«ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА Для студентов специальности 080507 Менеджмент организации, бакалавров по направлению Менеджмент всех форм обучения Учебное пособие Под редакцией д-ра экон. наук, профессора А.Г. ...»

Основой внутрипроизводственной специализации производства является подбор таких изделий, которые обладали бы общностью, однородностью производственных процессов и, как результат, требовали бы для своего изготовления однотипного оборудования, инструментов и приспособлений, потребляемых материалов и квалификации кадров, а процесс перехода от производства одних изделий к другим был бы минимальным по времени.

К числу экономических методов специализации относится кооперирование. Отказ от стремления все полуфабрикаты изготовлять у себя уменьшает разнообразие работ, выполняемых на предприятии и на каждом участке производства.

Кооперирование – обратная сторона специализации. С разделением труда изготовление готового продукта становится возможным лишь при кооперировании труда отдельных производств, участков и цехов. Кооперирование, по существу, представляет собой форму устойчивого сочетания частных производственных процессов в пространстве и во времени, на основании которой обеспечивается согласованная деятельность звеньев производства по выпуску готовой продукции.

Внутрипроизводственное кооперирование как форма организации производства выражается в установлении устойчивых производственных связей между производственными подразделениями предприятия. Оно может осуществляться в двух формах: технологической и организационной.

Технологическое кооперирование как форма организации производства состоит в установлении устойчивых связей между смежными производственными подразделениями, продолжающими обработку одного и того же предмета труда. При этом одно производственное подразделение предоставляет другому незаконченную продукцию (полуфабрикаты). Оно возможно в предметной, подетальной или стадийной форме.

Организационное кооперирование как форма организации производства состоит в установлении устойчивых связей между подразделениями, участвующими в совместном изготовлении изделий. При этом каждое производственное подразделение поставляет полуфабрикаты, не подлежащие дальнейшей обработке. Связи производственных подразделений определяются сроками подачи полуфабрикатов (деталей) на конечную стадию.

Виды кооперирования определяются конструктивными особенностями, технологической сложностью изделий и производственной структурой предприятия. Наиболее развиты кооперированные связи на производствах, изготавливающих многодетальные и многоузловые изделия, – в автомобилестроении, приборостроении, станкостроении и др.

Характер внутризаводского кооперирования определяется на стадии проектирования и технологической подготовки производства. При разработке технологической карты изготовления изделий определяются маршрут движения материалов, взаимосвязь подразделений, сочетание основных и обслуживающих процессов и т.п. Четкая маршрутизация производства является важнейшим условием обеспечения прямоточности производства.

С ростом масштабов производства усиливаются роль и значение комбинирования, которое представляет собой соединение на одном предприятии нескольких технологически связанных специализированных производств разных изделий, представляющих собой последовательные ступени переработки сырья или использования отходов производства.

Наиболее распространенным и типичным для всех отраслей является комбинирование на основе последовательных стадий обработки продукции. Комбинаты такого вида характерны для металлургии, текстильной, пищевой промышленности.

Комбинирование на основе комплексного использования сырья имеет наиболее важное значение для предприятий, где осуществляется многоступенчатая или комплексная переработка больших объемов минерального или органического сырья. К таким относятся предприятия химические, нефтеперерабатывающие, лесоперерабатывающие, строительных материалов, черной и цветной металлургии.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

2. Какие существуют типы и формы организации производства?

3. Какими факторами определяются типы и формы организации 4. Дайте общую характеристику единичного, серийного и массового типов производства.

5. Какие основные виды внутризаводского кооперирования вы 6. В чем состоят их особенности и различия?

Глава 5. МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Любая организация характеризуется следующими элементами: производительностью, заинтересованностью, научным потенциалом, отношением к внешней среде, микроклиматом в коллективе, кадровым потенциалом, техническим потенциалом, перспективами развития, имиджем. Они определяют потенциал организации, ее способность к эффективной деятельности. Для любой организации существует определенный набор элементов, которые оказывают влияние на ее потенциал. Комбинация пространственной и временной структуры производства обусловливает оптимальность организации производственного процесса. Совокупность приемов и правил рационального сочетания основных элементов пространственной и временной структуры на различных стадиях производственного процесса (проектирование, функционирование, развитие) представляет собой методы организации производства. В отличие от формы, метод – способ практического осуществления чего-либо. Посредством метода достигается та или иная количественная и качественная определенность организации производства, принимающая необходимую форму.

5.1. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Единичные методы организации производства характеризуются изготовлением широкой номенклатуры не повторяющихся в производстве изделий. Разработка технологических процессов для каждого отдельного изделия носит индивидуальный характер – выполняется по заказам.

Обычно продукция изготавливается на универсальном оборудовании с последовательным перемещением предметов труда от операции к операции.

Эти методы применяются в основном в производстве с единичным и мелкосерийным типом организации производства.

Партионные методы организации производства характеризуются относительно широкой номенклатурой изделий, изготовляемых партиями согласно графикам. В работе технологического оборудования возникают периодические перерывы для переналадки в связи с переходом на производство нового типа изделий. Существуют значительные размеры незавершенного производства.

Поточные методы организации производства являются наиболее совершенными по своей четкости и законченности. При их использовании предметы труда в процессе обработки следуют по установленному маршруту с заранее фиксированным ритмом. Оборудование и рабочие места расположены по ходу технологического процесса, что создает более короткий путь для перемещения и позволяет применять транспорт постоянного направления. При использовании этих методов обеспечивается непрерывная (или с небольшими интервалами) подача материалов и полуфабрикатов, возможна полная загрузка оборудования. Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы. Предмет труда при использовании этих методов движется непрерывно по операциям процесса.

Выбор методов организации производства зависит от конкретных производственных условий.

В условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями применяется метод организации индивидуального производства. Он предполагает отсутствие специализации на рабочих местах, применение универсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению, последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. Доставка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Организация индивидуального производства предполагает следующие стадии:

1. Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: объем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле:

где Spj – расчетное количество станков по j-й группе оборудования;

Q – годовой объем выпуска продукции, шт.;

Kсмj – коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования;

Fэj – эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

2) Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка (Мy), оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

где Sпр – принятое количество оборудования;

Кн.см – нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

К – коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху);

Стр – плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-час.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

где Км – коэффициент сопряженности участков по мощности;

Му1, Му2 – мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

У1 – удельный расход продукции 1-го подразделения.

3. Организация рабочего места. Наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

4. Планировка участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарных, фрезерных и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Партионный метод организации производства характеризуется запуском в производство деталей и узлов партиями определенного размера, как правило, при устойчивом чередовании их во времени. Центральными вопросами при организации партионного производства являются выбор размера партии и разработка графика запуска-выпуска продукции.

При передаче изделий с операции на операцию партиями необходимо установить размер транспортной партии (партионное движение). Он зависит от характера продукции, обрабатываемой на линии, особенностей транспортировки и т.д.

Размер транспортной партии nтр, ед., на конвейере с непрерывным движением может быть определен по формуле:

где lк – шаг конвейера, или расстояние между осями смежных изделий или партий, равномерно расположенных на конвейере, м;

vк – установленная скорость движения конвейера, м/мин.

При партионном движении изделий определяется ритм линии R, ед. вр.:

где r – такт поточной линии, ед. времени;

n ТР – величина транспортной партии, ед.

Характер и подготовка партионного метода могут различаться при разной серийности производства. В зависимости от масштабов выпуска и разнообразия номенклатуры продукции серийное производство подразделяется на мелко-, средне- и крупносерийное.

5.2. ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ОСНОВНЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ

Поточная линия – обособленное подразделение цеха, специализированное на изготовлении одного или нескольких видов изделий по одной технологии.

Организация поточного производства предполагает следующие стадии:

1. Определение объема выпуска продукции и такта потока.

Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

производственное задание на год (месяц, смену);

плановый фонд рабочего времени за этот же период;

планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

где r – такт поточной линии (мин);

Fд – действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

Qвып – плановое задание на тот же период времени (шт.).

где Dраб – число рабочих дней в году;

dсм – количество рабочих смен в сутки;

Tсм – продолжительность смены;

kпер – коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

kрем – коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов;

где Тпер – время планируемых внутрисменных перерывов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле:

где Qзап – количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

где kзап – коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

2. Определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

где Сpi – расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;

ti – норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест Сpi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле:

Задел – это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают заделы: технологический, транспортный, резервный (страховой), оборотный межоперационный.

3. Определение режима поточной линии. Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, поэтому целесообразно делить их на группы по классификационным признакам.

По степени специализации различают одно- и многопредметные поточные линии.

По формированию загрузки выделяют линии постоянной и переменной загрузки.

На однопредметных линиях полная загрузка в течение длительного времени обеспечивается одним изделием. Эти линии называются также постоянными. Переход на обработку другого изделия связан с реконструкцией линии (замена оборудования, изменение числа рабочих мест на операциях и т.д.).

На многопредметных линиях обрабатывается попеременно несколько изделий, близких по конструктивным и технологическим особенностям. Такие линии также называются переменными.

При переходе с обработки одного изделия на другое требуется переналадка оборудования и изменение режима работы линии. При формировании загрузки линии изделия подбираются таким образом, чтобы сократить время на переналадку и обеспечить наиболее полную загрузку.

По достигнутой степени непрерывности движения различают непрерывно-поточное производство, или синхронный поток, и прерывнопоточное производство, или несинхронный поток.

На непрерывно-поточных линиях предметы труда с операции на операцию непрерывно передаются поштучно или небольшими партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств (конвейеров) через одинаковый промежуток времени, равный такту, или ритму потока. Для непрерывно-поточного производства характерно равенство производительности операций, что обеспечивает передачу изделий по операциям в установленном ритме без перерывов во времени, непрерывную работу оборудования и рабочих.

Прерывно-поточному производству свойственно неравенство производительности операций, что обусловлено неравенством и некратностью обработки единицы изделия по операциям. В технологическом потоке возникают задержки в передаче изделий по операциям. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.

По способу поддержания такта поточной линии различают линии с регламентированным и свободным тактами.

Линии с регламентированным тактом характерны для непрерывнопоточного производства. Здесь режим поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью.

Линии со свободным тактом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывный и прерывный), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии.

По виду транспортных средств различают линии со средствами непрерывного действия (конвейерами), с различными транспортными средствами дискретного действия.

Линии с транспортными средствами непрерывного действия в зависимости от функций, выполняемых этими средствами, подразделяются на линии с транспортным, рабочим и распределительным конвейером.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры поточных линий представляют собой систему рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах и с различным числом рабочих мест, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкую адресацию предметов труда по рабочим местам.

В зависимости от уровня механизации поточные линии могут быть автоматизированными, механизированными и немеханизированными.

На автоматизированной поточной линии все операции полностью синхронизированы и выполняются по единому такту; обработка изделий, контроль и передача их с операции на операцию производятся в автоматическом режиме.

Механизированные поточные линии предполагают использование машин и агрегатов, которые выполняют основную технологическую операцию; подачу изделий в рабочую зону машины и вывод их из рабочей зоны осуществляют вручную. Для механизированных поточных линий характерна несинхронность выполнения ряда операций. Предприятия стремятся проводить организационно-технические мероприятия по синхронизации работы оборудования поточных линий.

На немеханизированных поточных линиях основные и вспомогательные операции могут выполняться вручную. Для поддержания ритма в ряде случаев используется конвейер.

Следует отметить, что наиболее перспективным направлением развития поточных линий являются автоматические поточные линии. При проектировании таких линий учтены все положительные характеристики поточного производства. Автоматическая поточная линия может состоять из отдельных машин-автоматов или агрегатов, выполняющих в автоматическом режиме технологические операции по обработке изделий. Передача изделий от операции к операции и подача изделий в рабочую зону машины осуществляется автоматическими транспортными устройствами.

На автоматической поточной линии технологические операции выполняются синхронно, поэтому межоперационные оборотные заделы не образуются. На таких линиях создаются только технологические и транспортные заделы.

4. Синхронизация (выравнивание) операций для полной загрузки производства осуществляется следующими способами:

Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет изменения режимов, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательное перемещение Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену.

Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства.

Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих.

Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий – организация межоперационного транспорта.

5. Разработка рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии;

выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Варианты планировок поточных линий могут быть разными (прямолинейными, F-образными, прямоугольными, круговыми и др.). Они определяются габаритными характеристиками оборудования, размерами и конфигурацией производственных площадей, требованиями норм техники безопасности и т.д.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.

Характерными признаками такой организации производства являются подетальная специализация производственных подразделений, запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам, параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям, выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

6. Определение эффективности поточного метода организации производства.

Применение поточных методов организации производства объясняется их высокой эффективностью. Преимущества поточного производства определяются следующими факторами:

широким применением высокопроизводительного специализированного оборудования;

высоким уровнем механизации и автоматизации основных транспортных операций, а также наиболее полным использованием оборудования, материалов и других производственных

5.3. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПОТОЧНЫХ МЕТОДОВ

На повышение производительности труда при поточном производстве оказывает влияние ряд факторов, среди которых можно выделить следующие:

ликвидация тяжелого физического труда и высвобождение численности рабочих на транспортных операциях, так как доставка на рабочие места полуфабрикатов и дальнейшее их перемещение осуществляются с помощью специальных транспортных средств;

сокращение простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей совершенствование рабочими профессиональных навыков вследствие того, что они в течение длительного времени выполняют одну и ту же операцию или часть ее;

снижение трудоемкости процессов производства за счет применения в потоке современной техники и технологии и оптимальных режимов работы оборудования.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

сокращение заработной платы на единицу изделия в результате повышения производительности труда и снижения трудоемкости продукции;

уменьшение затрат на основные материалы и полуфабрикаты в результате сокращения выпуска бракованной продукции, так как создаются оптимальные условия для контроля качества полуфабрикатов;

наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря оптимальной планировке оборудования, непрерывности и ритмичности процессов производства, пропорциональности мощностей, сокращению простоев оборудования;

сокращение брака в результате тщательной разработки технологического процесса и режимов работы, повышения квалификации рабочих.

Экономическое обоснование выполняется методом сравнения вариантов. По сравниваемым вариантам определяется годовая производственная мощность, капитальные вложения с учетом затрат на монтаж, транспортировку и дополнительные производственные площади, определяется полная себестоимость изготовления продукции, прирост прибыли, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений. Обобщающим показателем является годовой экономический эффект.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

2. Какие существуют методы организации производства?

3. В чем состоят преимущества поточных линий, в том числе автоматических линий производства?

4. По какой формуле рассчитывается такт поточной линии?

5. По какой формуле определяется коэффициент загрузки рабочих мест?

6. Назовите основные факторы, влияющие на повышение производительности труда и на снижение себестоимости продукции при поточном производстве.

Глава 6. СУЩНОСТЬ И ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

6.1. РАЗНОВИДНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

профессионально подготовленный персонал;

средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);

энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, информация (научно-техническая, коммерческая, оперативнопроизводственная, правовая, социально-политическая).

Профессионально управляемое взаимодействие этих компонентов формирует конкретный производственный процесс и составляет его содержание.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, в ходе реализации которого происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

По значению и роли в производстве производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов: ремонт оборудования, изготовление оснастки, выработка пара, сжатого воздуха и т.д. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования как основных, так и вспомогательных процессов: процессы транспортировки, складирования, комплектования деталей, уборки помещений и др.

Производственный процесс состоит из множества операций, которые соответственно подразделяются на основные (технологические) и вспомогательные. Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологических процессов происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими, производственный процесс включает и нетехнологические процессы, которые не имеют целью изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие.

Технологическая операция – это часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими.

По виду и назначению продукции, степени технической оснащенности операции классифицируются на ручные, машинно-ручные, машинные и аппаратурные.

Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.

Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например перевозка грузов на электрокарах, обработка деталей на станках при ручной подаче.

Машинные операции полностью выполняются машиной при минимальном участии рабочих в технологическом процессе, например установка деталей в зону машинной обработки и снятие их по окончании обработки, наблюдение за работой машин, т.е. рабочие не участвуют в технологических операциях, а лишь контролируют их.

Аппаратурные операции протекают в специальных агрегатах (сосудах, ваннах, печах и пр.). Рабочий наблюдает за исправностью оборудования и показаниями приборов и вносит по мере необходимости корректировку в режимы работы агрегатов в соответствии с требованиями технологии. Аппаратурные операции широко распространены на предприятиях пищевой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.

В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в один процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.

6.2. ЧАСТНЫЕ ЗАДАЧИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Для достижения основной цели производственного процесса – преобразования исходных средств в готовую продукцию – необходимо решить частные задачи трансформационного процесса: обеспечения (снабжения), складирования (хранения), изготовления продукции, сбыта, финансирования, обучения персонала и внедрения новых технологий, а также управления (рис. 6.1).

К задаче снабжения предприятия относятся покупка или аренда (лизинг) средств производства, покупка сырья (для предприятий с материально-вещественной продукцией), прием на работу сотрудников.

К задаче складирования (хранения) относятся все производственные работы, которые возникают перед собственно процессом производства (изготовления) продукции в связи со складированием средств производства, сырья и материалов, а после него – со складированием и хранением готовой продукции.

В задаче изготовления продукции речь идет о производственных работах в рамках производственного процесса. На предприятиях, изготавливающих материально-вещественную продукцию, они в значительной степени определяются технологической составляющей. В частности, необходимо определить, когда, какая продукция, в каком месте, с использованием каких производственных факторов должна быть изготовлена («производственное планирование»).

Задача сбыта продукции связана с исследованием рынка сбыта, воздействия на него (например, путем рекламы), а также с продажей или сдачей в аренду продукции предприятия.

Задача финансирования находится между сбытом и снабжением: путем продажи продукции, или результата производственного процесса зарабатывают деньги, а при снабжении (или обеспечении производства) деньги тратят. Если приток и отток денежных средств не одинаковы, временный недостаток средств для уплаты по ссудам и излишек денежных средств, затраченных на предоставление кредитов (лизинга, аренды), относятся к типичным задачам финансирования. Сюда же в рамках «финансового менеджмента» относят получение дохода (прибыли), как и вложение капиталов в другие предприятия через рынок капиталов.

Рис 6.1. Частные задачи производственного трансформационного Обучение персонала и внедрение новых технологий должны дать возможность сотрудникам постоянно повышать квалификацию, и они благодаря этому были бы в состоянии внедрять и развивать новейшие технологии во всех сферах предприятия, и особенно в области новой продукции и производственных технологий.

Задача управления (руководства) включает работы, которые охватывают подготовку и принятие решений по управлению всеми другими производственными работами на предприятии. В связи с этим особое значение приобретает бухгалтерский учет на предприятии (включая годовой баланс, анализ издержек, производственную статистику, финансирование). Бухгалтерский учет должен полностью включать и оценивать все текущие документы, которые характеризуют производственный процесс.

Частные задачи производственного трансформационного процесса и их связь с процессом создания стоимости могут рассматриваться как «стоимостная цепочка», которая связывает звенья (поставщики и потребители), расположенные непосредственно до и после процесса изготовления продукции (производственного процесса).

КАК СОВОКУПНОСТЬ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ

В связи с этим важнейшими видами деятельности являются выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т.е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных связей между ними.

Как процесс воспроизводства материальных благ, производственный процесс есть совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления продукции, в которых изменение предметов труда происходит без участия человека, под воздействием сил природы.

Основными элементами, определяющими процесс труда, а следовательно, и производственный процесс, выступают целесообразная деятельность (или сам труд), предметы труда и средства труда.

Целесообразная деятельность (или сам труд) осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных механических движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда.

Предметы труда определяются той продукцией, которая выпускается предприятием. Основной продукцией машиностроительных заводов являются различного рода изделия. Согласно ГОСТ 2.101–68*, изделием называется любой предмет или набор предметов труда, подлежащих изготовлению на предприятии. В зависимости от назначения различают изделия основного производства и изделия вспомогательного производства.

К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для товарной продукции. К изделиям вспомогательного производства следует относить изделия, предназначенные только для собственных нужд предприятия, изготовляющего их (например, инструмент собственного производства). Изделия, предназначенные для реализации, но одновременно используемые и для собственных нужд предприятия, следует относить к изделиям вспомогательного производства в той части, в которой они используются для собственных нужд.

Различают следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Кроме того, изделия делят на: а) неспецифицированные (детали), если они не имеют составных частей; б) специфированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), если они состоят из двух и более составных частей. Составной частью может быть любое изделие (деталь, сборочная единица, комплекс и комплект).

Деталь – предмет, который не может быть разделен на части без его разрушения. Деталь может состоять из нескольких частей (предметов), приведенных в постоянное неделимое состояние каким-либо способом (например, сваркой).

Сборочная единица (узел) – разъемное или неразъемное сопряжение нескольких деталей.

Комплексы и комплекты могут состоять из соединенных между собой сборочных единиц и деталей.

Изделия характеризуются приводимыми ниже качественными и количественными параметрами:

конструктивной сложностью. Она зависит от числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц; это число может колебаться от нескольких штук (простые изделия) до десятков тысяч (сложные изделия);

размерами и массой. Размеры могут колебаться в пределах от нескольких миллиметров (или даже меньше) до нескольких десятков (даже сотен) метров (например, морские суда). Масса изделия зависит от размеров и соответственно может изменяться от граммов (миллиграммов) до десятков (и тысяч) тонн.

С этой точки зрения все изделия делят на мелкие, средние и крупные. Границы их деления зависят от отрасли машиностроения (вида продукции);

видами, марками и типоразмерами применяемых материалов.

Число их достигает десятков (даже сотен) тысяч;

трудоемкостью обработки деталей и сборки сборочных единиц изделия в целом. Она может изменяться от долей нормоминуты до нескольких тысяч нормо-часов. По этому признаку различают нетрудоемкие (малотрудоемкие) и трудоемкие изделия;

степенью точности и шероховатости обработки деталей и точности сборки сборочных единиц и изделий. В связи с этим изделия подразделяют на высокоточные, точные и низкоточные;

удельным весом стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц;

числом изготовляемых изделий; оно может колебаться от единиц до миллионов в год.

Трудоемкость и число изготовляемых изделий влияют на состав и количество оборудования, цехов и участков, их расположение, возможность организации поточного производства, длительность производственного цикла, величину незавершенного производства, себестоимость и другие экономические показатели работы предприятия. Изделия, не изготавливаемые на данном предприятии, а получаемые в готовом виде извне, относятся к покупным. Их называют также комплектующими изделиями.

На каждом машиностроительном заводе обычно одновременно изготовляется несколько изделий, различных по конструкции и размерам. Перечень всех видов изделий, выпускаемых заводом, называется номенклатурой.

К средствам труда относятся орудия производства, земля, здания и сооружения, транспортные средства. В составе средств труда определяющая роль принадлежит оборудованию, особенно рабочим машинам.

На каждую единицу оборудования предприятие-изготовитель составляет паспорт, в котором указывает дату изготовления оборудования и полный перечень его технических характеристик (скорость обработки, мощность двигателей, допускаемые усилия, правила обслуживания и эксплуатации и др.).

6.4. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

Поэлементный разрез организации производства связан с упорядочением техники, технологии, предметов труда, орудий и самого труда в единый процесс. Он предполагает внедрение наиболее производительных машин и оборудования, обеспечивающих высокий уровень механизации и автоматизации производственного процесса; использование высококачественных и эффективных материалов; совершенствование конструкций и моделей выпускаемых изделий; интенсификацию и внедрение более прогрессивных технологических режимов.

Основная задача поэлементной организации производства состоит в правильном и рациональном подборе состава оборудования, инструментов, материалов, заготовок и квалификационного состава кадров с тем, чтобы обеспечить полное их использование в процессе производства.

Проблема взаимного соответствия элементов процесса производства особенно актуальна в сложных, высокомеханизированных и автоматизированных процессах, при динамичной номенклатуре производства.

Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта.

По роли в общем процессе изготовления готовой продукции выделяют производственные процессы:

основные, направленные на изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов; в этом случае частичный производственный процесс связан либо с реализацией какой-либо стадии обработки предмета труда, либо с изготовлением детали готового изделия;

вспомогательные, создающие условия для нормального хода основного процесса производства (изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт технологического оборудования и т.п.);

обслуживающие, предназначенные для перемещения (транспортные процессы), хранения в ожидании последующей обработки (складирование), контроля (контрольные операции), обеспечения материально-техническими и энергетическими управленческие, в которых разрабатываются и принимаются решения, производится регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы, анализ и учет проведенной работы; эти процессы часто переплетаются с ходом производственных процессов.

Основные процессы в зависимости от стадии изготовления готового изделия делят на заготовительные, обрабатывающие, сборочноотделочные. Заготовительные процессы, как правило, весьма разнообразны. Например, на машиностроительном заводе они включают раскрой металла, литейные, кузнечные и прессовые операции; на швейной фабрике – декатировку и раскрой ткани; на химическом комбинате – очистку сырья, доведение его до нужной концентрации и т.п. Продукция заготовительных процессов используется в разных обрабатывающих подразделениях. Обрабатывающие цеха представлены в машиностроении металлообрабатывающими процессами; в швейной промышленности – пошивочными; в металлургии – доменными, прокатными; в химическом производстве – процессом крекинга, электролиза и т.п. Сборочно-отделочные процессы в машиностроении представлены сборкой и окраской; в текстильной промышленности – окрасочно-отделочными процессами; в швейной – отделкой и т.п.

Целью вспомогательных процессов является изготовление продукции, которая используется в основном процессе, но не входит в состав готового продукта, например инструмента для собственных нужд, энергии, пара, сжатого воздуха для своего производства; запасных частей для собственного оборудования и его ремонта и т.п. Состав и сложность вспомогательных процессов зависят от особенностей основных и состава материально-технической базы предприятия. Увеличение номенклатуры, разнообразие и усложнение готового продукта, повышение технической оснащенности производства вызывают необходимость расширения состава вспомогательных процессов: изготовления моделей и специальных приспособлений, развития энергетического хозяйства, увеличения объема работ ремонтного цеха.

Основной тенденцией организации обслуживающих процессов является максимальное совмещение с основными процессами и повышение уровня их механизации и автоматизации. Такой подход позволяет проводить автоматический контроль в процессе основной обработки, непрерывное перемещение предметов труда по технологическому процессу, непрерывную автоматизированную передачу предметов труда к рабочим местам и т. п.

Особенностью современных орудий труда является органическое включение в их состав управляющего механизма наряду с рабочим, двигательным и передаточным. Это характерно для автоматизированных поточных линий, станков с числовым программным управлением и т.п.

Особенно органично в производственный процесс вписываются управленческие воздействия при внедрении автоматизированных систем управления технологическим процессом и использовании микропроцессорной техники. Повышение уровня автоматизации производства, и в частности широкое использование робототехники, приближает управленческие процессы непосредственно к производству, органически включает их в основной производственный процесс, увеличивая его гибкость и надежность.

По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы:

технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда;

естественные, когда физическое состояние предмета труда меняется под влиянием сил природы (они представляют собой В современных условиях доля естественных процессов значительно сокращается, так как с целью интенсификации производства они последовательно переводятся в технологические.

Технологические производственные процессы классифицируются по методам превращения предметов труда в готовый продукт на механические, химические, монтажно-демонтажные (сборочно-разборочные) и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.). Эта группировка служит базой для определения состава оборудования, методов обслуживания и пространственной его планировки.

По формам взаимосвязи со смежными процессами различают:

аналитические, когда в результате первичной обработки (расчленения) комплексного сырья (нефть, руда, молоко и т.п.) получают различные продукты, которые проходят разные процессы последующей обработки;

синтетические, осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт;

прямые, создающие из одного вида материала один вид полуфабрикатов или готового продукта.

Преобладание того или иного вида процессов зависит от особенностей исходного сырья и готового продукта, т.е. от отраслевых особенностей производства. Аналитические процессы типичны для нефтеперерабатывающей и химической промышленности, синтетические – для машиностроения, прямые – для простых малопередельных процессов производства (например, кирпичное производство).

По степени непрерывности различают: непрерывные и дискретные (прорывные) процессы.

По характеру используемого оборудования выделяют: аппаратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

По уровню механизации принято выделять:

ручные процессы, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например обработка детали на универсальном токарном станке;

машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего;

автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль хода производства и управление;

комплексно-автоматизированные, в которых, наряду с автоматическим производством, осуществляется автоматическое оперативное управление.

6.5. ПРИНЦИПЫ РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Рациональная организация производства базируется на следующих основных принципах: пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности, гибкости.

1. Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Степень пропорциональности производства может быть охарактеризована величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждого передела от запланированного ритма выпуска продукции:

где m – количество переделов, или стадий изготовления продукта;

h – пропускная способность отдельных переделов;

h2 – запланированный ритм выпуска продукции (объем производства по плану).

Пропорциональность производства исключает перегрузку одних участков, т. е. возникновение «узких мест», и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предприятия и обеспечивает бесперебойный ход производства.

База соблюдения пропорциональности – правильное проектирование предприятия, оптимальное сочетание основных и вспомогательных производственных звеньев. Однако при современных темпах обновления производства, быстрой сменяемости номенклатуры производимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев задача поддержания пропорциональности производства становится постоянной. С изменением производства меняются взаимоотношения между производственными звеньями, загрузка отдельных переделов. Перевооружение определенных подразделений производства изменяет установившиеся пропорции в производстве и требует повышения мощности смежных участков.

Одним из методов поддержания пропорциональности в производстве является оперативно-календарное планирование, которое позволяет разрабатывать задания для каждого производственного звена с учетом, с одной стороны, комплексного выпуска продукции, а с другой – наиболее полного использования возможностей производственного аппарата.

В этом случае работа по поддержанию пропорциональности совпадает с планированием ритмичности производства.

Пропорциональность в производстве поддерживается также своевременной заменой орудий труда, повышением уровня механизации и автоматизации производства, изменениями в технологии производства и т.д.

Это требует системного подхода к решению вопросов реконструкции и технического переоснащения производства, планирования, освоения и пуска новых производственных мощностей.

2. Усложнение продукции, использование полуавтоматического и автоматического оборудования, углубление разделения труда увеличивает число параллельно проводимых процессов по изготовлению одного продукта, органическое сочетание которых надо обеспечить, т.е. дополняет пропорциональность принципом параллельности. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей.

Чем шире фронт работ, тем меньше, при прочих равных условиях, длительность изготовления продукции. Параллельность реализуется на всех уровнях организации. На рабочем месте параллельность обеспечивается совершенствованием структуры технологической операции, и в первую очередь технологической концентрацией, сопровождающейся многоинструментальной либо многопредметной обработкой. Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съема деталей, контрольных промеров, загрузки и выгрузки аппарата с основным технологическим процессом и т.п. Параллельное выполнение основных процессов реализуется при многопредметной обработке деталей, одновременном выполнении сборочно-монтажных операций над одинаковыми или различными объектами.

Уровень параллельности производственного процесса может быть охарактеризован при помощи коэффициента параллельности Кn, исчисляемого как соотношение длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда Тпр.ц и фактической его длительности Тц:

где n – количество переделов.

3. В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продукции все большее значение приобретает непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Повышение непрерывности – важнейшее направление интенсификации производства.

На рабочем месте в процессе выполнения каждой операции она достигается путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе – при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов), на предприятии в целом – путем сведения перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (снижения межцехового пролеживания).

Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается прежде всего совершенствованием орудий труда – введением автоматической переналадки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений.

Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одной из предпосылок сокращения межоперационных перерывов является применение непрерывных транспортных средств, жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, роторных линий.

Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности Кн, исчисляемым как соотношение длительности технологической части производственного цикла Тц.тех и продолжительности полного производственного цикла Тц:

где m – общее количество переделов.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда – сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования и рационального использования рабочего времени. Обеспечивая непрерывность движения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т.п.

Это требует повышения однообразия работ, выполняемых на каждом рабочем месте, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с программным управлением), копировальных станков и т.д.

4. Одна из предпосылок непрерывности производства – прямоточность в организации производственного процесса, которая представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса – от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Прямоточность характеризуется коэффициентом Кпр, представляющим соотношение длительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц:

где j – количество транспортных операций.

В соответствии с этим требованием взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов должно соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений.

Вспомогательные цеха и склады должны размещаться возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

5. Для обеспечения полного использования оборудования, материально-энергетических ресурсов и рабочего времени важное значение имеет ритмичность производства, являющаяся основополагающим принципом его организации.

Принцип ритмичности предполагает равномерный выпуск продукции и ритмичный ход производства. Уровень ритмичности может быть охарактеризован коэффициентом Кр, который определяется как сумма отрицательных отклонений достигнутого выпуска продукции от заданного плана:

где A – сумма ежедневно недоданной продукции;

n – длительность планового периода, дни;

П – плановый выпуск продукции.

Равномерный выпуск продукции означает изготовление в равные промежутки времени одинакового или постепенно возрастающего количества продукции. Ритмичность производства выражается в повторении через равные промежутки времени частных производственных процессов на всех стадиях производства и осуществлении на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового объема работ, содержание которых в зависимости от метода организации рабочих мест может быть одинаковым или различным.

Ритмичность производства – одна из основных предпосылок рационального использования всех его элементов. При ритмичной работе обеспечивается полная загрузка оборудования, нормальная его эксплуатация, улучшается использование материально-энергетических ресурсов, рабочего времени.

Обеспечение ритмичной работы является обязательным для всех подразделений производства – основных, обслуживающих и вспомогательных цехов, материально-технического снабжения. Неритмичная работа каждого звена приводит к нарушению нормального хода производства.

Порядок повторения производственного процесса определяется производственными ритмами. Необходимо различать ритм выпуска продукции (в конце процесса), операционные (промежуточные) ритмы, а также ритм запуска (в начале процесса). Ведущим является ритм выпуска продукции. Он может быть длительно устойчивым только при условии, если соблюдаются операционные ритмы на всех рабочих местах. Методы организации ритмичного производства зависят от особенностей специализации предприятия, характера изготовляемой продукции и уровня организации производства. Ритмичность обеспечивается организацией работы во всех подразделениях предприятия, а также своевременной его подготовкой и комплексным обслуживанием.

6. Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства. Традиционные принципы организации производства ориентированы на устойчивый характер производства – стабильную номенклатуру продукции, специальные виды оборудования и т.п. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. Между тем быстрая смена оборудования, перестройка его планировки вызвали бы неоправданно высокие затраты, и это явилось бы тормозом технического прогресса; невозможно также часто менять производственную структуру (пространственную организацию звеньев). Это выдвинуло новое требование к организации производства – гибкость. В поэлементном разрезе это означает прежде всего быструю переналаживаемость оборудования. Достижения микроэлектроники создали технику, способную к широкому диапазону использования и производящую в случае необходимости автоматическую самоподналадку.

Широкие возможности повышения гибкости организации производства дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может изготовляться разная продукция. Так, сейчас на обувной фабрике на одной поточной линии изготовляются различные модели женской обуви при однотипном методе крепления низа; на автосборочных конвейерных линиях без переналадки происходит сборка машин разной не только расцветки, но и модификации. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, основанных на применении роботов и микропроцессорной техники. Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация полуфабрикатов. В таких условиях при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов нет необходимости перестраивать все частичные процессы и звенья производства.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

2. Каковы принципы организации производственного процесса?

3. Из каких компонентов состоит конкретный производственный процесс и каково его содержание?

4. По назначению и роли в производстве на какие составляющие подразделяются производственные процессы?

5. Как вы классифицируете производственные процессы?

6. Какие вы можете назвать рациональные принципы организации производства?

Рациональная организация производственного процесса требует выполнения всех частных процессов согласованно и в возможно минимальное время. Для упорядочивания выполняемых работ во времени и пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.

Производственный цикл – это комплекс организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительнозаключительного характера (рис. 7.1).

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

где Тврп – время рабочего процесса;

Твпр – время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции где Тшк – штучно-калькуляционное время;

Тк – время контрольных операций;

Ттр – время транспортирования предметов труда;

Те – время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр):

Рис. 7.1. Структура производственного цикла Те – время естественных процессов (старение, естественная сушка);

Ттр – время транспортирования;

Тк – время контрольных операций;

Тото – время организационного и технического обслуживания;

Тен – время на естественные надобности и отдых;

Тпз – подготовительно-заключительное время;

Тв – вспомогательное, Тв = Ту + Тз + Ток;

Ток – время операционного контроля;

Тз – время закрепления и открепления детали;

Ту – время на установку и снятие детали с оборудования;

Тос – основное время (непосредственной обработки);

Топ – оперативное время Топ = Тос + Тв ;

Тпар – время перерывов партионности;

Тож – время перерывов ожидания;

Ткп – время перерывов комплектования;

Тмо – время межоперационного пролеживания, Тмо = Тпар + Ток + Ткп;

Трт – время перерывов, обусловленных режимом труда;

Тр – время перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры;

Торг – время перерывов, связанных с недостатками организации производства.

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле где Топ – оперативное время;

Тпз – подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен – время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото – время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв):

Основное время – это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

где Ту – время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз – время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток – время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг):

Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп):

Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Ттр) и время выборочного контроля качества (Тк) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой:

где kпер – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней Dк к числу рабочих дней в году Dр, kпер = Dк / Dр);

kор – коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 – 1,2).

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.

7.2. ВИДЫ ДВИЖЕНИЯ ПРЕДМЕТОВ ТРУДА

ПО ОПЕРАЦИЯМ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

В зависимости от принятой формы организации производства применяют последовательный, параллельный или смешанный вид движения предметов труда по операциям производственного процесса. При этом на различных стадиях производства могут применяться разные способы сочетания операций по времени.

Последовательный вид движения характеризуется одновременной передачей всей обрабатываемой партии деталей на последующую операцию, т.е. каждая последующая операция начинается не ранее времени окончания обработки всей партии на предыдущей операции. При этом виде движения предметов труда по операциям производственного процесса все детали из партии, кроме последней, пролеживают в ожидании своей обработки, причем время пролеживания различных деталей разное: чем раньше обработана деталь на предыдущей операции, тем больше время ее пролеживания в ожидании партионности. Длительность цикла при этом виде движения максимальна. Преимущество последовательного вида движения заключается в обеспечении непрерывности обработки деталей на операции, что ведет к отсутствию перерывов в работе оборудования и рабочих.

График движения предметов труда при последовательном виде движения представлен на рис. 7.2.

Рис. 7.2. Последовательное движение предметов труда При последовательном виде движения длительность цикла вычисляется по формуле где tопi – длительность выполнения i-й операции, ч;

tпзi – подготовительно-заключительное время на i-й операции, ч;

tштi – время на изготовление учетной единицы продукции на i-й операции, ч;

n – количество учетных единиц в партии (заказе).

В том случае, если подготовительно-заключительное время на операции (tnзi = 0) отсутствует или значительно меньше технологического