«ЗАГАЙГОРА К.А. МАКСИНА З.Г. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ ОБУВИ Рекомендовано учебно-методическим объединением по химико-технологическому образованию в качестве учебного пособия для студентов высших ...»

а – плоская; б – полуплоская; в – пространственная; г – объемная Затяжная кромка заготовки может быть в свободном состоянии как при обычном обтяжно-затяжном способе формования. В затяжной кромке может быть пристрочен рант и у затяжной кромки ограничивается способность сокращаться по периметру. Затяжная кромка может быть предварительно скреплена с подложкой, подошвой или с мягкой стелькой. В этом случае заготовка имеет объемную форму, затяжная кромка которой лишена возможности к поперечному сокращению. В некоторых случаях затяжной кромке в свободном состоянии заготовке придают определенную конфигурацию при формовании с последующим надеванием ее на раздвижную или сочлененную колодку для окончательного формования (рисунок 1.4).

Рисунок 1.4 – Конфигурации затяжной кромки заготовки при производстве обуви из формованных узлов:

а – фигурная, б – вертикальная; в – горизонтально отогнутая;

Ленинградским проектно-конструкторским технологическим бюро легкой промышленности (ЛПКТБЛП) совместно с Центральным научно-исследовательским институтом кожевенно-обувной промышленности (ЦНИИКП) и обувными фабриками было создано и внедрено оборудование для формования и термофиксации заготовок верха обуви в виде отформованного каркаса с различной конфигурацией затяжной кромки, что позволило производить обувь различных методов крепления. Эта технология вначале применялась при комбинированном методе формования, а в дальнейшем стала называться «Производство обуви из формованных узлов» [27].

Особенностями изготовления обуви по этой технологии является объединение процессов формования и термофиксации формы заготовки верха на обогреваемых пуансонах машины ФНПЗ-1-0.

Непосредственно перед формованием заготовку верха подвергают влажно-тепловой пластификации в течение 1,5–2 мин в термостатахувлажнителях типа ТУ-О. Заготовка вытягивается носочно-пучковым и пяточным пуансоном и выдерживается на пуансонах в течение 1,5– мин. Температура носочно-пучкового пуансона 135±5 0С, пяточного – 85±5 0С. Две машины ФНПЗ-1-0 комплектуются с установкой ТУ-О и один рабочий обслуживает 2–4 машины. При этом выполняется и предварительное формование пяточной части заготовки с полуформованным или плоским задником за счет использования в машине усиленных обжимных форм в пяточной части.

Комбинируя заготовки по степени пространственности и состоянию затяжной кромки, можно получить большое количество комбинаций заготовок, требующих различного характера и величины деформации материала, а, следовательно, различных способов формования их на колодке с применением для этого различного оборудования, колодок и формующих пуансонов.

Наиболее распространенным способом формования заготовок на колодке является обтяжно-затяжной, выполняемый за счет растяжения материала заготовки при помощи клещей, пластин, роликов, клещей и пластин, роликов и пластин.

В свою очередь обтяжно-затяжной способ формования можно выполнять по типовому варианту, первая операция которого – «обтяжка заготовок и затяжка носочно-пучковой части», а затем выполняется затяжка геленочной и пяточной частей обуви. При этом в зависимости от конструкции обуви (от высоты каблука) и наличия оборудования и назначения обуви технологический процесс затяжки может быть 2позиционный или 3-позиционный. Для обуви на низком и среднем каблуках целесообразно применять 2-позиционную затяжку, так как в этом случае обеспечивается высокое качество при сокращении времени обработки, уменьшение необходимых производственных площадей и количества рабочих.

Для обуви на высоком и особо высоком каблуках целесообразно применять 3-позиционную затяжку, включающую следующие технологические операции:

- обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части заготовки;

- затяжка пяточной части заготовки;

- затяжка геленочной части заготовки.

Это связано с достаточно сложной формой колодки в геленочной части, при затяжке которой необходимо заготовку растянуть на значительную величину для плотного ее прилегания к поверхности колодки и получения необходимой ширины затяжной кромки (14–15 мм). Это достигается с применением машин, в которых заготовка растягивается клещами или роликами, а затяжная кромка укладывается и приклеивается пластинами-клавишами. Во 2-й части учебного пособия подробно изложена работа машин при 2-х и 3-позиционной затяжке типового обтяжно-затяжного способа формования.

Нетиповой, нетрадиционный вариант обтяжно-затяжного способа формования предусматривает первой операцией «предварительное формование пяточной части и затяжку пяточной части». Для выполнения этой операции должно быть соответствующее оборудование, например, 501 ф.Satra или аналогичное ему. Оборудование должно иметь пуансон по форме пяточной части колодки соответствующей родовой группы обуви с центрирующим штифтом, клещи продольной вытяжки заготовки, обжимную форму, затяжные пластины, клееподающий механизм. Технология обработки состоит в том, что в заготовку вставляется термопластический задник. На штифт пуансона надевается стелька, имеющая центрирующее отверстие, а на пуансон с температурой поверхности Т = 135–160 0С – заготовка со вставленным задником, которая заводится наружной и внутренней сторонами в клещи продольной вытяжки. При включении машины клещи растягивают заготовку, обжимная форма опускается на пуансон и склеивает задник с верхом и подкладкой, разглаживая и формуя пяточную часть; клееподающий механизм наносит клей по периметру пяточной части стельки, и затяжные пластины, надвигаясь на след пуансона, укладывают затяжную кромку на стельку и производят клеевую затяжку в пяточной части. Затем полуфабрикат с затянутой пяточной частью надевается на колодку, стелька прикрепляется к следу колодки в 2-х местах (носочной и геленочной частях) и выполняется операция «обтяжка и затяжка носочно-пучковой части заготовки» и «затяжка геленочной части». Этот технологический процесс формования можно применять для производства обуви на низком каблуке с применением термопластического задника и особой конструкции основной стельки, которая должна иметь центрирующее отверстие для закрепления на пуансоне.

Параллельный (беззатяжный) способ внутреннего формования заготовки осуществляется раздвижной колодкой или раздвижными пуансонами (линия Оттогали, Ринальду) при воздействии на объемную заготовку изнутри.

При параллельном внешнем способе заготовка верха пространственной конструкции, к которой предварительно пристрочены рант или шнурок (нить), формуется пластинами (рисунок 1.5) или принимает форму колодки при стягивании концов шнурка (рисунок 1.6).

Перед разработкой технологического процесса формования необходимо выявить следующие факторы, влияющие на технологический процесс формования заготовки на колодке.

1. Материал, из которого будут изготовляться задник и подносок, так как он влияет на выбор способа и режима увлажнения или размягчения их перед вставкой в заготовку, на выбор применяемого при этом вспомогательного материала и на способ и режим фиксации формы заготовки. Например, жесткий кожаный задник увлажняется окунанием в воду с последующей пролежкой или под давлением в специальном аппарате, а гранитолевый задник размягчается в органических растворителях. Отформованная заготовка из юфти толщиной 1,5–2 мм, имея жесткий двухслойный задник общей толщиной 3 мм, требует для фиксации формы продолжительной сушки, в то время как для термопластического задника и подноска нужно подобрать оборудование и режимы для вклеивания, а фиксацию формы производить влажнотепловой обработкой (ВТО).

Рисунок 1.5 – Схема затяжки пластинами (а) заготовки верха обуви Рисунок 1.6 – Схемы пристрачивания льняной нитки к заготовке 2. Материал верха заготовки, так как он влияет на выбор способа и режима увлажнения ее перед формованием на колодку, на выбор оборудования для формования, а также на способ и режим фиксации формы заготовки. Так, юфтевая заготовка увлажняется окунанием в воду с последующей пролежкой, тогда как хромовая заготовка увлажняется сорбцией или термодиффузионным (контактным) способом, а тканевая заготовка вообще не увлажняется или увлажняется опрыскиванием увлажнителем.

3. Конструкция, материал стельки и расположение затяжной кромки заготовки по отношению к стельке. Жесткая стелька плоская, с губой или с центрирующим отверстием в пяточной части указывают на обтяжно-затяжной способ формования типовой или нетиповой с закреплением затяжной кромки заготовки на стельке либо наглухо (тексами, проволочными скобами или клеем), либо временно (тексами, проволокой или гребешком), выполняемый на клещевых или пластинчатых машинах, с применением колодок с выпиленным клином или сочлененной, металлической пластиной по всему следу, или только в пяточной части.

Мягкая стелька из ткани, нетканого материала или др., пристроченная по всему контуру затяжной кромки заготовки, указывает на параллельный способ формования с приложением формующих сил изнутри заготовки на соответствующем оборудовании с использованием раздвижной колодки.

4. Конструкция заготовки (плоская, полуплоская, пространственная или объемная) и характер предварительного закрепления затяжной кромки. Эти факторы влияют на выбор способа формования заготовки на колодке (обтяжно-затяжной или параллельный), способ закрепления затяжной кромки на стельке или подошве, конструкцию колодки (с выпиленным клином или раздвижная, с металлической пластиной по всему следу, или только в пяточной части, или без пластины), вид крепления (клей, текс, проволока, нитки и т. д.), тип оборудования для выполнения технологического процесса формования заготовки на колодке.

Так, заготовка плоская или полуплоская со свободной затяжной кромкой шириной 12–15 мм указывает на обтяжно-затяжной способ формования с применением колодки сочлененной или с выпиленным клином. На задник и подносок наносят клей, пластифицируют или размягчают и вставляют в заготовку непосредственно перед её формованием.

Если заготовка пространственная, с пристроченным рантом по всему контуру ее с шириной затяжной кромки 5–6 мм, это указывает на параллельный способ формования с приложением формующих сил извне с применением сочлененной или раздвижной колодки, задник и подносок вставляются в заготовку перед пристрачиванием ранта.

Если заготовка полуплоская или пространственная со свободной затяжной кромкой шириной 8–9 мм – это указывает на комбинированный способ формования, или производство обуви из формованных узлов.

Если заготовка объемная с пристроченной мягкой стелькой или подложкой (подошвой) то она формуется параллельным способом с приложением формующих сил изнутри.

Схемы формования верха обуви разными способами представлены на рисунке 1.7, по которым строится технологический процесс.

1.2.8 Проектирование технологического процесса, завершающего формование верха обуви Назначение этого технологического процесса производства обуви:

устранить складки на затяжной кромке, препятствующие плотному прилеганию подошвы (каблука) к следу обуви; создать четкую грань между боковой поверхностью и следом колодки; устранить складки и морщины на заготовке выше грани; зафиксировать форму верха обуви [15, 22].

На этом участке могут выполняться операции:

- горячее формование пяточной и носочной частей следа;

- горячее формование пяточной части и околачивание;

- срезание складок на следе затянутой обуви;

- разглаживание складок и морщин на заготовке выше грани;

- фиксация формы верха обуви.

ГОРЯЧЕЕ ФОРМОВАНИЕ ПЯТОЧНОЙ И НОСОЧНОЙ ЧАСТЕЙ СЛЕДА

Выполняется на полуавтоматическом оборудовании с использованием специальной конструкции металлических матриц, соответствующих форме следа обуви. При глухой затяжке пяточной части (тексами) и носочной части (скобками) формование пяточной части выполняется перед операцией фиксации формы, а носочной – после фиксации, удаления скобок и крепителей из стелек и обрезки затяжной кромки в носочной части. Матрица для формования следа в пяточной части должна соответствовать форме ляписа каблука, которая накладывается на след обуви и специальным устройством машины прижимается к следу. Температура поверхности матрицы до –120 0С, давление 0,3–0,35 МПа, время 20–40 с. Оборудование имеет ролик, который обкатывает пяточную часть колодки по контуру или ролик, который совершает ударное воздействие на колодку. При такой обработке получается четкая грань следа в пяточной части, что облегчает наложение ляписной поверхности каблука на след, уменьшает вероятность неплотного прилегания каблука к следу и его перекоса. Для выполнения могут использоваться машины «Via Castellan 3011», ФП-1-О, ПФПН-1-О, 1002/Р2 или им аналогичные.

Подносок Стелька а – обтяжно-затяжной; б – комбинированный; в – параллельный внутренний; г – параллельный наружный При применении монолитных формованных или полуформованных подошв или при литьевом методе крепления низа необходимо обеспечивать точное соответствие линейных размеров следа затянутой обуви размерам неходовой поверхности подошв или пресс-форм. Для литья следует выполнять формование следа в пяточной и носочной части с использованием соответствующих конструкций матриц.

РАЗГЛАЖИВАНИЕ ВЕРХА ОБУВИ

Морщины и складки на боковой поверхности заготовок верха разглаживают направленной струей горячего воздуха на машинах BDF TURBO/P, BDF ф. SL YTTA. Температура нагрева воздуха свыше С и устанавливается в зависимости от вида покрытия материала верха обуви. Более выраженные складки разглаживаются электроутюгом с температурой 90–110 0С. Складки и морщины на верхе обуви можно разглаживать на машине F 1503, в которой имеется нагретый ролик и фен с влажным горячим воздухом при температуре 160–180 0С. Операцию можно также выполнять на отделочном участке и при отделке обуви.

ФИКСАЦИЯ ФОРМЫ ВЕРХА ОБУВИ

В технологическом процессе сборки обуви операции фиксации формы могут выполняться в 2-х вариантах:

- 1-й вариант – фиксация формы, совмещенная с собственным формованием (комбинированный способ формования и производство обуви из формованных узлов);

- 2-й вариант – операция фиксации выполняется после окончания операций формования верха обуви.

Назначением операции фиксации формы является снижение внутренних напряжений в структуре материала заготовки верха обуви, возникающих при ее формовании, и удаление балластной (излишней) влаги из структуры материала заготовки.

При 1-м варианте для фиксации формы применяется основная сушка контактным методом, когда заготовка после формования пяточной и носочно-пучковой частей на пуансоне выдерживается на них в течение 1,5–2 мин с целью удаления влаги и релаксации напряжения в структуре материала. С учетом направления потока тепла от горячей поверхности пуансонов (пяточный пуансон имеет температуру поверхности 70–80 0С, носочно-пучковый – 100–130 0С) к холодной лицевой поверхности полуфабриката, охлаждающейся за счет испарения влаги (градиент температуры) и потока влаги из слоев более увлажненных (внутренних) к менее увлажненным (лицевая поверхность полуфабриката) (градиент влажности) и сонаправленности градиентов существенно ускоряется процесс внутреннего тепло-массообмена, что сокращает время сушки до 1,5–2,0 мин.

При 2-м варианте фиксации формы после операций формования заготовок используют основную сушку, влажно-тепловую обработку (ВТО) и тепловую обработку (ТО). Выбор способа фиксации формы верха обуви при 2-м варианте зависит от материала задника и подноска, материала верха обуви и способа увлажнения заготовок. Если в качестве материала заготовки применяют натуральные кожи различных групп толщин, подноски термопластические или эластичные, задники – термопластические или кожкартонные формованные или полуформованные, то фиксацию формы рекомендуется производить в камерах ВТО при любом сочетании материалов для задника и подноска. В случаях применения других материалов для задников и подносков (мофорин, гранитоль или им подобных по методике вклеивания) и увлажнения заготовок в жидкой фазе для фиксации формы нужно применять основную сушку. Наиболее эффективные методы сушки комбинированные, такие как радиационно-конвективная, контактно-конвективная, вакуумно-радиационная, вакуумно-контактная.

Практически наибольшее распространение в технологии обувного производства имеют радиационно-конвективная и вакуумнорадиационная сушки.

Контактно-конвективная и вакуумно-контактная сушки апробированы на полуавтоматических линиях ПЛК-О по производству обуви клеевого метода крепления.

Для радиационно-конвективной сушки обуви используются установки АРКС-О и ПРКС-О с температурой Т = 55 ± 5 0С, скорость движения воздуха V и = 1,5 м/с, продолжительность сушки не превышает мин и устанавливается в зависимости от материалов верха, подноска, задника в период апробации разработанного вида обуви. Установку ПРКС-О можно использовать для совмещения основной сушки обуви и сушки клеевой пленки, нанесенной на затяжную кромку заготовки.

Для вакуумно-радиационной сушки может быть использована установка итальянской фирмы «Cherim», в которой к основным параметрам режима относится: температура материала, величина остаточного давления и продолжительность сушки. Исследование изменений свойств хромовых кож при вакуумно-радиационной сушке показало, что при температуре в установке Т=160 0С, давлении Р=210 МПа и продолжительности сушки =4-6 мин не наблюдалось ухудшения свойств кожи и обуви.

Для фиксации формы ВТО имеются установки проходного типа 333 ф.Shon и другие, в которых реализуются режимы в зависимости от термостойкости покрытия и наличия термопластических элементов в конструкции обуви. Для обуви с верхом из кож с термостойким покрытием рекомендуется режим:

Для обуви из кож с искусственным лицом и термопластичными подносками и задниками рекомендуется режим:

Тепловая обработка (ТО) применяется для фиксации формы верха обуви из ИК и СК. В установках для ТО предусматриваются две зоны:

зона нагревания и зона охлаждения.

Выбор и обоснование режима фиксации сушки (температуры и продолжительности) производятся с учетом термомеханических кривых (зависимость относительного удлинения ИК и СК от температуры) и допустимых изменений свойств. При этом важную роль играет как температура нагрева, так и охлаждения, а также продолжительность воздействия. Превышение оптимальной температуры и продолжительности нагрева может привести к проявлению основы на лицевой поверхности обуви (к браку). Особо следует подчеркнуть значение зоны охлаждения для фиксации формы верха обуви, так как при охлаждении происходит «замораживание» внутренних изменений в структуре ИК и СК, вызванных переходом их в высокоэластическое состояние при нагревании в первой зоне.

Для обуви с верхом из СК-8, СК-2 разработаны следующие режимы фиксации:

СК-8 – Т = 135–150 0С, = 5–10 мин;

СК-2 – Т = 120–140 0С, = 5–10 мин.

Нарушение оптимальных режимов фиксации приводит к проявлению основы на лицевой поверхности обуви (эффект «лимонной корки») и усадки верха обуви.

Установка УТОИК для ТО обуви должна иметь штуцера для установки обуви следом к наружной стороне корпуса для прижатия затяжной кромки к стельке. Это предотвращает ее отклеивание при клеевой затяжке. Если это требование не обеспечивается, то при клеевой затяжке обуви из ИК и СК затяжную кромку дополнительно закрепляют гвоздями или скобами. Для загрузки и выгрузки полуфабриката в установку требуется рабочий. Рабочий требуется и для загрузки и выгрузки полуфабриката в сушильные камеры для основной сушки обуви.

Для обслуживания установки проходного типа для ВТО загрузку осуществляет рабочий впереди стоящий, а выгрузку – рабочий, стоящий после ВТО и выполняющий свою технологическую операцию.

Большое значение при проектировании техпроцесса фиксации формы верха обуви следует придавать времени выдержки полуфабриката в установках для фиксации, так как от этого в большей мере зависит количество колодок, необходимых для производства обуви и формы организации производства в цехах сборки обуви. При меньшем времени фиксации формы верха обуви требуется меньше колодок и сокращается время на производство обуви.

В настоящее время наряду с вышеназванными способами фиксации формы предложена после ВТО обрабатывать полуфабрикат в морозильных камерах, температура в которых устанавливается от 0 до – По данным проведенных исследований, обработка полуфабриката в морозильной камере с Т = –19 0С в течение 2,5–3 мин повышает формоустойчивость верха обуви. Обработку полуфабриката в морозильных камерах производят практически на всех обувных предприятиях после операции приклеивания подошв с целью охлаждения клеевого шва и его кристаллизации. При этом обувь находится на колодке и частично происходит фиксация формы в области боковой поверхности и грани следа.

При производстве обуви ремешковой в технологический процесс производства обуви не вводится операция фиксации формы, а форма такой обуви фиксируется в течение времени нахождения обуви на колодке.

Тепловая обработка обуви производится иногда в камерах ВТО при отключении 1-й зоны влажной горячей среды. В этом случае перед загрузкой полуфабриката в камеру на поверхность заготовки распылением наносится увлажнитель.

1.2.9 Проектирование технологического процесса подготовки следа к креплению подошв и крепление подошв Правильно выполненная подготовка следа отформованной заготовки во многом способствует качеству прикрепления низа к верху обуви швами различных конструкций.

Приступая к проектированию технологического процесса подготовки следа к креплению низа необходимо выявить расположение затяжной кромки заготовки относительно следа обуви, материал заготовки, материал и конструкцию низа, оборудование, применяемое для прикрепления низа обуви.

Затяжная кромка заготовки может располагаться под след обуви, перпендикулярно следу и наружу относительно следа колодки.

Материал и конструкция низа может быть: кожаная подошва, предварительно отделанная с прикрепленным каблуком, а может быть монолитная формованная из полиуретана, ПВХ или ТЭП, конструкция которой имеет в зоне расположения простилки соответствующий профиль. Стелька может быть в виде стелечного узла, предварительно собранного, или детали стелечного узла могут подаваться на поток сборки обуви отдельно. В случае подачи деталей низа в собранном виде технологический процесс подготовки следа значительно упрощается.

Прикрепление подошв может осуществляться на оборудовании, когда заготовка находится на колодке или требуется снятие обуви с затяжной колодки и временное прикрепление подошвы к следу обуви.

С расположением кромки заготовки внутрь в бесстелечном варианте обуви не требуется никакой подготовки следа, так как с низом верх соединяется ниточным швом (выворотный метод крепления).

Наиболее распространенным технологическим процессом подготовки следа с расположением затяжной кромки внутрь на стельку является технологический процесс производства обуви клеевого, литьевого и горячей вулканизации методов крепления.

Для этих методов крепления обязательными операциями подготовки следа является:

- удаление скоб или гвоздей;

- формование следа затянутой обуви;

- взъерошивание затяжной кромки заготовки из кожи или шлифование из ИК, СК или ткани;

- нанесение клея на затяжную кромку;

- прикрепление простилки.

Формование следа обуви выполняется с целью обеспечения точного соответствия его контуру матриц пресс-форм или неходовой поверхности монолитной формованной подошвы. При отсутствии соответствующего оборудования для литьевого метода крепления подошв и горячей вулканизации, на котором процесс прикрепления выполняется на обычных затяжных колодках, перед прикреплением низа требуется снятие обуви с затяжных колодок и надевание ее на металлические колодки машин.

В стелечных конструкциях обуви с расположением затяжной кромки заготовки перпендикулярно следу обуви, что характерно для рантового метода крепления подошв, технологический процесс подготовки следа включает следующие операции: удаление затяжной проволоки в носочной части и гвоздей, обрезка излишков затяжной кромки, вшивание ранта, околачивание ранта с надсеканием его в носочной части, обрезка излишков затяжной кромки, обрезка и прикрепление концов ранта, удаление стелечных скоб, прикрепление геленка и простилки, намазка следа клеем с сушкой клеевой пленки, накладка подошв с временным ее прикреплением.

При производстве рантовой обуви с использованием комбинированного метода формования или из формованных узлов, в отформованный каркас верха обуви с фигурной затяжной кромкой, рантовая стелька укладывается на горизонтальный выступ заготовки с последующим скреплением затяжной кромки с губой стельки скобой. Затем надевается полуфабрикат на раздвижную колодку, при раздвигании которой формуется геленочная часть и заготовка правильно располагается на колодке. Дальнейшие операции подготовки следа к рантовому креплению подошв следующие: обрезка излишков затяжной кромки, вшивание ранта, околачивание ранта с надсеканием в носочной и пяточной частях, обработка, стыковка и прикрепление концов ранта, прикрепление геленка и простилки, намазка следа клеем с сушкой клеевой пленки, накладка подошв с временным ее прикреплением.

Технологический процесс подготовки следа к креплению подошв в обуви с расположением затяжной кромки наружу относительно колодки делится на два варианта: обувь без стельки и обувь со стелькой.

В первом варианте при отсутствии стельки технологический процесс подготовки следа к креплению подошв отсутствует, т. к. сборка обуви начинается с прикрепления к следу колодки подошвы или подложки и производится формование верха обуви, которое в этом случае заключается в скреплении отогнутого края заготовки наружу с выступающим краем подошвы или подложки (сандальный или сандальноклеевой метод крепления). Технологично в этом варианте выполнить предварительное формование носочной и пяточной части заготовки после вклеивания подноска и задника для обеспечения расположения затяжной кромки наружу. Для этого можно использовать машину 02231Р12 ф.Swit. Затем предварительно накладывается подошва или подложка на след колодки, на колодку устанавливается заготовка, затяжная кромка которой скрепляется с выступающим краем подошвы (подложки) скобами или клеем, который предварительно наносится по периметру затяжной кромки и подошвы.

Технологический процесс подготовки следа обуви со стелькой и затяжной кромки наружу к креплению подошв выполняется после фиксации формы при производстве доппельной обуви, для формования которой применялся обтяжно-затяжной способ формования. При этом способе должна производиться клеевая затяжка подкладки в носочной и геленочной частях и глухая затяжка пяточной части.

Выполняется обтяжка заготовки на машине ОМ-6-М, затягивается глухим способом пяточная часть, на полуавтомате 02146 Р6, клеевым способом носочная часть на машине АСГ-26 с предварительным нанесением клея на подкладку и на стельку в носочной части с фиксацией затяжной кромки на следе гребешком и клеевая затяжка геленочной части с ручным нанесением клея на подкладку и на стельку (НТ 18- %) на машине ЗВ-3-О или 02212 Р1 с временной фиксацией затяжной кромки на следе обуви.

После фиксации формы все крепители удаляются (скобы, гвозди, гребешки), отделяется верх от подкладки (подрезают сквозные швы), надрезают верх в пяточной части, чтобы можно было отвернуть его наружу. Срезают складки затяжной кромки подноска и подкладки, прикрепляют геленок и простилку, намазывают клеем бахтармяную сторону затяжной кромки заготовки и следа, с сушкой, увлажнением и провяливанием кожаных подошв, намазка клеем подошв, сушка, накладка подошв на след обуви с ручной укладкой затяжной кромки заготовки на выступающий край подошвы, скрепление которых производится клеем на машине 02179 Р с использованием роликов или на машине К-80 обжимом пластиной, имеющей форму носочной части колодки. Соединение затяжной кромки заготовки с выступающим краем подошвы можно производить скобками, которые проходят через заготовку и подошву и загибаются в подошве на машине 02212 Р1.

Наиболее важной технологической операцией подготовки следа к креплению подошв химическими методами крепления является «взъерошивание затяжной кромки заготовки», которая выполняется с использованием инструмента в виде вращающегося диска, в котором пучки металлической проволоки, диском зажатые между шайбами меньшего, чем диск диаметра, образуют своего рода проволочную щетку.

Рационально иметь комплект щеток различной жесткости с различным диаметром проволоки. Например, хорошее качество обработки тяжелых материалов может быть получено применением щеток с проволокой витой конструкции наподобие кабеля из элементов диаметром 0,3 мм, а более легких материалов – щетками с проволокой диаметром 0,22–0,25 мм. Могут применяться щетки из одинарной проволоки, в особенности для натуральных кож с мягким лицевым слоем.

Проволочные щетки следует периодически затачивать. Для этого в простейшем случае применяется их наждачная обработка при обратном направлении вращения щетки.

При взъерошивании затяжной кромки кожаного верха металлическими проволочными щетками на машине типа МВК-О ворс получается неравномерный, разной высоты, местами с пропусками, выхватами, также возможно разволокнение поверхности. Это происходит из-за невозможности при ручной подаче полуфабриката обеспечить постоянную скорость подачи и глубину взъерошивания следа.

Высокое качество взъерошивания обеспечивают шарошки, которые представляют собой набор дисков из твердосплавной стали с рифленой поверхностью. Диски могут иметь толщину 2 мм, диаметр 30 мм, высоту зуба 2 мм и шаг 1 мм. Шарошки надеваются на пальцы с зазором 2–4 мм. При контакте с выступающими неровностями затяжной кромки верха диски под действием центробежной силы амортизируют, предохраняя затяжную кромку от выхватов и прорезей. Шарошка при обработке получает вращательное и поступательное движение в плоскости следа колодка. В этом случае взъерошенная затяжная кромка приобретает замшевидную поверхность с низким плотным ворсом.

Возможно применение для взъерошивания абразивного полотна различной зернистости, например, в виде бесконечной ленты, однако оно быстро забивается измельченным при резании материалом, в этом главный недостаток такого способа.

Современная технология производства предусматривает применение полуавтоматического или автоматического оборудования, которое выпускается многими фирмами и предприятиями.

Полуавтоматы для взъерошивания затяжной кромки (например, итальянской фирмы "Cerim" марки К-70 или английской фирмы BUSMC марки BUAR-3) имеют две вращающиеся проволочные щетки, которые одновременно обрабатывают обе стороны следа полупары обуви. Траектория движения проволочных щеток определяется с помощью шаблона, представляющего собой металлическую копию следа затянутой обуви (имеется набор шаблонов, соответствующих серии размеров обрабатываемой обуви), и следящих роликов, кинематически соединенных с вращающимися щетками и скользящих по контуру шаблона. Таким образом, щетки повторяют траекторию движения роликов. Давление прижатия регулируется пневмосистемой. Смена шаблонов и закрепление обуви в суппорте для обработки – весьма простые. Один шаблон используется для обеих полупар: при смене полупары обуви он автоматически поворачивается на 180°. Производительность таких полуавтоматов достигает 1000–1500 пар за 8 ч. Существенные преимущества полуавтоматического способа взъерошивания заключаются в высокой производительности, в возможности рационального выбора обрабатывающего инструмента (имеется их комплект) и установке оптимальной глубины резания, что обеспечивает высокое качество обработки. При этом обслуживание полуавтомата не требует от рабочего большого опыта и навыков.

В автомате для взъерошивания затяжной кромки верха RA-2 фирмы «Fortuna Werke» (Австрия) предусмотрено микропроцессорное управление выполнением операции.

Рабочий инструмент представляет собой чашеобразную щетку, по контуру которой имеется кольцо с запрессованными шариками из твердосплавного металла для околачивания затяжной кромки и выравнивания таким образом складок и неровностей. Движение рабочего инструмента осуществляется вращением вокруг вертикальной оси и перемещением от наружной стороны следа обуви к внутренней по заданной программе. Автомат может иметь 12 программ соответственно для фасонов колодок. При замене фасона колодки происходит запоминание предыдущей программы, что дает возможность при необходимости снова ею воспользоваться. При замене размера колодки требуется произвести только ее установку, а программа обработки корректируется автоматически.

Имеется набор рабочих инструментов соответственно обрабатываемому материалу верха. Рабочие скорости и усилие прижатия можно изменять в зависимости от обрабатываемого материала.

Предусмотрено, как обычно в полуавтоматах и автоматах для взъерошивания, удаление пыли с обработанной затяжной кромки, а также заточка рабочего инструмента, которая производится во время холостого хода при смене полупары обуви.

В процессе взъерошивания независимо от способа его выполнения должен быть снят поверхностный слой материала и образована новая поверхность, существенно большая по истинной площади благодаря более развитому рельефу, чем площадь поверхности материала до обработки. Но после взъерошивания поверхность не должна быть разрыхленной. На это обстоятельство следует обращать особое внимание при обработке волокнистых материалов: на их поверхности не должны оставаться слабо связанные волокна, ворс должен быть низким и ровным. Это достигается оптимальным подбором режущего инструмента и параметров обработки-степени прижатия, скорости резания. Кроме того, очень важно с обработанной поверхности удалить пыль и мелкие частицы материала, отделяющиеся в процессе обработки.

Нанесение клея на затяжную кромку заготовки и подошвы может производиться вручную и с механической подачей и дозированием клея.

При этом следует рассредоточивать клей втирающим воздействием щетки. Полностью автоматизирован процесс нанесения клея на след обуви на полуавтоматической линии ПЛК-О методом «печатания» [28].

При химических методах крепления низа клей не наносится на след затянутой обуви только при литье полиуретана.

Сушка клеевой пленки производится конвективным методом при нормальных условиях в сушильных камерах типа СОВ-1.

Для сушки клеевых пленок на следе затянутой обуви и подошвах в промышленности используются установки проходного типа, выпускаемые различными зарубежными фирмами «Granucci», «Elettrotecnica»

и др. Использование этих установок позволяет сократить время сушки после первой намазки до 4–6 мин и после второй намазки до 2–8 мин за счет повышенной температуры сушки (35–60 0С). В зависимости от вида применяемого клея эти установки выпускаются одно- и двухсекционные. Например, установки MF 110-22 фирмы Granucci и ВС-415 фирмы Elettrotecnica предназначены для сушки клеевых пленок при двухразовом нанесении клея и для активации клеевой пленки кварцевыми нагревателями. При этом на установке можно устанавливать разную температуру для активации пленок на подошвах и на затяжной кромке.

При применении полиуретанового клея «Луч ПУ» р. 3070 с отвердителем и этилацетатом в качестве растворителя режимы сушки клеевой пленки после первой и второй намазки: время 3–4 мин при температуре 35–40 0С. Режим сушки клеевой пленки на подошвах из ТЭП после второй намазки: время 6–8 мин при температуре 35–40 0С. Активация клеевых пленок выполняется в течение 2–6 с и температура на поверхности клеевых пленок в зависимости от материала и конструкции подошв должна быть 35–40 0С.

Приклеивание подошв производится в специальных прессах с помощью пресс-подушек различных конструкций (рисунок 1.8) [18].

Рисунок 1.8 – Конструкции пресс-подушек прессов для приклеивания В настоящее время широкое распространение получили прессы камерного типа (рисунок 1.9 а, б).

Рисунок 1.9 – Конструкции пресс-секций прессов камерного типа Пресс-подушки во многих прессах современных конструкций выполняются шарнирными, что позволяет регулировать угол наклона прижимных элементов в виде набора горизонтальных и вертикальных профилированных, резиновых, пластинообразных вставок (рисунок 1. а, б) при приклеивании подошв к сложному контуру следа (обувь на среднем и высоком каблуке) пресс 04353 Р2, 04286 Р12.

Для приклеивания подошв в обуви с незначительной кривизной следа (домашняя обувь) применяются пресс-подушки простой конструкции (рисунок 1.9 а).

Для приклеивания корытообразных подошв и подошв с бортиком со сложным и глубоким рельефом ходовой поверхности применяются прессы камерного типа пресс 4630 М фирм Shon.

Одним из важнейших вопросов при проектировании технологического процесса приклеивания подошв является выбор оборудования, которое должно обеспечивать равномерное распределение давления по всей прессуемой поверхности. Равномерность распределения давления главным образом зависит от степени соответствия формы следа обуви и прессующей поверхности пресс-подушки, а также от расположения упоров по отношению к колодке во время прессования.

Для обуви на среднем и высоком каблуке следует применять пресс-подушки, форму прессующей поверхности которых можно менять соответственно форме следа обуви, но не путем создания чрезмерно большого давления, а за счет наличия подвижных пластинообразных вставок (рисунок 1.8 в, г), но даже в этом случае не всегда достигается равномерность давления.

Равномерность распределения давления на склеиваемые поверхности обеспечивается в камерных прессах, где создается гидростатическое давление (рисунок 1.9).

При производстве обуви на каблуках в технологический процесс сборки обуви вводится операция «прикрепление каблуков», которая может выполняться различными вариантами крепления, представленными на рисунках 1.10 а (в импортной обуви) и 1.10 б (в отечественной обуви).

Рисунок 1.10 – Варианты крепления каблука:

а) крепление каблука в импортной обуви;

б) крепление каблука в отечественной обуви В большинстве случаев крепление каблуков осуществляется центральным шурупом и гвоздями в количестве 2–6 штук (варианты 2–5), центральным шурупом (вариант 1), центральным шурупом и скобками в количестве 4–6 штук (варианты 15–17), центральным шурупом и двумя скобками через металлическую пластину (варианты 14), гвоздями в количестве 4–6 штук в комплекте с металлической пластиной (варианты 11–12), скобками в количестве от 1до 4 (варианты 13–18), гвоздями в количестве 2-6 без центрального шурупа (варианты 6–9).

В отечественной обуви наиболее распространена технология крепления высоких каблуков на 4–6 гвоздей в сочетании с центральным шурупом (рисунок 1.10 б). Для крепления особовысоких каблуков дополнительно используют металлическую пластину.

Для крепления каблуков могут использоваться «жидкие гвозди», которые образуются при нанесении на ляписную поверхность каблука клея-расплава, который через отверстия в стельке обеспечивает фиксацию каблука и увеличивает прочность крепления.

Для крепления каблуков в основном применяются навинтованные гвозди диаметром 1,8–2,0 мм, номеров 16, 18, 20 с диаметром шляпки превышающим диаметр стержня в 2–3 раза.

Скобы для крепления каблуков изготавливаются из жесткой проволоки квадратного сечения высотой 16 мм и 20 мм с верхней поверхностью 18 мм8 мм и 18 мм15 мм соответственно и зазубринами на ножках скобы.

1.2.10 Проектирование технологического процесса отделки Основное назначение отделочных операций – создание определенного внешнего вида обуви, устранение дефектов и изъянов, возникающих в процессе ее изготовления, повышение устойчивости обуви к воздействию внешней среды, т. е. придание обуви таких свойств, которые помогают выдержать условия носки.

Операции отделки обуви делятся на две группы:

- операции механической отделки;

- операции физико-химической отделки.

Механическая отделка обуви включают следующие операции:

- чистку верха и низа обуви;

- фрезерование уреза подошв и каблуков;

- шлифование уреза подошв и каблуков;

- уплотнение уреза подошв;

- полирование;

- горячее тиснение;

К операциям физико-химической отделки относятся:

- промывка и химическая чистка обуви;

- нанесение закрепителя на урез;

- окраску уреза;

- окраску ходовой поверхности подошв;

- ретуширование верха обуви;

- тонирование;

- аппретирование;

- нанесение крема и др.

Основными тенденциями развития обувного производства в настоящее время являются:

- преимущественное применение химических методов крепления низа обуви с использованием предварительно отделанного или формованного низа обуви при клеевом методе крепления, а также прикрепление низа обуви, почти не нуждающегося в отделке (литьевой метод крепления);

- интенсивное внедрение высокопроизводительного оборудования для выпуска клеевой обуви с ориентацией на применение предварительно отделанного или формованного низа обуви.

Названные тенденции развития обувного производства приводят к резкому сокращению отделочных операций на участке сборки обуви, так как центр тяжести по отделке обуви перемещается к отделке неприкрепленных плоских подошв. Это обеспечивает более высокую производительность как самих отделочных операций, так и обувного производства в целом. Применяемое для предварительной отделки подошв автоматическое и полуавтоматическое оборудование повышает точность и качество выполнения операций отделки.

Эта технология более дешевая и доступная по сравнению с изготовлением формованного низа обуви, требующего большого числа дорогостоящих пресс-форм.

Предварительная обработка подошв может производиться в пачках по 6–12 пар (12–24 штук в паре), а также попарно или полупарами.

Примером оборудования для обработки подошв в пачках может быть серия из трех машин: ФКП-О, ОКП-О, ОУП-О. На специальном устройстве подошвы подбираются в зависимости от толщины в пачках по 6–9 пар. На машине ФКП-О (для фрезерования уреза подошв) пачка подошв совершает плавное круговое движение вокруг фрезы, которая обрабатывает урез подошвы по шаблону.

После фрезерования пачка подошв подается на машину ОКП-О, на которой вращающаяся волосяная щетка очищает урез от пыли, оставшейся после фрезерования. Урез подошв окрашивают на машине ОУП-О (в пачках) методом пульверизационного нанесения краски. При работе машины закрепленная пачка подошв поворачивается на 1800, а пульверизатор, совершая колебательное движение вправо и влево, равномерно наносит краску. Для окрашивания используются бесполировочные быстросохнущие краски на органических растворителях.

Для обработки и отделки подошв в плоском виде могут использоваться также агрегаты и линии фирмы Anwer, Sideko и др. Так, например, на машине РА-МА 54/Р ф. Sideko фрезеруется урез плоских кожаных подошв как в пачках, так и попарно (складываются подошвы ходовыми поверхностями и происходит уплотнение уреза кожаной подошвы GL-10 ф. Sideko с помощью фрезы, имеющей профиль уреза и вращающийся в сторону, противоположную направлению резания). В результате обработки образуется гладкий, уплотненный заданного профиля урез.

Эффективность предварительной отделки подошв повышается, если подошвы одновременно подготавливаются к клеевому креплению.

Это не только способствует общему повышению производительности труда, но и обеспечивает лучшую сохранность предварительной отделки.

Отделочные операции завершают процесс изготовления обуви [15, 22, 25].

В связи с широким применением для производства обуви монолитных формованных подошв при клеевом методе крепления и литьевого метода крепления отделка обуви в настоящее время сводится в основном к отделке верха.

Несмотря на известную универсальность применяемых методов отделки верха, повысились требования к качеству отделки, которая должна учитывать свойства материалов верха и характер отделки их на кожевенных заводах.

Целесообразно сохранить первоначальную отделку кож, произведенную на кожевенном заводе и в процессе обувного производства.

Отделка верха обуви включает в себя следующие операции: чистку, заделку дефектов и ретуширование, утюжку (разглаживание), тонирование, аппретирование и полирование.

Отделка обуви начинается с чистки, которая выполняется механическими и физико-химическими методами. Механическая чистка обуви, как правило, выполняется до снятия обуви с колодок, чтобы исключить ее деформацию. При этом удаляются загрязнения от клея, пыли и т. д.

Целью химической чистки верха обуви является очищение поверхности от остатков клея, масла, обезжиривание, улучшение адгезии поверхности кожи к краскам и аппретуре.

Химическая чистка должна учитывать строение поверхности и свойства материалов верха, характер заводской отделки этих материалов.

Заделка дефектов и ретуширование производится до аппретирования. С помощью этой операции устраняют мелкие (дефекты), повреждения (трещины, осыпание красителя, изменение тона). Заделка повреждений может быть проведена качественно только в том случае, если правильно определены свойства покрывного крашения кожи, а также, если произведен соответствующий подбор красок. Подкраску верха обуви необходимо производить теми же красками, которые нанесены на лицевую поверхность кожи.

Такая операция, как утюжка верха обуви, выполняется с целью разглаживания трещин, складок, мятых мест верха и подкладки. Для разглаживания применяют электрические утюжки, фены. Температура рабочей поверхности утюга должна быть около 80 0С. Чтобы снизить влияние высокой температуры на покрытие верха обуви, утюг рекомендуется обтянуть тонкой пленкой из фторопласта. В настоящее время появились новые установки, в которых разглаживание осуществляется инфракрасным излучением.

Последними операциями отделки обуви являются тонирование и аппретирование. Аппретирование осуществляется аппретурами для придания блеска готовой обуви. Применяются аппретуры на водной основе, на основе растворителей, кремообразные аппретуры на водной основе, аппретуры, придающие жировой эффект.

Аппретуру на гладкую и чистую поверхность наносят тампонами или губкой, а также распылением, причем последнее обеспечивает образование на поверхности кожи более тонкой и устойчивой к многократному изгибу блестящей пленки.

Аппретированную обувь сушат в течение 8–12 мин при температуре 18–20 0С.

Своеобразным методом отделки верха обуви является тонирование. Его выполняют для создания теневых эффектов на деталях верха обуви, подчеркивающих края деталей, строчки, перфорации. Для этой цели используют растворы окрашенных нитроганов, которые наносят с помощью пульверизатора.

Лицевые, эластичные, ворсовые кожи и лак отделываются поразному. Лицевые кожи вначале подвергают технической чистке с использованием щеток, тупых ножей и резинок, после чего идет химическая чистка с применением химических продуктов CLEANER 42918 на водной основе и CLEANER SUPER 632515 на основе растворителя, которые наносятся х/б ветошью и после нанесения не требуют дальнейших операций обработки. Выполняется перед нанесением аппретуры.

При заделке дефектов верха обуви из лицевых кож со сложным цветовым оттенком можно использовать краску, снятую с кусочков этих же кож. В таком случае лицевую поверхность отходов кожи смачивают растворителем, после набухания отделочного покрытия его снимают ножом и переносят в сосуд, разбавляя растворителем до нужной консистенции.

Для аппретирования всех видов лицевых кож и кож с облагороженным лицом, особенно для опойка и шевро с казеиновым покрытием, рекомендуется водная аппретура «STARLYX 24», которая наносится распылением или губкой. Если наносится губкой, то совершают вращательное движение до полного равномерного нанесения. Время сушки мин. После этого щеткой наносят воск ABRALUX и полируют шерстяной щеткой, обработанной воском CARNAUBA 32817. Скорость вращения шерстяной щеткой 800–900 об/мин. Цветовая гамма поверхности: бесцветный, черный, темно-коричневый, коричневый, бордовый, красный. После обработки поверхности кожа имеет яркий блеск, выравнивается лицевой слой кожи, так как закрываются поры.

Также можно выделить такой вид кожи, как эластичные, отделка которых будет отличаться.

Для механической чистки эластичных кож применяют резинки или ручные щетки, так как при чистке механическими щетками происходит разогрев лицевой поверхности, который приводит к потемнению поверхности.

Для удаления водорастворимых загрязнений на эластичных и лицевых кожах применяют смывочные средства с введением поверхностно-активных веществ ОП-7, ОП-10 или 1 %-ный раствор мыла в воде с добавлением 0,5 % нашатырного спирта или водный раствор.

Существенно будет отличаться отделка верха обуви в зависимости от вида покрытия лицевой поверхности кожи.

Например, для верха обуви с нитроакриловой поверхностью для чистки разработан химический продукт жидкой консистенции PREFONDO, который наносится распылением или губкой и который улучшает адгезию поверхности кожи к аппретуре. Для этих же кож разработан и рекомендован химический продукт FONDO-CREAM «29», который наносится губкой и повышает адгезию поверхности кожи к нанесению аппретуры и красок.

Для кожи с водорастворимым казеиновым покрытием для чистки применяется бензин и др. органические растворители, а кожи с водостойкими нитроцеллюлозными и нитроакриловыми покрытиями чистят водными смывочными жидкостями, так как органические растворители могут нарушить их.

Повреждения покрытия на кожах казеинового покрытия должны заделываться казеиновыми красками, в то время как для заделки дефектов на верхе обуви из кожи с нитроцеллюлозным покрытием применяют нитрокраски.

Для аппретирования верха обуви из кожи с казеиновым покрытием используют водные казеиновые и шеллачные аппретуры. Спиртовые аппретуры как бы «проваливаются» сквозь пленку казеинового покрытия и не образуют на поверхности блестящей отделочной пленки. Пленка шелушится и дает трещины.

А верх обуви из кож с нитроцеллюлозным покрытием отделывается водными и спиртовыми шеллачными, спиртовыми поливинилацетатными и поливинилбутиральными аппретурами.

Был выполнен анализ технологии отделки обуви различных видов и конструкций с верхом из различных материалов на обувных предприятиях, в результате которого были выявлены отличия от типовой технологии отделки по применяемым химическим продуктам для чистки и аппретирования верха обуви, по применяемым способам нанесения и инструментам, по характеру обработки после нанесения химических составов (продуктов).

Иногда в настоящее время для химической чистки поверхности верха обуви применяют такие составы, которые наряду с очищением и обезжириванием делают поверхность чистой и блестящей, и в дальнейшем не требуется дополнительная обработка. Это, например, характерно для чистки обуви с верхом из синтетических кож при применении химического продукта LAVAL, который наносится на поверхность губкой, обернутой х/б тканью во избежание сильных разводов и следов на поверхности обуви. В то же время при применении этого химического продукта для чистки обуви с верхом из лицевых кож после нанесения производится полирование шерстяной щеткой с воском CARNAUBA при скорости вращения щетки 800–900 об/мин., при этом лицевые кожи очищаются и обезжириваются.

В практической технологии для заделки дефектов в виде сдиров, царапин, подрезов применяют перхлорвиниловый клей с последующим воздействием горячим утюжком и окрашиванием поврежденных мест.

Для заделки дефектов на коже верха обуви разработана и применяется заделывающая паста STUCCOPER RIPARARE 1013060, которая наносится шпателем на поверхность кожи, подсушивается при нормальных условиях и обрабатывается мелкозернистым наждачным полотном № 5– 6. После обработки поверхность кожи гладкая и готова для ретуширования.

В настоящее время для аппретирования верха обуви применяются аппретуры на водной основе, на основе растворителей, кремообразные аппретуры на водной основе и аппретуры, придающие жировой эффект.

Технология нанесения аппретур и дальнейшая технология обработки зависят от вида аппретуры и вида кожи. Аппретуры наносятся распылением, морской или синтетической губкой, синтетической губкой, обернутой х/б ветошью.

В настоящее время на обувных предприятиях для кож с казеиновым покрытием применяют аппретуру APPRETTO BRILLANTE 24, которая наносится после чистки верха обуви круговыми движениями с помощью натуральной губки. Можно наносить распылителем с соплом диаметром 0,5–0,7мм при давлении 0,3–0,35МПа. После нанесения – сушка в течение 5 мин. Образуется сильный блеск без дальнейшей технологической обработки.

Для кож со шлифованным лицом или накатных рекомендуется аппретура RENDABRILL «24», которая наносится распылением или губкой с последующей обработкой вначале х/б щетками с предварительно нанесенным воском ABRALUX 32800, затем шерстяной щеткой с воском CARNAUBA 32817. Скорость вращения щеток 800– об/мин. После обработки кожа приобретает особо яркий блеск, выравнивается лицевой слой кожи.

Жидкие аппретуры на водной основе, такие как APPRETTO SUPER 24 и APPRETTO MILD 24, наносятся на все типы кож распылением или губкой и не требуют дальнейшей обработки, так как после высыхания придают поверхности кожи особо яркий блеск, закрывают поры и делают кожу шелковистой на ощупь. Аппретура на водной основе RENDABRILL рекомендована для кож со шлифованным и накатанным лицом, аппретура STARLUX 24 рекомендована для кож с казеиновым покрытием, особенно шевро: наносятся распылением или губкой. После сушки требуется первое полирование полотняными х/б щетками, на которые наносится воск ABRALUX 328000 при скорости вращения щеток 800–900 об/мин., затем второе полирование шерстяными щетками с тем же воском и при той же скорости вращения щеток. При этом кожа приобретает яркий блеск, кожа приятная на ощупь.

В современной технологии отделки верха обуви большое значение придается процессу полирования поверхности, для которого применяются волосяные щетки из конского волоса, шерстяные щетки, полотняные (тканевые и ниточные).

Для втирания крема и глубокого его проникновения в структуру кожи используют шерстяные щетки и щетки из конского волоса, при этом коже придается водонепроницаемость и мягкость. Полотняные щетки вначале обрабатываются воском: при вращении щетки к ней легко прижимается твердый воск, который остается на щетке и при ее касании поверхности обуви воск переносится на обувь. При этом заделываются даже неглубокие царапины на жированном нубуке, выравнивается поверхность и сравнивается ее цвет. Это жесткое полирование.

Для чистки верха из велюра, замши и спилка применяют специальные ручные щетки из конского волоса, запрессованного в натуральный каучук или завулканизированного в резину. Щетки могут иметь волос разной жесткости. Клеевые загрязнения на велюре удаляют шлифовальной шкуркой. Поверхность обуви из черного велюра и замши припудривают сажей.

Для придания поверхности верха обуви яркого блеска используют ниточные щетки из х/б нитей для тонкого полирования, на которые также наносится воск.

Верх обуви из шевро и элит-наппы на предприятиях отделывают кремообразными аппретурами на водной основе FLOREAL, которые наносятся морской губкой, и после высыхания обрабатывается (полируется) полотняными щетками с нанесенным воском, а затем ниточными щетками (тонкое полирование) для проявления блеска.

Для повышения водостойкости верха из кожи с повышенной поглощающей способностью (с казеиновым покрытием и шлифованных) на предприятиях используют химический продукт с наполнителем поренфюллера, который наносят распылением пистолетом с диаметром сопла 0,8 мм под давлением 0,4–0,5 МПа с расстояния 40 см до поверхности обуви и сушат при нормальных условиях в течение 15–20 мин.

Поверхности обуви придается хороший блеск.

Нубук жированный аппретируется распылением аппретуры GRASSO SPRAY и GREASOLL, придает коже притемненный оттенок, а обычный нубук аппретируется химическим продуктом ANTARA, который наносится распылением, не требует дальнейшей обработки, оживляет цвет кожи.

Для отделки обуви из замши разработан химический продукт VELOUR, который также наносится распылением, не требует дальнейшей обработки, оживляет цвет кожи.

Для отделки нубука «под старину» применяют твердый воск BRAWAX, который наносится на х/б тканевую щетку, которая, в свою очередь, полирует верх обуви при вращении со скоростью 1200 об/мин.

В настоящее время в конструкциях верха обуви широко применяются наружные тачные швы, припуск под шов которых располагается на лицевой поверхности верха обуви, которые обрабатываются полотняными щетками с предварительно нанесенным воском при скорости вращения щеток 800–900 об/мин.

Для обуви с верхом из кожи типа краст (без лицевой поверхности) разработан химический продукт NEXIS, который наносится как грунт губкой после высыхания в течение 10 мин, затем полируется шерстяной щеткой. Также для обработки кожи типа краст используют аппретурукрем OLP CRME, которая наносится распылением.

В современной технологии широко используются формованные или предварительно отделанные подошвы, что резко сокращает количество операций отделки. Это обеспечивает высокую эффективность производства обуви в целом.

Отделка таких подошв сводится к удалению загрязнений, образовавшихся в процессе изготовления обуви, и восстановлению утерянного блеска.

Химическая чистка поверхности формованных подошв производится с использованием органических растворителей или смывочных жидкостей. После чистки для восстановления блеска на поверхность подошв из полиуретана (ПУ) наносится прозрачный лак FEDOR PU с последующей сушкой при нормальных условиях в течение 5 минут, на подошвы из поливинилхлорида (ПВХ) – лак SFUMATO, на подошвы из термоэластопласта (ТЭП) – матовый лак TERMO.

ЧАСТЬ 2. СОВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ

ОБУВИ КЛЕЕВОГО, СТРОЧЕЧНО-КЛЕЕВОГО, И СТРОЧЕЧНОЛИТЬЕВОГО МЕТОДОВ КРЕПЛЕНИЯ

2.1 Обувь клеевого и строчечно-клеевого методов крепления 2.1.1 Общий перечень технологических операций Ниже приведен перечень операций сборки и отделки различных конструкций обуви клеевого метода крепления Подбор колодок.

Чистка колодок.

Увлажнение заготовок.

Прикрепление стелек.

Намазка колодок.

Обрезка основных стелек в носочной части.

Фрезерование пяточной части стелек.

Вклеивание подносков.

Взъерошивание затяжной кромки заготовок со стороны подкладки.

Обстрачивавние заготовок по затяжной кромке.

10.

Вклеивание задников.

11.

Предварительное формование пяточной части заготовок 12.

(термопластический задник).

Предварительное формование пяточной части заготовок 13.

(кожкартонный).

Предварительное формование носочно-пучковой части заготовок.

14.

Предварительное формование носочной части заготовок типа 15.

«мокасин».

Формование заготовок конструкции «мокасин».

16.

Сострачивание заготовки со стелькой по намётке («метод СанКриспино»).

Затяжка заготовок по методу «Сан-Криспино».

18.

Надевание заготовок на колодки. Установка пяточной части 19.

заготовок.

Увлажнение и пластификация заготовок в камерах проходного типа.

20.

Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части заготовки.

21.

Активация заготовок. Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой 22.

и геленочной части.

Перетяжка висков, пучков (перейм).

23.

Намазка затяжной кромки и стельки. Сушка.

24.

Затяжка пяточно-геленочной части заготовок.

25.

Затяжка геленочно-пучковой части заготовок.

26.

Затяжка геленочной части заготовок.

27.

Глухая затяжка пяточно-геленочной части заготовок.

28.

Клеевая затяжка пяточно-геленочной части заготовок.

29.

Глухая затяжка пяточной части заготовок.

30.

Глухая затяжка геленочной части заготовок.

31.

Термопластификация задника перед затяжкой пяточной части.

32.

Клеевая затяжка пяточной части заготовок.

33.

Комбинированная затяжка пяточно-геленочной части заготовок.

34.

Предварительное шнурование заготовок, закрепление шнура.

35.

Влажно - тепловая обработка обуви.

36.

Радиационно-конвективная сушка обуви.

37.

Вакуумно-радиационная сушка обуви.

38.

Тепловая обработка обуви.

39.

Контактная сушка обуви.

40.

Удаление временных крепителей.

41.

Разглаживание верха обуви, околачивание.

42.

Формование следа обуви по периметру.

43.

Горячее формование и околачивание пяточной части обуви.

44.

Горячее формование носочной и пяточной частей обуви.

45.

Горячее формование и обкатка пяточной части обуви.

46.

Намётка линий для взъерошивания.

47.

Срезание складок и обрезка излишков затяжной кромки.

48.

Взъерошивание затяжной кромки и боковой поверхности заготовок.

49.

Стекление и взъерошивание затяжной кромки заготовки. Удаление 50.

51. Взъерошивание затяжной кромки заготовки.

52. Галогенирование подошв.

53. Химическая обработка подошв. Сушка.

54. Намазка клеем затяжной кромки. Сушка.

55. Намазка клеем подошв. Сушка.

56. Первая намазка клеем подошв и затяжной кромки. Сушка.

57. Простилание следа обуви.

58. Вторая намазка клеем подошв и затяжной кромки. Сушка.

59. Освежение клеевых пленок. Сушка.

60. Активация клеевой плёнки на подошве и затяжной кромке.

61. Точная накладка и приклеивание подошв (1 вариант).

62. Точная накладка и приклеивание подошв (1 вариант) 63. Удаление липкой ленты.

64. Обработка обуви струёй горячего воздуха. Околачивание.

65. Стабилизация обуви.

66. Обрезка подошв в геленочной и крокульной частях.

67. Чистка верха и низа обуви.

Утюжка обуви.

68.

Снятие обуви с колодок.

69.

Чистка гвоздей внутри обуви.

70.

Прикрепление набоек.

71.

Прикрепление каблуков шурупом.

72.

Прикрепление каблуков гвоздями.

73.

Прикрепление каблуков клеем и шурупом.

74.

Предварительное крепление каблуков клеем-расплавом.

75.

Ручная отделка обуви.

76.

Ретуширование верха обуви.

77.

Нанесение поренфюллера.

78.

Аппретирование обуви. Сушка.

79.

Обработка наружных тачных швов.

80.

Наклеивание амортизирующего слоя на вкладную стельку.

81.

Вклеивание подпяточника.

82.

Вклеивание вкладных стелек.

83.

Формование голенищ.

84.

Формование канта готовой обуви.

85.

Нанесение крема. Сушка.

86.

Первое полирование верха обуви.

87.

Второе полирование верха обуви.

88.

Шнурование, застёгивание готовой обуви.

89.

Вставка вкладышей в готовую обувь.

90.

2.1.2 Перечень технологических операций сборки обуви клеевого метода крепления с подошвой из термоэластопластов (ТЭП), предварительно собранный Ниже приведён общий перечень операций сборки и отделки обуви клеевого метода крепления, стелечный узел поступает в готовом виде.

1/1.

2/2.

Прикрепление основных стелек.

4/3.

Обрезка основных стелек в носочно-пучковой части.

6/4.

5/5.

Увлажнение заготовок. Запуск.

3/6.

Вклеивание подносков. Дублирование.

9/7.

Взъерошивание затяжной кромки заготовки со стороны подкладки.

11/9. Обстрачивание заготовок.

12/10. Вклеивание задников.

13/11. Предварительное формование пяточной части.

19/12. Надевание заготовок на колодки. Установка пяточной части заготовок.

20/13. Увлажнения заготовок в камере проходного типа.

21/14. Обтяжка и затяжка носочно-пучковой части.

23/15. Перетяжка висков, пучков (перейм).

25/16. Затяжка пяточно-геленочной части заготовок.

36/17. Влажно-тепловая обработка обуви.

41/18. Удаление временных крепителей.

42/19. Разглаживание верха обуви. Околачивание.

48/20. Срезание складок и обрезка излишков затяжной кромки.

45/21. Горячее формование носочной и пяточной частей обуви.

49/22. Взъерошивание затяжной кромки и боковой поверхности заготовок.

52/23. Галогенирование подошв.

56/24. Первая намазка клеем подошв, затяжной кромки. Сушка.

57/25. Простилание следа обуви.

58/26. Вторая намазка клеем подошв, затяжной кромки. Сушка.

59/27. Освежение клеевых плёнок.

60/28. Активация клеевой плёнки на подошве, затяжной кромке.

61/29. Точная накладка и приклеивание подошв.

64/ 30. Обработка обуви струёй горячего воздуха. Околачивание.

65/31. Стабилизация обуви.

67/32. Чистка верха и низа обуви.

68/33. Утюжка обуви.

69/34. Снятие обуви с колодки.

70/35. Чистка гвоздей внутри обуви.

76/36. Ручная отделка обуви.

77/37. Ретуширование обуви.

78/38. Нанесение поренфюллера.

79/39. Аппретирование верха и низа обуви.

82/40. Вклеивание подпяточника.

83/41. Вклеивание вкладных стелек.

86/42. Нанесение крема. Сушка.

87/43. Первое полирование верха обуви.

88/44. Второе полирование верха обуви.

89/45. Шнурование готовой обуви.

90/46. Вставка вкладышей в готовую обувь.

2.1.3 Перечень технологических операций сборки обуви клеевого метода крепления, конструкция «мокасин»

Ниже приведён общий перечень операций сборки и отделки обуви конструкции «мокасин» клеевого метода крепления.

1/1. Подбор колодок.

2/2. Чистка колодок.

4/3. Прикрепление полустелек.

5/4. Намазка колодок.

11/5. Вклеивание задников.

13/6. Предварительное формование пяточной части заготовок.

5/7. Намазка металлических пуансонов.

3/8. Увлажнение заготовок паром.

19/9. Надевание заготовок на раздвижные пуансоны.

16/10. Формование заготовок.

16/11. Околачивание мокасинового шва.

16/12. Снятие обуви с пуансонов.

3/13. Увлажнение заготовок по закрепкам.

19/14. Надевание заготовок на колодки. Околачивание.

19/15. Установка заднего шва и крыльев задника.

30/16. Гвоздевая затяжка пяточной части.

24/17. Намазка затяжной кромки и стельки в геленочно-пучковой части.

26/18. Затяжка заготовок в геленочно-пучковой части. Околачивание.

41/19. Удаление временных крепителей.

44/20. Горячее формование и околачивание пяточной части обуви.

39/21. Увлажнение и тепловая обработка обуви.

68/22. Утюжка обуви.

49/23. Взъерошивание затяжной кромки и боковой поверхности заготовок.

53/24. Химическая обработка подошв.

52/25. Галогенирование подошв.

56/26. Первая намазка клеем подошв, затяжной кромки. Сушка.

57/27. Простилание следа обуви.

58/28. Вторая намазка клеем подошв, затяжной кромки. Сушка.

59/29. Освежение клеевых плёнок.

60/30. Активация клеевой плёнки на подошве, затяжной кромке.

62/31. Точная накладка и приклеивание подошв.

64/32. Разглаживание верха обуви. Околачивание.

65/33. Стабилизация обуви.

67/34. Чистка верха и низа обуви.

69/35. Снятие обуви с колодки.

70/36. Чистка гвоздей внутри обуви.

Вклеивание подпяточника.

82/38.

Вклеивание вкладных стелек.

83/38.

Чистка верха обуви.

67/99.

Аппретирование верха обуви.

79/40.

Нанесение крема. Сушка.

86/41.

Нанесение крема на мокасиновый шов с удалением излишков 86/42.

67/43. Химическая чистка уреза подошвы.

88/44. Второе полирование верха обуви.

90/45. Вставка вкладышей в готовую обувь.

2.1.4 Перечень технологических операций сборки обуви клеевого метода крепления, подошва из предварительно обработанного кожволона, предварительно собранный Ниже приведён перечень операций сборки и отделки обуви на высоком каблуке, с подошвой с язычком под каблук из предварительно обработанного кожволона.

Подбор колодок.

1/1.

Чистка колодок.

2/2.

Увлажнение заготовок.

3/3.

Прикрепление стелек скобами, гвоздями.

4/4.

Прикрепление стелек лентой.

4/5.

Намазка колодок.

5/6.

Фрезерование пяточной части стелек.

7/7.

Вклеивание подносков. Дублирование.

8/8.

Взъерошивание затяжной кромки заготовок со стороны подкладки.

10/10. Обстрачивание заготовок по затяжной кромке.

11/11. Вклеивание задников.

12/12. Предварительное формование пяточной части заготовок.

19/13. Надевание заготовок на колодки. Установка пяточной части заготовок.

22/14. Активация заготовок, обтяжка и клеевая затяжка носочнопучковой части.

23/15. Перетяжка висков, пучков (перейм).

31/16. Затяжка геленочной части заготовок.

30/17. Глухая затяжка пяточной части заготовок.

41/18. Удаление временных крепителей.

42/19. Разглаживание верха обуви. Околачивание.

46/20. Горячее формование и обкатка пяточной части обуви.

68/21. Увлажнение обуви.

36/22. Влажно-тепловая обработка обуви.

42/23. Разглаживание верха обуви. Околачивание.

48/24. Срезание складок и обрезка излишков затяжной кромки.

45/25. Формование следа обуви.

47/26. Намётка для взъерошивания геленочной части обуви.

51/27. Взъерошивание затяжной кромки.

52/28. Галогенирование подошв.

56/29. Первая намазка клеем подошв, затяжной кромки. Сушка.

57/30. Простилание следа обуви.

58/31. Вторая намазка клеем подошв, затяжной кромки. Сушка.

59/32. Освежение клеевых плёнок.

60/33. Активация клеевой плёнки на подошве, затяжной кромке.

61/34. Точная накладка и приклеивание подошв.

64/35. Обработка обуви струёй горячего воздуха. Околачивание.

65/36. Стабилизация обуви.

67/37. Обрезка подошв в геленочной и крокульной частях.

67/38. Чистка верха и низа обуви.

63/39. Увлажнение обуви по канту перед снятием обуви с колодок.

69/40. Снятие обуви с колодок.

70/41. Чистка гвоздей внутри обуви.

71/42. Прикрепление набоек.

72/43. Прикрепление каблуков шурупом.

73/44. Прикрепление каблуков гвоздями.

82/45. Вклеивание подпяточника.

83/46. Вклеивание вкладных стелек.

85/47. Формование канта готовой обуви.

76/48. Ручная отделка обуви.

77/49. Ретуширование обуви.

67/50. Химическая чистка подошв.

79/51. Аппретирование верха и низа обуви.

86/52. Нанесение крема. Сушка.

87/53. Первое полирование верха обуви.

88/54. Второе полирование верха обуви.

90/55. Вставка вкладышей в готовую обувь.

2.1.5 Перечень технологических операций сборки обуви строчечно-клеевого метода крепления (Сан-Криспино) Ниже приведён общий перечень операций сборки и отделки строчечно - клеевого метода крепления («Сан-Криспино»).

Подбор колодок.

1/1.

Чистка колодок.

2/2.

Намазка колодок.

5/3.

Увлажнение заготовок. Запуск.

3/4.

Вклеивание подносков. Дублирование.

8/5.

Нанесение клея на верх и подкладку в крыльях задника.

12/6.

Вклеивание задников.

11/7.

Предварительное формование пяточной части заготовок.

13/8.

Нанесение клея на затяжную кромку задника в области кармана, 12/9.

14/10. Активация заготовок и предварительное формование союзок.

14/11. Предварительное формование носочной части заготовок.

17/12. Сострачивание заготовок со стелькой по намётке.

17/13. Закрепление концов строчки, обрезка ниток.

18/14. Затяжка заготовки методом «Сан-Криспино».

19/15. Увлажнение заготовок. Надевание заготовок на колодку, околачивание затяжной кромки.

42/16. Околачивание носочной части заготовок.

35/17. Предварительное (временное) шнурование заготовок, закрепление шнура.

39/18. Увлажнение и тепловая обработка обуви.

42/19. Разглаживание складок на обуви, околачивание.

43/26. Формование следа обуви по периметру.

49/21. Взъерошивание затяжной кромки и боковой поверхности заготовок.

56/22. Первая намазка затяжной кромки и подошв. Сушка.

57/23. Вторая намазка затяжной кромки и подошв. Сушка.

59/24. Освежение клеевой плёнки на затяжной кромке и подошвах.

60/25. Активация клеевой плёнки на подошве, затяжной кромке.

61/26. Точная накладка и приклеивание подошв.

64/27. Обработка обуви струёй горячего воздуха.

65/28. Стабилизация обуви.

67/29. Чистка верха и низа обуви.

69/30. Удаление временного шнурка и снятие обуви с колодок.

83/31. Вклеивание вкладных стелек.

67/32. Чистка обуви.

76/33. Ручная отделка обуви.

77/34. Ретуширование обуви.

86/35. Нанесение крема. Сушка.

87/36. Первое полирование верха обуви.

88/37. Второе полирование верха обуви.

89/38. Шнурование обуви.

90/39. Вставка вкладышей в готовую обувь.

2.1.6 Методика выполнения технологических операций 1. ПОДБОР КОЛОДОК А. Колодки подбирают по фасону, размеру и полноте. Они должны быть парными, иметь исправные замки, верхние площадки, втулки, поверхность следа, металлические пластины, пробки. На боковых поверхностях колодок не должно быть сколов и трещин.

В. Стеллаж для колодок.

2. ЧИСТКА КОЛОДОК А. Всю поверхность колодок протирают губкой, смоченной смывочной жидкостью, а затем очищают вращающейся щёткой. На колодке не должно быть остатков клея, талька и других загрязнений. Колодка должна иметь гладкую и чистую поверхность.

Б. Смывочная жидкость.

В. Машина ХПП-3-О, 04218/Р7 ф. Svit, тупой нож, губка, кисть, сосуд для смывочной жидкости.

Примечание: операцию выполняют периодически по мере необходимости.

3. УВЛАЖНЕНИЕ ЗАГОТОВОК

УВЛАЖНЕНИЕ ЖИДКОСТЬЮ

А. На лицевую поверхность заготовки верха обуви кистью или пульверизатором наносят увлажнительную жидкость с последующей пролёжкой в закрытых пластиковых пакетах в течение 1–1,5ч. Состав увлажнительной жидкости: для лицевых кож – дистиллированная вода – 96 %, спирт этиловый – 3 %, ПАВ (ОП –7 ОП 10) –1 %; для эластичных кож – дистиллированная вода – 88 %, спирт этиловый – 7 %, глицерин – 3 %, ПАВ (ОП -7,0 П 10) – 2 %.

Б. Увлажнительная жидкость, мешковина, пакеты.

В. Стол для ручной работы, стеллаж, кисть, пульверизатор, сосуд для жидкости.

Примечание: для отдельных видов и конструкций заготовок из кож повышенной жёсткости допускается кратковременное окунание переднего узла заготовки в увлажнительную жидкость с последующей пролёжкой их в закрытых

СОРБЦИОННЫЙ МЕТОД УВЛАЖНЕНИЯ ПРИ ПОСТОЯННЫХ ПАРАМЕТРАХ СРЕДЫ

А. Заготовки загружают в камеры с паровоздушной смесью со следующими параметрами: влажность паровоздушной смеси – 98±1 %, температура 35–40 °С, скорость движения смеси 1–2 м/с, время увлажнения – 2,5–3 часа.

В. Установка УУЗ-О.

Примечание: увлажнение заготовок сорбционным методом возможно выдерживанием в специально смонтированной увлажнительной камере со следующими параметрами среды:

относительная влажность воздуха75–80 %, температура 30–35 °С, минимальное время увлажнения 8 часов.

СОРБЦИОННЫЙ ЦИКЛИЧЕСКИЙ МЕТОД УВЛАЖНЕНИЯ

А. Заготовки загружают в камеру, в которой попеременно создаётся горячая и холодная среда. В горячей среде заготовка увлажняется в условиях свободной конвекции при режиме: влажность –98±1%, температура 70–80°С, время увлажнения –2 мин. В холодной среде заготовка увлажняется при режимах: влажность –98±1%, температура 20–22°С, время увлажнения –2 мин, скорость движения паровоздушной смеси 8– 10м/с. Делают по два цикла воздействия горячей и холодной средой.

В. Установка К 4-0 ф. SATRA

ВАКУУМНО-СОРБЦИОННЫЙ МЕТОД УВЛАЖНЕНИЯ

А. Заготовки загружают в герметичную камеру, в которой с помощью вакуумного насоса создаётся разряжение, после чего в камеру в заданном режиме подаётся от парогенератора влажный насыщенный пар при нормальном давлении.

Режим увлажнения: давление разрежения: Р н = (1-2)104 Па, температура среды – 70–75 °С, время увлажнения 3–5 мин.

В. Установка Lotehs ф. SATRA.

УВЛАЖНЕНИЕ ПАРОМ

А. Заготовки укладывают на сетку над паром горячей воды или надевают на трубчатую форсунку подачи пара. Температура пара 85±5°С, время увлажнения 15–30 с.

Б. Дистиллированная вода.

В. Специальное приспособление.

УВЛАЖНЕНИЕ И ПЛАСТИФИКАЦИЯ ЗАГОТОВОК В КАМЕРАХ ПРОХОДНОГО ТИПА

А. Колодки с надетой заготовкой устанавливают на транспортёр установки так, чтобы колодка с заготовкой свободно проходила через установку. В установке заготовка увлажняется при температуре 125–175 °С в зависимости от материала подноска в течение 3,0–3,5мин.

Б. Увлажнительная жидкость.

В. Камера проходного типа 267 ф. Electrotechnica.

4. ПРИКРЕПЛЕНИЕ СТЕЛЕК

ПРИКРЕПЛЕНИЕ СКОБАМИ, ГВОЗДЯМИ

А. Стельку, предварительно отформованную, лицевой стороной накладывают на след колодки так, чтобы края ее по всему периметру совпадали с гранью следа. Стелька должна плотно прилегать к следу колодки.

Прикрепляют стельку скобами или тексами в местах расположения пробок. Головки тексов или скобок должны выступать над поверхностью стельки на 2–3 мм. Длина скобок или текса 12–15 мм.

Б. Текс машинный ТМ 12-15 или ТР 12-15, проволока скобочная сечением 1,07х0,63 мм или 1,1х0,65 мм, скоба SIK-14.

В. Машины ППС-С, 04054/Р1, ОВЕ11, «Torri Восса», БУСМК

ПРИКРЕПЛЕНИЕ КЛЕЕМ

А. На носочную и пяточную часть следа колодки наносится клейрасплав, на след накладывают отформованную стельку, края которой должны совпадать с гранью следа колодки, и в местах нанесения клея стельку прижимают к колодке.

Б. Клей-расплав.

В. Машина P.A.7000 ф. Sobols, молоток.

ПРИКРЕПЛЕНИЕ ЛИПКОЙ ЛЕНТОЙ

А. Предварительно отформованную основную стельку лицевой поверхностью накладывают на след колодки так, чтобы её края совпадали с гранью следа колодки. Стельку прикрепляют к колодке лентой с клеевым слоем в открытых местах в зависимости от конструкции заготовки и деталей низа. По грани следа колодки на ленте делают надрезы на 3– мм (ширина может изменяться в зависимости от конструкции деталей низа).

Б. Лента с клеевым слоем, ширина 25 мм.

В. Машина P.A.8001 ф. Sobols, стол с опорной стойкой, нож, ножницы, измерительная линейка по ГОСТ 427–75.

5. НАМАЗКА КОЛОДОК А. Поверхность носочной и пяточной частей колодок покрывают тонким слоем материала для смазки колодок.

Б. Тальк, пура.

В. Стол СТ-Б, сосуд, губка, ветошь, щётка.

6. ОБРЕЗКА ОСНОВНЫХ СТЕЛЕК В НОСОЧНОЙ ЧАСТИ

А. Края стелек, выступающие в носочно-пучковой части за грань следа колодки, срезают вибрирующим ножом так, чтобы основная стелька совпала с гранью следа колодки. Контур основной стельки должен полностью соответствовать следу колодки. Обрезанная стелька должна иметь ровный край без выхватов. При обрезке стелек колодка не должна быть повреждена ножом.

В. Машина ОВЕ-11, ручной нож.

Примечание: операция выполняется в случае необходимости.

7. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ПЯТОЧНОЙ ЧАСТИ СТЕЛЕК

А. Края стелек, выступающие в пяточной части за грань следа колодки, срезают фрезой так, чтобы они после фрезерования полностью совпадали с контуром следа колодки и профиль среза являлся продолжением профиля боковой поверхности пяточной части колодки.

В. Машина ФУП-3-0, фрезы, нож.

Примечание: операция выполняется в случае необходимости.

8. ВКЛЕИВАНИЕ ПОДНОСКОВ

ПЕРВЫЙ ВАРИАНТ

А. На подносок без клеевого слоя с обеих сторон и на изнаночную сторону подкладки и бахтармяную поверхность союзок наносят тонкий ровный слой клея. Подносок накладывают на союзку на расстоянии 3– 4мм. от края затяжной кромки. Осевые линии подноска и союзки должны совпадать, подносок должен располагаться без смещения и перекосов относительно края, накладывают и расправляют подкладку.

Б. Клей хлоропреновый, растворитель.

В. Стол с вытяжкой, сосуд для клея, кисть.

ВТОРОЙ ВАРИАНТ

А. Подноски из термопластического материала термопластифицируют на приспособлении в течение 5–15 секунд при температуре 110– °С. Подноски накладывают на носочную часть заготовки на расстоянии 5–7мм от края затяжной кромки (расстояние может быть изменено в зависимости от конструкции и метода крепления), спущенный край подноска должен быть расположен к подкладке в подкладочной обуви и к стопе в бесподкладочной обуви. Осевые линии подноска и союзки должны совпадать, подносок должен располагаться без перекосов и смещений. На изнаночную сторону подкладки и на союзку наносят пульверизатором латексный клей, накладывают и расправляют подкладку. Систему дублируют при режимах: давление в системе – 0,25– 0,35 МПа, температура 130–140 °С в течение 5–10 секунд. Подкладка, верх и подносок должны быть прочно сдублированы.

Режимы дублирования могут быть изменены в зависимости от применяемых термопластических материалов для подносков.

Б. Латексный клей.

В. Машины В 300.7 ВIМА, 7685 SAG, 512 VT, 427-75, 122 – TZK ВIМА, активатор для разогрева подносков 821/29, секундомер по ГОСТ 5072– 79, измерительная линейка по ГОСТ 427–75.

9. ВЗЪЕРОШИВАНИЕ ЗАТЯЖНОЙ КРОМКИ ЗАГОТОВОК СО СТОРОНЫ

ПОДКЛАДКИ

А. Заготовку вручную подают между металлической щёткой и транспортирующим роликом, ориентируя подкладку к щётке. Одновременно производят взъерошивание затяжной кромки подкладки, транспортирование и очистку обрабатываемой поверхности от пыли. Ширина обрабатываемой поверхности по затяжной кромке 6–8 мм.

В. Машина СА.69, металлическая щётка, завулканизированная в резине.

10. ОБСТРАЧИВАВНИЕ ЗАГОТОВОК ПО ЗАТЯЖНОЙ КРОМКЕ

А. Обстрачивание заготовки по затяжной кромке производят одной строчкой со стороны верха. Расстояние строчки от края – 7,0–10,0 мм.

Частота строчки – 3–4 стежков на 1 см строчки.

Б. Нитки 44ЛX/44JIX, 44ЛХ/50К.

В. Швейные машины 131-52 Орша, 72122 Минерва, 330-8-0 Подольск;

иглы 134 CRLL-90(100), 0319-33-90(100), измерительная линейка по ГОСТ 427–75, ножницы.

11. ВКЛЕИВАНИЕ ЗАДНИКОВ

ПЕРВЫЙ ВАРИАНТ

А. На кожкартонные формованные или полуформованные задники окунанием в клей наносят тонкий ровный слой клея. Отворачивают подкладку и пульверизатором или кистью наносят клей без пропусков и подтёков на верх и подкладку. Задник вставляют между верхом и подкладкой симметрично относительно заднего шва (выточки), соблюдая полупарность обуви ориентацией размерной гофры на её наружной стороне. Грань кожкартонного формованного задника должна отстоять от края затяжной кромки заготовки на 13–14 мм, полуформованного – на 2–3 мм. Подкладку укладывают на задник равномерно, без складок и перекосов, верх должен быть хорошо расправлен.

Б. Клей латексный.

В. Стол с вытяжкой, приспособление для намазки задников, пульверизатор, кисть, сосуд для клея, измерительная линейка по ГОСТ 427–75.

ВТОРОЙ ВАРИАНТ

А. Производят предварительную активацию термопластического задника. Температура активации 110–140 °С в зависимости от вида клея, время 10–15с. Отворачивают подкладку и пульверизатором на верх и подкладку наносят клей равномерно без пропусков и подтёков. Задник вставляют в заготовку, соблюдая полупарность обуви ориентацией размерной гофры на её наружной стороне. В туфлях и полуботинках задник вставляют до строчки верхнего канта, в ботинках и сапогах – на 2– мм от края затяжной кромки. Задники вставляют симметрично относительно заднего шва (выточки). Подкладку укладывают на задник равномерно, без складок и перекосов, верх должен быть хорошо расправлен.

Б. Клей латексный.

В. Стол с вытяжкой, термоактиватор для разогрева задника, пульверизатор, кисть, сосуд для клея, измерительная линейка по ГОСТ 427–75, секундомер по ГОСТ 5072–79.

12. ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ФОРМОВАНИЕ ПЯТОЧНОЙ ЧАСТИ

ЗАГОТОВОК (ТЕРМОПЛАСТИЧЕСКИЙ ЗАДНИК)

А. Заготовку со вставленным термопластическим задником надевают на горячий металлический пуансон, симметрично, без смещения заднего шва относительно центра пуансона и формуют с помощью клещей, обжимной матрицы и пластин. В зависимости от высоты каблука регулируется расположение клещей, в зависимости от жёсткости кожтовара – усилие вытяжки. Температура нагрева пуансона 110–170 С (в зависимости от вида клея), температура формующих пластин 120 С, время формования – 10–15 с. После формования на горячем пуансоне заготовку одевают на холодный пуансон с температурой поверхности (–5) – (15) С, выдерживают в течение 5–15 с для фиксации формы и окончательной кристаллизации клеевого соединения. После формования верх, задник и подкладка должны быть склеены между собой, хорошо вытянуты и не иметь складок и морщин, высота задника в паре должна быть одинаковой. Ширина затяжной кромки заготовки – 15±1 мм. Внутренняя форма пяточной части заготовки верха должна соответствовать форме пяточной части колодки с прикреплённой стелькой. Заготовки должны быть отформованы с учётом парности обуви.

В. Машины 88 ф.Olimpic Multiform, модель Е 604, Е 605 ф.SELMA, 4CF ф. Iron Fox, электронный прибор для измерения температуры поверхности со шкалой 10–200 С, секундомер по ГОСТ 5072–79.

13. ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ФОРМОВАНИЕ ПЯТОЧНОЙ ЧАСТИ

ЗАГОТОВОК (КОЖКАРТОННЫЙ ЗАДНИК)

А. Пяточную часть заготовки верха обуви со вставленным формованным или полуформованным задником с предварительно нанесённой клеевой плёнкой надевают на металлический формующий пуансон, выполненный по форме пяточной части колодки, и формуют с помощью обжимной матрицы и пластин.

Температура поверхности пуансона 80–90 С, температура формующих пластин 120 С, время формования –10–20 с, давление 0,4–0,6 МПа.

После формования верх, задник и подкладка должны быть склеены между собой, хорошо вытянуты и не иметь складок и морщин, а грань задника чётко выражена, высота задника в паре должна быть одинаковой. Ширина затяжной кромки заготовки –15±1 мм. Внутренняя форма пяточной заготовки верха должна соответствовать форме пяточной части колодки с прикреплённой стелькой. Заготовки должны быть отформованы с учётом парности обуви.

В. Машины F-35 ф. Compart, 86-VH ф. Olimpic Multiform, 928 ф.MATIC, электронный прибор для измерения температуры поверхности со шкалой 10–300 °С, секундомер по ГОСТ 5072–79.

14. ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ФОРМОВАНИЕ НОСОЧНО-ПУЧКОВОЙ ЧАСТИ

ЗАГОТОВОК

А. Заготовки с высокой цельной союзкой или овальной вставкой, предварительно не формуемые, надевают на пуансон так, чтобы продольное направление носочно-пучковой части заготовок совпало с продольной стрелой прогиба формующего пуансона, затяжную кромку заправляют в клещи и нажимают на педаль, производя вытяжку заготовки. После одновременного нажатия двух кнопок осуществляется формование заготовки. Режим формования: температура пуансона 70–85 °С, время формования 6–15 с, давление 0,2–0,6 Мпа.

В. Машины М777, М 778 ф.IRON FOX, Wasch-3, Wasch5-2 ф. Leibrock.

15. ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ФОРМОВАНИЕ НОСОЧНОЙ ЧАСТИ

ЗАГОТОВОК ТИПА «МОКАСИН»

А. Заготовку носочной частью накладывают на пуансон, который по форме соответствует носочной части колодки, и при включении машины затяжная кромка заготовки зажимается, а пуансон вдавливается в заготовку. Режим формования: температура пуансона 70-80 °С, время формования 10–15 с, давление 0,3–0,5 МПа.

В. Машина FFS 1 МО.

16. ФОРМОВАНИЕ ЗАГОТОВОК КОНСТРУКЦИИ «МОКАСИН»

А. Заготовку разогретую и увлажнённую паром в носочной части надевают на горячий пуансон по размерам. Пуансон раздвигают нажатием на ручку, расположенную на кронштейне пуансона. Происходит формование заготовок и мокасинового шва. Разогретая клеевая плёнка на припуске мокасинового шва склеивается и околачивается при помощи молотка и лопаточки. Пуансон возвращается в исходное положение, заготовку снимают с пуансона. Режим формования: температура пуансона 150±20°С, время разогрева и формования мокасинового шва 120–180 с, температура паровоздушной смеси 100 °С.

В. Машина МР, TESMA Stramocasino, устройство для распаривания, молоток, лопаточка.

17. СОСТРАЧИВАНИЕ ЗАГОТОВКИ СО СТЕЛЬКОЙ ПО НАМЁТКЕ

(«МЕТОД САН-КРИСПИНО») А. Намётку на основной стельке совмещают с намёткой на заготовке и помещают в рабочую зону машины до упора. Удерживая концы ниток левой рукой, делают 2–3 стежка, отпускают нитки и продолжают сострачивание, совмещая намётки на стельке и заготовке. После сострачивания извлекают заготовку из рабочей зоны машины, обрезают нитки специальным приспособлением, расположенным на машине. Концы ниток протягивают на изнаночную сторону и завязывают. Число стежков на 1 см длины строчки – 2.

Б. Нитки Combi 1,4/ Combi 1,0, иглы №199, 217, 230.

В. Машина 199/А ф. CIUCANI.

18. ЗАТЯЖКА ЗАГОТОВОК ПО МЕТОДУ «САН-КРИСПИНО»

А. Заготовку устанавливают на шарнирный рычаг машины так, чтобы стелька была повёрнута ходовой поверхностью вверх. При транспортировке заготовки сопло с клеем прокладывает клеевой шнур, а горизонтальный укладчик складок загибает затяжную кромку заготовок на основную стельку и калибрует кромку. Температура на клееподающем сопле 200–210 °С. Затяжная кромка заготовки должна быть приклеена по всему периметру.

Б. Клей-расплав.

В. Машина SC31 ф.CIUCANI.

19. НАДЕВАНИЕ ЗАГОТОВОК НА КОЛОДКИ. УСТАНОВКА ПЯТОЧНОЙ

ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ

А. Заготовка должна соответствовать колодке по фасону, размеру и полноте, а также по полупаре (правая и левая). Заготовку надевают на колодку и прикрепляют к стельке одним тексом, проходящим через задний шов (ремень), задник и подкладку. Задний шов (ремень) располагают по середине закрепления пяточной части колодки. Высота задника в паре должна быть одинаковой. Расстояние гвоздя от грани стельки – 10±1 мм. Установку пяточной части заготовки, надетой на колодку, производят двумя тексами, которые забиваются между стежками заднего шва. Задний шов должен располагаться симметрично на колодке, без перекосов, а верхний кант заготовки должен находиться на отметке высоты задинки (берцев) на колодке. Высота задинок, берцев, голенищ должная быть одинаковой в паре обуви.

Б. Текс машинный №8-11MGC, текс ручной ТР №8-11.

В. Машина 020151P5 ф. Svit, стол с опорной стойкой, пневмопистолет, затяжные клещи, молоток, тексовытаскиватель, измерительная линейка по ГОСТ 427–75 c ценой деления 0,1 мм, измерительный циркуль по НТД.

20. УВЛАЖНЕНИЕ И ПЛАСТИФИКАЦИЯ ЗАГОТОВОК В КАМЕРАХ

ПРОХОДНОГО ТИПА

А. Колодки с надетой заготовкой устанавливают на транспортёр установки так, чтобы колодка с заготовкой свободно проходила через установку. В установке заготовка увлажняется при температуре 125–175 °С в зависимости от материала подноска в течение 3,0–3,5мин.

Б. Увлажнительная жидкость.

В. Камера проходного типа 267 ф. Electrotechnica.

21. ОБТЯЖКА И КЛЕЕВАЯ ЗАТЯЖКА НОСОЧНО-ПУЧКОВОЙ ЧАСТИ

ЗАГОТОВКИ

А. Заготовку, надетую на колодку, помещают в термостат-увлажнитель и прогревают паровоздушной смесью при температуре 90–100 °С в течение 20– 30 с или прогревают в термоактиваторе контактным способом при температуре 130-160 °С в течение 5–10с. После увлажнения и термопластификации носочно-пучковой части заготовки её предварительно растягивают настольными клещами и подают в клещи машины так, чтобы гофра носочной части заготовки располагалась по центру носочных клещей машины.