасностью. Результатом диагностирования (технического диагноза) является заключение о техническом состоянии объекта с указанием места, вида и причины дефектов.

Техническая диагностика благодаря раннему обнаружению дефектов позволяет предотвратить внезапные отказы оборудования, что повышает надежность, эффективность и безопасность промышленных производств, а так же дает возможность эксплуатации сложных технических систем по фактическому техническому состоянию. Техническое состояние оборудования определяется числом дефектов и степенью их опасности.

Дефектом называют каждое отдельное несоответствие детали или технической системы требованиям, установленными технической документацией. При диагностики технического состояния теплообменника и электродегидратора выполняется визуальный и измерительный контроля который обращается особое внимание на оценку коррозийного и эрозионного износа в зонах раздела среды, в местах скопления воды или конденсата, в зонах резкого изменения траектории движения потока(например, на элементы корпуса или внутренних устройствах напротив входа продукта) и резкого изменения проходного сечения; наличие трещин в местах приварки патрубков, штуцеров и люков к корпусу, деталей крепления внутренних технологических устройств к корпусу аппарата; трещин, образующих в местах геометрической,температурной и структурной неоднородности(чаще всего в сварных соединениях); смещение или увод кромок или непрямолинейности соединяемых элементов; наличие вмятин или выпучин и других дефектов формы; отклонение аппарата колонного типа от вертикали; отрыв трубопроводов входа и выхода технологической среды.

Аппараты, изготовленные из углеродистых и малолегированных сталей, подвергаются в основном сплошной, язвенной, щелевой и точечной (питтинговой)коррозии. Оборудование, изготовленное из коррозионной – стойких (нержаеющих)сталей,может быть подвержено межкристаллитной коррозии (МКК), характеризующих избиратательным разрушением границ зерен металла и приводящих к резкому снижению его прочности и пластичности. МКК проявляется в зоне термического влияния сварных швов.

Основной особенностью диагностирования аппаратов,,имеющих односторонний доступ к поверхности, является сложность поведения их визуального и приборного контроля в полном обьеме; при этом для контроля недоступны именно те поверхности, появление дефектов на которых наиболее вероятно (наружная поверхность сосудов, заглубленных в грунт;

внутренняя поверхность футерованных сосудов и аппаратов и др.).

Диагностический контроль насосных агрегатов представляет собой совокупность обязательных мероприятий,к которым относятся:

-проверка надежности крепления насосного агрегата к раме и фундаменту, -проверка состояния рамы и фундамента, -проверка визуально на образование трещин, выкрашивания загрязнения маслом, -внешний осмотр насосного агрегата с целью обнаружения пропусков среды между фланцами и в разъемах корпуса насоса, масло – из маслосистемы насоса, редуктора,трубины,пара – в разъемах паровой турбины, -осмотр концевых уплотнений вала и оценка объема утечек, -определение (на слух) наличия посторонних шумов; при повышенной вибрации – определение ее величины с помощью прибора, -проверка температуры подшипников, -контроль давления уплотняющей жидкости по монометру, установленному на выходе из камеры уплотнения до регулируемого вентиля, -проверка уровня масла в баке (при внешней принудительной системе смазки) или картере подшипников, в случае принудительной подачи смазки – контроль давления в маслосистеме, - контроль вибрации.

Характерным дефектом для таких объектов является коррозийное поражение металла из-за нарушений защитного покрова. Поэтому одной из основных задач диагностирования является определение состояния защитного покрова аппарата Различают несколько типов задач диагностики:

К первому типу задач относят задачи определения технического состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени. Это задачи диагностирования. Ко второму типу относятся задачи – предсказания технического состояния, в котором окажется объект в будущем времени.

Это задачи прогнозирования. К задачам третьего типа относят задачи определения технического состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом. Это задачи генеза. Задачи первого типа относят к технической диагностике, второго типа – к технической прогностике, третьего типа – к технической генетике.

2.2.Техническое обслуживание и ремонт оборудования 2.2.1 Техническое обслуживание электродегидраторов Включает следующие работы:

- визуальное наблюдение- внешнее, а также внутреннее через смотровые окна;

- наблюдение и проверка подачи напряжения на электроды;

- наблюдение за наличием и исправностью измерительных приборов, систем сигнализации и блокировки; [6].

- слежение за уровнем водяной подушки в шаровых отстойниках. В случае отказа в работе автоматических регуляторов уровня немедленно переходить на ручное регулирование;

- постоянно следить за уровнем в аварийной емкости. При повышении уровня выше нормального, о чем свидетельствует загорание сигнальной лампы на центральном щите, необходимо откачать жидкость из аварийной емкости;

- слежение и поддержание заданной температуры подогрева сырья, при низкой температуре подогрева сырья в теплообменниках довести температуру до нужной [6].

При этом внимание также уделяется работе приборов обеспечивающих безопасную эксплуатацию электродегидраторов.

2.2.2 Подготовка электродегидратора к ремонту Перед ремонтом проводится составление дефектной ведомости, графика ремонта и проект производства работ. Подготовка электродегидратора начинается с его освобождения от продукта. После этого происходит его зачистка, затем пропарка, отглушение, вентиляция. Снятие напряжения с изоляторов [6].

2.2.3 Ремонт электродегидраторов Текущий ремонт. Он включает следующие операции:

- вскрытие аппарата;

анализ воздушной среды;

- внутренний и внешний осмотр со службой технического надзора;

- удаление оставшейся грязи, песка, окалины и других механических примесей;

-промер толщины стенок, при их деформации производится их восстановление;

- ремонт распределительных устройств;

- замена бушингов;

- замена участков защитного покрытия корпуса.

За 2-3ч до разборки смачивают керосином. Отворачивание гаек проводится в два приема: сначала все гайка ослабляются поворотом на 1/ оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности.

2.2.4 Техническое обслуживание теплообменной аппаратуры Теплообменные аппараты являются очень распространенным типом аппаратуры. В процессе длительной работы теплообменные аппараты подвергаются загрязнению и износу. Поверхность их покрывается накипью, маслом, отложениями солей и смол и т.п. с увеличением отложений возрастает термическое сопротивление стенки и ухудшается теплообмен [7].

Различают ежесменное техническое обслуживание и периодическое техническое обслуживание [7].

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие работы:

- регулярный наружный осмотр;

-наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка;

- проверка исправности заземления;

- устранение мелких дефектов;

- частичная регулировка;

противокоррозионной защиты, ограждающих устройств;

- осмотр и проверка плотности трубок и трубных досок;

- притирка и мелкий ремонт арматуры;

- проверка на месте КИП;

- подтяжка болтов крепления корпуса и опорной конструкции;

- смена и подвальцовка отдельных трубок;

- смена прокладок;

- исправление отдельных повреждений изоляции 2.2.5 Подготовка к ремонту теплообменной аппаратуры Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий:

-снижается избыточное давление до атмосферного и аппарат освобождается от продукта; [7].

-отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах;

-проводится продувка азотом или водяным паром с последующей промывкой и продувкой воздухом;

- выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов;

- составляется план и получается разрешение на огневые работы, если они необходимы в процессе ремонта;

- составляется акт сдачи в ремонт.

2.2.6 Ремонт теплообменной аппаратуры При ремонте выполняются следующие работы: [7].

- снятие крышек аппарата, люков, демонтаж обвязки и арматуры;

- выявление дефектов вальцовки и сварки, а также целостности трубок гидравлическими и пневматическими испытаниями на рабочее давление;

- частичная смена или отключение дефектных трубок, крепление труб вальцовкой или сваркой;

- ремонт футеровки и антикоррозийных покрытий деталей с частичной заменой;

регулировка предохранительных клапанов;

- смена уплотнений разборных соединений;

- извлечение трубок, чистка внешней поверхности корпуса аппарата и теплообменных трубок, зачистка отверстий в трубной решетке, зачистка концов трубок;

- замена части корпуса, днищ и изношенных деталей;

- изготовление новых трубок;

- монтаж трубного пучка и вальцовка труб в решетке;

-ремонт плавающих головок;

-монтаж резьбовых соединений;

-гидравлическое и пневматическое испытание аппарата.

Наиболее трудоемкими операциями при ремонте теплообменной аппаратуры являются монтаж и демонтаж резьбовых соединений, очистка теплообменной аппаратуры, извлечение трубных пучков, ремонт и изготовление трубных пучков и их установка, испытание теплообменников.

Снижение трудоемкости работ по монтажу и демонтажу резьбовых соединений достигается применением пневматических и гидравлических гайковертов.

После разбалчивания снимается крышка аппарата. Уменьшение трудозатрат на опускание и подъем тяжелой крышки обеспечивается изготовлением поворотных кронштейнов, которые позволяют после разбалчивания отвести в сторону крышку и распределительную головку.

Очистка трубок от отложений включает обработку как внутренних, так и наружных поверхностей. Используются следующие методы очистки:

химические, абразивные,пескоструйная.

Механическая чистка осуществляется по принципу вращательного бурения.[7] Вращательный наконечник-бур медленно проталкивается в очищаемую трубу под действием собственного веса. Бур на резьбе соединен с полым (трубчатым) валом, длина которого равна длине очищаемой трубы. Вал приводится во вращательное движение от пневмо- или электродвигателя через редуктор. Приспособление снабжено золотниковым устройством для подачи внутрь труб промывной воды, которая через сквозные отверстия на поверхности бура выходит наружу, смывая разрыхленную грязь.

В некоторых случаях вместо воды в трубы подают водяной пар ; при этом следует особенно тщательно соблюдать правила безопасности во избежание ожогов. После механической чистки трубы следует промыть горячей водой.

теплообменника. Для очистки от накипи применяют 5-15% раствор соляной кислоты с добавками ингибиторов. Для очистки от органических отложений используют углеводородные растворители. Очистка от твердых отложений оказывается эффективной при заполнении теплообменника на сутки 5% раствором соляной кислоты с добавкой жидкого стекла. Твердый осадок легко разрыхляется в этом растворе и затем легко смывается водой.

Абразивные методы очистки- механический, пневматический, гидромеханический и пескоструйный. Гидропневматическая очистка позволяет сократить время очистки по сравнению с механической очисткой в 8-10 раз, значительно реже повергать теплообменник очистке, повысить производительность труда.

Пескоструйная очистка позволяет добиться наиболее полной очистки труб, в результате чего коэффициент теплопередачи восстанавливается до значений соответствующих отсутствию термических сопротивлений, обусловленных загрязнениями 2.2.7Техническое обслуживание насос Техническое обслуживания насосов выполняется, согласно предусмотренной документацией заводов-изготовителей насосов.[8] -текущий ремонт выполняется без вскрытия насоса.

-средний ремонт предусматривает разборку насоса (без демонтажа с фундамента), при этом в зависимости от технического состояния проводится замена узлов и деталей, а также замена ротора. демонтированный ротор доставляется на специализированное предприятие для ремонта и дефектоскопии вала.

-капитальный ремонт насоса проводится с периодичностью и в объеме, а также с выполнением дополнительных работ, определенных при диагностических контролях и во время текущего и среднего ремонта, технического освидетельствования (РД 153-39.4Р-124-02).

При обнаружении дефектов корпуса, насос подлежит демонтажу и ремонту в условиях специализированного предприятия.

2.2.8 Подготовка к ремонту Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий:

-проверка паспортов и сертификатов, наличие в них обозначения (номера), даты, свидетельства о приемки[8];

- измерение при помощи универсального и специального измерительного инструмента посадочных размеров;

- внешний осмотр на отсутствие трещин, забоин, задиров, надрывов, вмятин, заусениц на поверхности деталей;

- визуальный осмотр шероховатости обработанных поверхностей (при признаках большой шероховатости - контроль профилометром или сравнением с образцами шероховатости);

- внешний осмотр качества швов сварных соединений;

- проверка состояния резьбы и деталей резьбовых соединений;

- контроль основных размеров ротора согласно паспорта (формуляра), результатов балансировки и дефектоскопии, наработки и количества пусков;

- контроль наличия смазки зубчатых муфт; проверка состояния рабочих элементов пластинчатых и упругих втулочно-пальцевых муфт;

- визуальный контроль технического состояния блоков радиальноупорных подшипников, самих подшипников, втулки, кольца. Контроль посадочных размеров, сопоставление их с паспортными и посадочными размерами элементов насоса;

- визуальный контроль качества заливки подшипников скольжения, контроль соответствия номера и размеров подшипника требуемым технической документацией на насос;

- проверка основных размеров торцовых уплотнений, качества притирки пар трения, состояния резиновых уплотнений, упругости пружин торцовых уплотнений, наличия в паспорте данных стендовых испытаний с указанием материала пары трения, размеров колец, испытательного давления, контроль уплотнительных материалов.

2.2.9 Ремонт насоса Проверяют положение ротора в корпусе в радиальном направлении, т.е. проверяют совпадение осей ротора и корпуса насоса. С этой целью снимают нажимные втулки корпусов сальников и в двух плоскостях (вертикальной и горизонтальной) измеряют зазоры между валом и стенками корпуса сальника. Для измерения используют призму, накладываемую на вал, и щуп.

На следующей стадии выявляют качество центрирования насоса и привода. Для этого определяют степень совпадения осей, а также величину люфтов деталей узла сцепления (полумуфт, пальцев, амортизаторов, шпонок).

Состояние насоса характеризуется величиной осевого разбега ротора в корпусе насоса. Для измерения этой величины сначала с помощью ломика или медной кувалды передвигают ротор по оси в одном, а затем в противоположном направлениях. Максимальное перемещение ротора, измеряемое по нанесенной на валу риске, не должно превышать установленное в паспорте значение (обычно 0,1-0,15 мм).

Посадку наружных обойм подшипников качения в корпусе проверяют щупом. Величина максимального зазора не должна превышать 0,1 мм.

Ротор проверяют на биение и производят статическое и динамическое (при большой длине) балансирование.

Дефекты валов заключаются в искривлении оси, износе шпоночных канавок, в появлении трещин.

Корпус насоса после промывки тщательно осматривают.

Резкие изменения температур и вибрация могут вызвать поломку или привести к появлению невидимых на глаз трещин, которые обнаруживаются при легком обстукивании.

Проверяют зазоры в уплотнениях между рабочими колесами и корпусом. Чтобы предотвратить заедание они должны быть в пределах допусков.

2.3 Возможные нарушения нормального технического состояния оборудования и способы их устранения Таблица 3- Возможные нарушения нормального технического состояния оборудования и способы их устранения[8] Наименование Характер причины оборудования неполадок возникновения Электродегидр оров Продолжение таблицы- Теплообменник Центробежный насос Продолжение таблицы- Отстойник 2.4.Организационная структура системы сервиса В состав структуры входят следующие специалисты:

2.4.1Главный инженер Разрабатывает и внедряет прогрессивные технологические процессы, виды оборудования и технологической оснастки, инструмента и приспособлений, предусмотренных технологией.

Рассчитывает нормы расхода материалов, разрабатывает технологические нормативы, инструкции, схемы сборки, вносит изменения в техническую документацию.

Обеспечивает составление технических расчетов и условий для изготовления запасных частей насосно-компрессорного оборудования.

2.4.2 Инженер по контролю качества Выявляет на предприятии участки производственной деятельности с регистрацией данных о качестве услуг, совершенствует систему сбора, учета и анализа информации о качестве продукции услуг.

-ведет учет, хранение и выдачу документации системы качества.

-изучает передовой отечественный и зарубежный опыт по разработке, внедрению, функционированию и совершенствованию системы качества.

проводит контроль за соблюдением нормативных документов о системе качества. Контроль за проведением ремонтных работ и испытания оборудования, за соблюдением правил эксплуатации и надзор за ним.

2.4.3 Главный бухгалтер Осуществляет организацию бухгалтерского учета хозяйственнофинансовой деятельности и контроль за экономным использованием материальных, трудовых и финансовых ресурсов, сохранностью собственности предприятия. Формирует в соответствии с законодательством о бухгалтерском учете учетную политику, исходя из структуры и особенностей деятельности предприятия, необходимости обеспечения его финансовой устойчивости. Возглавляет работу по подготовке и принятию рабочего плана счетов, форм первичных учетных документов, применяемых для оформления хозяйственных операций, по которым не предусмотрены типовые формы, разработке форм документов внутренней бухгалтерской отчетности, а также обеспечению порядка проведения инвентаризаций, контроля за проведением хозяйственных операций, соблюдения технологии обработки бухгалтерской информации и порядка документооборота. Обеспечивает рациональную организацию бухгалтерского учета и отчетности на предприятии и в его подразделениях на основе максимальной централизации учетно-вычислительных работ и применения современных технических средств и информационных технологий, прогрессивных форм и методов учета и контроля, формирование и своевременное представление полной и достоверной бухгалтерской информации о деятельности предприятия, его имущественном положении, доходах и расходах, а также разработку и осуществление мероприятий, направленных на укрепление финансовой дисциплины. Организует учет имущества, обязательств и хозяйственных операций, поступающих основных средств, товарно-материальных ценностей и денежных средств, своевременное отражение на счетах бухгалтерского учета операций, связанных с их движением, учет издержек производства и обращения, исполнения смет расходов, реализации продукции, выполнения работ (услуг), результатов хозяйственно-финансовой деятельности предприятия, а также финансовых, расчетных и кредитных операций.

Обеспечивает законность, своевременность и правильность оформления документов, составление экономически обоснованных отчетных калькуляций себестоимости продукции, выполняемых работ (услуг), расчеты по заработной плате, правильное начисление и перечисление налогов и сборов в федеральный, региональный и местный бюджеты, страховых взносов в государственные внебюджетные социальные фонды, платежей в банковские учреждения, средств на финансирование капитальных вложений, погашение в установленные сроки задолженностей банкам по ссудам, а также отчисление средств на материальное стимулирование работников предприятия.

2.4.4 Сметный отдел - Осуществление контроля за соответствием стоимости выполненных строительно-монтажных работ их объему и качеству, выполненных по проектам, сметам, строительным нормам и техническим условиям.

-Принимает участие в подготовке и оформлении договоров подряда и субподряда на капитальное строительство в пределах своих должностных обязанностей.

-Приемка и выдача комплектной и качественной проектно-сметной документации.

Осуществляет руководство производственно – хозяйственной деятельностью производства по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, зданий и сооружений производства.

Механик обеспечивает:

-безаварийную трубопроводов, арматуры, зданий и сооружений и их технически правильную эксплуатацию, согласно нормативным документам;

-своевременный и качественный ремонт, техническое обслуживание;

- руководство работниками подразделений производства, осуществляющими ремонт оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2.4.6 Слесарь Выполняет разборку, ремонт, сборку, испытание, регулировку и сдачу технологического оборудования установок, резервуаров после ремонта с использованием механизмов.

-выявляет и устраняет дефекты во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.

-проводит проверку на прочность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

-изготавливает приспособления для сборки и монтажа оборудования.

-вносит предложения направленные на ускорение ремонтных работ, улучшение их качества, увеличение межремонтного пробега оборудования, механизацию и автоматизацию ремонтных работ.

2.4.7 Электрик - обеспечивает поддержание исправного состояния, безаварийную и надежную работу обслуживаемых устройств и электрооборудования.

- производит монтаж новых электрических сетей.

- проводит планово-предупредительный ремонт (ППР) электрической части оборудования согласно графика ППР.

- выявляет причины износа, принимает меры по их предупреждению и устранению.

-обеспечивает правильную эксплуатацию, своевременный качественный ремонт в соответствии с инструкциями по техническому обслуживанию, действующими техническими условиями и нормами и обслуживание трансформатора ТП-2 и электрических сетей предприятия.

- ликвидирует неисправности в работе устройств, их ремонт, монтаж и регулировку.

- соблюдает правила внутреннего распорядка цеха и режима работы.

- соблюдает правила охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности согласно действующих инструкций.

2.5 Сервисный план При проектировании производственного процесса, основным инструментом, применяемым в ходе составления проекта процесса обслуживания, является сервисный план. Уникальным свойством сервисного плана является четкое разграничение между высокой степенью контакта с клиентом и теми операциями, за которыми клиент наблюдать не может. Разработанный сервисный план, представленный на рисунке 2, является графическим представление сервисной деятельности предприятия, а именно показывает две стороны:

видимую и не видимую для клиента [8].

Основными целями стоящими перед вновь созданным предприятием сервиса являются:

-качественное техническое обслуживание и ремонт нефтехимического оборудовании;

-минимизация суммарных затрат на энергоресурсы и электроэнергию при эксплуатации технологического оборудования в процессе оказания услуги.

В рамках технологического обслуживания на объектах заказчика, а именно, на ООО «Лукойл-Волгограднефтепереработка», в соответствии с действующими регламентами и применением передовых технологий сервисное предприятие предоставляет ряд следующих услуг :

- устранение по месту незначительных дефектов и неисправностей, - дефектовка оборудования;

- подготовка оборудования к ремонту;

- установка на позиции после ремонта;

оборудования производств и инфраструктуры ООО "ЛУКОЙЛВолгограднефтепереработка. Сервисное предприятие осуществляет функции подрядчика при выполнении всех видов работ, связанных с повышенной опасностью промышленных производств и объектов. Наши выездные бригады обеспечены всеми необходимыми техническими средствами для выполнения неотложных работ по устранению непредвиденных неполадок, ликвидации последствий аварийных ситуаций и готовы приступить к выполнению подобных работ в любое время суток.

Персонал, аттестованный по правилам промышленной безопасности, при ремонте технологического оборудования нефтегазохимических и других промышленных производств выполняет:

- капитальный, профилактический и восстановительный ремонт насосно-компрессорного оборудования любой производительности и конструктивного исполнения, в том числе центробежные и поршневые насосы, поршневые компрессора, вентиляторы, газодувки; [9].

- механическую обработку различных корпусных деталей и деталей типа «тело вращения» при требуемом классе точности;

-предустановочную (предпусковую) ревизию динамического оборудования и дает гарантию его работоспособности с заданными техническими характеристиками. При выполнении всех работ (ремонтов, ревизии, профилактики);

- обеспечивается 100% диагностика применяемых подшипников качения на компьютеризированном стенде;

- выполняется восстановление подшипников скольжения их прикатка и чистовая обработка;

-проводится динамическая и статическая балансировка роторов, центровка агрегатов с использованием современных лазерных приборов.

Так же в состав входит участок термической обработки (закалка, отпуск, цементирование и т.п.) в том числе с использованием установки ТВЧ и кузнечно-прессовый участок, который выполняет различные работы ковки и кузнечной сварки, в том числе художественную декоративную ковку любой сложности [9].

Совместно с ремонтно-монтажными работами выполняются и все необходимые строительные, в том числе устройство бетонных фундаментов, оснований, кладка опорных блоков и т.д. Обеспечение сервисным обслуживанием все технологические установки ООО "ЛУКОЙЛВолгограднефтепереработка".

Со своей стороны предприятие обязуется:- всегда ориентироваться на выполнение требований потребителя ;

-обеспечивать высокое качество технического сервиса;

-стимулировать качественную работу каждого сотрудника и всего предприятия;

- гарантировать единство интересов предприятия и учредителя;

-предотвращать дефекты на ранних стадиях производства, тем самым, уменьшать количество претензий и рекламаций со стороны потребителя;

-относится к поставщику, как к партнёру, для обеспечения приобретения качественных материалов;

-высококвалифицированным персоналом обеспечивать качество продукции и сервиса;

-постоянно удовлетворять требования, улучшать и повышать результативность системы управления качеством, промышленной безопасности, охраны здоровья и окружающей среды;

-внедрять передовые технологии, приобретать и модернизировать оборудование, расширять сферы производственной деятельности.

Выгода предприятия заказчика:

-низкая стоимость услуги.

-так как выполняется высококвалифицированными работниками сервисного предприятия;

-все возникающие вопросы решаются на месте и оперативно;

-качество–мы гарантируем высокое качество технического обслуживания и ремонта в короткие сроки, за которое несут ответственность все производственные службы нашего предприятия;

-в случае выявления брака или некачественной работы по нашей вине, обязуемся устранить все замечания в предельно короткие сроки за наш счёт.

2.6 Контроль качества услуг При выполнении ремонта, монтажа и изготовления деталей на проектируемом предприятии применяются следующие системы контроля качества предоставляемых услуг входной, операционный и приёмочный.

Входной контроль заключается:

-во внешнем осмотре, при котором выявляют видимые повреждения -проверки взаимного расположения поверхности с определением изгиба, коробления;

-выявления дефектов, не видимых глазом, цветной, ультразвуковой, магнитопорошковой дефектоскопией и гидравлическим испытанием.

Операционный контроль осуществляется при монтаже и ремонте оборудования. Особую роль отводят контролю сборки и герметичности аппаратов. При выполнении сборочных работ используют разнообразные средства измерения и разные методы контроля. Кроме универсальных приборов применяют специальные приспособления. При сборке выполняют операционный контроль. Специальные методы операционного контроля используются для проверки правельности геометрического расположения деталей который включает в себя проверку:

-прямолинейность плоскостей и горизонтальность различных элементов;

-параллельность осей и плоскостей;

-перпендикулярность осей и плоскостей;

-сносность деталей с осевой симметрией.

Для получения осевых линий, по которым измеряется взаимное положение узлов и деталей, применяется тонкая натянутая в виде струны стальная проволока. Целесообразно установку струны осуществлять с помощью индикаторов часового типа, которые позволяют производить точное перемещение струны в двух плоскостях.

При определении горизонтальности пользуются линейкой и нивелиром или гидростатическим уровнем.

Проверка параллельности и перпендикулярности осей широко применяется при сборке цилиндрических, конических и зубчатых передач.

Проверка зазоров в подшипниках качения выполняется индикатором.

Для этого внутреннее кольцо устанавливают на оправку. К наружному кольцу подводят измерительный штифт индикатора, а с противоположной стороны прикладывают силу, “выбирающую” полностью люфт. Отклонение стрелки индикатора даст величину радиального зазора [7].

При проверке осевого зазора измерительный штифт индикатора подводят к торцу наружного кольца. С противоположной стороны легким усилием перемещают кольцо на полную величину люфта. Отклонение стрелки индикатора покажет величину осевого зазора [7].

Ответственной контрольной операцией является проверка сварных швов. Контроль качества сварных швов осуществляется следующими методами:

поверхностные дефекты размером до 0,03…0,04 мм. На поверхность детали, наносят кистью или пульвелизатором 3-4 слоя проникающего раствора. Затем деталь промывают в 5процетном растворе кальцинированной соды. На очищенную поверхность слой белого абсорбирующего покрытия. В результате дефекты на поверхности окрашиваются в красный цвет;

поверхностные дефекты шириной не менее 0,01 мм и глубиной не менее 0,02мм. Метод основан на введении в полость дефектов люминесцентного раствора с последующим воздействием на поверхность детали ультрафиолетового излучения;

- магнитопорошковая дефектоскопия основана на выявлении дефекта с помощью магнитного поля; при этом в качестве индикатора используют ферромагнитные частицы. Силовое линии в намагниченной детали огибают дефект как препятствие;

- рентгеновский метод контроля требует подход к детали с двух сторон.

С одной подносят рентгеновский аппарат, с другой – кассету пленкой;

- ультразвуковая дефектоскопия – наиболее распространена в ремонтной практике ультразвуковые дефектоскопы, позволяет определять дефекты сворных швов благодаря использованию прямого, отраженного или дважды отраженного луча: выявлять внутренние дефекты; изменять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним;

- радиографический метод – контроль сворных швов с помощью рентгеновского аппарата и гамма-дефектоскопа.

При проверке теплообменного аппарата, работающего под давлением, контролируются все сварные швы. Часть оборудования высокого давления подвергается комплексному контролю, сочетающему два-три метода дефектоскопии.

После сборки и монтажа теплообменного аппарата осуществляется приемочный контроль Собранный аппарат подвергают следующим видам испытаний:

- на прочность и плотность;

- в режиме холостого хода;

- под нагрузкой, имитирующей рабочий режим.

пневматическим. Для аппаратов, работающих под рабочим давлением P0, МПа, величина контрольного давления на прочность составляет 1,25P.

Испытанию на плотность подвергаются аппараты, предназначенные для работы с горючими, взрывоопасными и токсичными продуктами.

Контрольное давление при испытании на плотность проводят воздухом или инертным газом.

При невозможности проводить гидравлические испытания разрешается проводить пневматические на такое же пробное давление, как и при гидравлических испытаниях.

Перед установкой аппарата на испытание необходима следующая документация:

- дефектная ведомость;

- технология ремонта;

- сертификат на материалы;

- сертификат на электроды;

- акт на просвечивание и качество сварных соединений;

- акт замера толщины стенок;

- акт на испытание;

- копия удостоверения сварщика.

Гидравлическое испытание считается успешным, если не обнаружено течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, а также видимых остаточных деформаций.

Испытание насоса производят после среднего и капитального ремонтов.

Целью испытаний после ремонтов является определение качества ремонта, проверка надежности работы торцового или сальникового уплотнения вала, герметичности насоса, величины вибрации насоса и трубопроводов, температуры подшипников, напора создаваемого насосом и при необходимости производительности, потребляемой мощности и КПД.

Испытания на месте установки насоса производят в следующей последовательности:

а) кратковременный пуск;

б) испытание насоса под рабочей нагрузкой.

Кратковременный пуск производится при заполненном насосе, открытой задвижке всасывающей и закрытой на нагнетательной линии. При кратковременном пуске проверяют работу подшипников, системы смазки, охлаждения, уплотнений вала, герметичность насоса и вспомогательных трубопроводов, а также отсутствие посторонних шумов, ударов и повышенной вибрации. Продолжительность работы при кратковременном пуске не должна превышать 5 минут. При обнаружении неисправностей их устраняет ремонтный персонал. Испытание насоса под рабочей нагрузкой производит эксплутационный персонал. Продолжительность испытаний насоса под рабочей нагрузкой не менее 4-х часов. Утечки через сальниковые уплотнения не должны превышать 10 капель в минуту.

Выявленные при испытаниях (кратковременный пуск, испытания под рабочей нагрузкой) недостатки и дефекты устраняются, пока не будет достигнута:

- спокойная работа насоса без стуков, ударов и постороннего шума, вибрация в пределах требований нормативов, устойчивое давление масла в системе смазки в соответствии с требуемыми параметрами;

- работа уплотнений вала или штока (плунжера) в соответствии с нормами;

- отсутствие пропусков в соединениях.

Во время испытаний все показатели (напор, подача, число оборотов или ходов, температура подшипников и т.д.) снимаются при установившемся режиме работы.

3 Расчетная часть Расчет теплообменника Исходные данные: [10].

расход сырой нефти G1=4,6 кг/с; расход нефти G2=20,4 кг/с;

Сырая нефть:

начальная температура 112,5 С; конечная температура 40 С;

плотность 986 кг/м3; теплопроводность 0,662 Вт/(мК);

динамическая вязкость 0,00054 Па·с; теплоемкость 4190 Дж/(кг·К).

начальная температура 20 С;

плотность 996 кг/м3;

теплопроводность 0,618 Вт/(мК);

динамическая вязкость 0,00080 Па·с;

теплоемкость 4180 Дж/(кгК).

Число труб, приходящееся на один ход, равно где n- число труб;

z- число ходов;

G1-расход гудрона, кг/с;

d- внутренний диаметр трубы, м;

1 - динамическая вязкость нефти, Па·с.

Выбираем трубы диаметром dн=20х2 мм, тогда d= 0,016м.

Ориентировочно выбираем теплообменник диаметром 325 мм, число труб 90, число ходов 2.

Определяем коэффициент теплоотдачи при движении теплоносителя в прямых трубах круглого сечения.

Критерий Рейнольдса Re1 равен где n/z –уточненное значение отношения числа труб n к числу ходов z в зависимости от ориентировочно выбранного теплообменника n/z=45;

определяем критерий Прандтля Pr1 по формуле определяем критерий Нуссельта Nu1 по формуле с другой стороны где 1- коэффициент теплоотдачи, Вт/(м3·К);

из уравнения (12) находим с учетом формулы (11) получим Определение коэффициента теплоотдачи для жидкости в межтрубном пространстве Критерий Рейнольдса Re2 равен где dн- наружный диаметр труб, м;

Sм.тр- площадь сечения потока в межтрубном пространстве между перегородками.

определим критерий Прандтля Pr определяем коэффициент 2 по формуле определяем коэффициент теплопередачи К где ст- теплопроводность материала стенки, Вт/(м·К);

ст- толщина стенки, м;

rз1, rз2- термические сопротивления слоев загрязнений с обеих сторон стенки;

Определение поверхности теплопередачи где Q- тепловая нагрузка, Вт;

tср- средняя разность температур;

определяем тепловую нагрузку где tк1, tн1- начальная и конечные температуры нефти, С;

из уравнения теплого баланса определим конечную температуру гудрона определим среднелогарифмическую разность температур tср.лог.

подставим в уравнение (18) Выбираем теплообменник по ГОСТ 15118-79 диаметр кожуха 325 мм, число ходов 2, число труб 90, длинна труб 8,5м.

4 Безопасность и экологичность проекта 4.1 Анализ безопасности проекта При обслуживании и ремонте установки ЭЛОУ обслуживающий персонал подвергается следующим видам опасностей:

- вредные вещества. При обслуживании ЭЛОУ встречаются следующие опасные вещества (таблица 4) [10].

Таблица 4- Токсические свойства веществ Наименование Агрегатное Класс Продолжение таблицы- Деэмульгатор- активное вещество. В его состав входят сложные эфиры оксиэтилированных жирных кислот, которые не представляют опасности отравления путем ингаляции.

оказываютобщетоксическое действие. Его пары слабо раздражают слизистые оболочки верхних дыхательных путей и глаз.

Жидкий сольвент раздражает кожу местно и обладает резорбтивным свойством [10].

При длительном контакте с кожей сольвент вызывает сухость, образование трещин, шелушение и может приводить к развитию дерматитов и экзем.

электродвигателей привода насосов, лебедок, ручного инструмента, в результате работы редукторов лебедок и подъемных механизмов, при работе станков;

- электрический. ЭЛОУ является установкой повышенного класса электроопасности. При работе установки используется напряжение до обслуживании и подготовке к ремонту насосов, т.к насосы имею в качестве привода электродвигатели. Кроме того подъемные механизмы также электротоком;

-давление [10].

трубопроводам. При работе ЭЛОУ давление в электродегидраторах поддерживается постоянным и является опасным фактором.

Таблица 5- Пожароопасные свойства веществ Наименова Деэмульг «Девонь Оксид 4.2 Техника безопасности Поскольку в технологическом процессе подготовки нефти участвует легковоспламеняющихся газов и жидкостей, то в целом установка является взрывопожароопасной. Продукты, получаемые на установке в процессе переработки нефти, обладают токсичными свойствами. [11].

В условиях данного производства ведение технологического режима, работа в загазованном месте, с горячими нефтепродуктами производится в соответствии с требованиями промышленной безопасности, инструкциями по противопожарной безопасности, инструкциями по обслуживанию установок, имеющих высокое напряжение. [11].

Для обеспечения условий безопасной и безаварийной эксплуатации установки предусмотрен ряд мероприятий в соответствии с существующими правилами и нормами промышленной безопасности. К таким мероприятиям относятся следующие:

-выполнена технологического режима, нарушение которых может привести к потере качества продуктов, создать аварийные ситуации, привести к поломке оборудования;

-для защиты оборудования, аппаратов, трубопроводов от завышения давления на емкостных и колонных аппаратах, работающих под давлением, установлены предохранительные клапаны;

-для оперативной локализации аварийных ситуаций на установке используется система дистанционного отключения насосов;

используется оборудование, выполненное во взрывозащищенном исполнении, выключатели расположены вне помещений. Для проведения ремонтных работ внутри аппарата используются переносные светильники во взрывозащищенном исполнении напряжением 12 вольт;

-для обслуживания и ремонта оборудования на высоте более 1,0 метра для доступа к нему установлены стационарные лестницы с перилами и площадками;

-для подъема электродвигателей насосов во время ремонта на установке предусмотрены тали и мостовые краны;

-грузоподъемные освидетельствование в установленные сроки;

-для контроля загазованности в производственных помещениях, на территории установки установлены приборы автоматического газового анализа с сигнализацией довзрывных концентраций паров бензина и углеводородов с воздухом СТМ-10;

-состояние контролируется лабораторией УПБ и Э предприятия по графику с записью в журнал анализов воздушной среды, хранящемся на установке;

-все работники установки пользуются спецодеждой, спецобувью, защитными очками, перчатками, каской;

-работники установки ознакомлены с марками фильтрующих и шланговых противогазов, АП-98К и условиями применения и правилами пользования ими;

-при производстве работ в местах, где возможно образование взрывоопасной смеси паров или газов с воздухом, во избежание искрообразования от ударов, применяется инструмент металла, не дающего искры при ударе (медь, латунь, бронза) или обеднен;

-при работе с деэмульгатором, щелочью, ингибиторами коррозии используются средства индивидуальной защиты;

-при наличии загазованности в помещениях для обслуживающего персонала предусмотрены индивидуальные средства защиты - фильтрующие, изолирующие, шланговые противогазы. Для защиты рук используются резиновые перчатки, для защиты глаз - защитные очки;

-перед каждой сменой, обслуживающим персоналом установки проводится проверка состояния аппаратов, оборудования, трубопроводов, вентиляции, средств пожаротушения и сигнализаций;

-при обнаружении пропусков оборудование отключается, пропуски устраняются; [11] -аппараты, подлежащие вскрытию для внутреннего осмотра, очистки, ремонта освобождаются от продукта, отключаются от действующей аппаратуры и оборудования;

-для защиты от статического электричества применено заземление оборудования, аппаратуры, трубопроводов;

-для предотвращения доступа к токоведущим частям оборудования используется защитное ограждение;

-перед пуском электродвигателей проверяется исправность заземления и ограждений;

-склады нефти и нефтепродуктов имеют электроснабжение по 1-й категории надежности от двух независимых источников питания. Для особо ответственных электроприемников (электропитание систем КИП, противоаварийной защиты, связи и оповещения) снабжение электроэнергией выполнено по особой группе 1-й категории надежности от трех независимых источников;

-электроснабжение исполнительных механизмов (электрозадвижек), входящих в состав систем противоаварийной защиты, обеспечено по 1-й категории надежности от двух независимых источников.

- для обеспечения надежного электроснабжения в случае прекращения подачи электроэнергии от основного источника в системе применяется средства для автоматического переключения с основного источника на резервный (система АВР).

-прокладка кабельных трасс осуществлена преимущественно открытым способом в местах, исключающих воздействие высоких температур, механических повреждений; [11].

-прокладка кабельных линий по мостам, эстакадам выполнена в стальных трубах;

-сети освещения во взрывоопасных зонах В-1а, В-1б, В-1г выполняются открыто - в коробах небронированными кабелями и проводами;

-во взрывоопасных зонах класса В-1а применяются провода и кабели с медными жилами;

-отверстия в стенах и полу для прохода кабелей и труб плотно заделаны несгораемыми материалами;

-электрооборудование для наружных установок, которое размещают вне взрывоопасной зоны, имеет закрытое исполнение с защитой от атмосферных воздействий в виде навеса;

электрифицированный транспорт - самоходные аккумуляторные тележки (электрокары), электропогрузчики во взрывозащищенном исполнении;

-устройство, монтаж, обслуживание и ремонт электрооборудования соответствует требованиям правил по эксплуатации электроустановок потребителей, строительных норм и правил, государственных стандартов.

4.3 Производственная санитария Нормами определены следующие климатические условия таблица 6.

Таблица 6- Микроклиматические условия Теплый период соответствующей нормам используются:

-канальная естественная вытяжная вентиляция без организованного притока воздуха;

- приточная механическая вентиляция;

-все аппараты, работающие при высоких температурах, выполнены с теплоизоляцией;

-каждую смену делается уборка, убирается (смывается) нефтепродукт с фундаментов насосов, с полов в насосных убирается, мусор, оставшийся от ремонта оборудования, а нефтепродукт (при наличии разлива) смывается в канализацию.

-для поддержания нормированных параметров воздушной среды кондиционирования.

Освещение осуществляется равномерным распределением светильников на освещаемой площади. Для этого применяются лампы накаливания типа БК-100 мощностью 100 Вт каждая.

Необходимое количество светильников определяем по формуле:

где Ен- нормируемая минимальная освещенность, Лк;

S- площадь освещения, 28 м2;

Z- коэффициент минимальной освещенности, 1,15;

к- коэффициент запаса, 1,5;

- коэффициент светового потока ламп, 42%;

n- число ламп в светильнике, 1 шт.;

Fл- световой поток, 1350 Лм;

4.4 Пожарная безопасность предусмотрены средства пожаротушения и паротушение. средства пожарной сигнализации. В качестве пожарной сигнализации используется электрическая пожарная сигнализация, как самая надежная. Для тушения возгораний используется противопожарный водопровод среднего давления. По территории цеха расположены пожарные краны, с соответствующими обозначениями. Кроме того имеются пожарные щиты и планы эвакуаций из зданий при пожарах.

обеспечивается:

-автоматизацией технологических процессов, связанных с обращением легковоспламеняющихся жидкостей (далее - ЛВЖ) и горючих жидкостей (далее - ГЖ); [11] -регламентированным контролем герметичности участков, узлов, соединений, которые по условиям эксплуатации могут стать источниками выделений (пропуска) горючих газов;

-контролем среды, блокировкой средств управления, позволяющей прекратить образование взрывоопасной среды на ранней стадии;

-применением максимально сократить вынужденный выброс (испарение) горючих веществ;

- применением замкнутой системы сбора взрывоопасной смеси по типу сообщающихся сосудов. [11] Предотвращение образования во взрывоопасной среде источников зажигания достигается:

-применением электрооборудования, соответствующего пожароопасной и взрывоопасной зонам, группе и категории взрывоопасной смеси;

-устройством молниезащиты зданий, сооружений и оборудования;

-применением в конструкции быстродействующих средств защитного отключения возможных источников зажигания;

-применением искрогасителей и искроулавливателей;

-использованием оборудованием, содержащим ЛВЖ и ГЖ;

-контролем температуры нагрева машин, механизмов, подшипников, устройств, которые могут войти в контакт с горючей средой;

4.5 Безопасность в условиях чрезвычайных ситуациях Для защиты персонала в чрезвычайных ситуациях предусмотрено убежище. Убежище состоит из основного помещения, шлюзовых камер и санитарного узла. Убежище имеет два входа и аварийный выход. Убежище оборудовано системами водоснабжения, канализации, отопления и освещения.

Для проведения защитных мероприятий при ЧС выделен штаб (штатное подразделение). [11] В цехе в специально отведенных местах расположены аптечки скорой помощи. В каждой смене выделено лицо, ответственное за исправное состояние приспособлений и средств для оказания первой помощи.

Для защиты людей от радиоактивного заражения предусмотрены средства индивидуальной защиты.

5 Организационно-экономическая часть 5.1 Сметная стоимость оборудования,подлежащего ремонту техническому обслуживанию Для расчета экономического эффекта ремонта установки необходимо определить количество часов ремонта (текущего, среднего и капитального).

Часы Ремонта = 700 часов.

Далее необходимо рассчитать сметную стоимость оборудования, подлежащего ремонту и техническому обслуживанию (таблица 7).

Таблица 7- Сметная стоимость оборудования оборудования Норма амортизации составляет 8-10% от стоимости оборудования.

Амортизация за ремонт. 666000/365/24*700=53220 руб.

Рассчитав стоимость оборудования, целесообразно рассчитать стоимость запасных частей для ремонта данной установки из расчета 7% от балансовой стоимости оборудования.

Сумма средств на расходные и вспомогательные материалы составляет 0,05 % от балансовой стоимости оборудования.

Следовательно, необходимо составить смету расходов на содержание и ремонт оборудования (Таблица 8).

Таблица 8- Смета расходов на содержание и ремонт оборудования Статьи расходов Ремонтный фонд (7% от стоимости оборудования) Расходы на содержание оборудования (2% от стоимости оборудования) Прочие расходы (0,05% от стоимости оборудования) Сумма затрат на содержание и ремонт оборудования составляет около 942600 рублей.

5.2 Расчет затрат на оплату труда Расчет трудовых показателей начинается с определения численности работников необходимых для выполнения определенных функций.

Численность рабочих производится на основе мощности производства условий и режима работы предприятия. Штатное расписание предприятия представлено в таблице 9.

Штатное расписание используется для расчета суммы заработной платы работников предприятия по ставкам и окладам.

При определении фонда оплаты труда работников предприятия рассчитывается фонд основной и дополнительной заработной платы.

Основная заработная плата включает следующие элементы:

- тарифный фонд.

- доплаты к тарифному фонду.

доплаты за работу в праздничные дни.

Таблица 9- Штатное расписание предприятия Наименование должностей Таким образом, фонд заработной платы представляет собой сумму основной и дополнительной заработной платы работников предприятия.

Следовательно, плановую смету расходов на оплату труда можно представить в таблице 10.

Таблица 10- Плановая смета расходов на оплату труда за год Премии по основным результатам Продолжение таблицы - -в фонд обязательного медицинского страхования Важной задачей анализа является определение эффективности использования фонда заработной платы.

5.3 Расчет издержек производства и обращения Себестоимость затрат на проект – это стоимостная оценка используемых в процессе осуществления проекта природных ресурсов, сырья, материалов, а также других затрат на его производство и реализацию.

Совокупность затрат труда, материальных ресурсов на производство, реализацию, организацию производства представляет собой издержки производства и обращения.

Таким образом, полную себестоимость проекта можно представить в сводной таблице 11.

Таблица 11- Полная себестоимость реализуемого проекта Продолжение таблицы - Расходы на содержание оборудования Полная себестоимость проекта составила 1664958 рублей.

Себестоимость 1час: 1664958/700=2378 руб.

2378*1,3=3091 руб.; Выручка: 3091*700=2163700 руб.

5.4 Прогнозирование объемов реализации продукции и выручки.

Расчет доходов предприятия Финансовым результатом деятельности предприятия является размер прибыли. Прибыль в данном случае определяется как разница между выручкой от реализации проекта и затратами на его осуществление и реализацию. Однако сумма прибыли, которая остается в распоряжении предприятия представляет собой разницу между прибылью и сумой налога на прибыль.

Выручка от реализации проекта сумма денежных средств, полученных предприятием за проект, выражая следующей формулой:

где В – выручка, руб; Р – цена одного часа ремонта, руб.

N – количество часов ремонта.

Цена одного часа ремонта составляет 20-30% от себестоимости одного часа ремонта данной установки.

Прибыль от реализации проекта определяется как разница между выручкой от реализации проекта и затратами на его осуществление.

где П – прибыль, руб.: В – выручка от реализации проекта, руб.:

С – себестоимость проекта, руб.

Показатели, характеризующими эффективность принимаемых решений, является величиной чистой прибыли, полученной от реализации инвестиционного проекта. Данный показатель рассчитывается следующим образом:

Чистая прибыль = Прибыль - налог на прибыль; (23) Налог на прибыль = (24) Ставка налога на прибыль составляет 20% в соответствии с 25 главой налогового Кодекса РФ.

Следовательно, плановые доходы предприятия от реализации проекта представлены в таблице 12.

Таблица 12- Плановые доходы предприятия от реализации инвестиционного проекта Таким образом, прибыль предприятия составит 398994 руб.

5.5 Расчет показателей экономической эффективности проекта Основным показателем целесообразности разработки и внедрения проекта является экономическая эффективность.

Показателями эффективности проекта являются:

- годовая прибыль;

- рентабельность проекта;

- срок окупаемости капиталовложений.

Соизмерение прибыли с затратами означает рентабельность.

Крен. = Выручка – себестоимость реализации / затраты на производство 100% Крен.продукции = Выручка – себестоимость реализации / Выручка 100% результативность тенденций деятельности с имеющимися хозяйственными средствами или финансовыми ресурсами, отражают результативность всего бизнеса. Эти показатели используются инвесторами в процессе принятия решения о вложении их средств в данную организацию.

Таким образом, итоговые экономические показатели деятельности предприятия целесообразно представить в таблице 13.

Таблица 13- Экономические показатели реализации проекта Наименование Вывод: В организационно-экономической части диплома, мы рассчитывали установку обезвоживания и обессоливания нефти.

Рассчитав сметную стоимость оборудования, подлежащего ремонту и техническому обслуживанию, составили смету расходов на содержание оборудования и ремонт.

Рассчитав сумму окладов, мы смогли посчитать экономические показатели нашего проекта.

В результате полученных данных, плановые доходы предприятия от реализации инвестиционного проекта у нас безубыточны.

Чистая прибыль предприятия составила 398994 рублей.

Целью дипломного проекта является разработка сервисного предприятия для технического обслуживания и ремонтов (капитального, среднего и текущего) технологической установки обессоливания и обезвоживания нефти.

Областью возможного практического применения данного сервисного объекта является технологическая установка на территории ООО «ЛукойлВолгограднефтепереработка».

Произведен выбор приспособлений для ремонтных работ. Произведен расчет теплообменного аппарата и подбор его по ГОСТ. Был составлен подробный сервисный план данного проектируемого объекта, а также рассмотрен вопрос о качестве предлагаемых услуг.

В ходе дипломного проектирования рассмотрены также вопросы по производственной санитарии, технике безопасности, пожарной безопасности, защите окружающей среды, мероприятиям по чрезвычайным ситуациям.

Произведены расчеты стоимости зданий, сооружений и оборудования для проекта, затрат на оплату труда, издержек производства и обращения, доходов предприятия и показателей экономической эффективности проекта.

Важным моментом в дипломном проекте, является, то, что полученные результаты позволяют сделать вывод, что с проектируемая система сервиса способна оказать услуги по ремонту и техническому обслуживанию на достаточно высоком уровне.

1 Технологический регламент установки первичной переработки нефти 2 Фармазонов, С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов / С.А. Фармазонов. – М.: Химия, 1971. – 3 Основные процессы и аппараты химических технологий: Пособие по проектированию/Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. Под ред.

Ю.И. Дытнерского. М.: Химия,1991.- 496с.

4 Азаров, В.Н. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности: справочник / В.Н.

Азаров [и др.]. – М.:Химия, 1986.

5 Положение о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. – Уфа: Баш. кн. изд., ч. 1, 1968. – 163 с.; ч.2, 1973. – 386 с.

6 Ремонт и монтаж химического оборудования: учебное пособие для вузов / В.И. Ермакова, В.С. Шеин. – Л. Химия, 1981. – 386 с.

7 Краснов В.И., Максименко М.З. Ремонт теплообменников. М: Химия 1998.- 325 с.

8 Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования / Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков. – М.: Образовательный центр «Академия», 2002. – 240 с.

9 Чейз, Р.Б. Производственный и операционный менеджмент. Пер. с англ./Р.Б. Чейз, Н.Дж. Эквилайн.

10 Охрана окружающей среды: Учебник для вузов/Автор-составитель А.С. Степановских.- М.:ДАНА, 2000.- 559 с.

11 Безопасность жизнедеятнльности: Учебник для вузов/С.В. Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ.ред. С.В. Белова. 7-е изд., стер.

- М.: Высш. шк., 2007.-616 с.: ил.

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТУРИЗМА И СЕРВИСА»

ЗАДАНИЕ

на выпускную квалификационную работу в форме Студенту Плотникова Екатерина Николаевна Тема ВКР: Разработка системы сервиса при техническом обслуживании и ремонте установки обезвоживания и обессоливания нефти ООО «ЛУКОЙЛ – Волгограднефтепереработка»

утверждена приказом по университету от «»2014г.

№_ 1. Срок сдачи студентом законченной выпускной квалификационной работы на защиту «12»_июня_ 2014г.

2. Исходные данные по проекту:

ГОСТ Р 51858 – 2002 Нефть. Общие технические условия.

Регламент технологической установки ЭЛОУ-АВТ6 типа А 12/ Г.А.Ластовкина, Е.Д.Радченко и М.Г.Рудина. Л. Химия,1986.-648 с.

Ермаков В.И., Шеин В.С. Ремонт и монтаж химического оборудования: Учебное пособие для вузов. – Л.: Химия, 1981. – 368 с.

Фарамазов С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. – М.: Химия, 1971. – 296 с.

Ермаков В.И., Шеин В.С. Технология ремонта химического оборудования. – Л.: Химия, 1977. – 280 с.

Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа. Ч.1. М.

Химия,1972. - 359 с.

8 Азаров В.Н., Востриков В.С., Ломакин В.С. и др. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности: Справочник. – М.: Химия, 1986.

технологии: Учебник для вузов: Изд. 2-е в 2-х кН.: Часть 1. Теоретические основы процессов химической технологии. Гидромеханические и тепловые процессы и аппараты. – М.: Химия, 1995 г. – 400 с.

10 1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. – М.: Химия, 1971. –784 с.

11 Молоканов, Ю.К. Процессы и аппараты нефтегазопереработки.

– М.: Химия, 1980. – 408 с.

12 Карев, В.Н. Курсовое и дипломное проектирование: учебн.

пособие / В.Н. Карев, А.В. Ильин, Н.П. Лютов; ГОУВПО «МГУС» Волгоградский филиал. - Волгоград, 2004.- 62 с.

13 Глухов, А.В. Методические указания по выполнению раздела «Безопасность и экологичность проекта» в дипломном проекте для студентов специальности 100101 «Сервис» (все формы обучения) / А.В. Глухов; ГОУВПО «МГУС» Волгоградский филиал. - Волгоград, 2006.- 10 с.

14 Орлова, Н.В. Методические указания по выполнению экономической части дипломного проекта для студентов 6,5,4 курсов специальности «Сервис нефтегазового комплекса» /Н.В. Орлова; ФГБОУ ВПО «РГУТиС», 2013.- 20 с.

3. Содержание пояснительной записки:

Введение 1 Организационно- техническое обоснование проекта: характеристика исходного сырья, основное и вспомогательное оборудование, характеристика проектируемых услуг, планирование расположения объекта сервиса.

2 Сервисная часть : диагностика и техническое обслуживание оборудования, организационная структура сервисного объекта, сервисный план, контроль качества оказываемых услуг;

3 Расчетная часть: расчет теплообменника 4 Безопасность и экологичность проекта 5 Экономическое обоснование проекта Заключение Список использованных источников 4. Дата выдачи задания «11» _марта_2014г.

Студент Плотникова Екатерина Николаевна выполнил выпускную квалификационную работу в форме дипломного проекта и может быть допущен к защите Руководитель ООП Волгоградского филиала к.х.н., доцент В.Н. Карев_ ученая степень, ученое звание, И.О. Фамилия подпись Заведующий кафедрой туризма и сервиса к.х.н., доцент В.Н. Карев_ ученая степень, ученое звание, И.О. Фамилия подпись Дата