На правах рукописи

Егоров Петр Евгеньевич

ВЛИЯНИЕ НАДЕЖНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ

ОБРАБАТЫВАЮЩИХ СИСТЕМ

Специальность: 05.13.06 – Автоматизация и управление технологическими

процессами и производствами (технические системы)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2008

Работа выполнена в ГОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «Станкин»

Научный руководитель доктор технических наук, профессор Митрофанов Владимир Георгиевич.

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор Султан-заде Назим Музаффарович.

кандидат технических наук, профессор Новиков Владимир Юрьевич Ведущее предприятие ОАО «Подольский химико-металлургический завод»

Защита состоится «1» июля 2008 г. в 13.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.142.03 при ГОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «Станкин» по адресу:

127994, Москва, ГСП-4, Вадковский пер., д.3а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «Станкин».

Автореферат разослан «30» мая 2008 г.

Отзыв на автореферат просьба направлять в двух экземплярах по вышеуказанному адресу ученому секретарю диссертационного совета Д 212.142.03.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.142.03 Е.Г. Семячкова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В настоящее время одним из приоритетных направлений развития машино- и станкостроения является создание автоматизированных технологических систем (АТС) на базе станков с ЧПУ. Однако, опыт эксплуатации АТС показал, что эффективность функционирования АТС, которая определяется конечным результатом производственного процесса – выполнением производственных заданий в установленные сроки, явно не соответствует требуемому уровню. Среди многих факторов, которые снижают эффективность, практически всегда упоминается низкая надежность входящих в АТС технических средств. Действительно, в настоящее время надежность основного и вспомогательного оборудования является самой острой проблемой и в значительной степени определяет невысокие темпы внедрения АТС. Вне всякого сомнения, надежность технических средств должна обеспечиваться на этапе проектирования и изготовления. Повысить надежность на этапе эксплуатации без существенных конструкторских доработок крайне затруднительно. Однако, это не означает, что при эксплуатации АТС, когда проявляется тот уровень надежности, который заложен при проектировании системы, не существует возможностей для его повышения. Во-первых, с точки зрения надежности, практически все технические средства АТС являются восстанавливаемыми объектами, поэтому рационально построенная система ремонта и обслуживания основного и вспомогательного оборудования позволяет в значительной степени сократить время простоя объектов в ремонте. Вовторых, функциональная избыточность системы, которая в наибольшей степени присуща АТС, позволяет изменять конфигурацию системы, перераспределять производственные задания между работоспособными станками в случае отказов одного или нескольких из них. В-третьих, определенные избыточности, как временные, так и структурные, могут быть введены на этапе планирования производственной программы для повышения вероятности ее выполнения, обеспечения ритмичности производственного процесса и снижения возмущений, вызванных отказами оборудования.

Недостаточность публикаций, рассматривающих различные аспекты повышения надежности АТС на этапе эксплуатации, отсутствие методик оценки надежности и учета надежности оборудования при планировании работы, а также принятия решений в аварийных ситуациях, обеспечивающих снижение эффективности функционирования в минимальной степени, обуславливают актуальность исследований в этом направлении.

Цель работы. Обеспечение заданной производительности АТС в условиях действия дестабилизирующих факторов, путем учета их характеристик при планировании работы и разработка методов принятия решений по ликвидации последствий аварийных ситуаций.

Методы исследования. Диссертация базируется на современных представлениях теории вероятностей, математической статистики, исследования операций, теории массового обслуживания и теории надежности.

Научная новизна.

1. Разработана математическая модель технологического маршрута в виде многофазной последовательной системы, позволяющей учитывать показатели надежности элементов и подсистем АТС.

2. Решена задача оптимального распределения производственной программы по станкам АТС с учетом их показателей надежности.

3. Решена задача нахождения минимальной временной избыточности для достижения заданного уровня вероятности безотказного функционирования технического объекта.

Практическая ценность. Разработанная методика построения функции надежности материального потока обеспечивает возможность оценки выполнения производственной программы в установленные сроки в процессе эксплуатации системы. Предлагаемый переход от показателей надежности оборудования к надежности материальных потоков позволяет применять различные модели оптимизации дополнительных ресурсов, необходимых для достижения заданного уровня вероятности выполнения производственной программы.

Предложенная в работе система сбора и обработки информации о простоях и надежности технических средств АТС позволяет обеспечить полноту и достоверность собираемых данных, которые используются для определения показателей надежности технических средств АТС.

Реализация работы. Разработанные модели и алгоритмы использованы в технических отчетах по научно-исследовательским работам, выполненным Московским государственным открытым университетом для Подольского химико-металлургического завода.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на заседаниях управления» МГТУ «Станкин», на X Всероссийской научно-технической информационные технологии в научных исследованиях и в образовании»

(Рязань 2005), на Международной научно-технической конференции «Проблемы автоматизации и управления в технических системах» (Пенза, 2006).

Публикации. По теме диссертации опубликованы 7 статей.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех машинописного текста, содержит 14 рисунков, 10 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

ИССЛЕДОВАНИЯ

В первой главе рассмотрена актуальность проблемы обеспечения надежности технических средств АТС на этапе эксплуатации, приведены статистические данные об уровнях надежности и ремонтопригодности основного и вспомогательного оборудования. Показано, что существующий уровень надежности оборудования не позволяет проявить в полной мере все преимущества АТС как нового класса производственных систем. Как выходом из создавшейся ситуации, предлагается комплексный подход к проблеме обеспечения надежности АТС, который включал бы непрерывный контроль работоспособности оборудования, сбор и обработку информации о простоях и надежности технических средств, формирования паспорта надежности для каждого объекта АТС, моделирования функционирования АТС с учетом надежности оборудования, определение вероятности выполнения производственной программы в установленные сроки и оценка эффективности различных методов ее повышения, планирование профилактического обслуживания технических средств АТС, на основе прогнозирования надежности, управление персоналом и резервами, выработка решений по ликвидации аварийных ситуаций в кратчайшие сроки и с минимальной потерей эффективности функционирования.

Вопросам оценки и обеспечения надежности технических объектов посвящено много литературы, хотя число публикаций, непосредственно освещающее вопросы обеспечения надежности АТС, крайне незначительно.

Здесь следует отметить работы Барабанова В.В., Кубарева А.И., Тимашева С.А., Проникова А.С. и других авторов. Однако особенности оценки надежности АТС как сложной производственной системы практически не раскрыты. Также весьма слабо освещены вопросы учета показателей надежности технических средств и их оптимизации при планировании работы АТС. Разработка теории надежности применительно к АТС осуществляется крайне медленными темпами, что объясняется сложностью АТС как объекта исследования, состоящей из большого числа технических объектов, имеющих различное функциональное назначение и связанных между собой многочисленными материальными, информационными, энергетическими связями.

Ввиду того, что надежность технических средств АТС проявляется при эксплуатации и приводит, как правило, к превышению запланированных сроков выполнения производственных заданий, то анализ эффективности функционирования АТС предлагается проводить по критерию минимума дополнительных ресурсов, обеспечивающих выполнение производственной программы в установленные сроки и компенсирующих производственные потери, которые в реальном производстве неизбежны и определяются фактической надежностью технических средств.

Оптимизационная задача может быть сформулирована следующим образом:

минимизировать при условии где выполнения производственного задания;

Pтр - требуемый уровень вероятности выполнения производственного задания;

Pj (t ) - показатели надежности технических средств АТС.

Изложенное выше позволяет сказать, что полное решение задачи представляется возможным. Необходимо изыскивать новые подходы к решению этой задачи.

факторов, путем учета их характеристик при планировании работы и разработка методов принятия решений по ликвидации последствий аварийных ситуаций.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи.

1. Определить особенности оценки надежности АТС как сложной производственной системы. Для этого необходимо ввести понятие отказа.

2. Оценить влияние показателей надежности обеспечивающих и управляющих подсистем на технологическую подсистему АТС.

3. Выявить условия выполнения производственной программы с учетом вероятностного характера функционирования оборудования.

4. разработать показатели надежности технических средств для учета их при планировании работы АТС на различные интервалы времени.

5. Разработать методы оптимизации надежности при планировании работы АТС.

6. Исследовать возможность компенсации последствий аварийной ситуации путем перераспределения производственных заданий по станкам.

7. Разработать методику сравнения эффективности методов повышения надежности АТС.

Глава 2. ФУНКЦИЯ НАДЕЖНОСТИ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ

Во второй главе решаются задачи, связанные с исследованием особенности оценки надежности АТС как сложной производственной системы. Для этого вводится понятие отказа и строится функция надежности, которая характеризует вероятность прохождения материальным потоком технологического маршрута за установленное время. В качестве отказа принимается событие, заключающееся в превышении установленного времени выполнения производственного задания. Функция надежности технологического маршрута строится на основе показателей надежности только тех единиц технических средств, которые непосредственно поддерживают данный материальный поток. Для прохождения материальным потоком группы технических средств за расчетное время необходимо, чтобы в момент поступления единицы материального потока на технический объект он должен быть работоспособен (это характеризуется коэффициентом готовности K) и выполнить операцию за расчетное время (это характеризует вероятность безотказной работы объекта P(t ) ). Так как технологический маршрут представляет собой последовательно соединенную систему технических объектов АТС, то вероятность прохождения маршрута за расчетное время равна произведению безотказной работы каждого технического объекта, т.е.

где N – число технических объектов, непосредственно поддерживающих данный материальный поток. Такая функция надежности строится для всех материальных потоков, которые реализованы в данный момент в АТС.

Функция надежности АТС представляется в виде произведения функций надежности материальных потоков:

уменьшение влияния отказов транспортной и складской системы на вероятность выполнения производственного задания в зависимости от объема пристаночного накопителя.

Для выявления основных причин отказов оборудования на Подольском химико-металлургическом заводе был проведен сбор статистических данных.

В качестве объекта исследования был выбран автоматизированный участок по изготовлению корпусных деталей, состоящих из станков с ЧПУ типа обрабатывающий центр Deckel. Анализ статистических данных показал, что 35% всех отказов обусловлено отказами механики, 20% - отказами стойки ЧПУ и системы управления, 45% - отказами электроавтоматики станка.

Для оценки коэффициента готовности, а также остальных показателей надежности и ремонтопригодности станка, все отказы дифференцировались на отказы механики, ЧПУ и электроавтоматики и рассматривалась модель функционирования станка, которая представляет собой чередование периодов работоспособного состояния и периодов простоя по одной из возможных причин. Было показано, что данная модель функционирования сводится к более общей модели надежности системы с последовательно соединенными элементами, и коэффициент готовности определяется из выражения:

где ti, i - среднее время наработки и среднее время простоя по i-ой причине соответственно.

В дальнейшем при исследовании надежности принималось, что поток отказов по любой причине является простейшим, а время восстановления распределено по экспоненциальному закону. В пользу такого выбора свидетельствуют многочисленные эксплуатационные наблюдения.

Ввиду того, что производственный процесс в рамках АТС является стохастическим, то для исследования влияния отказов оборудования на эффективность функционирования применялись методы теории массового обслуживания. При этом АТС представляется в виде семейства моделей СМО по каждому материальному потоку, которые в свою очередь, представляют собой многофазные последовательные системы. Технические собственно обслуживания как экспоненциальные. Поэтому многофазовую СМО можно исследовать как простую последовательность простейших СМО.

Таким образом, анализировалось взаимодействие двух потоков, интенсивностью обслуживания µ и потока отказов с интенсивностью 1 и интенсивностью восстановления µ1.

В рамках такой модели исследовалась зависимость изменения коэффициента готовности прибора от интенсивности поступления заданий на обслуживание. В силу вероятностного поступления заданий на обслуживание поступления нового требования, и отказы, которые возникают в этот период, могут быть устранены до момента поступления нового требования на обслуживание, т.е. объект располагает мгновенно пополняемым резервом времени, который распределен по экспоненциальному закону с параметром. Коэффициент готовности в этом случае определяется по формуле Была проанализирована зависимость возникновения вынужденного простоя станка от показателей надежности обеспечивающих и управляющих подсистем АТС.

Повышение эффективности АТС может быть достигнуто путем управления очередью технических средств на обслуживание. Учитывая то, что отказы технических средств АТС не равноценны по своим последствиям (отказ станка приведет только к задержке в обработке партии деталей на время ремонта, отказ УЭВМ может привести к простою всех станков), предлагается проранжировать все технические средства АТС по степени важности и связать с каждым определенный приоритет на обслуживание. Для традиционной структуры АТС предлагается ввести два уровня. Первый уровень назначается тем средствам, отказ которых может привести к отказу всех танков. К таким объектам можно отнести ЭВМ, склад, транспортную систему. Второй уровень назначается остальному технологическому оборудованию.

Введение приоритетов для групп оборудования позволяет повысить эффективность до определенного уровня, т.к. не исключает образование очереди на обслуживание. Поэтому для упорядочивания очередей станков на ремонт предлагается ввести для каждой партии деталей коэффициент потерь i, который характеризует потери системы в единицу времени из-за задержки i-ой партии, вызванной простоями станка. Такие потери могут быть оценены для всех станков, находящихся в очереди на обслуживание. Время простоя tпi включает время ремонта tрi и время ожидания tоi для i-го станка. Если число станков в очереди l, то суммарные потери по всем станкам равны:

осуществляется по уменьшению коэффициентов потерь:

персонала в зависимости от специальности система ремонта рассматривается как последовательно соединенная система, элементами которой являются гидрооборудования, электроавтоматики и т.д., и вводится понятие отказа системы, в качестве которого считается событие, заключающееся в том, что технический объект не может быть обслужен немедленно из-за отсутствия вероятностей безотказного функционирования каждого элемента:

специальности формулируется следующим образом:

где Ri - число ремонтного персонала по i-ой специальности, Pтр - требуемая вероятность безотказного функционирования системы обслуживания.

Данная оптимизационная задача решается методом динамического программирования.

Глава 3. ОПТИМИЗАЦИЯ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ

АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ С УЧЕТОМ

НАДЕЖНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В третьей главе рассматриваются проблемы учета показателей надежности технических средств и их оптимизации при планировании работы. В виду того, что процесс функционирования технических средств имеет вероятностный характер, то говорить о выполнении запланированной определенной вероятностью. Поэтому стохастичность производственного процесса должна быть каким-либо образом учтена при формировании производственной программы. Предлагается в качестве основных показателей надежности выполнения производственной программы использовать вероятность выполнения производственной программы и среднее время выполнения производственной программы. Это позволяет связать показатели надежности оборудования с показателями надежности выполнения производственных заданий.

Вероятность выполнения производственной программы для n станков равна произведению вероятностей выполнения каждым станком АТС своей производственной программы:

Среднее время выполнения программы равна среднему времени выполнения последним станком своего производственного заказа:

а средние потери системы равны сумме средних потерь времени каждым производственной программы:

где K i - коэффициент готовности i-го станка.

ti - расчетное время выполнения программы i-ым станком при условии его безотказной работы.

Применять оба показателя надежности можно как при краткосрочным, так и при долгосрочном планировании. Однако, необходимо учитывать информативность показателя. С ростом интервала планирования вероятность убывает до нуля и поэтому этот показатель становится малоинформативным, т.к. на практике наибольший интерес представляют вероятности от 0,9 до 0,99., т.е. вероятность выполнения производственной программы лучше использовать при краткосрочном планировании. Среднее время выполнения задания определяется через коэффициент готовности, который учитывает всю нестабильность функционирования станка, которая проявляется только на больших интервалах времени, поэтому этот показатель целесообразно использовать при долгосрочном планировании.

Как правило, любое повышение надежности всегда связано с привлечением дополнительных резервов. Для производственных систем такими резервами могут быть введение дополнительного времени, специально предназначенного для компенсации потерь времени и создание резервной группы станков. Однако, если станки в АТС являются взаимозаменяемыми, то можно, не используя вышеупомянутые методы, уменьшить потери времени при выполнении производственной программы путем соответствующего распределения заказов между станками, учитывая при этом их показатели надежности.

Пусть в состав АТС входят N взаимозаменяемых станков, надежность соответственно. Производственная программа объемом N представлена в виде набора партий заготовок определенного наименования где mi – партия заготовок i-го наименования.

Объем производственной программы может быть представлен в нормативных затратах времени на обработку где i – оперативное время обработки одной заготовки из партии i-го наименования.

В силу того, что станки являются взаимозаменяемыми, то любая партия заготовок может быть обработана на любом станке. Но т.к. станки отличаются друг от друга показателями надежности, то потери времени при обработке партии на равных станках будут различны. Необходимо так распределить партии деталей между станками, чтобы суммарные потери времени при выполнении всей производственной программы были бы минимальны, т.е.

В математическом аспекте эта задача соответствует задаче о назначениях и может быть решена либо методом ветвей и границ, либо методом динамического программирования. Однако, если при формировании матрицы потерь А:

где aij – средние потери времени при обработке партии i-го наименования Ha j-ом станке, партии заготовок упорядочить по возрастанию времени выполнения t1 < t2 < K < ti < K < t N, а станки по уменьшению коэффициента готовности K1 > K 2 > K > K N, то для элементов матрицы потерь А будут выполняться условия:

и минимум функции Fпп достигается на элементах, расположенных на второй диагонали матрицы А.

Если сформировать аналогичным образом матрицу A, элементами aij которой являются средние времена выполнения заданий то условия (9), (10), (11) выполняются. Элементы, лежащие на второй диагонали, минимизируют функцию максимальное и минимальное значение. Если искать такую перестановку, чтобы в нее входили самый минимальный среди всех максимальных элементов и самый максимальный среди всех минимальных расположены на второй диагонали, являясь минимальным и максимальным элементами в этой перестановке. Разность = a al является в этом случае минимальной величиной среди всех перестановок.

Такое распределение партий деталей между станками обеспечивает минимальную потерю ритмичности сборки, вызванной отказами станков, если детали после обработки на станках сразу направляются на сборку.

Аналогично решается задача распределения по критерию максимума вероятности выполнения производственной программы.

На данной модели была проанализирована возможность компенсации последствий аварийной ситуации, вызванной отказом станка, путем перераспределения производственных заданий между работоспособными станками. Если в некоторый момент времени отказал i-ый станок, то для сокращения потерь времени программы из-за простоя i-го станка в ремонте оставшаяся часть i-ой партии заготовок, которая обрабатывалась на i-ом станке, перераспределяется между работоспособными станками. Например, она может быть направлена на j-ый станок, которому в общем случае требуется время на переналадку tji, а j-ая партия деталей направляется на i-ый станок, где одновременно с ремонтом i-го станка осуществляется его переналадка на j-ую партию. Т.к. в этом случае АТС несет дополнительные потери, связанные с простоями станка в переналадке, то должны существовать ресурсы, которые компенсируют потери времени при простоях станков. Эти ресурсы образуются из-за того, что изменение маршрутов сокращают потери времени по i-ой партии при обработке оставшейся части партии на j-ом станке и по j-ой партии при обработке оставшейся партии на iом станке.

Выбор станка для переналадки определяется из условия где Qi, Qj – оставшееся время обработки i-ой и j-ой партии соответственно.

повышения надежности производственных систем применяется довольно часто, хотя структурное в меньшей степени. Практически всегда при формировании фонда времени станков при планировании работы АТС выделяется резервное время. Преимущество временного резервирования по сравнению со всеми остальными методами заключается в том, что повысить надежность можно до любого уровня не привлекая материальных и организационных затрат, а вводя дополнительное время в необходимом объеме. Ввиду того, что введение резервов времени приводит к снижению загрузки станка, т.к. резерв времени вводится в планируемый фонд работы оборудования, то он должен быть минимально возможным о одной стороны, а с другой стороны резерв должен быть таким, чтобы вероятность выполнения была выше требуемого уровня Pтр. Для поиска минимального резерва времени любой технический объект представляется как система с последовательно соединенными элементами, где число элементов равно числу причин отказа. Оптимизационная задача формулируется следующим образом:

где Tpi – оптимальный резерв времени для i-го элемента, и решается методом динамического программирования, В работе приведена методика сравнения эффективности использования структурного и временного резервирования. В качестве структурного резервирования рассматривалось скользящее резервирование. Сравнивались два показателя: достижение заданного уровня вероятности выполнения программы за минимальное время и потери времени, обусловленные простоями станков в резервной группе и снижением загрузки станков в случае временного резервирования.

Глава 4. СИСТЕМА СБОРА И ОБРАБОТКИ ИНФОРМАЦИИ О

НАДЕЖНОСТИ И ПРОСТОЯХ ОБОРУДОВАНИЯ

В четвертой главе рассмотрены вопросы автоматизированного сбора и обработки информации о простоях оборудования АТС. Для того, чтобы точно оценивать надежность технических средств, необходимо располагать полной и достоверной информацией о простоях и отказах при эксплуатации, которую может обеспечить только специальная автоматизированная система.

Разработанные принципы оценки показателей надежности и их учет при планировании работы были использованы для создания программного комплекса обора и обработки информации о простоях АТС.

Система сбора и анализа простоев «Статистика простоев» представлена в АСУ ПХМЗ в виде двух подсистем.

Подсистема сбора информации представляет собой программный комплекс, осуществляющий сбор информации о простоях оборудования в реальном масштабе времени. В качестве регистратора простоев оборудования используется управляющая участком ЭВМ. Для любого станка принято, что максимальное число причин простоев не должно превосходить 100.

Программный модуль обработки данных включает в себя несколько подпрограмм, ориентированных на выполнение следующих основных функций, которые отражены в главном меню:

1. Вывод информации о простоях оборудования 2. Оценка надежности оборудования 3. Оценка эффективности обслуживания 4. Оценка вероятности выполнения задания 5. Вычисление оптимального резерва времени 6. Оптимальное распределение производственных заданий На основании выбранной функции происходит дальнейшая работа подсистемы анализа информации о простоях.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Анализ литературных источников, а так же опыт эксплуатации АТС показали, что вопросам обеспечения надежности функционирования технических средств АТС уделяется в настоящее время недостаточное внимание.

2. Исследование эффективности функционирования АТС должно проводиться по критерию минимизации дополнительных ресурсов для поддержания показателей надежности технических средств на требуемом уровнё.

3. Показано, что для оценки надежности АТС необходимо оценивать надежность каждого материального потока. При этом надежность материального потока необходимо определять показателями надежности только тех технических объектов, которые поддерживают данный материальный поток. Интегральная функция надежности, которая характеризует вероятность выполнения производственной программы по объему и номенклатуре за заданное, время, представляется в виде произведения вероятностей прохождения материальными потоками технологических маршрутов за заданное время.

4. Для учета влияния показателей надежности элементов и подсистем АТС на динамику прохождения материальным потоком, технологического маршрута необходимо использовать разработанную математическую модель технологического маршрута в виде многофазной последовательной системы.

5. Управление очередью технических средств АТС на обслуживание следует осуществлять с помощью введения приоритетов и весовых коэффициентов. Численность обслуживающего персонала по каждой ремонтной специальности определяется в зависимости от надежности технических средств методом динамического программирования.

планировании временных показателей производственной программы через показатели надежности технических средств.

7. В качестве характеристик надежности производственной программы рассмотрены два показателя. Показано, что при краткосрочном планировании целесообразно применять в качестве показателя вероятность выполнения производственной программы за заданное время, а при долгосрочном планировании – среднее время выполнения программы.

производственной программы по станкам АТС с учетом их показателей надежности. Показано, что такое распределение обеспечивает минимальную потерю ритмичности производственного процесса вызванную отказами станков.

9. Для достижения заданного уровня вероятности безотказного функционирования технического объекта необходимо решение задачи нахождения минимальной временной избыточности.

10. Рассмотрена методика сравнения эффективности использования временного и структурного резервирования.

11. В целях компенсации последствий аварийной ситуации, вызванной отказами станка, следует использовать предложенный алгоритм перераспределения производственного задания между работоспособными станками.

12. Показано, что система сбора и обработки информации о надежности и простоях технических средств АТС является важнейшим элементом автоматизированной системы обеспечения надежности технических средств, ибо только на основе собранных данных можно сформировать обоснованный план мероприятий по поддержанию требуемого уровня надежности. Разработана методика сбора и анализа информации о надежности и использования подсистем и элементов АТС. Установлена номенклатура показателей надежности, которые должны входить в паспорт надежности технического объекта и отражать специфику АТС.

ПО МАТЕРИАЛАМ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ СЛЕДУЮЩИЕ

РАБОТЫ

1. Иванов С.А., Егоров П.Е. Оптимизация режимных параметров обработки при резке кремния // Материалы VII международного семинара «Технологические проблемы прочности». – М.: МГОУ, 2000. – с. 134 – 144.

2. Брызгов С.Г., Егоров П.Е. Оценка комплексного управления технологической системы при изготовлении зубчатых колес // Материалы VIII международного семинара «Технологические проблемы прочности». – Подольск.: ПИ МГОУ, 2001. – с. 163 – 167.

3. Егоров П.Е. Построение функции надежности автоматизированных технологических систем. // Известия вузов. Северо-кавказский регион.

Технические науки».– Приложение №8, - 2006. - С. 63-67.

4. Егоров П.Е. Оптимальное распределение производственной программы между станками автоматизированной технологической системы // Научно-информационный сборник «Творчествоведение и сэбсология».– М.:

ИПИванов ТИП-С, 2006.– с. 98-105.

5. Егоров П.Е. Надежность автоматизированной технологической системы // Научно-информационный сборник «Творчествоведение и сэбсология».– М.: ИПИванов ТИП-С, 2006.– с. 115-125.

6. Егоров П.Е. Особенности применения структурного и временного резервирования в автоматизированных технологических системах. // Труды Международной научно-технической конференции «Проблемы автоматизации и управления в технических системах» (Пенза, 2006), с. 60-64.

7. Егоров П.Е. Система сбора и обработки информации о простоях и надежности технических средств автоматизированных технологических системах // Тезисы докладов X Всероссийской научно-технической конференции студентов, молодых ученых и специалистов «Новые информационные технологии в научных исследованиях и в образовании», Рязань, 2005.– с. 246-248.