«ОБРАЗОВАТЕЛЬНАЯ ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОГРУЗОЧНОРАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ Направление подготовки: 190700 Технология транспортных процессов Профиль подготовки: Организация перевозок и управление в ...»

соответствовать по производительности, типу подвижного состава, участвующего в перевозках, условиям производства и окружающей среды;

создавать условия для комплексной механизации производственного процесса, а там, где возможно, и его автоматизацию.

Таблица 1 – Последовательность выбора погрузочно – разгрузочных Последовательность выбора предварительный выбор аль- По назначению, по объему работ, по тернативных вариантов ПРС производительности отбор возможных вариантов действия.

схем производства ПРР с учетом Универсальные, специализированклассификационных признаков, ные или специальные.

применяемых ПРС Вид привода, тип ходового оборудования, принцип действия ГЗУ.

Уточнение параметров схем и Уточнение характеристик грузоПРС, выбранных в п.2 подъемности, маневренности и зоны Расчет экономических показасебестоимости выполнения ПРР.

телей Уточненный расчет параметВариант ров производительности ПРМ по каждому из предварительно выбранных вариантов Расчет характеристик производиРасчет показателей эффектив- тельности труда, трудоемкости соности (в натуральном выражении) держания и использования ПРМ.

Сравнение значений показатеПо надежности и режиму использолей эффективности Выбор эффективношго вариПоказатели эффективности анта ПРС Обеспечивать наименьшие трудоемкость и стоимость погрузочно – разгрузочных работ по сравнению с альтернативными вариантами ПРС.

Кроме того, при выборе типа ПРС необходимо обращать внимание на вопросы, связанные с рациональным использованием, как самой машины, так и её технологической оснастки, правильной организации рабочих мест с целью рационального использования рабочего времени и ряд других.

В большинстве случаев выбор погрузочно – разгрузочных машин не бывает сразу однозначным. Одну и ту же работу могут выполнить различные, зачастую даже по типам, машины, выбранные по основным первичным признакам: транспортной характеристике груза; виду погрузочно – разгрузочных операций (погрузка, разгрузка, перезагрузка и др.); требуемому объему работ (суточному, недельному, месячному, годовому); заданной часовой производительности комплекта машин, определяющей простой подвижного состава под погрузочно – разгрузочными операциями.

В этих условиях наиболее эффективный вариант выбирают путем сравнения двух и более вариантов техники (или схем механизации ПРР) по техническим и экономическим показателям. При этом основным экономическим критерием сравнения являются дисконтированные чистые расходы. В плановой экономике – приведенные затраты.

При выборе ПРС и схем механизации ПРР рекомендуется серьезное внимание уделять: характеристикам производительности и условиям труда обслуживающего персонала; показателям надежности и интенсивности использования техники. Практика показывает, что в некоторых случаях эти характеристики оказывают более существенное влияние, чем расчетные экономические показатели.

Кроме того, надо помнить, что повышение уровня и степени механизации и тем более автоматизации погрузочно – разгрузочных операций облегчает физический труд работников и снижает его интенсивность, однако одновременно с этим повышается интенсивность умственного труда (затраты, связанные с переработки информации и принятием решений). Поэтому выбор более совершенной техники и оборудования требует использование более квалифицированных работников всех уровней.

Тема 14 Выбор погрузочно – разгрузочных машин и установок циклического действия Выбор машин и установок циклического действия должен выпоолняться с учетом производственных факторов, характеризующих условия их работы, в том числе необходимо обращать внимание на то, как работают ПРС – самостоятельно или в комплекте с транспортными средствами. основными условиями при этом являются:

Виды грузов и их транспортная характеристика;

Объем работ, выполняемых на погрузочно – разгрузочном пункте или складе;

Характер выполняемых погрузочно – разгрузочных работ (погрузки, разгрузки, складирования, штабелирования, перемещения и т.д.);

Расстояние перемещения, высота разгрузки, радиус разгрузки;

Степень рассредоточения пунктов грузопереработки на территории склада или погрузочно – разгрузочного пункта;

Наличие или отсутствие покрытия площадок погрузки – разгрузки или полов склада и допустимые нагрузки на него, характер покрытия (грунт, асфальт, цементо – бетон и др.) и его состояние;

Природно – климатические условия.

В качестве примера перечислим основные положения, на которых необходимо опираться при выборе универсальных одноковшовых и вилочных погрузчиков.

Выбор универсальных одноковшовых погрузчиков Одноковшовые пневмоколесные и гусеничные погрузчики выбираются в соответствии с их функциональными возможностями – т.е. осуществления ими в конкретных условиях эксплуатации за определенный отрезок времени технологических процессов, соответствующих назначению машины (копание или черпание навалочных грузов ковшом, его перемещение и разгрузка в отвал или транспортные средства).

Выбор одноковшовых погрузчиков осуществляют, исходя из следующих положений: одноковшовые погрузчики должны соответствовать виду погружаемых грузов, объему и условиям их перемещения; обладать достаточной прочностью, устойчивостью и надежностью в работе, быть удобными и безопасными для обслуживающего персонала.

При большом постоянном объеме работ следует применять более производительные одноковшовые погрузчики, затрачивающие на единицу перемещаемого груза меньше энергии (топлива) и обслуживающего персонала, а также обеспечивающие возможно меньшую трудоемкость и стоимость погрузочно – разгрузочных работ.

Работу погрузчиков и транспортных средств необходимо взаимно увязывать по производительности, вместимости ковша и кузова; они должны соответствовать типу подвижного состава и условиям работы и обеспечивать качественную и количественную сохранность перегружаемых грузов.

Рабочее оборудование одноковшовых погрузчиков выбирают, исходя из видов выполняемых работ.

Опыт практической работы и технико – экономические расчеты позволяют сделать следующие рекомендации.

Транспортирование сыпучих кусковых материалов или грунтов в пределах пункта грузопереработки на расстояние до 150 м удобнее выполнять погрузчиками в ковше, а при больших расстояниях – в кузове автомобилей – самосвалов, работающих в комплекте с погрузчиками.

Погрузка и перемещение сыпучих и кусковых материалов и грунта являются эффективными при использовании одноковшовых фронтальных пневмоколесных погрузчиков и АТС в следующих сочетаниях:

Грузоподъемность, т.:

Для больших грузопотоков с объемом работы на объекте свыше 1000 т.

наиболее эффективными являются погрузчики грузоподъемностью 10 – 15 т.

При этом с увеличением темпа погрузочных работ на объекте расширяется область эффективного применения большегрузных погрузчиков.

При погрузочных и землеройно – погрузочных работах пневмоколесные погрузчики обладают преимуществами по сравнению с гусеничными погрузчиками в случаях:

Необходимости перемещения материалов в рабочем (на рабочем) органе на расстоянии свыше 25м.;

Рассредоточения объемов работ, если погрузчики часто перебазируются на объект;

Выполнение работ в стесненных условиях, требующих повышенной маневренности погрузчика;

Необходимости сохранности материалов и рабочей площадки от разрушения.

Применение гусеничных погрузчиков предпочтильнее: при черпании и погрузке тяжелых, плотных материалов, требующих больших напорных усилий; при стабильной длительной работе на пункте грузопереработки; при слабом грунтовом основании (или плохом его состоянии).

Выбор универсальных вилочных погрузчиков Процедура выбора погрузчика потребителем предусматривает всесторонний анализ его технико – эксплуатационных характеристик: технический параметров, факторов безопасности, условий эксплуатации, ценовых факторов и целого ряда других.

К основным техническим параметрам погрузчиков, которые учитываются при выборе, относятся: грузоподъемность, высота и скорость подъема груза; скорость перемещения погрузчика с грузом и без него; тип двигателя.

К дополнительным – тип грузоподъемника, трансмиссии, шин и другие.

Нельзя забывать и о целом ряде параметров, характеризующих силовую установку (двигатель), который оснащен погрузчик (особенно если это двигатель внутреннего сгорания). К наиболее значимым параметрам относятся такие, как экономичность, экологичность, уровень шума, номинальная выходная мощность, номинальный крутящий момент, объем двигателя.

Выбирают любую технику, в том числе и погрузчики, обычно в первую очередь обращают внимание на её технические характеристики, стоимость и качество. При этом крайне нежелательно руководствоваться принципом минимизации затрат, приобретая дешевый погрузчик. Надо стремиться к выбору наиболее рационального варианта. Для этого на первом этапе следует определить условия его эксплуатации и требуемые технические параметры.

Технические характеристики погрузчкика надо выбирать, учитывая следующие основные факторы (это справедливо и для всех других ПРС, обслуживающих склад).

Фактор 1. Условия производства и окружающей среды, в которых должен работать погрузчик (открытая площадка, закрытое помещение или их сочетание «открытый воздух – помещение»).

Фактор 2. Вид перемещаемого груза и его транспортная характеристика.

Фактор 3. Наличие или отсутствие стеллажей, их конструкция и высота укладки груза.

Фактор 4. Характер дорожного и напольного покрытия, их состояние, чистота, допустимые нагрузки.

Фактор 5. Объемы переработки грузов в среднем за день и планируемая в соответствии с этим интенсивность работ.

Фактор 6. Размеры обслуживаемой зоны складирования – план, на котором нанесены габаритные размеры подъездных путей, ворот, дверей, типовой маршрут передвижения погрузчика с указанием ширины проездов, размеров стеллажей, высоты подъема и опускания грузов, расположение осветительного оборудования, металлоконструкций и других предметов на пути следования.

Фактор 7. Наличие, расположение или отсутствие средств для технического обслуживания и ремонта техники. А также специалистов, выполняющих это обслуживание и ремонт.

Исходя из этих условий выбирают тип ПРС (тележка, подборщик грузов, штабелер, погрузчик) и его основные и дополнительные характеристики.

Необходимая грузоподъемность будет выбираться, опираясь на второй фактор. Определяющие факторы при выборе грузоподъемности – габаритные размеры, масса груза и расстояние центра тяжести груза от спинки вил.

При этом следует помнить, что чес выше грузоподъемность погрузчика, тем выше его цена. Поэтому запас погрузчика по грузоподъемности должен быть небольшим. От грузоподъемности погрузчика также будет зависеть его собственная масса и нагрузка на опорную поверхность, на которой он перемещается. Для электропогрузчиков и электроштабелеров, используемых в многоэтажных помещениях, статическая нагрузка на передний мост не должна превышать 3,8 т., что в соответствует нагрузке на ось эоектропогрузчика и электроштабелера грузоподъемностью 2,0 т. У погрузчиков, используемых для работы в вагонах, нагрузка на ось должна быть не более 2,8 т.

Высота подъема груза и тип конструкции грузоподъемного механизма определяются факторами 1, 3 и 6. Погрузчики, штабелеры и другие машины напольного транспорта предназначены в основном для транспортирования и укладки грузов на высоту так, чтобы оптимально использовались объемы помещений. Известно, что увеличение высоты складирования является более выгодным решением, чем увеличение площади. Возможность использования того или иного погрузчика для высотного складирования обуславливается определёнными техническими параметрами: габаритом при максимально поднятом грузе, высотой подъема груза, строительной высотой погрузчика.

Эти параметры должны сочетаться с высотой складского помещения, крыш вагонов и автофургонов, высотой ворот и дверей. Например, штабелирование в два яруса в вагонах или автотранспортных средствах требует так называемого «специального свободного хода». Эта опция имеется не на всех типах грузоподъемников. В связи с этим, если второй ярус груза отдельно в транспортных средствах не обрабатывается, то нет никакого смысла выбирать погрузчик с таким грузоподъемником и нести при этом дополнительные денежные расходы. Например, на практике, погрузчик часто обрабатывает два лежащих друг на друга поддона одновременно, а не раздельно.

При выборе машины напольного транспорта следует иметь в виду, что чем больше высота подъема груза у погрузчика, тем больше его габарит, собственная масса и нагрузка на ось. Это, в свою очередь, сказывается на прочности дорожного и напольного покрытий и перекрытий, на которых будет работать погрузчик, и на ширине проездов.

Скорости движения погрузчика и подъема – опускания груза выбирают, учитывая фактор 5 и 6. Использование погрузчика будет экономичным, когда 40% времени в цикле затрачивается на транспортирования и 60% - на подъемные операции. Если же в цикле время транспортирования превышает время подъемных операций, целесообразнее использовать самоходные тележки или тележки с тягачом, не имеющие устройств для самопогрузки.

Транспортирование грузов на расстоянии 70 – 100 м рациональнее выполнять электропогрузчиками, а на 100 – 200 м – автопогрузчиками. При расстоянии более 200 м целесообразно применение автопогрузчиков с прицепными тележками, а при расстоянии 300 – 500 м более выгодными становятся малогабаритные тягачи. Применение тягачей уменьшает простои во время грузовых операций, что повышает их производительность. Скорость передвижения в значительной мере зависит от расстояния транспортирования. Так установлено, что при расстоянии транспортирования 700 – 1000 м экономично использовать машины, передвигающиеся со скоростью 8 – 10 км/ч.; при плечах перемещения 150 – 200 м – 15 км/ч и более. Предельная скорость передвижения машин в проездах складов составляет 6 км/ч, а при заездах в узкие проезды – не более 3 км/ч.

Тип силового агрегата (двигателя) выбирается с учетом факторов 1, 2, 7. Одним из важнейших вопросов при этом является, какому двигателю отдать предпочтение: электрическому или внутреннего сгорания? Машины с двигателем внутреннего сгорания рекомендуется использовать на открытых площадях при больших расстояниях между остановками и длительных подъемах (до 35%), в тяжелых дорожных условиях. Эти погрузчики можно использовать на складах с хорошо проветриваемыми помещениями и высокими потолками, в которых отсутствуют продовольственные грузы и грузы фармацевтической промышленности электропогрузчики применяются в закрытых помещениях на хороших дорожных и напольных покрытиях с уклонами 8 – 20%, на коротких расстояниях между остановками при узких проездах и необходимости хорошей маневренности и там, где по саниторно – гигиеническим нормам эксплуатации других погрузчиков запрещена.

Очень часто при выборе предпочтение отдается погрузчикам с ДВС, как «более понятной» технике – ведь большинство их потребителей как автомобилисты. Кроме того, автономность машин с двигателем внутреннего сгорания неограниченна, а машина с электроприводом не может превзойти определенного расстояния, так как требуется подзарядка аккумуляторных батарей. Если электродвигатель машины работает в среднем режиме (при относительной продолжительности включения П в =25%), электрокары работают между зарядками аккумуляторов 7 – 8 ч, а при П в >25% только 3 – 4 ч. Поэтому, низкие эксплуатационные расходы и высокая экологичность электропогрузчиков оборачиваются определенными ограничениями, связанными с необходимостью иметь в наличии зарядное устройство, место с принудительной вентиляцией, специально оборудованные для зарядки аккумуляторных баратей, и специалиста – аккумуляторщика.

В настоящее время все большую популярность в мире у нас в стране стали приобретать газобензиновые погрузчики (бензиновый погрузчик с установленной газовой системой питания двигателя). Доля этих машин на мировом рынке автопогрузчиков приближается к 50%. Погрузчики этого типа аналогичны в эксплуатации погрузчикам, работающие на бензине и дизельном топливе. Несколько уступают последним по мощности, однако более экономичны в эксплуатации и обладают лучшими экологическими характеристиками. На газобензиновых погрузчиках устанавливаются бытовые газовые баллоны объемом 30 или 50 литров. Следует отметить, что запуски завершение работы на газобензиновом погрузчике должны производиться на бензине из соображения безопасности.

Несмотря на очевидные преимущества, неразвитость сети газонаполнительных станций сдерживает распространение газобензиновых погрузчиков в России.

Тип шин выбирают исходя из факторов 1, 4 и 6. На чистых полах удобнее всего пневматические шины (они и дешевле), так же пневматические шины лучше приспособлены к движению по полу с выбоинами и неровностями. Однако металлическая стружка и гвозди могут их проколоть. В этом случае используют литые шины (так называемую бандажную резину). Достоинства пневматической и литой резины соединили в себе шины с наполнителем – сплошные или как их часто называют «суперэластик». Название «суперэластик» сплошные шины получили, когда их изготовители смогли приблизиться по эластичности к пневматическим колесам.

Дополнительные характеристики необходимые погрузчику выбираются из анализа условий производства и маршрута движения погрузчика.

Приведенный выше анализ параметров касается выбора погрузчиков для обычных складских работ, при их количестве, не превышающем пять штук. При выборе погрузчика для «встраивания» его в технологическую цепочку доставки грузов, а также достаточно большим их парке (десять и более единиц), необходимо взять к рассмотрению большее число параметров. Это позволит правильно выбрать технику и оптимизировать свои расходы.

Безопасность. При выборе погрузчика нужно помнить об эксплуатационных факторах, обуславливающих безопасность работы на нем. Относительно большая собственная масса машины (от 2 до 5 тонн) плюс масса перемещаемого груза (при полностью используемой грузоподъемности для распространенных моделей это еще 1,0 – 3,5 тонны), стесненные условия работы, достаточно высокие скорости (до 12 км/ч у электро – и 22 км/ч у автопогрузчика), смещение центра тяжести при подъеме – опускании груза и высокая маневренность, постоянное движения вперед – назад обуславливают высокую вероятность аварийных ситуаций при работе вилочного погрузчика.

Согласно статистике, чаще всего погрузчик теряет устойчивость – опрокидывается на бок при входе в поворот на большой скорости. Кроме того, погрузчик нередко задевает противовесом и боком корпуса стены или стоящие вдоль проездов грузы.

Тема 15 Выбор погрузочно – разгрузочных машин и установок непрерывного действия Порядок выбора машин непрерывного действия аналогичен описанному ранее выбору погрузочно – разгрузочной техники. Машины и установки непрерывного действия необходимо выбирать с учетом производственных факторов, характеризующих условия работы указанных погрузочно – разгрузочных средств.

При выборе машин непрерывного действия необходимо учитывать технические факторы На выбор типа машины оказывают влияние также условия обеспечения унификации и однотипности оборудования на предприятии, возможности дальнейшего расширения предприятия, длительность его действия (временное, постоянное), вопросы охраны труда, техники безопасности и удобства эксплуатации.

Количество порузочно – разгрузочных средств зависит от большого числа факторов, из которых можно выделить несколько основных.

Величина грузопотока. Определяется как сумма грузопотоков по определенным видам грузов, перерабатываемых данным погрузочно – разгрузочным пунктом или складом.

Эксплуатационная производительность W э. При ее определении главной задаче является нахождение и по каждому конкретному виду груза за определенный промежуток времени. Определение и ведется по каждому ПРМ опытным или расчетным путем. Например, у самоходных стреловых кранов потери времени возникают при необходимости перемещения с поста на пост. Стремление к сокращению времени, затрачиваемой на переезды, приведет к недоиспользованию ходового оборудования. Поэтому краны данного типа желательно использовать на погрузочно – разгрузочных пунктах с малым грузопотоком, когда невыгодно использовать стационарные ПРМ.

Неравномерность поступления грузов на склад или погрузочно – разгрузочный пункт. Данный фактор приводит к необходимости увеличения количества ПРМ. Оценивается коэффициентом 1, который определяется по вероятностным законам. Обычно, для крупных ПРМ и складов считаю, что 1 =1, т.е. всегда существует запас грузов для вывоза АТС. При 1 >1 груз на склады (особенно небольшие) доставляется и вывозится АТС.

Неравномерность поступления автомобилей под погрузку – разгрузку.

Оценивается коэффициентом 2, который определяется по вероятностным законам. Обычно при расчетах 2 принимается в пределах 1,0 – 1,5.

Организация работ на складах и погрузочно – разгрузочных пунктах (расположение пунктов погрузки – разгрузки, состояние дорог, оформление документов и т.д.) приводит к потерям времени маневрирования, ожидания, выполнения погрузочно – разгрузочных операций, оформление документов.

Эти потери времени определяются также по вероятностям законам и оцениваются коэффициентом 3, который обычно больше единицы. В расчетах обычно используют не три приведенных выше коэффициента, а один, представляющий собой произведение :

Годовой фонд времени погрузочно – разгрузочной техники. Годовой действительный фонд времени Ф д определяется количеством смен машин n см, числом выходных Д в и праздничных дней Д п, количеством дней простоя машины в течении года по причине выполнения технического обслуживания и ремонта Д т.о.р. и продолжительностью смены Т см.

Количество ПРС необходимых в году для выполнения работ с грузами, обладающими схожей транспортной характеристикой, можно определить, зная годовой объем перерабатываемых грузов Q год в тоннах по формуле:

Если расчет ведется за сутки, то Производительность погрузочно – разгрузочных средств, их количество непосредственно влияют на время простоя АТС под погрузкой и разгрузкой, которое находится из соотношения:

Если учесть, что необходимое количество автомобилей для выполнения заданного суточного объема перевозок определяется из выражения:

То формула примет вид:

Количество ПРМ может удовлетворять следующему неравенству:

где Q ед – единовременный объем работ;

– время погрузки – разгрузки, нормируемое.

При перевозке тарно – упаковочных и штучных грузов, например, контейнеров или пакетов, когда их объемы задаются не тоннами, а штуками, суть расчетов остается прежней, а выражение преобразуется в следующий вид:

где N сут – количество контейнеров, пакетов или других штучных грузов, предъявленных к перевозке (погрузке – разгрузке) в сутки:

Остальные формулы могут использоваться без изменений.

В том случае, если погрузочно – разгрузочный пункт оборудован одним ПРМ, количество постов П х и ПРМ совпадает. Например, при обслуживании АТС одновременно двумя погрузчиками. Задача нахождения П х и М х – многовариантная. При ее решении должны учитываться технические параметры автотранспортных и погрузочно – разгрузочных средств, эксплуатационные показатели их работы в конкретных условиях, технология погрузочно – разгрузочных операций, уровень организации работ при их выполнении и т.д.

Примеры выбора автотранспортных и погрузочно – разгрузочных средств Выбор модели экскаватора (ковшового погрузчика) и автомобиля – самосвала для их совместной работы.

Основным средством механизированной погрузки навалочных грузов в карьерах, на складах портов, прирельсовых заводах строительной индустрии является экскаваторы и ковшовые погрузчики, а перевозка данных грузов выполняется автомобилями – самосвалами и саморазгружающимися автопоездами.

Для организации высокопроизводительной работы автомобилей – самосвалов этим ПРС необходимо выполнить следующие условия:

Правильно выбрать модель экскаватора и автомобиля – самосвала для их совместной работы;

Рассчитать необходимое количество автомобилей – самосвалов и ПРС для выполнения заданного объема работ по перевозкам навалочных грузов;

Согласовать работу ПРС и автомобилей – самосвалов таким образом, чтобы она была бесперебойной.

При выборе модели экскаватора (ковшового погрузчика) и автомобиля – самосвала для их совместной работы необходимо учитывать следующее:

Соотношение между вместимость ковша этих ПРС и емкость кузова автомобиля – самосвала, которая оценивается количеством ковшей, загружаемых в автомобиль, m;

Коэффициент использования статической грузоподъемности автомобиля – самосвала с ;

Соотношение между фактическим и нормированным временем простоя под погрузкой – разгрузкой одного автомобиля – самосвала;

Себестоимость выполнения погрузочных операций.

Тема 16 Определение потребности в погрузочно-разгрузочных средствах.

Число постов погрузки и разгрузки. Наименьшие затраты труда и времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой в погрузочноразгрузочных пунктах с заданным объемом работ можно обеспечить только при правильном определении потребного количества постов погрузки и разгрузки.

В пункте с суточным объемом работ при продолжительности работы поста в сутки Т часов необходимое число постов определяется Суточный объем работ можно найти отношением годового объема рав тоннах) к годовому числу дней работы пункта, т.е.

боты пункта Для автомобилей грузоподъемностью q и класса груза, обеспечивающего их загрузку с коэффициентом использования грузоподъемности, количество постов в пункте с суточным грузооборотом и временем работы постов в сутки Т определяется по формуле Для координации работы погрузочно-разгрузочных пунктов и автомобилей необходимо учитывать ритм работы пункта R (период времени между отправлением погруженных или разгруженных автомобилей из пункта) и интервал движения автомобилей (время, через которое автомобили прибывают на пункт погрузки или разгрузки).

Ритм работы пункта зависит от времени простоя автомобилей под погрузкой или разгрузкой и числа постов на пункте:

Интервал движения автомобилей определяется путем деления времени оборота автомобиля на количество автомобилей, работающих на маршруте Где - время автомобиля в движении, ч; - время простоя под погрузкой и разгрузкой, ч; - длина ездки с грузом, км; - техническая скорость, км/ч; - коэффициент использования пробега;, – время погрзуки и разгрузки автомобиля, ч.

При условии равенства ритма работы пункта и интервала движения автомобилей ( ) пункт будет равномерно загружен работой, а автомобили не будут простаивать в ожидании погрузки и разгрузки. Из этого равенства можно определить необходимое число постов погрузки или разгрузки:

Количество автомобилей для бесперебойной работы пункта Необходимое количество автомобилей для освоения суточного грузооборота пункта определяется по формуле Если автомобили выполняют перевозки грузов на разных маршрутах и на каждом будет различным, то в последних формулах должно быть подсчитано как средневзвешенная величина.

Раздел 6 Погрузочно-разгрузочные работы Тема 17 Технология погрузочно-разгрузочных работ.

Погрузочно-разгрузочные работы и способы их выполнения Погрузочно-разгрузочные работы при перевозках грузов – это неотъемлемый и необходимый элемент транспортного процесса. На автомобильном транспорте эти работы являются наиболее тяжелыми и трудоемкими: в общих затратах общественно полезного труда по доставке грузов затраты на их выполнение составляют значительный удельный вес (в среднем 25-30 %, а при небольших расстояниях перевозки многих видов груза – 50 % и более).

Процесс погрузки груза на автомобиль или его выгрузки состоит из основных и вспомогательных операций. К основным операциям относятся:

подъем, перемещение и опускание груза, укладка его кузов или штабель, взятие из кузова или штабеля и др. Основные операции являются наиболее тяжелыми и трудоемкими. К вспомогательным операциям относят: застропку и отстропку груза, накладывание и снятие захватных устройств, направление и оттяжку грузов, крепление грузов, подготовку подвижного состава к погрузочно-разгрузочным работам, скрепление пакетов, передачу сигналов крановщикам и др. Вспомогательные операции, хотя и не являются тяжелыми, относятся к числу трудоемких операций.

По способу выполнения погрузочно-разгрузочных работ различают механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и ручные (немеханизированные) работы.

При немеханизированном (ручном) способе выполнения погрузочноразгрузочных работ стоимость погрузки или выгрузки груза нередко превышает стоимость его перевозки, а постои автомобилей под погрузкой и разгрузкой являются весьма значительными. Полная ликвидация ручного способа выполнения погрузочно-разгрузочных работ – важнейшая задача грузовладельцев и автотранспортников.

К механизированным погрузочно-разгрузочным работам относят такие работы, при которых все основные операции с грузом выполняются машинами и устройствами (установками), а вспомогательные операции – вручную рабочими.

При комплексно-механизированных погрузочно-разгрузочных работах основные и вспомогательные операции выполняются машинами и установками без применения ручного труда. Труд человека сводится лишь к управлению машинами.

Автоматизированный способ выполнения погрузочно-разгрузочных работ является высшей формой механизации. При этом способе погрузочноразгрузочные работы выполняет машина или система машин по заданной программе без применения труда человека даже по управлению машинами.

Время простоя автомобилей в пунктах погрузки и разгрузки Время простоя автомобилей в пунктах погрузки и разгрузки является важным показателем работы автомобильного транспорта, поскольку оно занимает большой удельный вес в общем времени работы автомобилей (25- %, а по отдельным видам грузов до 50 %). Величина этого показателя работы автомобильного транспорта зависит от организации перевозок грузов и способа выполнения погрузочно-разгрузочных работ: при механизированном способе время простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой в среднем в 2-3 раза меньше, чем при немеханизированном.

В автотранспортных предприятиях время простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой определяется из товарно-транспортных накладных прилагаемых к путевому листу, в которых грузоотправители и грузополучатели отмечают время прибытия на данный объект и убытия объекта автомобиля по каждой ездке. Для более точного определения этого показателя используют автоматическую запись на тахограмме режима работы автомобиля (время движения, скорость, время простоя) при помощи тахографов., устанавливаемых на автомобилях. Расшифровка данных на тахограмме с выдачей печатного текста может осуществляться специальными автоматическими счетными машинами.

Время простоя автомобиля под погрузкой и разгрузкой (t п-р ) – это время между прибытием и убытием автомобиля у грузоотправителя и грузополучателя. Оно включает время ожидания погрузки-разгрузки (t ож ), время маневрирования автомобиля в пунктах погрузки-разгрузки (t м ), время выполнения погрузочно-разгрузочных работ (t’ п-р ) и время оформления документов (t оф ):

Время ожидания погрузки-разгрузки при неудовлетворительной организации перевозок грузов составляет значительную часть от общего времени простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой. Оно может быть исключено или сокращено до минимальных значений за счет четкой и ритмичной работы грузоотправителей и грузополучателей, внедрение часов графиков работы автомобилей, использование бригадного подряда и др.

Время маневрирования автомобиля в пунктах погрузки и разгрузки зависит от размеров площадки для маневрирования, типа подвижного состава (автомобиль большой или малой грузоподъемности, автопоезд в составе автомобиля с одним или несколькими прицепами и т. п.), благоустройства подземных путей и принятой схемы расстановки подвижного состава и грузоподъемных машин. Это время практически полностью исключается при прямоточном поступлении автомобилей на пост погрузки и разгрузки.

Время выполнения погрузочно-разгрузочных работ определяется способом их производства, грузоподъемностью автомобилей и видом груза. При выполнении этих работ вручную время простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой зависит не только от грузоподъемности автомобиля, но и от количества квалификации грузчиков и вида груза, а при механизированном способе – от типа машины, ее производительности и условий работы (вид груза, расстояние перемещения груза и др.).

Погрузочно-разгрузочные работы с грузом (захват груза, его подъем, перемещение и т. п.) относят к основным операциям. Открытие или закрытие бортов или дверей кузова автомобиля, взвешивание или пересчет грузов, укрепление брезента, увязка и крепление грузов, навешивание пломбы и ряд других относят к дополнительным операциям.

Время оформления документов (товарно-транспортной накладной, путевого листа и др.) при неправильной организации работы нередко превышает время, затрачиваемое на выполнение основных операций. При совмещении времени на оформление документов со временем на выполнение погрузочноразгрузочных работ (или при оформлении документов до прибытия автомобилей в пункт погрузки) время на оформление документов в общем времени простоя автомобилей в пунктах погрузки и разгрузки не учитывается.

Простои автомобилей под погрузкой-разгрузкой являются необходимым элементом транспортного процесса. Вполне очевидно, что указанные простои не должны превышать установленные для них нормы времени простоя автомобилей в пунктах погрузки и разгрузки. Эти нормы получают в результате нормирования затрат труда и времени на выполнение всех необходимых операций, связанных с погрузкой и разгрузкой различных грузов. Они зависят от грузоподъемности автомобилей, видов груза и способа выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

Простои автомобилей в пунктах погрузки-разгрузки в соответствии с установленными нормами являются нормативными. Их можно отнести к производительным простоям автомобилей под погрузкой-разгрузкой.

Тема 18 Погрузочно-разгрузочные пункты.

Погрузочно-разгрузочные пункты – это объект, где производят погрузку-разгрузку грузов, оформление документов на их перевозку. В погрузочно-разгрузочных пунктах, постоянных или временных, могут также выполнять такие операции с грузами, как хранение, подготовка, сортировка и др.

В постоянных пунктах (промышленные предприятия, торгово-оптовые базы, металлобазы и т.п.) погрузку и разгрузку грузов производят регулярно в течение длительного времени, на временных (зерноочистительные тока, небольшие строительные объекты и т.п.) – с длительными интервалами или в течение небольшого отрезка времени.

В составе погрузочно-разгрузочных пунктах имеются погрузочноразгрузочные посты или площади, на которых производятся непосредственно погрузка или разгрузка автомобилей. Эти посты должны быть оснащены соответствующими грузо-подъемными машинами или устройствами.

В отдельных пунктах выполняют только погрузку груза (карьеры, лесозаготовительные пункты) или его разгрузку. Несколько погрузочноразгрузочных постов, расположенных рядом в пределах одной территории, образуют фронт погрузочно-разгрузочных работ, размер которого зависит от количества постов, габаритных размеров автомобилей, применяемых грузоподъемных машин, а также от схемы расстановки автомобилей.

Погрузочно-разгрузочные пункты должны иметь подъездные пути и площади для маневрирования автомобилей, а при необходимости и складские помещения для хранения и подсортировки грузов, весовые устройства, служебные и бытовые помещения, необходимый инвентарь и устройства, применяемые при выполнении погрузочно-разгрузочных операций.

На постах в пределах фронта погрузочно-разгрузочных работ применяют боковую, торцовую, косоугольную или ступенчатую схемы расстановки автомобилей.

Боковая расстановка удобна при организации передвижения автомобилей и автопоездов в пределах фронта погрузки или разгрузки по прямоточной или поточной системе, что особенно важно для сокращения времени на маневрирование подвижного состава и обеспечивает сокращение площади для маневрирования. Вместе с тем эта схема расстановки непригодна для подвижного состава, приспособленного для погрузки и разгрузки только со стороны заднего борта или задних дверей кузова.

Торцовая расстановка автомобилей получила широкое распространение при выполнении погрузочно-разгрузочных работ на складах, оборудованных грузовыми рампами. Она сокращает длину фронта и обеспечивает удобства для производства погрузочно-разгрузочных работ со стороны заднего борта или задних дверей кузова. Недостатками этой схемы являются невозможность разгрузки или загрузки автопоездов с прицепами и некоторое увеличение времени на маневрирование автомобилей.

Ступенчатая расстановка создает большие удобства для использования погрузочно-разгрузочных машин.

Фронт погрузки (разгрузки) ориентировочно определяют (в метрах):

При торцовой расстановке автомобилей Где А - количество автомобилей; Н – длина автомобиля, В – ширина автомобиля, м; а, b – расстояние между автомобилями при боковой и торцовой их расстановке соответственно не менее 1м и 1,5м.

Пропускная способность погрузочно-разгрузочных пунктов. Важными параметрами погрузочно-разгрузочного пункта являются его грузооборот и пропускная способность.

Грузооборот пункта, или объем погрузки и разгрузки груза в данном пункте, измеряется в тоннах преимущественно за сутки (суточный грузооборот) или за год (годовой грузооборот). Этот параметр является исходной величиной для различных технико-эксплуатационных расчетов (определение потребного количества автомобилей, грузоподъемность машин, контейнеров и др.).

Пропускная способность пункта – это максимальное количество автомобилей или груза (в тоннах), которое может быть погружено и разгружено в пункте в единицу времени (час, смена, сутки). Пропускная способность пункта зависит от пропускной способности и количества постов погрузки и разгрузки.

Пропускную способность поста М определяют:

Где - время на погрузку и разгрузку 1т груза, ч; - коэффициент неравномерности прибытия автомобилей на пост погрузки или разгрузки (зависит от организации работы автомобилей, погрузочно-разгрузочных пунктов и принимается равным 1,0 – 2,0); q – грузоподъемность автомобиля, т; – коэффициент использования грузоподъемности автомобиля.

Коэффициент неравномерности определяют делением суммы времени среднего отклонения от графика прибытия автомобилей под погрузку (разгрузку) и ритма работы пункта на установленный графиком ритм работы этого пункта.

Производительность поста за смену определяется умножением его пропускной способности за 1ч на время работы Т за смену:

Пропускная способность погрузочно-разгрузочного пункта П, а также фронта, имеющего N постов с одинаковой пропускной способностью, определяется по формуле: П=MN.

Расчет пропускной способности фронта погрузочно-разгрузочных работ выполняют для того, чтобы правильно распределить по отдельным складам или площадкам погрузочно-разгрузочного пункта общее количество автомобилей, необходимое для завоза и вывоза грузов.

Раздел 19 Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ.

Механизация (от греческого слова машина, орудие) - замена ручных средств труда машинами и механизмами.

В зависимости от степени оснащения технологических процессов погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ различными типами ПРС и доли использования ручного труда, эти процессы могут быть механизированными, автоматизированными и автоматическими. Механизация и автоматизация процессов, в свою очередь, может быть как частичной, так и полной (комплексной).

К частично механизированным (часто говорят просто механизированным) относятся процессы, в которых основные трудоемкие операции выполняются машинами, а управление этими машинами и некоторые вспомогательные операции (такие, например, как формирование пакета груза, застроповка и отстроповка, оттяжка его при подъеме и опускании, открытие и закрытие бортов и дверей в транспортных средствах и ряд других) вручную, так как механизация этих операций трудно осуществима или неэффективна.

К комплексно-механизированным (или полностью механизированным) процессам относятся те, у которых все операции выполняются машинами и оборудованием, а за человеком остается управление этой техникой (как правило, вручную), контроль ее работы и выполнение необходимых регулировок.

В частично автоматизированных процессах автоматизируются лишь некоторые операции (например, захват груза, сигнализация о положении механизмов, некоторые элементы рабочего цикла машин периодического действия, распределение груза на конвейерных линиях, учет работы машин и т.

д.).

При комплексной автоматизации большая часть операций выполняется автоматически (захват, отдача, перемещение, штабелирование, взвешивание груза, погрузка-разгрузка транспортных средств, и т. д.), а человек подключается к управлению только на отдельных этапах, которые или пока нельзя доверить автоматам, или их применение оказывается неэкономичным.

В автоматическом процессе все операции выполняются в автоматическом режиме. Человек только наблюдает периодически за системой, ведет регулировку и наладку ее по мере надобности.

Автоматизация процессов переработки грузов возможна только при выполнении ряда условий, основными из которых являются:

наличие комплексной механизации процесса ПРР; стабильность процесса переработки грузов в течение более или менее длительного времени (такому условию в наибольшей степени отвечают пункты переработки однородного груза значительного объема - минерально-строительных материалов, руды, угля, соли и др.);

возможность свободного доступа заборных органов ПРС во все зоны помещений для хранения грузов и транспортных средств, чему удовлетворяет полностью открытый или открывающийся подвижной состав;

унифицированность транспортных параметров груза (размер, масса и форма отдельных мест). Этому условию соответствуют навалочные грузы, тарно-упаковочные и штучные, лесные грузы, перевозимые в пакетах, а также контейнеры.

К средствам автоматизации предъявляются следующие техникоэксплуатационные требования:

обладать длительным сроком службы;

обеспечивать необходимое быстродействие, определяемое эксплуатационными условиями переработки грузов; обеспечивать простоту и удобство управления; стабильно работать в различных природноклиматических и производственных условиях;

обладать высокой помехоустойчивостью управляющих сигналов;

быть безопасными в обслуживании и удобными при монтаже и ремонте;

иметь минимальные габариты, массу и стоимость.

Основным качественным показателем состояния ПРР является уровень