«ВОПРОСЫ МЕТАЛЛОВЕДЕНИЯ В ГАЛЬВАНОТЕХНИКЕ И КОРРОЗИИ Учебное пособие Горький 1990 МИНИСТЕРСТВО Кировский Политехнический ВЫСШЕГО ИНСТИТУТ И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РСФСР Родников С.Н., Лихачев В.А., Шишкина ...»

С. Н. Родников

В. А. Лихачев

С.В. Шишкина

В.М. Кондратов

ВОПРОСЫ МЕТАЛЛОВЕДЕНИЯ

В ГАЛЬВАНОТЕХНИКЕ И КОРРОЗИИ

Учебное пособие

Горький 1990

МИНИСТЕРСТВО

Кировский Политехнический

ВЫСШЕГО

ИНСТИТУТ

И СРЕДНЕГО

СПЕЦИАЛЬНОГО

ОБРАЗОВАНИЯ

РСФСР Родников С.Н., Лихачев В.А., Шишкина С.В., Кондратов В.М.

ВОПРОСЫ МЕТАЛЛОВЕДЕНИЯ

В ГАЛЬВАНОТЕХНИКЕ И КОРРОЗИИ

Учебное пособие Горький УДК 669.01 (075) Родников С.Н., Лихачев В. А., Шишкина С.B., Кондратов В. М., Вопросы металловедения в гальванотехнике и коррозии: Учебное пособие. - Горький: изд.

ГГУ, 1989. - 104 с.

Учебное пособие предназначено для студентов специальности “Технология электрохимических производств”. В нем приведены основные сведения по металловедению и отражена взаимосвязь состава металлов с их коррозионными свойствами и особенностями гальванической обработки.

Работа подготовлена на кафедре "Технология электрохимических производств" Кировского политехнического института.

Рецензенты: кафедра технологии электрохимических производств Ленинградского технологического института им. Ленсовета: Сковыш Т.Н. начальник ЦЗЛ завода «Сельмаш», г.Киров © Кировский Политехнический Институт,

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СТРОЕНИИ МЕТАЛЛОВ

1.1. Кристаллическое строение металлов

1.2. Дефекты строения твердых тел

2. СТРОЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СПЛАВОВ И ИХ СВОЙСТВА

2.1. Фазовый состав металлических сплавов

2.2. Диаграммы состояния сплавов

2.3 Диаграмма состояния железо-углерод

2.4. Основные механические свойства металлов

2.4.1. Испытания на растяжение

2.4.2. Определение твердости металлов

3. ТЕРМИЧЕСКАЯ И ХИМИКО – ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ

3.1. Термическая обработка металлов

3.1.1. Термическая обработка стали

3.1.2. Термическая обработка алюминиевых сплавов

3.1.3. Термическая обработка меди и медных сплавов

3.2. Химико-термическая обработка стали

4. ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

4.1. Виды сталей и их коррозионные свойства

4.1.1. Классификация сталей

4.1.2. Конструкционные стали

4.1.3. Инструментальные стали

4.1.4. Стали особого назначения

4.2. Чугуны

4.3. Алюминий, и сплавы на его основе

4.4. Медь и сплавы на ее основе

5. ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ НА ГРАНИЦЕ МЕТАЛЛ - РАСТВОР

5.1. Электрокристаллизация. Влияние различных факторов

5.2. Структура электроосажденного металла. Влияние различных факторов.

5.3. Влияние свойств покрываемой поверхности

5.4. Особенности электрокристаллизации сплавов

5.5. Анодное растворение металлов и коррозия

5.6. Влияние деформации металла и термической обработки на скорость анодного процесса 5.7. Влияние структуры поверхностного слоя на скорость анодного процесса

ЛИТЕРАТУРА

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СТРОЕНИИ МЕТАЛЛОВ

Отличительной особенностью металлов как химических элементов является строение внешних электронных оболочек - слабая связь валентных электронов с ядром.

Классифицируя металлы по характеру заполнения электронных оболочек, их подразделяют на непереходные и переходные. К первым относятся металлы, располагающиеся в главных группах периодической системы элементов, например Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Al, щелочные и щелочно-земельные металлы. Их атомы характеризуются последовательным заполнением s- и p-оболочек с ростом заряда ядра. Ко вторым относятся металлы побочных подгрупп, у атомов которых с ростом заряда ядра заполняются d- и f-оболочки, например Cr, Mn, Fe, Со, Ni, Pt, Pd и др.

В свою очередь, внутри металлов побочных подгрупп выделяются: металла, атом которых достраивают d-оболочки, и 28 металлов (14 лантаноидов и 14 актиноидов), атомы которых достраивают f-оболочки.

Следует отметить, что причисление элементов к классу металлов, является в значительной степени условным. Типичные металлы - элементы с одним валентным электроном. С увеличением числа валентных электронов металлические свойства ослабевают. Так металлы, имеющие три (алюминий), четыре (олово) и пять (висмут) валентных электронов, в некоторых случаях могут принимать, а в других отдавать электроны, т.е. обладают амфотерными свойствами.

Как присоединение, так и потеря электронов атомом сопровождается энергетическим эффектом. Энергия, которая выделяется при присоединении электрона к нейтральному атому, называется энергией сродства к электрону (Еср).

Энергия, которую необходимо затратив для отрыва электрона от атома, называется энергией ионизации (ЕИ).

Электроотрицательность (ЭО) представляет собой сумму величин Еср и Еи.

Чем больше значение ЭО, тем выше вероятность присоединения электронов и тем сильнее выражены у элемента неметаллические свойства.

Чем больше различие в ЭО атомов двух элементов, тем выше вероятность взаимодействия между ними с образованием химической связи.

Химическая связь имеет электрическую природу, но различается по видам (ионная, ковалентная, донорно-акцепторная, молекулярная, металлическая).

Металлическая связь характерна для атомов в металлах. При ее образовании атомы превращаются в положительно заряженные ионы, омываемые отрицательным электронным газом из “коллективизированных” электронов.

Металлическая связь не имеет явно выраженной направленности, обеспечивает плотную упаковку ионов, не имеет какой-либо специфики и одинакова всех металлов. Этим можно объяснить возможность сплавления, сваривания и спаивания различных металлов. Расположение положительно заряженных ионов в металле определяется силами притяжения и отталкивания между ними. В результате расстояние между ионами отвечает такому состоянию, когда энергия взаимодействия минимальна (равновесное состояние) (рис.1.1).

Рис 1.1. Зависимость полной энергии металла от межатомных расстояний Изменение равновесного расстояния (сближение или удаление ионов) возможно лишь при совершении определенной работы против сил отталкивания и притяжения.

В твердом металле ионы, располагаясь определенным образом друг относительно друга, образуют пространственную или кристаллическую решетку.

Наличием электронного газа объясняется хорошая электропроводность, теплопроводность, ковкость, а также химические свойства металлов.

характеризуется атомно-кристаллической структурой. Наименьший объем кристалла, дающий представление об атомной структуре металла в любом объеме, получил название элементарной кристаллической ячейки.

Кристаллическая решетка металла состоит из воображаемых линий и плоскостей, проходящих через точки расположения ионов в пространстве, называемые узлами кристаллической решетки.

Кристаллические решетки различных металлов отличаются по форме и размеру элементарных ячеек и подразделяются: 1 – кубическая объемноцентрированная, 2 - кубическая гранецентрированная, 3 - гексагональная, 4 - ромбическая, 5 - тетрагональная, 6 - другие кубические. Большинство металлов образуют решетки: кубическую объемноцентрированную (V, Cr, Fe, Nb, Ti), кубическую гранецентрированную (Сu, Fe, Au, Ag) и гексагональную плотно упакованную (Zn, Mg) (рис.1.2).

Рис.1.2. Кристаллические решетки: а - оцк, б - гцк, в - гпу Для однозначной характеристики кристаллической решетки металла необходимо знать размер ребер элементарной ячейки (a, b, c).

Одной из важнейших характеристик кристаллической решетки является плотность упаковки, т.е. объем ячейки, занятый атомами, которые условно рассматриваются как достаточно жесткие шары. Отношение объема, занятого атомами (Vат ) к объему элементарной ячейки ( VЯ ) называется коэффициентом заполнения K З, выражаемом в долях единицы или процентах.

Рис.1.3. Схема, иллюстрирующая расчет коэффициента заполнения элементарных кристаллических решеток гцк (а) и оцк (б) Из рис.1.3,а следует, что элементарной гранецентрированной кристаллической решетке с размерами a a a принадлежит. 1/8 объема 8-и атомов, расположенных в узлах кристаллической решетки, и 1/2 объема 6-и атомов, расположенных на гранях. Тогда число атомов, принадлежащих элементарной ячейке (базис), составит:

Тогда Исходя из геометрических соображений, рис.1.3,а, Тогда окончательно величина K З :

Аналогичными рассуждениями с использованием рис.1.3,б можно получить величину базиса, равную 2, и K З, равный 0,68 для элементарной кубической объемноцентрированной решетки. Для элементарной гпу ячейки указанные величины составляют соответственно 6 и 0,74. Таким образом, плотность упаковки кристаллической решетки у металлов определяется типом элементарной ячейки.

Другим параметром, характеризующим плотность упаковки, является координационное число (КЧ) - число атомов, находящихся на равном и наименьшем расстоянии от любого выбранного за базисный атом кристаллической решетки. На рис.1.4 показан принцип определения КЧ в гцк - (а) и оцк - (б) решетках.

Для идеальной гпу решетки при соотношения с/а = 1,633 КЧ составляет 12.

Как видно из сравнения величин КЧ, структура решетки оцк (КЧ = 8) является более рыхлой, чем гцк (КЧ = 12) и гпу (КЧ = 12) решеток.

Часть объема решетки при заполнении атомами остается свободной, что приводит к образованию в ней полостей (пустот). В зависимости от того, каким числом атомов образованы полости, их подразделяют на тетраэдрические (окруженные четырьмя атомами) и октаэдрические (окруженными шестью атомами).

Рис.1.4. Схема, иллюстрирующая определение КЧ в гцк (а) и оцк (б) решетках На рис,1.5 показаны поры в гранецентрированной кубической решетке (а, б) и объемноцентрированной кубической решетке (в, г). Размеры полостей зависят от радиуса образовавших их атомов.

Размеры (радиус) октаэдрических и тетраэдркческих пор в гцк и оцк решетках значительно различаются и составляют:

октаэдрические поры: гцк r = 0,41rат, оцк r = 0,154rат ;

тетраэдрические поры: гцк r = 0,22rат, оцк r = 0,291rат.

Таким образом, менее плотные упаковки решетки оцк имеют большее число пор, но по размеру они меньше, чем в более плотной упаковке решетки гцк.

Различием в размерах пор объясняется различная способность металлов образовывать твердые растворы, например Fe и Fe с углеродом.

У некоторых металлов (железо, кобальт, титан, олово, цирконий и др.) под влиянием температуры атомы перестраиваются таким образом, что кристаллическая решетка одного типа переходит в кристаллическую решетку другого типа, т.е. металлы могут существовать в различных полиморфных модификациях. Полиморфные модификации, устойчивые при более низкой температуре, принято обозначать, при более высокой, а затем, и т.д.

Рис 1.5 Форма октаэдрических (а, в) и тетраэдрических (б, г) пор в элементарной гцк (а, б)

СЕРОЕ БЕЛОЕ

Для определения положения атомных плоскостей, проходящих через узлы кристаллических пространственных решеток, пользуются индексами положений.

Это три целых рациональных числа, которые являются величинами, обратными отрезкам, отсекаемым данной плоскостью на осях координат. Единицы длины этих плоскостей выбирают равными длине ребер элементарной ячейки. На рис.1.6,а показаны индексы положения кристаллографических плоскостей в кубической решетке.

Рис.1.6. Индексы кристаллографических плоскостей (а) и направлений (б) Как видно из рисунка, каждая плоскость куба пересекает только одну ось (x, y, z) и параллельна двум другим плоскостям. При этом отрезки на осях будут равны (1), (1), (1) и соответствующие обратные величины составляют (100), (010), (001). Индексы плоскостей пишутся в круглых скобках без проставления запятых между цифрами.

В кубической решетке различают также плоскости октаэдра (111) и ромбического додекаэдра (110). Индексы плоскостей характеризуют не одну какую-либо плоскость, а целую группу плоскостей.

Для описания направлений в кристалле выбирают прямую линию, выходящую из узла, принятого за начало отсчета. Положение линии в пространстве однозначно определяют кристаллографические индексы направления - три целых числа, значения которых выражены в осевых единицах и отложены по осям x, y, z. Одна осевая единица равняется равновесному расстоянию между ближайшими атомами в кристаллической решетке.

Отрицательные значения указывают чертой над цифрой. Кристаллографические индексы направления заключают в квадратные скобки. Индексы направления в кубической решетке приведены на рис.1.6,б. Из рисунка видно, что обозначения направления по оси x - [100],. по оси y – [010], по оси z – [001], пространственная диагональ – [111].

В строении кристалла всегда имеются несовершенства - дефекты, которые подразделяют на точечные, линейные и поверхностные.

Точечные дефекты малы во всех трех измерениях, их размеры не превышают размера атома. Таковыми являются вакансии - узлы решетки, в которых отсутствуют атомы (дефекты Шоттки), атомы в междуузлии (дефекты Френкеля), примесные атомы их комплексы.

Линейные дефекты имеют малые размеры в двух направлениях и большую протяженность в третьем - так называемые дислокации. Краевая дислокация - это искажение кристаллической решетки, вызванное наличием "лишней" атомной плоскости или экстраплоскости (рис.1.7).

Рис.1.7. Размещение атомов в кристаллической решетке при наличии краевой дислокации Винтовая дислокация образуется при смещении одной части кристалла относительно другой, как это иллюстрируется на рис.1.8.

Рис.1.8. Схема, иллюстрирующая образование винтовой дислокации Сделаем в кристалле надрез по плоскости АВСD (рис.1.8,а) и сдвинем правую (переднюю) часть кристалла вниз на один период (рис.1.8,б).

Образовавшаяся при таком сдвиге ступенька на верхней грани не проходит через всю ширину кристалла, а оканчивается в точке В. Вблизи точки А сдвиг произошел на один период решетки. Величина смещения уменьшается от точки А к В до нуля. Также деформируются все плоскости, лежащие ниже точки А.

Наибольшие искажения сосредоточены на оси ВС.

Область, примыкающая к этой оси, будет называться винтовой дислокацией. На рис.1.9,а показано расположение атомов в двух вертикальных плоскостях, проходящих непосредственно по обе стороны от плоскости сдвига АВСD. Заштрихована образовавшаяся при сдвиге ступенька на верхней границе кристалла.

Pис.1.9. Вертикальное сечение решетки при наличии винтовой дислокации.

Атомы расположены слева () и справа () от плоскости сдвига Реальные металлы представляют собой поликристаллические тела, состоящие из большого числа мелких (10-4 - 10-1 см), различно ориентированных один относительно другого кристаллов. В ходе кристаллизации по мере уменьшения объема жидкой фазы наблюдается столкновение растущих кристаллов, в результате чего они получаются различными по форме и размеру.

Кристаллы неправильной формы, в отличие от кристаллов правильной формы, называются кристаллитами.

Все кристаллы состоят из субзерен (блоков). Под субзерном понимается часть зерна, в которой сохраняется почти идеальная регулярность в построении решетки. Размеры субзерна на 3-4 порядка меньше размеров кристаллов (10-6 -10- см). Схема строения зерна представлена на рис 1.10.

Обычно зерна разориентированы друг относительно друга на величину угла от нескольких долей градуса (малоугловые границы) до нескольких десятков градусов (высокоугловые границы). Блоки (субзерна) повернуты по отношению друг к другу на углы от нескольких секунд до нескольких минут (малоугловые границы).

Границы между отдельными зернами и блоками представляют собой переходную область в несколько межатомных расстояний, в которой атомы расположены менее правильно, чем в объеме. Кроме того, технических металлах (многокомпонентных сплавах) здесь концентрируются примеси, что еще больше нарушает правильный порядок расположения атомов. Меньшее нарушение в строении наблюдается на границе субзерен (блоков).

Поверхность раздела между субзернами (блоками) в кристалле и поверхности раздела между зернами полукристаллического металла представляют собой поверхностные дефекты. Такие дефекты малы только в одном направлении.

Размер кристаллов, их форма, характер расположения друг относительно друга характеризуют микроструктуру металла (сплава). Микроструктура металла изучается с помощью специальных металлографических микроскопов на определенным образом подготовленных шлифах. В процессе исследования подсчитывается количество зерен, приходящихся на 1 мм поверхности шлифа, определяется средний диаметр зерна. Оценивается макроструктура в баллах от до 9.

Протяженность границ между зернами зависит от условий кристаллизации, т.е. от соотношения скорости образования зародышей (центров кристаллизации), возникающих в единицу времена в единице объема, и скорости их роста (увеличения линейных размеров в единицу времени). Если скорость образования зародышей превышает скорость их роста, металл получается мелкозернистый, с большой протяженностью границ, а при обратном соотношении крупнозернистым. При кристаллизации из жидкого металла соотношение скоростей образования и роста зародышей и, соответственно, протяженность поверхностных дефектов можно регулировать скоростью охлаждения.

В реальном металле протяженность границ блоков и зерен очень велика, поэтому число дислокаций в таком металле огромно.

Дефекты структуры (точечные, линейные и поверхностные) возникают как в процессе кристаллизации, так и при деформации металла. С другой стороны, процесс деформации часто сводится к перемещению дислокаций по так называемым плоскостям скольжения (плоскостям с наиболее плотной упаковкой) или плоскостям двойникования (образования в кристаллической решетке смещений, симметричных этим плоскостям). Движение дислокаций приводит к возникновению вакансий и новых дислокаций. При высоких степенях деформации количество линейных и поверхностных дефектов может увеличиваться на 3-4 порядка.

2. СТРОЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СПЛАВОВ И ИХ СВОЙСТВА

2.1. Фазовый состав металлических сплавов Чистые металлы применяются в технике в гораздо меньшей степени, чем сплавы. Это связано с тем, что у сплавов различных металлов можно получить заранее заданные физические, химические и механические свойства. По числу металлов (компонентов), образующих сплав, он может быть двух- и многокомпонентным и образовывать одну или несколько фаз.

Фаза - физически или химически однородная часть системы, имеющая одинаковый состав и одно и то же агрегатное состояние (твердое или жидкое), фаза отделена от остальных частей поверхностью. Совокупность фаз, находящихся в равновесии, образует систему.

В сплавах, в зависимости от характера физико-химического взаимодействия компонентов, могут образовываться жидкие растворы и химические соединения.

Твердые растворы - фазы, в которых один из компонентов сохраняет свою кристаллическую решетку (растворитель), а атомы другого (других) компонента располагаются в решетке первого. Различают твердые растворы замещения и твердые растворы внедрения. На рис. 2.1 представлены схемы строения решетки твердых растворов.

Рис.2.1. Решетка твердого раствора замещения (а) и твердого раствора внедрения (б).

Если в твердых растворах внедрения атомы растворенного вещества располагаются в междуузлиях кристаллической решетки металла – растворителя, то при образовании твердого раствора замещения часть атомов растворителя в узлах кристаллической решетки замещается атомами растворенного компонента.

При образовании твердого раствора кристаллическая решетка растворителя всегда искажается, и периоды ее изменяются в сторону увеличения или уменьшения.

В некоторых сплавах (медь-серебро, медь-цинк, железо-никель и др.) при условии, когда соотношение компонентов в сплаве равно 1:1, 1:2, 1:3 и т.д., при кристаллизации возникают твердые растворы замещения, в которых атомы компонентов занимают не произвольные, а строго определенные положения в кристаллической решетке. Это так называемые упорядоченные твердые растворы, которые обычно описывают формулой (CuAu3, Cu3Au и др.). Упорядоченные растворы имеют решетку растворителя.

Химические соединения отличаются от твердых растворов следующим:

1) их кристаллическая решетка иная, чем у решетки входящих компонентов;

2) в соединений всегда сохраняется кратное массовое соотношение входящих компонентов (А и В), что позволяет выразить их состав формулой АnВm, где n и m - простые числа;

3) свойства входящих компонентов и свойства соединения резко отличаются. Химические соединения, в отличие от твердых растворов, обычно образуются между компонентами, имеющими большое различие в электронном строении атомов и кристаллических решеток. Соединения, образующиеся между металлами, носят общее название интерметаллидов или интерметаллических соединений, например, Mg2Sn, Cu3Sn, Fe5Zn и др.

Переходные металлы (железо, марганец, хром, молибден и др.) образуют химические соединения с углеродом, азотом, бором, водородом. Поскольку это фазы переменного состава, то в формуле этих соединений обычно указывается максимальное содержание металла. Эти соединения (карбиды, нитриды, бориды, гидриды) называют фазами внедрения.

Если компоненты сплава не обладают постоянной взаимной растворимостью (свинец-сурьма, медь-висмут, цинк-олово, никель-хром и др.), образуются гетерогенные структуры, состоящие из смеси кристаллов отдельных компонентов.

В составе сплава могут находиться неметаллические включения соединения металлов с кислородом, фосфором, серой (оксиды, фосфаты, сульфиды).

Границы раздела двух фаз могут быть трех типов в зависимости от того, как искажена решетка металла вокруг границы. У полностью когерентных фаз решетка вокруг границы искажена упруго, у частично когерентных фаз искажения решетки наблюдается только по некоторым границам.

В практических условиях охлаждения истинное равновесие достигается редко. Поэтому в подавляющем большинстве случаев сплавы находятся в метастабильном состоянии - обладают ограниченной устойчивостью.

Процесс перехода металла ив жидкого состояния в твердое (кристаллизация) и многие связанные с ним закономерности строения образующихся сплавов описывают с помощью диаграмм состояния или диаграмм фазового равновесия.

Равновесное состояние - это состояние системы с минимальным значением свободной энергии, которое при данном давлении и температуре остается неизменным. Равновесное состояние сплавов называют также стабильным, потому что самопроизвольных изменений во времени в них не наблюдается.

Нa рис.2.2 приведена диаграмма равновесия для случая полной взаимной растворимости компонентов в жидком и твердом состояниях.

На диаграмме имеются три области - область жидкого раствора (ж), смесь жидкого металла с твердыми кристаллами (ж - т) и твердого металла (т). Линия, отделяющая область ж от области ж - т, называется линией ликвидус, а линия раздела областей ж - т и т - линией солидус. Линия ликвидус отвечает температурам начала затвердевания при охлаждении жидкого металла, а линия солидус - температурам окончания кристаллизации.

Если охлаждать сплав состава 1, то при достижении температуры t1 в жидкости появляются первые кристаллы -твердого раствора, а при температуре t3 сплав полностью переходит в твердое состояние. Для характеристики двухфазной системы этого сплава в интервале температур t1- t3, например, при температуре t2, на диаграмме проводят прямую, параллельную оси концентрации (3-2), так называемую каноду. Проекция на ось концентрации точки пересечения каноды с линией ликвидус указывает состав жидкой фазы (точка 31), а точки пересечения с линией солидус - состав твердой фазы (точка 21).

Как следует из рисунка, в интервале температур t1- t3 каждой температуре соответствует определенная концентрация фаз в системе и при охлаждении состав как твердой, так и жидкой фазы непрерывно изменяется. Вначале кристаллы обогащены более тугоплавким компонентом В (жидкость - соответственно легкоплавким А), а по мере роста их поверхностные слои все более и более обогащаются легкоплавким компонентом. В неравновесных условиях это приводит к неоднородности состава сплава внутри отдельных кристаллов, которая называется внутрикристаллической или дендритной ликвацией. Чем больше различие между температурами t1 и t3, тем сильнее проявляется ликвация. Только при очень медленном охлаждении, когда процессы диффузии в ж- и т-фазах (объемная диффузия), а также процессы взаимной диффузии между фазами (межфазная диффузия) успевают за процессом кристаллизации, состав кристаллов выравнивается и сплав будет состоять из однородных кристаллических зерен твердого раствора компонентов.

Рис.2.2. Диаграмма состояния сплавов при полной взаимной растворимости (а), образующих твердые растворы и эвтектику (б), образующих твердые растворы и перитектику (в), образующих химическое соединение (г) Дендритная ликвация может быть устранена при последующей термической обработке. В случае различия плотности ж- и т-фаз при кристаллизации может иметь место различие химического состава твердого сплава по зонам слитка из-за сидементации или всплывания твердой фазы - так называемая зональная ликвация. Она не устраняется при последующей термообработке. Количество твердой и жидкой фазы в системе определяют по правилу отрезков: отрезок 1- характеризует количество твердой, а отрезок 1-2 - жидкой фазы в системе.

Ограниченная растворимость компонентов системы наиболее часто встречается в металлических сплавах. При образовании ограниченно твердых растворов различают два типа диаграмм: с эвтектическим (рис.2.2,б) и перитектическим превращением (рис.2.2,в).

На диаграмме с эвтектическим превращением, при температурах, соответствующих линии ликвидус (ас), из жидкого раствора выделяются кристаллы -твердого раствора (компонента В в компоненте А), а по линии ликвидус (аb) - кристаллы -твердого раствора (компонента А в компоненте В).

Так как точка а принадлежит сразу двум вервям (ас и аb), то при температуре tЭ одновременно с жидким раствором существуют предельно насыщенные кристаллы твердых растворов и.

Сплавы, в которых происходит одновременная кристаллизация и -фаз называют эвтектическими, а структуру твердого металла - эвтектикой.

Сплавы, состав которых расположен левее точки с, называют доэвтектическими, а правее точки с – заэвтектическими.

В связи с тем, что как в доэвтектических, так и заовтектических сплавах с понижением температуры происходит изменение растворимости компонентов (соответственно линии df и рn ), при охлаждении из -твердого раствора будет выделяться вторичная -фаза (II), а из -твердого раствора – вторичная -фаза (II).

Кристаллизация сплавов такого рода приводит к ликвидации по плотности, если плотности - и -твердых растворов значительно отличаются. Избежать ее можно только при быстром охлаждении.

Диаграмма состояния сплавов компонентов, образующих органические растворы с перитектикой, приведена на рис.2.2,в.

На диаграмме abc - линия ликвидус, а линия adec - солидус. Точка d характеризует предельную растворимость компонента В в компоненте А, а точка е - предельную растворимость А в В. Линия bde называется линией перитектического превращения. Это превращение, как и эвтектическое, протекает в условии существования трех фаз - двух твердых растворов ( и ) и одной жидкой, однако отличается тем, что из раствора кристаллизуется лишь одна твердая фаза, образующаяся за счет ранее выделившейся твердой фазы и жидкой части сплава определенного состава (точка В).

Диаграмма компонентов, образующих химическое соединение AnBm, приведена на рис.2.2,г. Ее можно разделить на две части - правее и левее линии СО. Одна часть диаграммы характеризует сплавы, образуемые компонентом А и химическим соединением AnBm, другая - сплавы, образуемые компонентом В и химическим соединением AnBm,. При этом химическое соединение играет роль самостоятельного компонента. Таким образом, из диаграммы состояния следует, что твердый сплав является смесью неоднородных по химическому составу кристаллов, что соответственно приводит к электрохимической гетерогенности сплава по объему.

Если один из компонентов твердого сплава (или оба) имеют две или больше модификаций, то при охлаждении затвердевшего сплава могут происходить полиморфные превращения. На рис.2.3 представлены диаграммы состояния системы с неограниченной взаимной растворимостью двух компонентов в жидком состоянии и полиморфными превращениями для одного (а) и двух (б) компонентов. В этих случаях состав и свойства сплава могут быть изменены не только за счет содержания исходных компонентов, но и за счет изменения условий охлаждения и нагрева твердого металла, т.е. путем термической обработки.

Если в сплаве происходит полиморфное превращение двух компонентов (рис.2.3,б), то в точке с образуется смесь, аналогичная эвтектической, которую в отличие от нее называют эвтектоидной. Соответственно сплавы, расположенные левее точки с, называют доэвтектоидными, а правей - заэвтектоидными.

Ко всем случаям диаграмм применимы правило каноды и правило отрезков.

В современной технике двойные системы применяются сравнительно редко.

Большинство технических сплавов содержит три, четыре и больше компонентов.

Рис.2.3. Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых имеют полиморфные превращения Как показано выше, при изучении двойных систем диаграммы состояния изображают на плоскости в виде графика в координатах “концентрация компонентов - температура”. При изображении диаграммы состояния сплавов с тремя компонентами уже возникает необходимость иметь три измерения, т.е.

диаграмма должна быть изображена в пространстве.

В целях удобства выражения в одинаковом масштабе концентрации компонентов, входящих в состав тройного сплава, используют косоугольную систему координат в виде равнобедренного треугольника (см. рис. 2.4). Вершины этого треугольника отвечают чистым компонентам (100%) А, В, С, а каждая из сторон - двойным сплавам: АС - сплаву А+С, ВС - сплаву В+С, АВ - сплаву А+В.

Концентрация любого тройного сплава по компонентам будет выражаться точкой внутри треугольника. Существуют два метода определения состава сплава.

Первый основан на том, что сумма перпендикуляров, опущенных из любой точки внутри треугольника на каждую из сторон равна его высоте (по Гиббсу).

Длина высоты принята за 100 %.

Согласно второму сумма отрезков, проведанных из данной точки параллельно сторонам треугольника, равна длине стороны треугольника (по Розебому). Длина стороны треугольника приняла за 100%.

Например, для состава сплава в точке D на рис.2.4. содержание компонентов следующее:

по Гиббсу: А-50%, В-30%, С-20%;

по Розебому: A-50%, В-30%, С-20%.

Рис.2.4. Треугольник Гиббса-Розебома для выражения состава трехкомпонентного сплава Диаграмма состояния трехкомпонентного сплава, в виде объемной фигуры приведена на рис.2.5. В основании этой фигуры лежит треугольник ГиббсаРозебома, а боковые поверхности диаграммы представляют собой три диаграммы состояния бинарных сплавов.

Построение и использование таких пространственных диаграмм весьма сложно. Поэтому в практике используют плоскостные изображения тройных систем в виде проекций линий диаграммы и их изотермических сечений.

На рис.2.5 показан принцип построения проекции диаграммы, а на рис.2.6 диаграмма для реальной трехкомпонентной системы.

Рис.2.5. Объемная диаграмма состояния трехкомпонентной системы, образующей одну эвтектическую смесь Рис.2.6. Проекция поверхностей ликвидуса диаграммы состояния системы Наибольший практический интерес представляет диаграмма сплава железа с углеродом.

Железо известно в двух модификациях, которые переходят при нагреве (охлаждении) одна в другую. Модификация -железа (оцк) устойчива ниже температуры 911°С и выше температуры 1392°С. Иногда модификацию, устойчивую при температуре выше 1392°С, обозначают как -железо.

Модификация -железа (гцк) устойчива в температурном интервале 911-1392°С.

Кривая охлаждения железа приведена на рис.2.7.

В специальной литературе критическую точку перехода модификаций (911°С) обозначают А3, точку перехода (1392°С) – А4; точку перехода железа твердого в жидкое (1539°С) - А.

Железо до температуры 768°С (критическая точка А2 или точка Кюри) ферромагнитно, а при более высокой температуре - парамагнитно.

Углерод - неметаллический элемент с температурой плавления 3500°C, растворяется как в жидком, так и в твердом железе. Твердый раствор внедрения углерода в -железо называют ферритом (Ф). Различают низкотемпературный феррит с растворимостью углерода от 0,005% (при комнатной температуре) до 0,02% (при температуре 727°С), и высокотемпературный феррит с предельной растворимостью углерода до 0,10% Твердый раствор внедрения углерода в -железо с растворимостью углерода от 0,8% (при температуре 727°С) до 2,14% (при температуре 1147°С) называют аустенитом (А).

Сплавы железа c углеродом, содержащие 2,14% углерода, называют сталью, а сплавы с большим содержащем углерода - чугуном. Сплавы с содержанием углерода до 0,020 называют техническим железом.

Углерод может образовывать с железом химическое соединение Fe3C (цементит, Ц) с температурой плавления 1550°С и содержанием углерода 6,67%.

Диаграмма состояния сплава железо-углерод представляется в двух формах - диаграмма состояния Fe-C и диаграмма состояния Fe- Fe3C (рис.2.8).

Из диаграммы следует, что при кристаллизации жидкого сплава имеют место перитектическое (HJB), эвтектическое (точка С) и полиморфное превращения с образованием эвтектоида (точка S).

На диаграмме отмечены значения наибольшей растворимости углерода:

точка Р - в -железе (0,020%), точка Е - в -железе (2,14%), точка Н - в -железе (0,1%) и наименьшей растворимости в -железе (0,020%) - точка Q.

Эвтектический сплав (точка С) называют ледобуритом (Л). Он представляет собой смесь кристаллов аустенита с цементитом и содержит 4,3% углерода.

Составы сплавов, расположенных левее точки С, называют доэвтектическими, а правее - заэвтектическими.

Точка S отвечает полиморфному превращению, в результате которого образуется эвтектоидная смесь феррита и цементита, называемая перлитом (П), в котором содержание углерода составляет 0,8%. Структура перлита - тонкие чередующиеся пластинки феррита и цементита (пластинчатый перлит). В отдельных случаях цементит может выделяться в виде зерен (зернистый перлит).

Точка S показывает минимальную температуру, равновесного существования аустенита при охлаждении. Критические температуры фазового превращения аустенита в перлит для сплавов различного состава (линия PSK) обозначают A1.

Стали с содержанием углерода 0,8% называют эвтектоидными, если содержание углерода меньше - доэвтектоидными, а больше - заэвтектоидными.

При охлаждении цементит, образующийся из жидкой фазы (по линий СD), называют первичным, из-за снижения растворимости углерода в аустените (по линии ЕS) - вторичным, а из-за снижения растворимости углерода в феррите (по линии PQ ) - третичным.

Для улучшения рабочих характеристик сталей в сплавы вводят специальные (легирующие) компоненты, которые могут образовывать твердые растворы с железом, легированный цементит или самостоятельные карбиды, нитриды, интерметаллические соединения и другие фазы. Некоторые примеси могут присутствовать в стали в свободном состоянии (в виде включений). Легирующие компоненты влияют на температуру областей существования полиморфных модификаций (рис.2.9) железа.

Рис.2.9. Влияние легирующих добавок на полиморфизм железа Никель, марганец, кобальт, азот, медь расширяют область -фазы, и при всех температурах сталь представляет твердый раствор легирующего компонента в -железе. Это так называемые аустенитные стали. Стали, частично претерпевающие превращение называют полуаустенитными.

Хром, молибден, вольфрам, ванадий, кремний, алюминий, бop увеличивают стойкость -фазы, такая сталь при всех температурах, состоит из твердого раствора легирующего компонента в -железе. Это так называемые ферритные стали. Стали, частично претерпевающие превращение, называют полуферритными.

По отношению к углероду поведение легирующих добавок различно - они либо образуют, либо не образуют карбиды. При малых содержаниях карбидообразующие добавки (добавки, которые растворяются в цементите, замещая в нем железо) дают легированный цементит, а при больших концентрациях образуют свои карбиды, часто переменного состава.

Карбидообразующими являются марганец, хром, молибден, ниобий, вольфрам, ванадии, титан. Образованные карбиды могут растворяться в аустените при нагреве или, наоборот, не растворяться (фазы внедрения).

На основании анализа диаграмм состояния "железо-углерод" (включая сплавы с легирующими добавками) можно описать процессы, происходящие в стали (чугуне) при нагреве и охлаждении после нагрева. Подобный анализ позволяет целенаправленно изменять структуру стали (чугуна) и, соответственно, получать заданные физические, химические и механические свойства сплава.

При нагреве в твердой стали могут происходить как фазовые превращения, так и огрубление (укрупнение) структуры без изменения решетки. Kромe того, микронеоднородность стали при быстром нагреве или охлаждении может привести к возникновению внутренних напряжений вследствие неравномерного протекания фазовых превращений по объему. Такие внутренние -напряжения называют фазовыми или структурными. Меры, направленные на снятие внутренних напряжений, также основаны на анализе вышеописанных диаграмм.

Фазовые превращения сопровождаются изменением растворимости углерода и его диффузией. При соответствующих режимах нагрева достигается однородная стабильная аустенитная структура. Величина зерна аустенита зависит от числа зародышей, возникающих в единицу времени, и скорости их.роста. По склонности стали к росту зерна различают наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые стали. Эти термины говорят лишь о том, что при нагреве наследственно крупнозернистая сталь приобретает крупное зерно при более низкой температуре, чем наследственно мелкозернистая.

Продолжительный нагрев стали при высоких температурах (выше А3) приводит к сильному огрублению структуры (перегрев). Ещё более высокий и продолжительный нагрев в окислительной среде ведет к образованию оксидов железа по границам зерен (пережог).

Для описания кинетики превращения переохлажденного аустенита используются экспериментальные диаграммы распада аустенита (см. рис.2.10). Их получают путем быстрого охлаждения (переохлаждения) аустенизированной стали до определенной температуры, лежащей ниже линии A1, и выдержке при ней (изотермическое превращение) с постоянным контролем степени превращения аустенита.

Рас.2.10. Диаграмма распада аустенита. Характерные температурные точки:

А - начала, Б - конца распада аустенита, Мн - начала, Мк - конца мартенситного превращения Перлитное превращение проводится при сравнительно небольшом охлаждении и носит диффузионный характер. Из аустенита образуются фазы, резко отличные по концентрации углерода (феррит и цементит) и имеющие пластинчатое строение. Чем больше переохлаждение, тем тоньше структура пластин и меньше величина межпластинчатого расстояния, равного усредненной сумме толщин двух пластинок (феррита и цементита). Пластинчатые структуры подразделяют на перлит ( = 0,6-1,0), сорбит ( = 0,23-0,30) и тросстит ( = 0,1-0,15), или соответственно грубо-, средне- и тонкодифференцированный перлит. В отличие от перлита (эвтектоида), сорбит и тросстит не соответствует эвтектоидному составу (углерода в них больше или меньше 0,8%), и их называют квазиэвтектоидными.

Мартенситное превращение имеет место, если при значительном переохлаждении аустенита диффузионные процессы становятся невозможными.

При этом перестраивается только решетка железа (гцк в оцк) и образуется пересыщенный раствор углерода в -железе - мартенсит. Содержание углерода в мартенсите отвечает содержанию углерода в исходном аустените, а не содержанию его в феррите. В связи с этим у мартенсита тетрагональная, сильно искаженная кристаллическая решетка (с > а), что иллюстрируется рис.2.11. Чем больше в мартенсите углерода, тем больше степень тетрагональности (больше величина отношения с/a).

Рис.2.11. Кристаллическая структура феррита (а), аустенита (б) и мартенсита (в).

субмикрокристаллическая неоднородность строения по объему с большим количеством дефектов строения кристаллической решетки.

Превращение аустенита в мартенсит происходит в определенном интервале температур (Мн - Мк). При этом часть аустенита остается непревращенной - так называемый остаточный аустенит.

Мартенсит и остаточный аустенит являются неравновесными фазами. Их переход в равновесное состояние (ферритно-цементитную смесь) начинается уже при комнатной температуре, но протекает с незначительной скоростью и в небольшой степени. Нагрев мартенситных сталей ускоряет процесс перехода в равновесное состояние.

Промежуточное превращение аустенита протекает при сравнительно низких температурах, когда диффузия атомов железа замедляется сильно, а диффузия атомов углерода протекает еще сравнительно легко. Поэтому кинетика этого процесса и образующиеся структуры имеют особенности как диффузионного, так и бездиффузионного (мартенситного) превращения. В результате образуется смесь пересыщенного (по углероду) - твердого раствора (низкотемпературный мартенсит) и. частиц карбидов. Это так называемая структура бейнита. В зависимости от температуры охлаждения различают верхний и нижний бейнит.

Кинетика протекающих при охлаждении процессов, температуры переходов определяются химическим составом стали - содержанием в ней углерода, природой и количеством примесей.

Процесс получения из аустенизированной стали необходимой конечной структуры может быть проведен как путем изотермического охлаждения, так и путем регулирования скорости охлаждения.

2.4. Основные механические свойства металлов При выборе конструкционного материала решающее значение имеют его механические свойства (прочность, упругость, пластичность, твердость) и коррозионная стойкость в условиях эксплуатации.

Механические свойства оцениваются следующими основными количественными показателями: предел текучести (т (0,2). кг/мм2; предел прочности (в, кг/мм2; относительное сужение, %; твердость материала (НВ, НRС, НV ) и т.д.

В зависимости от характера напряженного состояния, создаваемого в металле, и условий его нагружения различают следующие виды механических испытаний: на растяжение, на сжатие, на кручение, на твердость, на ударную вязкость.

Испытания на растяжение и твердость получили применение раньше других способов определения механических свойств и до настоящего времени являются наиболее распространенными.

Испытания на растяжение применяют для пластичных сталей и цветных металлов, т.е. для основных конструкционных материалов, они могут быть применены и для инструментальных сталей после высокого отпуска или отжига.

В испытаниях на растяжение определяют характеристики прочности, временное сопротивление (предел прочности) в, предел текучести т (0,2) характеристики пластичности - относительное удлинение, относительное сужение.

Для испытаний на растяжение применяют цилиндрические или плоские образцы, форма и размеры которого установлены ГОСТ 1497-84, рис.2.12.

Рис.2.12. Формы и размеры образцов для испытаний на растяжение Для испытаний на растяжение применяются специальные машины, обеспечивающие приложение плавно возрастающей нагрузки на образец и автоматически фиксирующие величину приложенной нагрузки и изменение длины образца, т.е. в процессе испытаний снимается диаграмма растяжения (рис.2.13).

Согласно диаграмме растяжения вначале удлинение образца возрастает пропорционально прилагаемой нагрузке. Затем после достижения определенной величины нагрузки, называемой нагрузкой при пределе пропорциональности, начинает нарушаться прямолинейная зависимость между нагрузкой и удлинением образца. Условное напряжение, отвечающее началу отклонения от линейной пропорциональной зависимости между напряжением и деформацией, называется пределом пропорциональности и равно отношению нагрузки РПЦ к начальной площади поперечного сечения образца Fнач.

При нагружении до предела пропорциональности отношение между напряжением и удлинением образца l определяется по закону Гука:

где величина E = - физическая постоянная, называемая модулем упругости.

Чем больше модуль упругости Е, тем меньшую деформацию получает металл при одинаковом напряжении и тем больше его жесткость.

Каждый металл имеет определенный модуль упругости, сравнительно мало зависящий от структуры металла и его обработки.

При нагружении до предела пропорциональности в металле возникают упругие деформации. Удлинение образца при этом незначительно (до ~0,1%).

После снятия нагрузки, не превышающей предела пропорциональности, растянутый образец сокращается практически до исходной длины.

При приложении нагрузки, близкой или большей Рпц, металле появляется незначительная пластическая деформация; в случае снятия нагрузки образец не возвращается полностью в исходное состояние, а получает небольшую остаточную деформацию. Условное напряжение, отвечающее появлению остаточной деформации после нагружения образца, называется условным пределом упругости.

Переход из области упругих деформаций в область пластических происходит постепенно и начинается в разных зернах металла при неодинаковой нагрузке, поэтому положение предела упругости трудно определить непосредственно на диаграмме растяжения. За предел упругости принимают то наибольшее напряжение, которое выдерживает испытуемый металл, показывая при снятии нагрузки остаточную деформацию определенной величины. В качестве технического (условного) предела упругости принимают напряжение, при котором остаточная деформация составляет 0,05% от первоначальной расчетной длины образца.

Дальнейшее увеличение нагрузки усиливает пластическую деформацию, и на кривой растяжения наблюдался криволинейный участок. Кривые растяжения низкоуглеродистых сталей и отожженной алюминиевой и марганцовистой бронзы в отличие от остальных металлов показывают скачкообразный переход из упругой области в пластическую. Этот переход наблюдается на кривой в виде горизонтального участка (или “зуба” текучести), показывающего, что образец удлиняется почти без возрастания нагрузки Р. Наименьшее напряжение, при котором продолжается деформация образца без заметного увеличения нагрузки, называется пределом текучести т.

Большинство металлов, и в частности, средне- и высокоуглеродистые стали, не обнаруживают такого горизонтального участка на диаграмме растяжения.

Поэтому за условный предел текучести т принимают то напряжение, которое.

вызывает в образце остаточное удлинение, равное 0,2% начальной расчетной длины образца.

Предел текучести можно с точностью, достаточной для технических расчетов, определять непосредственно на диаграмме растяжения, вычерчиваемой на машине, в то время как предел упругости надо определять с помощью специальных приборов. Поскольку абсолютные значения пределов пропорциональности, упругости и текучести мало отличаются друг от друга, то при проектировании конструкций и деталей машин во многих случаях расчет допускаемых напряжений проводят от предела текучести.

Увеличение нагрузки выше предела текучести вызывает пластическую деформацию во всем объеме металла и его упрочнение. Поэтому нагрузка, необходимая для растяжения образца, постепенно возрастает, достигая наибольшего значения в точке b на рис.2.13. Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке РВ и предшествующее разрушению образца, называется временным сопротивлением (пределом прочности) при растяжении В.

Для пластичных металлов наибольшая нагрузка при растяжении соответствует не разрушению, а переходу пластической деформации от равномерной к сосредоточенной на определенном небольшом участке по длине образца. В таком участке происходит местное более значительное уменьшение сечения растягиваемого образца, обнаруживаемое по образованию шейки.

Хрупкие металлы при растяжении почти не испытывают пластической деформации. Предел текучести этих металлов по своему абсолютному значению почти такой же, как предел прочности. При достижении предала прочности происходит разрушение образца.

Относительное удлинение есть отношение (в процентах) приращения расчетной длины образца, остающегося после разрыва, к его начальной расчетной длине:

растяжении, складывается из равномерного удлинения всего образца l1 и сосредоточенного местного удлинения образца в шейке l 2.

Равномерное удлинение l1 зависит от свойств металла и пропорционально длине образца l нач, а местное удлинение l 2 также зависит от свойств металла, но не зависит или мало зависит от начальной длины образца l нач.

Таким образом, общее удлинение образца зависит от расчетной длины и свойств металла образца и изменяется при изменении его размеров. Этим обусловлено применение стандартных образцов при испытаниях.

Относительное удлинение зависит также от места разрыва образца: чем дальше от середины находится место разрыва, тем меньше удлинение образца. Таким образом, относительное удлинение является условной характеристикой свойств металла и позволяет лишь качественно судить, какой металл и в каком состоянии лучше воспринимает пластическую деформацию.

Относительное сужение - отношение (в процентах) наибольшего уменьшения площади поперечного сечения образца к начальной площади его поперечного сечения Fнач:

Относительное сужение также характеризует пластичность металлов.

В практике твердость наиболее широко измеряется путем вдавливания в испытуемый образец наконечника, изготовленного из малодеформирующегося материала (твердая закаленная сталь, алмаз, твердый сплав). При таком методе твердость характеризует сопротивление образца пластической деформации.

Твердость определяют значительно чаще, чем остальные механические свойства металлов, в связи с тем, что измерения твердости легко и быстро выполнимы, отличаются высокой надежностью и могут быть проведены непосредственно на готовим изделии без его разрушения.

Существуют следующие основные способы измерения твердости вдавливанием:

а) вдавливание стального шарика, с определением твердости по величине площади оставляемого отпечатка (по Бринеллю), ГОСТ 9012-59;

б) вдавливание алмазного конуса (или стального шарика) с определением твердости по глубине получаемого отпечатка (по Роквеллу), ГОСТ 9013-59;

в) вдавливание алмазной пирамиды с определением твердости по величине поверхности получаемого отпечатка (по Виккерсу), ГОСТ 2999-75;

г) определение микротвердости в тонких поверхностных пленках вдавливанием алмазной пирамиды, ГОСТ 9450-76.

Измерение твердости вдавливаемого стального шарика (твердость по При измерении твердости по Бринеллю стальной шарик диаметром D вдавливается в испытуемый образец под действием нагрузки Р, приложенной в течение определенного времени, и после удаления нагрузки измеряется диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности образца. Число твердости по Бринеллю (HB) определяется путем деления нагрузки Р (кгс) на. площадь поверхности отпечатка F (мм2) Для повышения точности и воспроизводимости определения твердости ее измеряют при постоянном соотношении между величиной нагрузки Р и квадратом диаметра шарика D2. В свою очередь, выбор диаметра шарика определяется твердостью испытуемого металла. Нормы испытаний по Бринеллю устанавливаются ГОСТ 9012-59.

При измерении твердости шариком определенного диаметра с установленными нагрузками нет необходимости проводить расчет по указанной выше формуле. На практике пользуются заранее составленными таблицами, указывающими число НВ (ГОСТ 9012-59).

Твердость по Бринеллю при условиях испытания D = 10 мм, Р = 3000 кгс и продолжительность выдержки под нагрузкой от 10 до 15 с - обозначается цифрами, характеризующими величину твердости, и буквами НВ, например НВ. При других условиях испытания после букв НВ указываются условия испытания в следующем порядке: диаметр шарика, нагрузка и продолжительность выдержи под нагрузкой, например: 185 НВ 5/750/20 - твердость по Бринеллю, определенная с применением шарика D = 5 мм, при нагрузке 750 кгс и продолжительности выдержки под нагрузкой 20 с.

Измерение твердости вдавливанием стального шарика не является универсальным способом. Этот способ не позволяет испытывать материалы с твердостью более 450 НВ и измерять твердость тонкого поверхностного слоя, т.к.

стальной шарик продавливает этот слой и проникает на большую глубину.

Толщина измеряемого слоя (или образца) должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка. При испытаниях более твердых (до 650 единиц) применяют шарик из твердого сплава, в этом случае твердость по Бринеллю обозначается буквами HBW.

Измерение твердости вдавливанием конуса или шарика (твердость по В этом методе твердость определяют по глубине отпечатка, причем наконечник вдавливается в металл двумя последовательными нагрузками:

предварительной 10 кгс и основной, которая в сумме с предварительной составляет 60, 100 и 150 кгс. Числом твердости называется величина, обратная глубине вдавливания h. Наконечником служит алмазный конус с углом при вершине 120° (шкалы А или С) или стальной закаленный шарик (шкала В). Этот метод имеет преимущество по сравнению с измерением по Бринеллю, так как позволяет изменять нагрузку в широких пределах, без изменения значений твердости. Вместе с тем числа твердости по Роквеллу не имеют той размерности и того физического смысла, который имеют числа твердости по Бринеллю. Твердое по Роквеллу выражают в условных единицах. Существует несколько способов определения твердости по Роквеллу.

1. Измерение твердости алмазным конусом с общей нагрузкой 150 кгс. В этом случае значения твердости характеризуются цифрой и обозначением HRС.

Например, 55 НRС означает, что твердость материала составляет 55 единиц по Роквеллу по шкале С с нагрузкой 150 кгс. При испытаниях алмазным конусом с нагрузкой 150 кгс след, оставшийся на поверхности металла, меньше, чем при испытаниях по Бринеллю, им можно измерять твердость закаленной стали с НВ более 450 и твердость поверхностных слоев толщиной до 0,5 мм.

2. Измерение твердости алмазным конусом с общей нагрузкой 60 кгс. В этом случае твердость обозначается цифрой и буквами HRA. Например, 88 HRA означает, что твердость материала составляет 88 единиц по Роквеллу при испытании алмазным конусом с общей нагрузкой 60 кгс. Числа HRA можно перевести на числа HRС по формуле Алмазным конусом с нагрузкой 60 кгс определяют твердость для очень твердых металлов (более 70 НRС, а также для измерения твердости поверхностных слоев 0,3-0,5 мм).

3. Измерение твердости стальным шариком с общей нагрузкой 100 кгс. В этом случае значение твердости характеризуется цифрой с обозначением HRB (например, 95 HRB).

Стальным шариком (D = 1,6 мм) с нагрузкой 100 кгс (HRB) твердость определяют для мягкой (отожженой) стали или цветного металла при толщине детали или образца b 0,8-2 мм, т.е. в условиях, когда измерение по Бринеллю, выполняемое шариком большого размера, может вызвать смятие образца.

Измерение твердости вдавливанием алмазной пирамиды (по Виккерсу) Испытание на твердость по Виккерсу производят вдавливанием в испытуемый образец четырехгранной алмазной пирамиды с углом при вершине 136°. Твердость по Виккерсу, так же как и по Бринеллю, определяется как удельное давление, приходящееся на единицу поверхности отпечатка и обозначается цифрой с буквами HV:

где Р - нагрузка на пирамиду, кгс;

- угол между гранями пирамиды, 136°;

d - среднее арифметическое длины обеих диагоналей отпечатка, мм.

получающегося отпечатка при изменении нагрузки остается постоянным, что позволяет в широких пределах увеличивать или уменьшать нагрузку.

При испытаниях по Виккерсу применяют нагрузки в 1, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 и 120 кгс. Чем больше выбираемая нагрузка, тем глубже проникает алмазная пирамида в испытуемый материал. Для измерения твердости тонких слоев применяют меньшие нагрузки (5 или 10 кгс). Испытания по Виккерсу могут быть применены для измерения твердости образцов толщиной 0,3-0,5 мм и поверхностных слоев до 0,03-0,05 мм.

Твердость по Виккерсу при условиях испытания Р=30 кгс и времени выдержи под нагрузкой 10-15 с обозначается цифрами, характеризующими величину твердости и буквами НV. При других условиях испытания после букв НV указывается нагрузка и время выдержи. Например, 450 HV 10/40 - твердость по Виккерсу, полученная при нагрузке 10 кгс и времени выдержи 40 с.

Числа твердости по Виккерсу и Бринеллю имеют, одинаковую размерность и для материалов твердостью до 450 НВ практически совпадают. Для металлов с высокой твердостью измерение пирамидой дают более точные результаты, однако подготовка поверхности образца перед измерениями по Виккерсу должна проводиться более тщательно (тонкая шлифовка или полировка), поэтому эти испытания проводятся в основном при научных исследованиях.

Измерение микротвердости В лабораторных исследованиях по изучению свойств и превращений металлов очень часто важно знать изменение твердости по поверхности или глубине образцов. Кроме того, возникает необходимость определить твердость тончайших слоев гальванических, анодизационных, диффузионных и других покрытий. Эти задачи решаются измерением микротвердости вдавливанием алмазных наконечников в соответствии с ГОСТ 9450-76.

Испытания на микротвердость вдавливанием заключаются в нанесении на испытуемую поверхность изделия отпечатка под действием статической нагрузки, приложенной в течение определенного времени. После удаления нагрузки твердость определяется по площади или глубине отпечатка (методы восстановленного и невосстановленного отпечатка).

Выбор величины нагрузки производят из предполагаемой глубины отпечатка. Минимальная толщина образца или слоя должна превышать глубину отпечатка не менее чем в 10 раз. При испытаниях на микротвердость вдавливанием применяют нагрузку от 0,005 до 0,5 кгс. Условные обозначения микротвердости, определенной при разных условиях, представлены в табл.2.1.

Пример обозначения микротвердости: 628 НV 0,1/30 - микротвердостъ в кгс/мм2, определенная вдавливанием четырехгранной пирамиды с квадратным основанием при нагрузке в 0,1 кгс и длительности ее приложения 30 с.

Таблица 2.1 Обозначение микротвердости Четырехгранная Трехгранная пирамида с основанием в виде равностороннего треугольника Четырехгранная пирамида с ромбическим Бицилиндрический

3. ТЕРМИЧЕСКАЯ И ХИМИКО – ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

МЕТАЛЛОВ

Под термической обработкой понимают совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения изделий из металлов и сплавов с целью изменения их структуры и технологических свойств в заданном направлении. На рис.3. приведена общая диаграмма термической обработки металла.

Основными факторами термической обработки являются температура, продолжительность нагрева и скорость последующего охлаждения. В практических случаях кривые термической обработки могут быть самыми разнообразными: с плавным и ступенчатым нагревом и охлаждением, с различной скоростью охлаждения и нагрева и продолжительностью выдержки.

Термическую обработку подразделяют на отжиг, нормализацию, закалку и отпуск.

Рис.3.1. Общая диаграмма термической обработки металла Изделия, получаемые из стали, подвергается всем видам термической обработки.

Отжиг стали. Отжиг применяется для уменьшения отклонения состояния металла от равновесного. При этом устраняются внутренние напряжения и дендритная ликвация, происходит снижение твердости и повышение пластичности и вязкости металла. Отжиг изделий состоит в медленном нагреве их в печи, выдержке при определенной температуре и медленном охлаждении, часто вместе с печью. В зависимости от температуры нагрева различают несколько видов отжига: диффузионный (гомогенизация), нормализация, полный отжиг, рекристаллизационный отжиг.

Диффузионный (гомогенизационный) отжиг проводят для устранения химической неоднородности зерен (внутрикристаллической ликвации) в изделиях из легированных сталей, стальных фасонных отливках, в слитках и др.

В основе устранения химической неоднородности зерен металла лежит диффузия, которая может протекать в твердой фазе с достаточно высокой скоростью, только при повышенных температурах. В этой связи температура нагрева при диффузионном отжиге должна быть на 200-300°С выше температуры аллотропического превращения и составляет, например, для стальных слитков 1100-1115°C.

1 - диффузионный (гомогенизационный), 2 - полный, 3 - неполный, Для достаточно полного окончания процессов диффузии общее время гомогенизационного отжига составляет 80-100 ч, в том числе время нагрева 8-20 ч в зависимости от размеров слитка и продолжительность выдержки - 12 часов.

Полный отжиг основан на фазовой перекристаллизации, приводящей к измельчению зерна стали. Полному отжигу подвергают доэвтектоидные стали.

Температура нагрева на 30-50°С выше линии Ас3 (рис.3.2). При нагреве из исходной ферритно-перлитной структуры образуется аустенит, характеризующийся мелким зерном, и поэтому при последующем охлаждении металла вновь образующиеся зерна ферритно-перлитной структуры получаются тоже мелкими. При этом понижается твердость стали, повышается ее пластичность и происходит снятие внутренних напряжений, что облегчает последующее получение изделий штамповкой и резанием.

Неполный отжиг отличается от полного тем, что сталь нагревается до более низкой температуры, (немного выше линии Aс1). При неполном отжиге доэвтектоидных сталей происходит частичная перекристаллизация стали вследствие превращения перлит-аустенит, при этом облегчается обрабатываемость сталей резанием. Неполный отжиг применяют главным образом для заэвтектоидных сталей. В таких сталях нагрев на 10-30°С выше линии Aс1 вызывает практически полную перекристаллизацию и позволяет получить зернистую (сфероидальную) форму перлита вместо пластинчатой и соответственно, сделать сталь более пластичной. Такой отжиг называют сфероидизацией.

Рекристаллизационный отжиг применяется для устранения внутренних напряжений, снижения твердости, получения равновесной структуры из обломков кристаллитов, образовавшихся при холодной деформации. Отжигу подвергают изделия, полученные при холодной обработке, например волочением (проволока), прокаткой (листы, ленты), находящиеся в стадии наклепа. Отжиг проводят нагреванием изделий в печи до температур, близких к линии Aс1 (650-700°C), с последующим медленным охлаждением их вместе с печью.

В результате, рекристаллизации из деформированных зерен образуются новые мелкие равновесные зерна. Изделия после отжига обладают более высокой пластичностью, но меньшей твердостью.

Нормализация стали или нормализационный отжиг заключается в нагреве доэвтектоидных сталей выше (на 50-60°С) линии Ас3, а заэвтектоидных сталей выше линии Асm, выдержке их при данной температуре с последующим охлаждением на воздухе. Таким образом, отличие нормализации от полного отжига в более высокой скорости охлаждения. При нормализации происходит фазовая перекристаллизация, измельчаются зерна феррита, но из-за более высокой скорости охлаждения структура остается неравновесной, а следовательно, изделия после нормализации приобретают повышенную твердость по сравнению с отжигом. Как более высокопроизводительный процесс нормализацию для улучшения свойств изделий из углеродистых и низколегированных сталей применяют чаще, чем отжиг.

Закалка стали. Закалка стали применяется для повышения твердости изделий и заключается в нагреве стали выше критических точек превращения, выдержке изделий при этой температуре и быстром охлаждении. Температура нагрева зависит от содержания углерода в стали. Так, изделия, изготовленные, из доэвтектоидных сталей, нагревают на 30-50°С выше линии Ас3 для перехода ферритно-перлитной структуры в аустенитную, а из заэвтектоидных сталей – на 30-50°С выше линии Acm (рис.3.3).

Решающее значение для качества закалки имеет выбор вида среды для охлаждения и ступенчатость охлаждения, которые, в свою очередь, определяют скорость охлаждения. Охлаждение проводят с применением различных закалочных сред: воды, масла, расплавленных солей, растворов кислот, солей, щелочей, воздуха. Если принять охлаждающую способность воды при 20°С за единицу, то относительная охлаждающая способность 10%-го водного раствора поваренной соли составит 1,23, масла 0,20, спокойного воздуха 0,03 и т.д.

Рис.3.3. Интервалы температур закалки и отпуска стали: 1 - закалка, 2 - отпуск Закалку можно проводить либо в одном охладителе до полного охлаждения, либо в двух - вначале поместив изделие в быстроохлаждающую среду (например, в воду), а затем перенести его в менее интенсивный охладитель (масло, воздух).

При этом способе закалки внутреннее напряжение, возникающее в первой закалочной ванне, несколько снижается при охлаждении во второй (рис.3.4).

Тонкостенные изделия охлаждают в расплавах солей (изотермическая закалка), что устраняет коробление их и исключает появление закалочных дефектов (трещин, микротрещин).

В зависимости от скорости охлаждения при закалке образуются три структуры: мартенсит, троостит и сорбит.

Мартенсит (рис.2.11) образуется при скорости охлаждения 180-200 град/с, имеет неравновесную структуру, игольчатое строение и характеризуется наличием значительных внутренних напряжении и высокой твердостью (500- HB). Мартенсит имеет самую низкую плотность по сравнению с другими структурами и неустойчив при нагревании.

Рис.3.4. Кривые охлаждения для различных способов закалки. 1 - закалка в одном охладителе, 2 - закалка в двух средах, 3 - закалка с подстуживанием (ступенчатая закалка), Троостит является продуктом распада аустенита при скорости охлаждения 80- град/с и имеет твердость 400 HB.

Сорбит - продукт распада аустенита при скорости охлаждения 50 град/с.

Структура сорбита более вязкая, пластичная, но менее твердая (300 НВ) по сравнению с трооститом и мартенситом.

При закалке используют два важных понятия: закаливаемость и прокаливаемость. Под закаливаемостью понимают способность стали повышать твердость при закалке, что определяется содержанием углерода в стали. Под прокаливаемостью - способность стали воспринимать закалку на определенную глубину.

В практике широко используется поверхностная закалка изделий, позволяющая повысить износостойкость и твердость поверхности при сохранении пластичных и вязких свойств сердцевины детали (закалка зубьев шестерен, шеек валов и т.д.). Поверхностный нагрев деталей в этом случае обычно осуществляют токами высокой частоты.

Отпуск стали. Структуры, получаемые при закалке стали, неравновесны, имеют высокие внутренние напряжения, поэтому изделия сразу после закалки не применяются. Для устранения этих недостатков необходимо проводить отпуск.

Отпуск заключается в нагреве закаленной стали до температуры ниже линии Aс (рис.3.3), выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью. При этом в стали распадается остаточный аустенит и частично распадается мартенсит с образованием цементита, все это приводит к частичному или полному снятию внутренних напряжений, возникающих при закалке.

В зависимости от температуры нагрева закаленной стали различают три вида отпуска:

Низкотемпературный (низкий) отпуск: нагрев до температуры 150-250°С, выдержка в течение 1-2,5 часов, охлаждение. При этом снижаются внутренние напряжения, повышается прочность, улучшается вязкость; твердость почти не изменяется и остается в пределах НRС 58-63.

Среднетемпературный (средний) отпуск: нагрев до температуры 350-500°С.

Обеспечивает высокий предел упругости и выносливости, значительно снижаются внутренние напряжения, но одновременно уменьшается и твердость (HRC 40-50).

Высокотемпературный (высокий) отпуск - нагрев до температуры 500С. Создает наилучшее соотношение между прочностью и вязкостью стали, полностью снимает внутренние напряжения, но значительно снижает твердость.

Закалка с высоким отпуском называется улучшением.

Необходимо помнить, что процессы термической обработки связаны с применением высоких температур выше 575°С, т.е. на поверхности изделий наблюдается окалинообразование, интенсивность которого резко повышается с увеличением температуры и длительности выдержки при термообработке. В этой связи при использовании высоких температур (например при диффузионном отжиге) термообработку иногда проводят в защитных атмосферах, уменьшающих окалинообразование. В составе таких защитных атмосфер может присутствовать водород, что приводит к диффузии его в металл и к наводороживанию в процессе термообработки. Гальванообработка наводороженного металла приводит к дальнейшему повышению в нем водорода и появлению так называемой водородной хрупкости, проявляющейся в хрупком разрушении изделий в процессе эксплуатации.

Необходимость проведения длительного травления термообработанных деталей также способствует наводороживанию металла.

3.1.2. Термическая обработка алюминиевых сплавов Большинство из легирующих компонентов образует с алюминием твердые растворы с ограниченной растворимостью, а также интерметаллиды типа СuAl3, MnAl6, CuMgAl2 и т.д. Растворимость легирующих компонентов и интерметаллидов в алюминии изменяется при изменении температуры, это позволяет путем термической обработки получать разнообразие структуры, характеризующееся различным отклонением состояния сплава от равновесного.

Равновесная структура промышленных алюминиевых сплавов представляет собой твердый раствор легирующих компонентов в алюминии с включением интерметаллидных фаз (CuAl2, Mg2Si и т.д.). При такой структуре сплавы обладают, как правило, низкой прочностью и высокой пластичностью.

Самой неустойчивой при обычной температуре структурой в алюминиевых сплавах является перенасыщенный твердый раствор легирующих компонентов в алюминии, концентрация которых может в десятки раз превышать равновесную.

При такой структуре Al-сплавы пластичны, но значительно прочнее, чем в равновесном состоянии.

Для достижения максимальной прочности у термически упрочняемых сплавов необходимо получить некоторую промежуточную структуру, которая соответствует начальным стадиям распада пересыщенного твердого раствора легирующих компонентов в алюминии.

Для алюминиевых сплавов широкое распространение получили три вида термообработки: отжиг, закалка, старение.

Отжиг алюминиевых сплавов применяют для приближения их структуры к равновесной. В практике используют три вида отжига: гомогенизационный отжиг слитков (t = 450-540°С, выдержка 4-40 час.); рекристаллизационный отжиг изделий, полученных деформацией (t = 300-500°С, выдержка 0,5-2 часа); отжиг термически упрочненных сплавов с целью разупрочнения (t = 350-450°С, выдержка 1-2 часа).

Закалка алюминиевых сплавов заключается в нагреве сплава до температуры, при которой избыточные интерметаллоидные фазы полностью или большей частью растворяются в алюминии, выдержке при этой температуре и быстром охлаждении до комнатной температуры для получения перенасыщенного твердого раствора. Температура нагрева определяется на основании диаграммы сплава, а продолжительность нагрева зависит от структурного состояния сплава, габаритов (толщины) изделия и типа применяемого оборудования.

При закалке нагрев до слишком высоких температур вызывает окисление и частичное сплавление металла по границе зерен, что резко снижает прочность и пластичность (пережог) сплава.

Старение алюминиевых сплавов заключается в выдержке закаленного сплава при комнатной температуре несколько суток (естественное старение) или в течение 10-24 ч при повышенной температуре (искусственное старение). В процессе старения происходит распад пересыщенного твердого раствора, что сопровождается упрочнением сплава.

Эффект упрочнения при закалке и старении зависит от природы упрочнителя, размеров его частиц, количества фаз и их распределения.

Наибольшее упрочнение алюминиевых сплавов достигается благодаря CuAl2, CuMgAl2 (-фаза) и MgSi, имеющих сложную структуру и состав, отличный от твердого раствора.

Если сплав после естественного старения кратковременно (несколько секунд или минут) нагреть до определенной температуры и затем быстро охладить, то упрочнение полностью снимается, и свойства сплава будут соответствовать свежезакаленному состоянию. Это явление получило название “возврат”.

Упрочнение термической обработкой (закалка плюс старение) проводится для деформируемых алюминиевых сплавов: дуралюминов (Д1, Д16), сплавов авиаль (АВ), высокопрочных алюминиевых сплавов (В95, В96), алюминиевых сплавов для ковки и штамповки (АК6, АК8), жаропрочных сплавов (AK4-1, Д20) и ряда литейных сплавов (АЛ1, АЛ8).

Деформируемые сплавы на основе алюминия с марганцем или магнием (АМг, АМц) закалке не подвергаются, т.к. эффект закалки и старения невелик. Их применяют в отожженом состоянии и после наклепа.

Упрочнение ряда литейных сплавов АЛ2, АЛ4 достигается их модифицированием (введением добавок титана, циркония, бора, ванадия и др.), а не за счет термическом обработки.

Необходимо помнить, что сложность процессов, проходящих в алюминиевых сплавах при нагреве, требует деликатного к ним обращения со стороны термистов и технологов-гальваников, особенно при работе с высокопрочными сплавами. Например, при анодировании высокопрочных сплавов, требуется четкая регламентация температуры и длительности сушки, так как даже кратковременный нагрев до 100°С и выше приводит к разупрочнению сплавов.

3.1.3. Термическая обработка меди и медных сплавов Для сплавов на основе меди термическая обработка не имеет такого большого значения, как для стали и алюминия. Наиболее широко применяется отжиг, использующийся как для снятия внутренних напряжений, так и для удаления дендритной ликвации (свинцовистая бронза). Нормализации при температуре 650°С или закалке с 950°С в вода подвергают алюминиевые бронзы (БрАЖ9-4). Наиболее хорошо упрочняется с помощью закалки с 760 - 780°С в воду и старения при 300 - 350°С в течение двух часов бериллиевая бронза. При этом твердость повышается до 350 - 400 НВ.

3.2. Химико-термическая обработка стали Химико-термическая обработка - это процесс термической обработки изделий в активных средах с целью изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоев металла. Ее проводят для повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости изделий. К наиболее распространенным процессам химико-термической обработки относятся:

цементация, азотирование, планирование (нитроцементация), борирование, диффузионная металлизация.

Цементация. Под цементацией понимают процесс насыщения углеродом изделий из низкоуглеродистых сталей (до 0,25%), в результате чего изделия становятся двухслойными - поверхность науглероживается до 0,8-1% С, а сердцевина остается ненауглероженной. Изделие после цементации подвергают отжигу или нормализации для измельчения зерна с последующей закалкой и низким отпуском, при этом сердцевина не принимает накалку и остается пластичной и может работать в условиях динамических нагрузок, а поверхность становится твердой (закалка на мартенсит). Толщина слоя чаще всего составляет 0,5-2 мм.

Цементацию проводят с использованием как твердого, так и газообразного карбюризаторов. В настоящее время в практике используется довольно большое количество разнообразных твердых карбюризаторов. Наиболее простыми являются смеси на основе древесного угля (80-90%) и карбонатов натрия, кальция и бария (10-20%).

При цементации в твердом карбюризаторе детали загружаются в специальные ящики и засыпаются карбюризатором. После частичной или полной герметизации ящики устанавливают в печь, нагревают до 900-950°С и выдерживают в течение 8-10 часов. В процессе нагревания в ящике возрастает концентрация СО, образующегося за счет взаимодействия угля с кислородом воздуха, и углекислым газом, выделяющимся при термическом разложении карбонатов Оксид углерода (II), соприкасаясь с поверхностью изделия, распадается с выделением атомарного углерода который диффундирует в поверхностные слои стали, изменяя их свойства.

Газовую цементацию применяют при массовом производстве, изделий, ее проводят в герметичных камерах. В качестве цементирующих газов используют оксид углерода (П) и углеводороды: метан, пропан.

При 900-950°С газообразные продукты разлагаются с выделением атомарного углерода, который диффундирует в поверхностный слой Наиболее распространенной термической обработкой цементированных деталей является закалка от 800-850°С с последующим отпуском при 150-200°C.

При газовой цементации деталей широкое распространение получила непосредственная закалка из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 800 - 840°С.

Азотирование. Азотирование осуществляют для повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости изделий. Оно заключается в насыщении поверхностных слоев стали азотом при температуре 500-600°С, в результате чего на поверхности стали образуется твердый раствор азота в железе, а также нитриды железа и легирующих элементов. Азотированию подвергаются изделия из углеродистых, но чаще легированных сталей с низким содержанием Сr, Al, Mo, W, V. Процесс проводят в течение 25-90 ч в герметичных камерах в присутствии аммиака. При нагревании аммиак разлагается с выделением азота, который и диффундирует в сталь. Толщина азотированного слоя составляет 0,3мм, твердость 1000-1200 НВ.

Цианирование и нитроцементация. Цианированием (нитроцементацией) называют совместное насыщение стали углеродом и азотом для повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя.

Цианирование проводят путем нагрева изделий в расплавах цианидов (NaCN, KCN, Ca(CN)2) и нейтральных солей (NaCl, BaCl2, Na2CO3 др.). Цианиды в процессе цианирования окисляются кислородом воздуха с выделением азота и углерода, диффундирующими в поверхностные слои изделий, например:

Различают три вида цианирования: низкотемпературное (540-560°С), среднетемпературное (820-860°С), высокотемпературное (920-960°C). С ростом температуры возрастает количество углерода, диффундирующего в сталь. Так, цианированный слой, полученный при 840-860°С, содержит углерода 0,6-0,7%, азота 0,8-1,2%, при температуре 930-960°C - 0,8-1,2% углерода и 0,2-0,3% азота.

Время цианирования определяет толщину цианированного слоя и изменяется в широких пределах - от 0,5 до 6 часов.

Цианирование имеет некоторые преимущества перед цементацией: более короткое время для получения слоя заданной толщины, меньше деформация и коробление деталей сложной формы, более высокое сопротивление коррозии.

Недостатком цианирования является высокая стоимость и ядовитость цианистых солей.

Нитроцементация проводится в газовых смесях, твердых смесях и пастах.

Наиболее распространена газовая нитроцементация. Она проводится в газовой смеси, состоящей из науглероживающего газа (СО, триэтаноламин) и аммиака.

Температура нитроцементации зависит от ее вида: низкотемпературная 550С, высокотемпературная 850-930°С, Структура нитроцементованного слоя состоит из мелкокристаллического мартенсита, мелких равномерно распределенных карбонитридов и 25-30% остаточного аустенита. Высокое содержание аустенита обеспечивает хорошую прирабатываемость (например шестерен). Твердость слоя после термической обработки составляет НRС 58-62.

Нитроцементации подвергают сложные детали, склонные к короблению.

Борирование. Диффузионное насыщение поверхности металла соединениями бора в виде боридов железа Fe2B и FeB применяют для повышения износостойкости и красностойкости деталей, в том числе работающих при повышенных и пониженных температурах, знакопеременных и ударных нагрузках или в агрессивных и абразивных средах. Борированию можно подвергать любые марки стали, его проводят в смеси борсодержащих порошков, паст, газов или в расплаве солей. Насыщающие смеси (расплавы, порошки и пасты) состоят из боронесуших соединений (карбида бора, бора аморфного, буры, боридов магния, борного ангидрида, тетрафторбората калия и т.д.), активаторов (фтористый натрий, хлористый натрий, фтористый аммоний и т.д.), восстановителей (окись алюминия, фтористый алюминий и т.д.) в различных композиционных сочетаниях. Как правило, насыщающие смеси можно использовать многократно (15-20 раз) без существенного корректирования их состава или с небольшой добавкой активаторов. Процесс ведется при температуре 900-930°С, продолжительность борирования 3-4 часа. Толщина борированного слоя 0,1-0,2 мм, микротвердость 1200-1800 кгс/мм2.

Диффузионная металлизация - это поверхностное насыщение стали алюминием (алитирование), хромом (термохромирование), кремнием (термосилицирование). Повышает жаростойкость, коррозионную стойкость, износостойкость и твердость изделий. Так, алитированная сталь приобретает высокую окалиностойкость (до 850-900°С), термохромированная сталь имеет высокую коррозионную стойкость в азотной кислоте, пресной и морской воде, окалиностойкость ее до 800°С, кроме того, хром повышает твердость и износостойкость стали. При силицировании сталь приобретает высокую коррозионную стойкость в морской воде, в азотной, серной и соляной кислотах и несколько повышенную устойчивость против износа.

Поверхностное насыщение стали металлами и кремнием проводят при температуре 900-1050°С в течение 6-12 часов в соответствующих порошкообразных смесях (обычно ферросплавы и 0,5-5% NH4Cl), погружением в расплавленный металл (алюминий) или насыщением из газовой среды. При газовом методе чаще применяются летучие хлористые соединения металлов (AlCl3, CrCl3, SiCl4), образующиеся при воздействии хлористого водорода (или хлора) на металлы или их сплавы с железом при высоких температурах. Хлориды взаимодействуют с железом, и выделяющийся в атомарном состоянии металл диффундирует в железо.

4. ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Существует несколько видов классификации стали.

Классификация по химическому составу. В зависимости от химического состава стали делятся на углеродистые и легированные. В свою очередь, среди углеродистых сталей выделяют низкоуглеродистые (содержание углерода до 0,5%), среднеуглеродистые (0,25-0,6%), высокоуглеродистые (более 0,6%).

Легированные стали делятся на низколегированные (суммарное содержание легирующих элементов до 2,5%), среднелегированные (2,5-10%), высоколегированные (свыше 10%).

Классификация по качеству. Под качеством стали понимают совокупность ее свойств, определяемых технологией металлургического процесса. Качество стали определяет механические свойства, структуру, однородность химического состава. Основным показателем качества стали является содержание в ней вредных примесей серы и фосфора. Стали обыкновенного качества содержат до 0,06% серы и 0,07% фосфора, качественные стали не более 0,04% серы и фосфора, высококачественные не более 0,015% серы и 0,025% фосфора.

Существует много способов улучшения качества стали. Приводим их сокращенные обозначения, общепринятые в металлургической технической литературе: обработка синтетическими шлаками - СШ, бескремнистое раскисление - БР, непрерывное литье заготовок - НЛЗ, внепечное вакуумирование - ВВ, открытая дуговая плавка - ОД, открытая индукционная плавка - ОИ, вакуумно-дуговая плавка - ВД, вакуумно-индукционная плавка - ВИ, электрошлаковый переплав - ЭШП, вакуумно-дуговой переплав - ВДП, электроннолучевой переплав ЭЛП, плазменно-дуговой переплав - ПДП.

Классификация по структуре. Структуру стали определяет как ее химический состав, так и технология заключительной термообработки. Различают стали аустенитные, ферритные, мартенситные, аустенитно-ферритные, аустенитно-мартенситные, мартенситно-ферритные и др.

Структура стали во многом определяет ее механические свойства. Так, двухфазные стали, например аустенитно-ферритные, обладают лучшими прочностными характеристиками, чем однофазные (аустенитные или ферритные).

Классификация по назначению. В зависимости от применения все стали разделяются на три группы: конструкционные, инструментальные, особого назначения. В практическом плане классификация по назначению является наиболее важной.

Конструкционными называют стали, применяемые для изготовления деталей машин и механизмов, конструкций и сооружений самого широкого назначения. Кроме комплекса высоких механических показателей, они должны обладать и хорошими технологическими свойствами - легко обрабатываться давлением (прокатка, ковка, штамповка и т.д.), резанием, хорошо свариваться, максимально прокаливаться и иметь малую склонность к деформациям и трещинообразованию при закалке и т.д.

Конструкционные стали могут быть углеродистыми и легированными.

Углеродистые конструкционные стали подразделяют на стали обыкновенного качества (ГОСТ 380-88), качественные стали (ГОСТ 1050-74), автоматные стали (ГОСТ 1414-75), стали для фасонного литья (ГОСТ 977-75).

Конструкционные углеродистые стали обыкновенного качества более дешевы, чем качественные. В процессе выплавки они меньше очищаются от примесей и содержат большое количество серы, фосфора и неметаллических включений. В зависимости от назначения и гарантируемых свойств они подразделяются на три группы.

Группа А - стали с гарантированными механическими свойствами без учета химического состава. Обозначаются буквами Ст (сталь) и цифрами 0, 1, 2, 3...6.

Чем больше число, тем больше углерода в стали и, следовательно, тем выше ее прочность ( в ) и ниже пластичность. Например, для Ст0 в больше 31 кгс/мм2, а для стали Ст6 - больше 60 кгс/мм2.

Группа Б - стали с гарантированным химическим составом. В обозначении марки стали впереди ставится буква Б (например, БСт0 - сталь с содержанием углерода менее 0,23%, а БСт6 - с содержанием углерода 0,38-0,495%).

Группа В - стали повышенного качества, с гарантированным химическим составом и механическими свойствами. В обозначении марок этой группы впереди вводится буква В. Стали группы В изготовляют следующих марок: ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5.

Стали групп Б и В применяют в тех случаях, когда изделие надо подвергать горячей деформация или проводить упрочняющую термическую обработку.

В зависимости от степени раскисления (степени удаления кислорода из жидкой стали) углеродистые стали обыкновенного качества различают на спокойные (сп), кипящие (кп), полуспокойные (пс).

Спокойные стали получают полным раскислением металла в печи, а затем в ковше. Содержание закиси железа в этих сталях минимальное, что обеспечивает “спокойное” застывание металла в изложнице.

Кипящие стали полностью не раскислены. Поэтому они до затвердевания содержат повышенное количество FeО. При застывании в изложнице закись железа реагирует с углеродом металла, при этом образуется СО, выделение которой создает впечатление кипения металла. В слитке кипящей стали содержится большое количество газовых пузырей. Если такие полости имеют чистые неокисленные стенки, то при горячей прокатке они завариваются.

Кипящие стали более дешевые. По сравнению со спокойной и полуспокойной сталями они более склонны к старению и хладноломкости и хуже свариваются.

Но вместе с тем кипящие стали обладают высокой пластичностью и хорошо принимают вытяжку в холодном состоянии.

Полуспокойные стали представляют собой стали промежуточного типа.

Степень раскисления при маркировке сталей указывается после обозначения группы стали. Например:

Ст4пс - сталь №4 группы А, полуспокойная;

БСт5сп - сталь №5 группы Б, спокойная;

ВСт4кп - сталь №4 группы В, кипящая.

Конструкционные углеродистые стали качественные выплавляются в мартенситных печах. В зависимости от степени раскисления они могут быть спокойными или кипящими. По сравнению с углеродистыми сталями обыкновенного качества их выплавляют с соблюдением более строгих условий в отношении состава шихты, ведения плавки и разливки. К сталям предъявляются более высокие требования, в частности, в отношении состава - сужены пределы по содержанию углерода, меньше содержание серы (до 0,04%) и фосфора (до 0,04%), количества неметаллических включений. Качественные углеродистые стали маркируются цифрами 08, 10, 15...70, которые указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Автоматные стали используют для малонагруженных деталей (болтов, гаек, винтов и т.п.), которые изготавливаются на быстроходных станках-автоматах.

При этом получается высокое качество поверхности. Это достигается повышением в сталях содержания серы (до 0,15-0,30%), и фосфора (до 0,05Стали маркируют буквой А (автоматная) и следующей за буквой цифрой, которая указывает содержание углерода в сотых долях процента. Например, A12, А20, АЗ0 и т.п. При повышенном содержании в стали марганца в маркировку вводится буква Г, например А40Г.

Углеродистые стали для фасонного литья широко применяются для отливки деталей, используемых в транспортном машиностроении, в производстве металлургического оборудования, арматуры, деталей трубопроводов и пр. В маркировке сталей указывается среднее содержание углерода в сотых долях процента с последующей буквой Л (литая). Например, 15Л, 25Л, 35Л. Чем больше в стали углерода, тем выше ее прочность, но меньше пластичность и вязкость.

Конструкционные углеродистые стали всех видов имеют низкую коррозионную стойкость как в условиях электрохимической коррозии, так и при высокотемпературной газовой коррозии. Повышение в составе сталей содержания серы и неметаллических включений приводит к снижению коррозионной стойкости, в связи с чем наиболее высокую коррозионную активность проявляют автоматные стали. Эксплуатация изделий, изготовленных из углеродистых конструкционных сталей в коррозионно-активных средах, требует обязательной их защиты - смазки, нанесения металлических и неметаллических покрытий, осушки и ингибирования окружающей среды и т.д.

Углеродистые стали - удобный объект для гальваностегии. Отсутствие легирующих компонентов, а следовательно, и низкая способность к пассивированию, позволяет получить хорошее оцепление со сталями большинства покрытий. При подготовке поверхности под покрытие особое внимание необходимо уделить процессу травления при снятии окалины, и ржавчины - в результате травления на поверхности стали может образоваться слой шлама (частицы вытравленного цементита и углерода). Достаточно эффективно такой шлам удаляется химическим способом только в растворах, содержащих азотную кислоту. Шлам можно удалить механическим способом и при анодной поляризации (за счет газовыделения) в щелочных растворах.

Легированные конструкционные стали. Легирование конструкционных сталей осуществляется с целью изменения и улучшения их механических и технологических свойств (ГОСT 4543-71). Основными легирующими элементами является хром (до 1,8%, чаще 0,8-1,1%), никель (0,5-4,5%), кремний (0,5-1,2%) и марганец (0,8-1,8%). Вольфрам, молибден, ванадий, титан, бор и другие элементы в качестве самостоятельных присадок не применяют, а вводят в сочетании с хромом, никелем и марганцем для дополнительного улучшения свойств.

Свойства сталей, а следовательно, их применение зависят как от вида легирующих компонентов, так и от их количества. Различают стали:

низколегированные, используемые при изготовлении крупных сварных конструкций, мостов, кранов, резервуаров, судов, валов и т.п.; стали для деталей с повышенной твердостью поверхности и вязкой сердцевиной (цементируемые, азотируемые, упрочняемые токами высокой чистоты); улучшаемые стали - для деталей типа валов, шатунов, осей, зубчатых колес; автоматные легированные стали; рессорно-пружинные стали; стали для подшипников и пр.

Маркировка легированных сталей проводится цифрами и буквами, например 15X, 45ХФ, 30ХГС, 12XH3A. Двузначные цифры, приводимые в начале маркировки, указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента;

последующие буквы обозначают легирующий элемент: А -азот, Б - ниобий, В вольфрам, Г - марганец, Д - медь, Е - селен, К - кобальт, Н - никель, М - молибден, П - фосфор, Р - бор, С -кремний, Т - титан, Ф - вольфрам, X - хром, Ц - цирконий, Ч - редкоземельный металл, Ю - алюминий. Цифры после букв легирующего элемента указывают примерное содержание легирующего элемента (целые проценты), а отсутствие цифры - что оно составляет до 1,5% и менее. Порядок букв в маркировке обычно указывает порядок введения легирующего компонента в сталь.

Основная масса легированных конструкционных сталей имеет содержание фосфора менее 0,035%, серы менее 0,035%. Такие стали называют качественными.

Высококачественные стали содержат вредных примесей гораздо меньше (серы менее 0,025%, фосфора менее 0,025%) и маркируются дополнительно буквой А, которая ставится в конце обозначения, например, сталь 30XГСА, 35ХН1М2ФА.

Особо высококачественные стали выплавляются с содержанием серы менее 0,015%, фосфора менее 0,025% и обозначаются буквой Ш в конце маркировки, например 30X1CШ.

Буква Ш присутствует также в маркировке подшипниковых сталей, но в этом случае она ставится в начале, например ШХ15, ШХ15СГ.