«ПРИМЕРНАЯ ОБРАЗОВАТЕЛЬНАЯ ПРОГРАММА И УМК ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ ПО РАБОЧЕЙ ПРОФЕССИИ 18809 Станочник широкого профиля Москва, 2011 г. Аннотация программы Примерная образовательная программа профессиональной ...»

Подготовка к лабораторным и практическим работам с использованием методических рекомендаций преподавателя, оформление лабораторно-практических работ, отчетов и подготовка к их защите.

Самостоятельное изучение технологической документации по ЕСКД и ЕСТП.

Примерная тематика внеаудиторной самостоятельной работы:

1. Расшифровка кинематической схемы шлифовальных станков с использованием условных обозначений.

2. Изучение типов шлифовальных кругов для высокопроизводительной обработки металла.

3. Изучение типов современных шлифовальных станков различных групп ( назначение, конструкции, основные узлы).

4. Изучение конструкций приспособлений для установки и крепления деталей на шлифовальных станках.

5. Изучение тепловых явлений и смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании.

Виды работ:

- Управление шлифовальным станком.

- Установка и крепление шлифовального круга.

- Установка и крепление приспособлений для правки шлифовальных кругов.

- Установка шлифовального круга по периферии и торцам.

- Установка и крепление приспособлений и инструмента для правки алмазных кругов.

- Шлифование цилиндрических поверхностей на бесцентрово-шлифовальных станках, налаженных на обработку.

- Шлифование ступенчатых валиков на круглошлифовальных станках.

- Шлифование наружного диаметра деталей с подторцовкой.

- Контроль качества обработки.

- Шлифование конических поверхностей.

- Шлифование деталей с наибольшим углом конуса при помощи разворота стола на заданный угол конусности.

- Шлифование конических поверхностей с поворотом передней и шлифовальной бабки.

- Шлифование цилиндрических отверстий.

- Шлифование глухого отверстия с подторцовкой внутреннего торца.

- Шлифование ступенчатых сквозных отверстий с подторцовкой.

- Шлифование конических отверстий.

- Контроль качества обработки.

- Шлифование цилиндрических отверстий в деталях с проверкой диаметра индикаторным прибором, шлифование сквозных цилиндрических и конических отверстий.

- Шлифование глухих цилиндрических и конических отверстий.

- Шлифование внутренних торцов глухих отверстий.

- Управление плоскошлифовальным станком.

- Шлифование сопрягаемых плоских поверхностей.

- Шлифование поверхностей, образующих прямой угол.

- Проверка плоскостности, параллельности, перпендикулярности.

- Шлифование плоских поверхностей под заданный угол.

- Шлифование сопряженных поверхностей с проверкой параллельности и по углу.

- Соблюдение техники безопасности при обработке деталей на шлифовальных станках.

Грузоподъёмное оборудование 5.1.1. Грузоподъёмное оборудование: сведения о съемных грузозахватных и стропальные работы приспособлениях (стропы, траверсы, захваты.); классификация и область их Систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем).

Подготовка к практическим работам с использованием методических рекомендаций преподавателя, оформление лабораторно-практических работ, отчетов и подготовка к их защите.

Самостоятельное изучение технологической документации по ЕСКД и ЕСТП.

Примерная тематика внеаудиторной самостоятельной работы:

1.Изучение конструкций приспособлений грузоподъёмного оборудования.

2. Разработка примеров графических изображений способов строповки и перемещения грузов.

Виды работ:

- Управление простейшими подъёмными механизмами для установки тяжёлых деталей и приспособлений на станке.

- Выполнение строповки и увязки грузов для подъема, перемещения и складирования.

Виды работ:

- Фрезерование тормозных башмаков, балочек, подвесок тяговых электродвигателей, букс.

- Обдирка валов длиной свыше 1500 мм.

- Сверление косых смазочных отверстий в валах, осях.

- Шлифование круглое наружное на оправке вкладышей.

- Токарная обработка втулки переходной с конусом Морзе.

- Фрезерование под шлифование звездочек, зубчатых реек.

- Токарная обработка зенкеров и фрез со вставными режущими элементами.

- Шлифование конуса и режущей части конусных зенковок.

- Фрезерование рабочей мерительной части плоских калибров.

- Разрезка, фрезерование замка поршневых колец.

- Сверление отверстий во фланцах корпуса фильтров.

- Шлифование плоских поверхностей ножей для гильотинных ножниц.

- Токарная обработка сверлильных патрон.

- Токарная обработка и шлифование плоскости и контура пуансон и матриц.

- Шлифование хвостовой части цилиндрической и конической развертки.

- Фрезерование поверхности передней и задней граней резцов.

- Токарная обработка фигурной рукоятки.

- Токарная обработка с нарезанием резьбы на стержне.

- Точение токарных центров под шлифование.

- Фрезерование сферических и угловых шарошек.

- Фрезерование масленых прорезей шатунных двигателей.

- Сверление и развертывание отверстий шестерни.

- Сверление отверстий под направляющие колонки штампов.

- Выполнять строповку и увязку грузов для подъема, перемещения и складирования.

- Управлять подъемно-транспортным оборудованием с пола.

- Соблюдать технику безопасности при обработке деталей на различных металлообрабатывающих станках.

Для характеристики уровня освоения учебного материала используются следующие обозначения:

1 – ознакомительный (узнавание ранее изученных объектов, свойств);

2 – репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством);

3 – продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач).

4. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММЫ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

4.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению Реализация программы модуля предполагает наличие: учебного кабинета «Технологии металлообработки»; мастерской «Металлообработки»; медиастудии.

Оборудование учебного кабинета и рабочих мест кабинета «Технологии металлообработки»: парты, стулья, классная доска, стол преподавателя, стеллажи для книг, плакатница, информационные стенды, наглядные пособия (планшеты по технологии машиностроения), демонстрационный комплект деталей, инструментов, приспособлений, комплект бланков технологической документации, комплект учебно-методической документации Оборудование мастерской и рабочих мест мастерской «Металлообработки»:

автоматизированное рабочее место преподавателя, автоматизированные рабочие места обучающихся, интерактивная доска, наборы механизированных и немеханизированных инструментов и приспособлений, наглядные пособия (плакаты, таблицы, схемы устройств станков и оборудования), методические пособия по обработке деталей, станки (токарные, фрезерные, сверлильные, заточные, шлифовальные, комбинированные),заготовки, набор измерительных инструментов.

Реализация программы модуля предполагает обязательную производственную практику.

Оборудование медиастудии: проектор, ноутбук, выход в сеть интернет, DVD, доска, парты, стулья.

Тренажеры, тренажерные комплексы:

тренажер для отработки координации движения рук при токарной обработке;

демонстрационное устройство токарного станка;

тренажер для отработки навыков управления суппортом токарного станка.

4.2. Информационное обеспечение обучения Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы.

Основные источники:

- Багдасарова Т. А. Токарь – универсал: учебное пособие для НПО- М: Издательский центр «Академия», 2007 г.

- Багдасарова Т. А. Основы резания металлов: учебное пособие для НПО - М:

Издательский центр «Академия», 2007 г.

- Багдасарова Т. А. Токарь. Оборудование и технологическая оснастка: учебное пособие для НПО - М: Издательский центр «Академия», 2007 г.

- Багдасарова Т. А. Токарь. Технология обработки – М.: Издательский центр «Академия», 2007.г.

- Багдасарова Т. А. Токарное дело: Рабочая тетрадь для НПО – М.: Издательский центр «Академия», 2009 г.

- Багдасарова Т. А. Фрезерное дело: Рабочая тетрадь для НПО – М.: Издательский центр «Академия», 2009 г.

- Вереина Л.И., Краснов М.М. Справочник станочника: учебное пособие для НПО – М.:

Издательский центр «Академия», 2008 г.

- Вереина Л.И. Токарь высокой квалификации: учебное пособие для НПО (повышенный уровень)- М: Издательский центр «Академия», 2007 г.

- Вереина Л.И. Фрезеровщик: Технология обработки: учебное пособие для НПО – М.:

Издательский центр «Академия», 2009 г.

- Вереина Л.И. Фрезеровщик: Оборудование и технологическая оснастка: учебное пособие для НПО – М.: Издательский центр «Академия», 2009 г.

- Ганенко А.П. Оформление текстовых и графических материалов при подготовке дипломных проектов, курсовых и письменных экзаменационных работ (требования ЕСКД):

учебник для НПО - М.: Издательский центр «Академия», 2008 г.

- Токарное дело: иллюстрированное учебное пособие/составитель Л.И. Вереина – М.

Издательство центральное, 2008 г. (36 плакатов).

- Черпаков Б.И. Шлифовщик высокой квалификации: учебное пособие для НПО (повышенный уровень) - М.: Издательский центр «Академия», 2009 г.

Дополнительные источники:

- Адаскин А.М. Металловедение (металлообработка): учебное пособие – М.:

Издательский центр «Академия», 2007 г.

Мультимедийные объекты:

1. Обработка конических поверхностей с использованием конусной линейки 2. Практика. Безопасность труда.

3. Практика. Классификация металлорежущих станков.

4. Практика. Классификация станочных приспособлений.

5. Практика. Контроль точности деталей.

6. Практика. Основные операции, выполняемые на токарном станке.

4.3. Общие требования к организации образовательного процесса Недельная нагрузка для очной формы обучения – 36часов.

Обучающимся предоставляется право ознакомления с содержанием курса, требованиями к результату обучения, с условиями прохождения производственного обучения и производственной практики.

Освоение программы модуля базируется на изучении общепрофессиональных дисциплин «Технические измерения», «Техническая графика», «Основы электротехники», «Основы материаловедения», «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках».

Реализация программы модуля предполагает концентрированную учебную практику после изучения каждого раздела. Занятия по учебной практике проводятся в мастерской «Металлообработки» и на производстве.

Производственная практика по профессии проводится концентрированно после освоения всех разделов модуля на предприятиях, направление деятельности которого соответствует профилю подготовки обучающихся.

Обязательным условием допуска к производственной практике по профессии в рамках профессионального модуля «Обработка деталей на металлорежущих станках различного вида и типа» является освоение междисциплинарного курса «Технология обработки на металлорежущих станках» и учебной практики.

Результаты прохождения учебной и производственной практики по модулю учитываются при проведении государственной (итоговой) аттестации.

Изучение программы модуля завершается итоговой аттестацией, результаты которой оцениваются в форме общего дифференцированного зачёта, как комплексной оценки выполнения обучающих зачётных мероприятий по модулю.

4.4. Кадровое обеспечение образовательного процесса Требования к квалификации педагогических (инженерно-педагогических) кадров, обеспечивающих обучение по междисциплинарным курсам «Технология обработки на металлорежущих станках»:

- наличие высшего профессионального образования по направлению, соответствующему профилю модуля «Обработка деталей на металлорежущих станках различного вида и типа», - опыт деятельности в организациях соответствующей профессиональной сферы, - преподаватели должны проходить стажировку в профильных организациях не реже раза в 3 года.

Требования к квалификации педагогических кадров, осуществляющих руководство практикой.

Инженерно-педагогический состав: дипломированные специалисты – преподаватели междисциплинарного курса «Технология обработки на металлорежущих станках», а также общепрофессиональных дисциплин «Технические измерения», «Техническая графика», «Основы электротехники», «Основы материаловедения», «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках».

Мастера производственного обучения: наличие 5 квалификационного разряда с обязательной стажировкой в профильных организациях не реже 1-го раза в 3 года.

Опыт деятельности в организациях соответствующей профессиональной сферы является обязательным.

5. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО

МОДУЛЯ (ВИДА ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ)

Образовательное учреждение, реализующее подготовку по программе профессионального модуля «Обработка деталей на металлорежущих станках различного вида и типа», обеспечивает организацию и проведение текущего и итогового контроля демонстрируемых обучающимися знаний, умений и навыков. Текущий контроль проводится преподавателем в процессе обучения. Итоговый контроль проводится экзаменационной комиссией после обучения по междисциплинарному курсу «Технология обработки на металлорежущих станках».

Формы и методы текущего и итогового контроля по профессиональному модулю разрабатываются образовательным учреждением и доводятся до сведения обучающихся в начале обучения.

Для текущего и итогового контроля образовательными учреждениями создаются фонды оценочных средств (ФОС).

ФОС включают в себя педагогические контрольно-измерительные материалы, предназначенные для определения соответствия (или несоответствия) индивидуальных образовательных достижений основным показателям результатов подготовки (таблицы).

Раздел (тема) Раздел 1 ПМ. Обработка деталей на токарных станках МДК.02.01. Технология обработки на металлорежущих станках Раздел 2. ПМ. Обработка деталей на фрезерных станках МДК.02.01. Технология обработки на металлорежущих станках Тема 2.2.

Раздел 3. ПМ. Обработка деталей на сверлильных станках МДК.02.01. Технология обработки на металлорежущих станках Раздел 4. ПМ. Обработка деталей на шлифовальных станках МДК.02.01. Технология обработки на металлорежущих станках Раздел 5. ПМ. Обслуживание грузоподъёмного оборудования МДК.02.01. Технология обработки на металлорежущих станках Грузоподъёмное обработку оборудование и стропальные работы токарных, Формы и методы контроля и оценки результатов обучения должны позволять проверять у обучающихся не только сформированность профессиональных компетенций, но и развитие общих компетенций и обеспечивающих их умений.

(освоенные общие компетенции) ОК 1. Понимать сущность Проявление устойчивого Экспертное наблюдение и и социальную значимость интереса к будущей профессии оценка деятельности своей будущей профессии, ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов определенных руководителем ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач ОК 5. Использовать Оперативность и точность информационнопрограммных обеспечений и обучаемым коммуникационные технологии профессиональной деятельности ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами

ПРИМЕРНЫЕ ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ ВОПРОСЫ

по междисциплинарному курсу «Технология обработки на металлорежущих станках»

Экзаменационные вопросы являются примерными, их содержание при необходимости может корректироваться преподавателем образовательного учреждения, рассматриваться методической комиссией и утверждаться директором образовательного учреждения.

1. Процесс резания на токарных станках. Движение подач и вспомогательное движение, их назначение.

2. Способы обработки наружных цилиндрических поверхностей при черновом, получистовом и чистовом обтачивании. Применяемые резцы и установка резцов в резцедержателе.

3. Элементы режима резания при точении заготовки. Скорость резания; обозначение, единицы измерения.

4. Центровые отверстия: порядок центрирования заготовок, размеры, формы, установка в патроне, настройка станка на требуемую скорость резания и подачу.

5. Режущий инструмент, применяемый при работе на токарных станках, его назначение, область применения и элементы.

6. Продольное точение: образование цилиндрической поверхности на токарном станке, применяемый контрольно-измерительный инструмент.

7. Классификация резцов по направлению подачи. Конструкции головки, роду материала, способу изготовления, сечению стрежня, виду обработки.

8. Особенности протачивания канавок и отрезания заготовок; применяемые резцы.

Порядок проверки прямолинейности торцевой поверхности.

9. Классификация сверл по конструкции и назначению. Спиральные сверла его элементы.

10. Последовательность обработки отверстий для получения требуемой точности.

11. Назначение, классификация, конструкция метчиков, назначение, конструкция плашек.

12. Особенности установки сверл с цилиндрическим и коническим хвостовиком, применение специального держателя.

13. Устройство точильно-шлифовального станка для заточки инструментов вручную.

Классификация по назначению и размерам шлифовальных станков.

14. Растачивание отверстий: назначение, область применения, схема растачивания отверстий, углы заточки расточных резцов.

15. Особенности заточки резцов в зависимости от их конструкции и характера износа, порядок заточки резца на точильно-шлифовальном станке. Контроль правильности заточки резца.

16. Способы обработки наружных конических поверхностей, режимы резания, методы измерения и контроля конических поверхностей.

17. Особенности заточки сверл, требования к качеству заточенной поверхности сверла, применение контрольно-измерительного инструмента.

18. Способы обтачивания фасонных поверхностей, конструкция шаблона для проверки фасонной поверхности.

19. Классификация токарных станков, цифровое обозначение моделей токарных станков, точность станка.

20. Особенности обтачивания фасонных поверхностей в центрах фасонного точения 21. Классификация токарно-винтовых станков. Наибольшие диаметры и наибольшие длины обрабатываемых деталей. Область применения легких, средних, крупных и тяжелых станков.

22. Схема образования винтовой линии при токарной обработке.

23. Сборочные единицы и механизмы токарно-винторезных станков, их назначение и расположение.

24. Способы нарезания крепежной резьбы с различными профилями (треугольной, прямоугольной и трапецеидальной).

25. Крепежная резьба: нарезание, применение, нарезание круглыми плашками, скорость резания.

26. Возможные неисправности токарно-винторезного станка, их признаки, причины, способы выявления и устранения.

27. Метчики: назначение, применение, материал метчиков, процесс нарезания резьбы метчиком.

28. Операции, выполняемые токарем после окончания работы, станка.

29. Порядок определения точности и качества нарезаемой крепежной резьбы.

30. Виды механической обработки металлов и основные движения заготовок деталей при токарной обработке и при сверлении.

31. Классификация и элементы токарных резцов.

32. Виды и назначение приспособлений для установки и закрепления заготовок на столе фрезерного станка.

33. Понятие о лезвийнном инструменте. Геометрические элементы резца.

34. Основные измерительные инструменты, используемые при фрезерных работах.

35. Устройство и приемы измерения штангенциркулем.

36. Способы фрезерования плоских поверхностей.

37. Виды, устройство и приемы измерения микрометрическими инструментами.

38. Виды, назначение и выбор смазочно-охлаждающей жидкости при выполнении фрезерных.

39. Назначение фрезерования. Поверхности, обрабатываемые фрезерованием.

40. Способы фрезерования горизонтальных плоскостей на горизонтально-фрезерном станке. Выбор инструмента.

41. Классификация и конструктивные особенности фрезерных станков.

42. Основные операции, выполняемые на фрезерных станках.

43. Виды и назначение делительных головок, применяемых при фрезеровании.

44. Установка и выверка заготовок в тисках перед фрезерованием.

45. Фрезы, их виды и классификация. Особенности процесса резания при фрезеровании.

46. Фрезерование вертикальных плоскостей на вертикально-фрезерном станке. Выбор инструмента.

47. Исполнительные механизмы фрезерного станка. Управление механизмами станка.

48. Фрезерование вертикальных плоскостей на горизонтально-фрезерном станке. Выбор инструмента.

49. Основные сборочные единицы консольных горизонтально-фрезерных станков.

50. Встречное фрезерование. Схема фрезерования.

51. Устройство и конструктивные особенности машинных тисков.

52. Правила технического обслуживания фрезерных станков.

53. Действия фрезеровщика до начала работы.

54. Устройство и виды приспособлений для закрепления фрез.

55. Наладка фрезерного станка. Операции наладки.

56. Устройство приспособлений для закрепления цилиндрических заготовок при обработке на фрезерных станках и их применение.

57. Последовательность установки цилиндрической фрезы на оправке.

58. Столы для установки и закрепления деталей на фрезерных станках, их виды и назначение.

59. Простое деление на универсальной делительной головке.

60. Основные сборочные единицы вертикально-фрезерных консольных станков.

61. Фрезерование пазов и канавок на горизонтально-фрезерном станке.

62. Параметры процесса обработки на фрезерных танках.

63. Базирование обрабатываемых деталей на фрезерных станках.

64. Виды и назначение приспособлений для установки и закрепления заготовок на столе сверлильного станка.

65. Порядок осуществления ручной подачи шпинделя, крепления режущего инструмента на вертикально-сверлильных станках.

66. Основные измерительные инструменты, используемые при сверлении. Устройство штангенциркуля и приемы измерения.

67. Механическая и ручная подача шпинделя при сверлении сквозного отверстия.

68. Устройство штангенглубиномера и приемы измерения.

69. Виды, назначение и выбор смазочно-охлаждающей жидкости при выполнении сверлильных работ.

70. Назначение сверления. Способы сверления отверстий по разметке на сверлильном станке.

71. Классификация сверл и их виды. Особенности процесса резания в кондукторе.

72. Способы сверления в кондукторе. Преимущество сверления в кондукторе.

73. Инструменты, применяемые для нарезания резьбы.

74. Радиально-сверлильные станки и технологические операции выполняемые на этих станках.

75. Вспомогательные инструменты, их назначение и применение.

76. Основные операции, выполняемые на сверлильных станках.

77. Конструкция и назначение кондукторов и область применения.

78. Назначение основных механизмов сверлильного станка и ведение процесса сверления.

79. Основные сборочные единицы вертикально-сверлильных станков.

80. Процесс сверления сквозных отверстий.

81. Классификация и назначение кондукторных плит.

82. Процесс сверления глухих отверстий.

83. Устройство и конструктивные особенности машинных тисков.

84. Нарезание резьбы. Порядок подбора сверл при подготовке сверления отверстий под нарезание резьбы.

85. Правила и приемы выполнения работ по рассверливанию отверстий.

86. Порядок определения достижения сверлом заданной глубины сверления на станках с автоматическим выключением подачи шпинделя.

87. Порядок выполнения сверления отверстий невысокой точности при отсутствии приспособлений.

88. Конструкция шпиндельного узла вертикально-сверлильного станка.

89. Конструкция радиально-сверлильных станков.

90. Рассверливание отверстий. Правила и приемы выполнения сверлильных работ.

91. Конструкции вертикально-сверлильных станков.

92. Зенкерование отверстий. Правила и приемы выполнения обработки отверстий под головки винтов, болтов и заклепок.

93. Назначение и использование СОЖ при шлифовании.

94. Назначение круглого наружного шлифования.

95. Назначение и сущность шлифования. Виды и способы шлифования.

96. Назначение профилирования и правки шлифовального круга. Методы правки круга.

97. Назначение и виды абразивного инструмента для шлифования. Рабочая часть режущего инструмента.

98. Измерительные средства для операции шлифования, их назначение и выбор.

99. Шлифовальные круги, их назначение, выбор и применение. Схемы крепления шлифовальных кругов.

100. Дефекты при круглом шлифовании, причины их возникновения и способы устранения.

101. Виды и причины износа и засаливания шлифовальных кругов и их последствия.

102. Крепление и установка шлифовального круга на станке.

103. Назначение и основные методы правки шлифовальных кругов. Правящий инструмент.

104. Подготовка шлифовального станка к работе.

105. Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.

106. Правила технического обслуживания шлифовального станка.

107. Рабочий цикл шлифования на круглошлифовальных станках методом продольного шлифования.

108. Способы крепления заготовок при плоском шлифовании.

109. Назначение и определение величины припуска на шлифование.

110. Управление станком при круглом наружном шлифовании.

111. Конструктивные особенности плоскошлифовальных станков для шлифования поверхностей торцом круга.

112. Последовательность и содержание работ по подготовке операции бесцентрового шлифования.

113. Рабочий цикл шлифования на круглошлифовальных станках методом врезного шлифования.

114. Назначение и правила выбора припуска на круглое шлифование.

115. Способы базирования деталей при бесцентровом шлифовании.

116. Основные правила ухода за шлифовальным станком.

117. Действия шлифовщика до начала работы.

118. Назначение и область применения специализированных полуавтоматических и автоматических шлифовальных станков, их конструктивные особенности.

119. Условия эксплуатации магнитных плит. Принадлежности к магнитной плите и их назначение.

120. Методы обработки заготовок на бесцентровошлифовальных станках.

121. Последовательность выполнения рабочих приемов при правке круга на плоскошлифовальных станках.

122. Способы установки и крепления заготовок на плоскошлифовальных станках.

123. Основные технологические особенности бесцентрового шлифования.

124. Основные правила ухода за шлифовальным станком.

125. Общие требования безопасности при выполнении шлифовальных работ.

126. Основные требования безопасности труда, предъявляемые к шлифовальному инструменту.

127. Безопасность труда при работе на плоскошлифовальных станках.

128. Требования безопасности труда к действиям шлифовщика во время работы.

129. Опасные и вредные факторы, возникающие при работе с абразивным инструментом.

130. Требования безопасности при выполнении сверлильных работ.

131. Причины несчастных случаев при работе на сверлильных станках.

132. Правила безопасности при пуске сверлильного станка.

133. Требования безопасности при выполнении токарных работ.

134. Причины несчастных случаев при работе на токарных станках.

135. Организация рабочего места токаря, подготовка станка к работе и требования к состоянию рабочей одежды токаря.

136. Требования безопасности при выполнении фрезерных работ.

137. Причины несчастных случаев при работе на фрезерных станках.

138. Правила безопасности при пуске фрезерного станка.

139. Основные причины несчастных случаев при механической обработке металлов.

140. Органы санитарного надзора, их назначение и роль в охране труда.

141. Рациональный режим труда и отдыха, значение правильного положения тела во время работы.

142. Гигиенические требования к рабочей одежде, уход за ней и правила ее хранения.

143. Санитарно-гигиенические нормы для производственных помещений.

144. Значение правильного освещения рабочих мест и помещений.

145. Производственные источники воспламенения, их характеристика и причины образования.

146. Профилактика профессиональных заболеваний.

147. Глазной травматизм и заболевание глаз, меры предупреждения травм глаз.

148. Поражение электрическим током и меры защиты от него.

149. Первая помощь при несчастных случаях.

150. Приемы искусственного дыхания.

151. Основные причины возникновения пожаров на производстве.

152. Производственные источники воспламенения, их характеристика и причины образования.

153. Способы предупреждения и ликвидации пожаров. Средства пожаротушения и их применение.

154. Основные защитные мероприятия от поражения электрическим током.

155. Первая помощь при поражении человека электрическим током.

156. Назначение и принцип действия защитного заземления.

157. Средства защиты работающего от поражения электрическим током.

158. Причины несчастных случаев на производстве и их предупреждение.

159. Оказание первой помощи при несчастных случаях.

160. Способы оказания первой помощи пострадавшим при кровотечении. Правила наложения жгутов и повязок.