«Кафедра электрификации и механизации сельского хозяйства СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫЕ МАШИНЫ Учебно-методический комплекс по дисциплине для студентов специальности 110301 Механизация сельского хозяйства всех форм обучения ...»

Порядок выполнения работы. Ознакомиться с установкой катушечных аппаратов на семенном ящике и действием регуляторов высева. Для этого рычаги регуляторов перевести в крайнее положение так, чтобы торцы катушек располагались заподлицо с внутренней плоскостью розеток. Если у отдельных аппаратов катушки в крайних положениях располагаются с отклонением, необходимо отпустить болты крепления коробки аппарата к ящику и сдвинуть коробку так, чтобы после ее закрепления торец катушки расположился заподлицо с внутренней плоскостью розетки. При установке рычага на любое деление шкалы длина рабочей части катушек должна быть одинаковой. Отклонение допускается не более ± мм.

Проверить положение клапанов коробок аппаратов. При высеве семян зерновых культур зазор между плоскостями клапанов 4 (рис. 5, а) и нижними ребрами муфт во всех аппаратах должен быть в пределах 12 мм. Если зазор превышает мм, ослабить пружину 6 вращением гайки болта 8. При высеве крупных семян зернобобовых культур зазор между плоскостью клапана и ребром муфты устанавливают в пределах 8 – 10 мм поворотом по часовой стрелке рычага, закрепленного на валу. Проверить легкость вращения вала аппаратов. Они должны вращаться свободно, без заеданий. Самостоятельно разобрать и собрать катушечный высевающий аппарат, осмотреть детали, измерить длину желобков и диаметр катушки.

Рис. 5. Высевающие аппараты зерновой сеялки СЗ-3,6: а – аппарат для семян;

б – аппарат для высева гранулированных удобрений; 1 – катушка; 2 – коробка; – рычаг вала клапанов; 4 – клапан; 5 – ребро муфты; 6 – пружина клапана; 7 – вставка клапана; 8 – болт; 9 – вал клапана; 10 – стопор Ознакомиться с устройством зубчато-катушечных туковысевающих аппаратов. Проверить правильность крепления клапанов на валу 9 (рис. 5, б). Для этого рычаги 3 перевести в верхнее положение и закрепить. При правильной установке клапаны всех аппаратов должны касаться штифтов катушек 1. В противном случае следует отвернуть стопорные болты и правильно установить клапаны.

Рис. 6. Задний дисковый сошник: 1 – диск; 2 – шайба; 3 – уплотнитель; 4 – болт; 5 – прижим; 6 – чистик; 7 – направитель; 8 – корпус; 9 – пробка; 10 крышка При высеве удобрений нормальной влажности рычаги 3 повернуть вниз и установить зазор между штифтами катушек и клапанов в пределах 8- 10 мм. При высеве удобрений повышенной влажности клапаны опустить несколько ниже.

Ознакомиться с креплением сошников на сеялке. Разобрать и собрать дисковый сошник, осмотреть детали, ознакомившись с их размещением в сошнике и устройством. Шарикоподшипник одноразовой смазки смонтирован в крышке (рис. 6) диска. Чтобы его извлечь с целью замены, необходимо срубить заклепки, которыми крышка крепится к диску. В собранном сошнике проверить зазор между чистиком 6 и диском 1. Он должен быть не более 3 мм. Диски сошника должны проворачиваться от руки, касательное усилие, приложенное на радиусе 175 мм, не должно превышать 50 Н (5 кгс).

Отчет о выполненной работе. Дать описание изученных конструкций и способов регулировки высевающих аппаратов и сошников по приведенной ниже форме.

Узел, подлежащий регули- Краткое описание регули- Эскиз и схема узла Р а б о т а 4. Регулирование зерновой сеялки на заданную норму высева и проверка качества работы высевающих аппаратов.

Содержание работы. Изучить порядок регулирования зерновой сеялки на норму высева и способы оценки качества работы высевающих аппаратов.

Оборудование, инструмент и приспособления. Зерновая сеялка (СЗ-3,6, СЗУ-3,6, СЗА-3,6 или др.); весы на 20 кг; технические весы на 500 – 1000 г с разновесами; нутромер; гаечный ключ под гайку регулятора высева; 50 – 70 кг семян;

заводское руководство к сеялке.

Порядок выполнения работы. Получить у преподавателя задание с указанием нормы высева. Определить ширину В (м) захвата сеялки по формуле где А – расстояние между серединами крайних сошников сеялки, м; b – междурядье, м.

Определить количество семян q (кг), которое должно быть высеяно при заданной норме Q (кг/га) за 15 оборотов колеса, по формуле:

где – коэффициент скольжения колеса, =0,05 – 0,10; D – диаметр ходового (пневматического) колеса сеялки СЗ-3,6 и ее модификаций, D=1245 мм.

Пользуясь графиками зависимости нормы высева от длины рабочей части катушки, которые приведены в заводских руководствах к сеялкам, поставить рычаг регулятора на соответствующее заданной норме деление шкалы (Деление шкалы регулятора высева обозначают величину рабочей части катушки в мм).

Передаточный механизм установить на необходимое для семян данной культуры передаточное число. Прокрутить ходовое колесо 2 – 3 раза для заполнения аппаратов зерном, предварительно подвесив к семяпроводам мешочки. Снять мешочки с семяпроводов, высыпать зерно в семенной ящик и снова прикрепить их к семяпроводам. Сделав на ободе колеса метку, провернуть его равномерно 15 раз.

Взвесить высеянные семена и сравнить полученный результат с расчетным. Если сеялка высевает необходимое количество семян или на 1 – 2 % больше, регулировку заканчивают.

Затем определяют показатели неустойчивости и равномерности высева. Для определения неустойчивости высева семян проводят многократный высев семян сеялкой на заданную норму высева (кг). Пусть все аппараты высевают q1, q2, … qn.

Тогда средний высев семян всеми аппаратами составит:

где n – количество повторностей (n=3).

Определим среднее отклонение ср от среднего высева всеми аппаратами по формуле:

Неустойчивость высева H (%) определяют по формуле:

Неравномерность высева проверяют следующим образом. Подвешивают к семяпроводам пронумерованные по порядку мешочки. Проворачивают ходовое колесо сеялки 15 раз и взвешивают отдельно семена, высеянные каждым аппаратом, — m1, m2, m3 …mк. Складывают полученные результаты и делят сумму на число высевающих аппаратов nк; т. е.

где к – количество высевающих аппаратов сеялки.

Полученное число mср считается средним высевом одного аппарата. Затем определяют среднее отклонение от среднего высева одного аппарата по формуле Неравномерность высева N (%) оценивают величиной, определяемой по формуле:

Неустойчивость высева допускается в пределах ±2%, а неравномерность ±4%.

Отчет о работе. Дать краткую техническую характеристику изученной зерновой сеялки, включив в нее следующие показатели: название высеваемой культуры, норму высева, кг/га; ширину междурядий, см; ширину захвата сеялки, м; передаточное число; длину рабочей части катушки, мм; расчетный высев за 15 оборотов колеса, кг; фактический высев, кг; средний высев, кг; отклонение от расчетной нормы высева, %. Привести расчеты и записать результаты работы в виде таблиц по приведенным формам.

Р а б о т а 5. Подготовка к работе машин для уборки трав на сено.

Содержание работы. Навесить косилку на трактор, установить колеснопальчатые грабли на разные схемы работы. Отрегулировать узлы и механизмы машин. Подготовить косилку, грабли и подборщик-копнитель к работе.

Оборудование, инструмент и приспособления. Косилка КДП-4; грабли ГВК-6; подборщик-копнитель ПК-1,6; тракторы МТ3-80, МТ3-82 или Т-40; комплект инструмента; динамометр; металлическая линейка; заводские руководства и учебные плакаты.

Порядок выполнения работы. Навесить косилку на трактор. Для этого установить колеса трактора на ширину колеи А (табл. 2). Поперечину скобы прицепа трактора установить так, чтобы расстояние В (рис. 6, а) от оси задних колес (у трактора Т-40 от оси дифференциала) до центра отверстия на ней соответствовало данным таблицы 2.

Таблица 2 – Ширина колеи А и расстояние В для различных тракторов ЮМЗ- Натянуть блокировочные рычаги навесной системы. Снять колпак с ВОМ трактора и установить удлинитель (трактор Т-40). Прикрепить кронштейн навески косилки к лонжеронам трактора согласно схемам рисунка 7. При креплении кронштейна к тракторам МТ3-80, МТ3-82 и Т-40 косынки меняют местами так, чтобы их отогнутые полки располагались внутрь. Упор, приваренный к кронштейну рядом с ушком, должен быть направлен назад.

Проверить установку гидроцилиндров и схему присоединения маслопроводов. Опустить домкратом раму косилки так, чтобы вилка прицепа косилки расположилась на высоте 510 – 540 мм от земли. Присоединить к шарниру кардана шлицевой вал (для тракторов типа МТ3 – 710 мм и для трактора Т-40 – 510 мм).

На конец шлицевого вала надеть шарнир кардана. Присоединить вилку прицепа косилки к скобе прицепа трактора (рис. 6, в). Поднять задний домкрат и подать трактор назад. Передним домкратом совместить штырь с отверстием в ушке кронштейна навески косилки, после чего поднять передний домкрат на высоту 180 мм. Присоединить цепь, ограничивающую поворот косилки к правой косынке кронштейна навески. Закрепить шарнир карданной передачи косилки на ВОМ трактора и закрепить карданную передачу кожухом. Присоединить шланги маслопроводов косилки к двум выводам гидрораспределителя трактора и ограничить ход штока силового цилиндра хомутиком. Отрегулировать режущий аппарат косилки.

Рис. 6. Схемы мест крепления навески и прицепной вилки косилки КДП-4 к Наклон режущего аппарата, во избежание забивания его землей, следует отрегулировать поворотом шарнира относительно тяговой штанги. Высоту среза установить перестановкой подошвы башмаков по отверстиям кронштейна. Средняя высота среза – 60 мм.

Отрегулировать винтами шарнирных звеньев механизмы подъема переднего и заднего режущих аппаратов так, чтобы внутренний и внешний башмаки при подъеме режущих аппаратов одновременно отрывались от земли.

Натянуть цепи передачи клиновые ремни привода заднего режущего аппарата. Смазать узлы косилки и проверить работу режущих аппаратов и механизмов подъема при минимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя трактора.

Установить грабли ГВК-6 для сгребания скошенной травы. Для этого секции граблей расположить так, чтобы центральные рабочие колеса 6 (рис. 7, а) оказались под углом 45° к продольной оси, а расстояние Н между концами зубьев задних колес составляло 600 - 00 мм. Соединить выдвижные трубы 4 с ушковым болтом опорных труб. Установить растяжки 3 и закрепить их штырем. Рабочие колеса должны свободно вращаться от руки, а зубья в верхней их части должны быть направлены в сторону, противоположную направлению вращения. Усилие отрыва рабочего колеса от почвы должно составлять 40Н (кгс).

Пневматические колеса следует установить параллельно рабочему ходу граблей.

Установить грабли для ворошения сена. Для этого снять предохранительные прутки опорной трубы, вынуть штыри и отсоединить растяжки 10 (рис. 7, б) от сцепки и рамы. Растяжки смонтировать на раме правой секции граблей. Повернуть обе секции вокруг выдвижных труб рамы. Для этого отпустить крепление пневматических колес, а скобы рамы 8 соединить со средними сдвоенными планками 9 рамы сцепки. Выдвижные трубы 4 (рис. 7, а) вдвинуть в поперечную трубу 5 и закрепить штырем одно среднее пневматическое колесо.

Проверить комплектность подборщика-копнителя, затяжку всех гаек, болтов, винтов и соединений гидросистемы. Натянуть цепи так, чтобы стрела провисания была не более 20 мм. Проверить натяжение цепи транспортеров. Смазать машину. Проверить легкость хода подборщика. Провернуть вручную рабочие органы и убедиться в плавности хода всех механизмов.

Изучить регулировки подборщика-копнителя. Давление полозков подборщика на почву отрегулировать пружиной. При малом давлении подборщик плохо копирует рельеф поля и поэтому увеличивается потеря сенной массы при подборке.

Для получения копны большого или меньшего объема нужно переставить рычаг механизма включения соответственно вверх или вниз в отверстиях кронштейна и изменить длину троса 6. Чувствительность рычага 5 регулируется натяжником 9.

Предохранительные муфты привода подборщика, дна копнителя и транспортера следует регулировать пружинами так, чтобы при нагрузках, превышающих нормальные, они выключили рабочие органы.

Фрикционные предохранительные муфты в передачах на подборщик и дно копнителя регулируются затяжкой пружин.

Отчет о работе. Описать порядок навески косилки КДП-4 на трактор и установку граблей ГВК-6 в транспортное положение.

Рис. 7. Схемы установки граблей ГВК-6 для сгребания (а) и ворошения (б) сена:1 – левая секция; 2 – рама сцепки; 3 – растяжка; 4 – выдвижные трубы; 5 – поперечная труба; 6 – рабочие колеса (центральные); 7 – правая секция; 8 – Р а б о т а 6. Изучение устройства, работы и регулировок жатки зерноуборочного комбайна.

Содержание работы. Изучить устройство, работу и регулировки узлов и механизмов жатки зерноуборочного комбайна.

Оборудование, инструмент и приспособления. Зерноуборочный комбайн СК-6 «Колос» или СК-5 «Нива»; комплект инструмента; щуп; металлическая линейка; шпагат; набор деталей режущего аппарата и узлов жатки; заводское руководство по эксплуатации комбайна; учебные плакаты; памятка комбайнеру для настройки комбайна.

Порядок выполнения работы. По заводскому руководству изучить назначение, общее устройство, рабочий процесс и техническую характеристику жатки комбайна.

Изучить устройство и работу режущего аппарата. На комбайнах СК-6 и СКустановлен режущий аппарат нормального резания; шаг ножа равен шагу пальцев и ходу ножа S=t=t1=76,2 мм. Нож состоит из головки, спинки и сегментов с лезвиями верхней заточки. Сегменты приклепаны к спинке ножа и выступают на 5,5 мм за ее ширину, что позволят им опираться на пластину трения 5 (рис. 8).

Благодаря этому улучшается фиксация сегментов относительно вкладышей пальцев. Головка ножа состоит из пластин и запрессованного в нее шара. Пластины трения изготовлены из стали У-9 и термически обработаны до твердости НRС = 50 58. Следует иметь в виду, что конструкция режущего аппарата жатки комбайна СК-6 и СК-5 по основным деталям унифицированы с режущим аппаратом сеноуборочных машин.

При изучении кривошипно-шатунного механизма привода ножа обратить внимание на крепление шатуна к кривошипу, а также на конструкцию шатуна, позволяющую регулировать его длину в пределах 40 мм. Изучая устройство коромысла и соединительного звена коромысла и ножа, обратить внимание на упругое крепление щечек звена посредством пружины, которая обеспечивает соединение деталей в шарнирах без зазоров. Детали всех сферических шарниров привода ножа изготовлены из стали 18 ХГТ, поверхности трения их цементированы и закалены до твердости НRС = 57 62.

Проверить и отрегулировать режущий аппарат. Для чего вынуть нож, предварительно сняв щеки 13 (рис. 9), и освободить шатун 5 от коромысла 12. Протянуть по вкладышам шпагат, закрепить его конец на переднем пальце и подвесить на второй конец груз. Проверить горизонтальность расположения пальцев и при необходимости отрихтовать их при помощи трубы или легкими ударами молотка.

Проверить состояние пластин трения сегментов и вкладышей, вставить нож. Соединить шатун с коромыслом и закрепить щеки соединительного звена. Щупом проверить зазор между сегментами и вкладышами: в передней части ого должен составлять 0-0,3 мм, а в задней части -1,5 мм (рис. 8). Если зазоры между сегментами и вкладышами в задней части меньше 1,5 мм, то ставят регулировочную шайбу 6 (рис. 8) между пальцевым брусом 7 и пластиной 5. Установить зазор между прижимом и сегментом в пределах 0,5 мм путем подгибания носка прижима.

Проверить и отрегулировать положение коромысла, для чего ослабить болт (рис. 9) и, перемещая коромысло по конусным пазам, добиться отклонения назад щек 13 в крайних положениях на величину 2,5 мм; завернуть болт 15. Проверить совмещение осевых линий сегментов и пальцев при крайних положениях кривошипа 1.

Рис. 8. Режущий аппарат комбайна СК-6: 1 – вкладыш; 2 – палец; 3 – сегмент ножа; 4 – прижим ножа; 5 – пластина трения; 6 – регулировочная шайба;

Допускается отклонение по всей длине режущего аппарата не более 5 мм.

При большем отклонении следует изменить длину шатуна, ослабить шпильку 10 и болты 6 и 9. Затем сместить щечки 7 относительно зубчатых реек 8 шатуна. Проверить свободное совмещение центров сфер шеек 7 и шарового болта 11. Для этого установить нож в среднее положение, освободив болты 3 и 4. Медленно провернуть кривошип на 360°, одновременно перемещая шатун в нужную сторону до тех пор, пока он яте займет правильное ненапряженное положение. Завернуть шпильку 10 и болты б и 9. Положение направляющей головки ножа отрегулировать перемещением ее по овальным пазам в профиле бруса, а также установкой шайб между направляющей и брусом.

Изучить устройство, работу и регулировки мотовила. При этом обратить внимание на устройства эксцентрикового механизма, способ регулировки угла наклона граблин, крепление вала мотовила к ползуну, устройство и работу привода мотовила и механизма натяжения цепи. Выяснить, в каких случаях проводится изменение угла наклона граблин, вынос мотовила вперед относительно режущего аппарата, а также регулировка вала мотовила по высоте. При изучении привода мотовила и способа регулировки оборотов мотовила следует иметь в виду, что превышение скорости мотовила относительно скорости движения комбайна должно быть минимальным, так как это снижает потери зерна, но достаточным для активной подачи стеблей к режущему аппарату. Чем меньше скорость движения комбайна, тем больше должно быть превышение скорости вращения мотовила. При работе комбайна на малой скорости окружная скорость лопастей мотовила должна быть в 1,7 – 2 раза больше скорости движения комбайна. При уборке хлебов на повышенных скоростях это соотношение должно быть снижено до 1,2.

Рис. 9. Привод ножа жатки комбайна СК-6: 1 – кривошип; 2 – головка; 3, 4, 6, 9, 15 – болты; 5 – шатун; 7 –щечки; 8 – зубчатая рейка; 10 – шпилька; 11 – шаровой болт; 12 – коромысло; 13 – щеки соединительного звена; 14 – конусные Выяснить необходимость регулировки положения мотовила по вертикали (высоты мотовила над режущим аппаратом) и по горизонтали (выноса мотовила относительно ножа), а также блокирования этих регулировок, которое обусловливается тем, что при работе жатки должен быть постоянный зазор между лопастями мотовила и спиралью шнека для равномерной подачи массы в молотилку. Мотовило имеет регулировку по горизонтали в пределах 380 мм и по вертикали в пределах 460 мм.

Изучить устройство, работу и регулировки шнека жатки. Обратить внимание на устройство съемных секций спиралей шнека, которые заходят в зону пальчикового механизма на 120 мм, а также на установку на корпус жатки съемных козырьков. При уборке хлебной массы прямым комбайнированием съемные секции и козырьки способствуют более равномерной подаче массы по ширине плавающего транспортера. При уборке валков концы спиралей и козырьки жатки снимают. Обратить внимание на профилированные накладки 2 (рис. 10), образующие порожек, который снижает потери срезанных колосьев при уборке низкорослых культур, а также на регулируемый отсекатель 5.

Снять крышку люка корпуса шнека и изучить устройство пальцев, способ крепления их во втулках, конструкцию разборного коленчатого вала и способ смазки пальчикового механизма, соединение цапфы коленчатого вала с трубчатым валом, устройство опоры шнека в корпусе жатки, позволяющее перемещать шнек по вертикали в пределах 20 мм и устанавливать необходимый зазор между спиралями шнека и обшивкой корпуса жатки.

Изучить механизм регулировки зоны максимального выступания пальцев из кожуха шнека, замерить возможный угол поворота коленчатого вала при помощи перемещения рычага механизма регулировки. Проверить величину зазора между спиралями шнека и обшивкой корпуса жатки, который должен быть одинаковым по всей длине шнека.

Изучить устройство, работу и регулировки наклонного транспортера и наклонного корпуса с механизмом уравновешивания жатки. При этом выяснить конструкцию верхнего приводного и нижнего плавающего транспортера, способ подвески нижнего вала, позволяющий ему перемещаться по горизонтали и вертикали, конструкцию транспортера. Цепи транспортера имеют шаг 38 мм, щеки их изготовлены из стали 45 и термически обработаны до твердости НRС =25 32.

Планки транспортера изготовлены из стали 35, передние кромки их отбортированы для прочности. У комбайна СК-6 транспортер имеет такие же цепи и планки, как и у комбайна СК-5, но состоит из четырех цепей и трех секций планок. Изучая наклонный корпус и механизм уравновешивания жатки, обратить внимание на подвеску корпуса. Она состоит из центрального шарнира 4 (рис. 11), имеющего сферическое кольцо 1, кронштейн 3 и болт 2, правой регулируемой подвески 5 и левой подвески 12. Механизм уравновешивания включает в себя блоки пружин и 8, а также рычаги 6, связанные с подвесками 5 и 12 сферическими шарнирами.

Подвеску 5 регулируют по длине с целью компенсации отклонения корпуса жатки от горизонтального положения вследствие неточности изготовления и упругих деформаций корпуса жатки. Правый блок уравновешивания имеет две одинарные пружины, а количество пружин левого блока зависит от захвата жатки.

Рис. 10. Положение шнека в корпусе жатки комбайна СК-6: 1 – передний брус; 2 – профилированная накладка; 3 – шнек; 4 – нижний отражатель; 5 – регулируемый отсекатель; 6 – верхний отражатель; а – зазоры между шнеком, Жатки с шириной захвата 3,2 и 4 м имеют в левом блоке три одинарных пружины, с шириной 5 м - две одинарные и одну двойную пружину, с шириной и 7 м - три двойные пружины. Диапазоны копирования рельефа местности в продольном направлении для всех составляют ± 150 мм, а в поперечном направлении зависит от ширины захвата жаток (табл. 3).

Рис. 11. Схема подвески и уравновешивания корпуса жатки комбайна СК-6:

1 – сферическое кольцо; 2 – болт; 3 – кронштейн; 4 - центральный сферический шарнир; 5, 12 – подвески; 6 – рычаг; 7, 8 – блоки пружин; 9 – пружины; 10 – регулировочный болт; 11 – гидроцилиндр Таблица 3 – Диапазоны копирования рельефа местности в поперечном направлении для жаток комбайнов в зависимости от ширины их захвата Отчет о работе. Составить технологическую карту на регулировку режущего аппарата. Описать основные регулировки жатки.

Р а б о т а 7. Изучение устройства, работы и регулировок молотильного аппарата зерноуборочного комбайна.

Содержание работы. Изучить устройство, работу и регулировки молотильного аппарата зерноуборочного комбайна. Провести установочную регулировку зазоров между барабаном и подбарабаньем.

Оборудование, инструмент и приспособления. Зерноуборочный комбайн СК-6 или СК-5; детали и узлы молотильного аппарата; комплект инструмента;

специальный щуп; заводское руководство по эксплуатации комбайна; учебник по сельскохозяйственным машинам и учебные плакаты.

Порядок выполнения работы. По заводскому руководству углубить теоретические знания по назначению, общему устройству, рабочему процессу и технической характеристике молотильного аппарата комбайна.

Изучить устройство приемной камеры молотильного аппарата (рис. 12), которая включает приемный битер 9 и камнеуловительную камеру. Приемный битер образован из четырех лопастей, которые спрофилированы так, что в центральной части образуют полый цилиндр диаметром 70 мм. К торцам корпуса приварены цапфы, опирающиеся на шариковые подшипники разовой смазки. Лопасти битера наклонены назад по ходу вращения под углом 31°30', что способствует лучшему захвату и сбросу хлебной массы. Приемный битер направляет хлебную массу ниже центра барабана и растягивает ее, так как частота вращения битера значительно больше частоты вращения ведущего вала наклонного транспортера. Растягивание хлебной массы значительно улучшает качество обмолота и сепарацию ее в молотильном аппарате.

Камнеуловитель образован передним щитком 3 и козырьками 4 и 5. Через крышку 6 люка при помощи затвора 2 осуществляется очистка камеры камнеуловителя.

Для предупреждения потери зерна стыки наклонной камеры молотилки уплотнены верхними 10 и нижними 1 прорезиненными уплотнителями. В щели между боковинами наклонной камеры и панелями корпуса молотилки проложены бортовые эластичные уплотнители 8.

Изучить устройство молотильного аппарата, используя учебник и заводское руководство. При этом выяснить назначение стеблеотводов и отсекателя, который установлен относительно барабана с зазором 7 мм и относительно отбойного битера – 8 мм. Обратить внимание на посадку промежуточного диска на вал барабана с диаметральным зазором в 1 мм, а также на конструкцию подшипников вала барабана. Изучить устройство и работу клиноременного вариатора привода барабана.

Рис. 12. Приемная камера молотилки СК-6: 1 – нижний прорезиненный уплотнитель; 2 – затвор; 3 – передний щиток; 4 – козырек; 5 – козырек передней планки подбарабанья; 6 – крышка люка; 7 – стеблеотвод; 8 – бортовой уплотнитель; 9 – приемный битер; 10 – верхний уплотнитель Изучить устройство и работу механизма дистанционного управления частотой вращения барабанов комбайна СК-5 или СК-6.

Рис. 13. Механизм дистанционного управления частотой вращения барабана комбайна СК-5: 1 – главный контрпривод; 2, 4, 6, 7, 9 – звездочки; 3, 5, 8 – приводные цепи; 10 – рычаг; 11 – бункер; 12 – накладка; 13 – ось; 14 – шайба; 15 – замочное кольцо; 16 – пружина; 17 – втулка; 18 – фиксатор; 19 – кронштейн; Механизм управления частотой вращения вала барабана комбайна СК- имеет следующее устройство. На оси 13 (рис. 13), приваренной к накладке бункера 11, свободно вращается рычаг 10 со звездочкой 9. Рычаг 10 зафиксирован на оси шайбой 14 и замочным кольцом 15. К внешнему концу этого рычага приварена втулка 17, в которой установлен фиксатор 18 с пружиной 16. Рычаг фиксируется на кронштейне 19, приваренном к накладке 20. Цепью 8 передается вращение от звездочки 9 к звездочке 6 контрприводного вала. От контрприводного вала движение передается звездочкой 7 и цепью 5 на внутренний венец звездочки корпуса регулирующего механизма барабана. От внешнего венца звездочки движение передается цепью 3 звездочки 2 регулирующего механизма вала главного контрпривода 1 молотилки. Таким образом, поворотом рычага 10 осуществляется изменение частоты вращения молотильного барабана.

Механизм дистанционного управления частотой вращения молотильного барабана комбайна СК-6 отличается конструктивным выполнением (рис. 13).

Ручка 2 с фиксатором жестко закреплены на трубчатом валу 4, который через конический редуктор 5 передает вращение звездочке 6, осаженной на ведомом валу редуктора. От звездочки 6 вращение передается через цепь 9 звездочкам 8 и регулирующего механизма шкивов вариатора.

Рис. 14. Механизм дистанционного управления частотой вращения барабана комбайна СК-6: 1 – бункер; 2 – ручка фиксатором; 3 – фланец; 4 – трубчатый вал; 5 – конический редуктор; 6, 7, 8, 10 – звездочки, 9 - цепь Изучить устройство и работу редуктора привода барабана. Комбайны могут быть снабжены дополнительным двухступенчатым понижающим редуктором привода барабана, при помощи которого частота вращения барабана регулируется в пределах 323 - 1365 об/мин. Устройство редуктора следующее. Диски 14 и (рис. 15) шкива закреплены шпонкой 17 на полом валу 13, который вращается в подшипниках 16 и 21. Подшипник 16 установлен на консоли вала 1 барабана, а подшипник 21 -на ступице шестерни 2, которая посажена на валу 1 при помощи шпонки 3. Редуктор имеет ведущую шестерню 12, сидящую на шлицах полого вала 13; блок шестерен 9 понижающей передачи, закрепленный сегментной шпонкой 11 на оси 10; ведомую шестерню 2, имеющую внутренний шлицевой венец.

Малый венец блока шестерен 9 находится в постоянном зацеплении с ведомой шестерней 2. Ведущая шестерня 12 при помощи вилки 20 перемещается на шлицах полого вала. Вилка 20 закреплена на валике 19. На внешнем конце этого валика установлен рычаг редуктора. Прямая передача на вал барабана достигается включением ведущей шестерни 12 в шлицевой венец шестерни 2. В этом случае диапазон частоты вращения вала барабана находится в пределах 743- об/мин.

Включением ведущей шестерни 12 в зацепление с блочной шестерней диапазон частоты вращения уменьшается до 323 – 665 об/мин. Корпус 4 редуктора с внешней стороны опирается через подшипник 18 на полый вал 13, а с внутренней стороны на сферическое кольцо 5, закрепленное в разъемной сферической обойме 6 на панели 7 корпуса молотилки. Стопорный болт 8 удерживает корпус редуктора от поворота вокруг оси барабана.

Рис. 15. Редуктор привода барабана комбайна СК-6: 1 – вал; 2 – ведомая шестерня редуктора; 3 – шпонка; 4 – корпус; 5 – сферическое кольцо; 6 – разъемная обойма; 7 – панель корпуса молотилки; 8 – стопорный болт; 9 – блок шестерен; 10 – ось блока шестерен; 11 и 17 – шпонки; 12 – ведущая шестерня; 13 – трубчатый вал; 14 – неподвижный диск; 16, 18, 21 - подшипники; 19 – валик вилки; 20 - вилка Отчет о работе. Описать общее устройство и рабочийпроцесс молотильного аппарата комбайна. Дать схему подвески подбарабанья комбайна СК-5 или СКР а б о т а 8. Изучение устройства, работы и регулировок соломотряса и очистки зерноуборочного комбайна.

Содержание работы. Изучить устройство, работу и регулировки соломотряса и очистки зерноуборочного комбайна. Провести установочную регулировку механизма открытия жалюзи решет очистки.

Оборудование, инструмент и приспособления. Зерноуборочный комбайн СК-5 или СК-6; узлы и детали молотилки комбайна; комплект инструмента; заводское руководство по эксплуатации комбайна; учебные плакаты.

Порядок выполнения работы. Изучить устройство и работу соломотряса комбайна. Комбайн СК-5 имеет четырехклавишный, двухвальный, четырехкаскадный соломотряс, а СК-6 – пятиклавишный, двухвальный, четырехкаскадный.

Клавиши обеих комбайнов одинаковы и полностью унифицированы.

Клавиша 1 (рис. 16) закреплена на переднем 6 и заднем 5 коленчатых валах на шариковых подшипниках 17. Шариковые подшипники клавиш переднего ведомого коленчатого вала установлены в резиновых кольцах сайленд-блоках 10, которые закреплены в корпусах 7 стяжными болтами 8. Такая установка подшипника на коленчатом валу не позволяет создавать больших дополнительных нагрузок на корпус клавиши и коленчатые валы при неточностях изготовления последних. Коренные подшипники 13 и 16 закреплены на коленчатых валах разрезными конусными втулками 9. Коленчатые валы соломотряса комбайна СК-5 имеют диаметр 30 мм, а комбайна СК-6 – 35 мм. Корпуса передних и задних подшипников взаимозаменяемы. Коренные подшипники 13 и 16 и их корпуса также взаимозаменяемые, так как шейки коленчатых валов комбайна СК-6 в зоне опоры на коренные подшипники и крепления приводного шкива 4 проточены до диаметра мм.

Корпус клавиши изготовлен из оцинкованной листовой стали и имеет зубчатые борты, которые возвышаются над жалюзийной рабочей поверхностью. В центре решетки переднего каскада установлены высокие гребенки, а на бортах второго каскада – концевые гребенки. Такая конструкция клавиши улучшает процесс сепарации зерна. Зазоры между смежными клавишами должны быть не менее 2 мм, а между клавишами и панелями 14 молотилки - не менее 4 мм. Эти зазоры регулируют прокладкам 18, которые устанавливаю между корпусами 7 подшипников и кронштейном клавиши.

По заводскому руководству изучить устройство, работу и техническую характеристику очистки комбайна. Уяснить кинематику движения транспортной доски и решетных 14 станов очистки (рис. 17).

Рис. 16. Сол омотряс комбайна СК-6: 1 – клавиша; 2 – клапан; 3 - клапан сигнального устройства; 4 – приводной шкив; 5 – задний коленчатый вал; 6 – передний коленчатый вал; 7, 12, 15 – корпуса подшипников; 8 – стяжной болт; 9 – втулка; 10 – сайленд-блок; 11 – кронштейн; 13, 16 – коренные подшипники; 14 – панель корпуса молотилки; 17 – опорный подшипник клавиши; 18 - прокладка Изучить устройство передней подвески грохота и задней подвески решетного стана. Передняя подвеска 8 (рис. 18) устроена следующим образом. К продольным брусом приварены кронштейны 7, в которых закреплена трубчатая ось Подвеска 8 выполнена из древесины твердолиственной породы; она установлена на осях 11 и 12 при помощи стяжных болтов 6 и 10, которые затянуты так, чтобы подвеска свободно поворачивалась на осях без ощутимого радиального зазора.

Задняя подвеска 3 (рис. 19) шарнирно соединена с кронштейном 2 боковины решетного стана и кронштейном 5, который крепится разрезной ступицей на трубчатом валу 4. Подвеска соединена с кронштейнами сферическими шарнирами, позволяющими подвеске свободно устанавливаться относительно кронштейнов. Сферические кольца 10 закреплены в кронштейнах 5 через распорные втулки 7. Обоймы 9 сферических шарниров плотно посажены в головках подвески, полости которых заполнены консистентной смазкой ЦИАТИМ-202 и защищены уплотнительными кольцами 8.

Такая конструкция не требует технического ухода в течение нескольких сезонов эксплуатации комбайна. Через сайленд-блоки соединен также привод грохота с трубчатой осью транспортной доски и рычаг подвески решетных станов с трубчатыми осями транспортной доски и решетного стана.

Рис. 17. Кинематика движения транспортной доски и решетных станов комбайна СК-6: 1 – передняя подвеска; 2 – транспортная доска; 3 – верхнее решето; 4 – задняя подвеска грохота; 5 – удлинитель; 6 – нижнее решето; 7 – нижний решетный стан; 8 – задняя подвеска решетного стана; 9 – скатная доска; 10 – рычаг подвески решетных станов; 11 – приводный механизм Изучить устройство и работу механизма регулирования жалюзи решет. На заднем брусе рамки решета болтом шарнирно закреплен коленчатый рычаг 6 (рис.

20). Короткое плечо рычага соединено с тягой 4. Длинное плечо рычага выполнено в виде вилки, в которой шарнирно установлена гайка 7, а в гайку ввернут винт 8, фиксируемый в кронштейне 10 от осевого смещения шайбой и шплинтом. Скоба 9 приварена к винту и имеет квадратное отверстие, в которое заведен квадратный конец валика 11. Маховик 16 с резьбовой втулкой 14 приварен ко второму концу валика 11. На резьбовую втулку навернута гайка 15 со шкалой.

Валик 11 фиксируется скобой 12.

Рис. 18. Передняя подвеска грохота комбайна СК-6: 1 – передний щит; 2 – уплотнитель; 3 – передний борт; 4 – уголок; 5 – гребенка; 6, 10 – стяжные болты; 7, 9, 13 – кронштейны; 8 – передняя подвеска; 11, 12 – оси; 14 – рама молотилки Рис. 19. Задняя подвеска решетного стана комбайна СК-6: 1 - боковина решетного стана; 2, 5 – кронштейны; 3 – задняя подвеска; 4 – трубчатый вал; – болт; 7 – распорная втулка; 8 – уплотнительное кольцо; 9 – обойма сферического подшипника; 10 – сферическое кольцо Рис. 20. Механизм регулирования жалюзи решет очистки комбайна СК-6: – сегмент жалюзи; 2 – коленчатый валик; 3 – рейка; 4 – тяга; 5 – рамка решета;

6 – коленчатый рычаг; 7 – шарнирная гайка; 8 – винт; 9 – скоба; 10 – кронштейн; 11 – валик; 12 – фиксирующая скоба; 13 - резиновая шайба; 14 – резьбовая втулка со шкалой; 15 – гайка; 16, 17 - маховики Между резьбовой втулкой и щитом установлена резиновая шайба 13.

При вращении маховика 16 винт 8, ввертываясь в гайку 7, поворачивает коленчатый рычаг 6 и через рейку 3 изменяет угол наклона жалюзи. Угол открытия жалюзи изменяется в пределах от 0° до 45°.

Провести установочную регулировку механизма открытия жалюзи решета.

Для этого полностью закрыть жалюзи решета, ослабив предварительно болт, фиксирующий скобу 12. Переместить на себя маховик 16 до выведения валика 11 из скобы 9. Вывернуть с резьбовой втулки 14 шкалу гайки 15 до тех пор, пока стойка шкалы не установится заподлицо с торцом резьбовой втулки. Завести конец валика 11 в отверстие скобы 9 до упора резьбовой втулки в резиновую шайбу 13. Переместить скобу 12 до упора в щит и при совпадении нулевого деления шкалы с кромкой паза в щите затянуть болт фиксирующей скобы 12.

Изучить механизм регулировки удлинителя, устройство и работу клиноременного вариатора привода вентилятора, механизма регулировки частоты вращения вентилятора и выяснить необходимость установки нижнего решета под различным углом наклона путем крепления передних и задних концов решета в одно из пяти отверстии решетного стана. Выяснить назначение и необходимость регулировки угла наклона скатной доски колосового шнека и положения выдвижного козырька скатной доски.

Отчет о работе. Дать схему передачи движения на грохот и решетные станы очистки комбайна. Описать устройство вариатора привода вентилятора.

Р а б о т а 9. Изучение устройства и регулировок картофелеуборочного комбайна.

Содержание работы. Изучить устройство рабочих органов и механизмов картофелеуборочного комбайна, проверить их состояние и отрегулировать.

Оборудование, инструмент и приспособления. Картофелеуборочный комбайн ККУ-2А «Дружба»; инструмент и принадлежности, прилагаемые к комбайну; заводское руководство и учебные плакаты.

Порядок выполнения работы. Изучить устройство и назначение рабочих органов и механизмов комбайна.

Картофелеуборочный комбайн ККУ-2А элеваторной модификации предназначен для уборки картофеля, посаженного с междурядьями 70 см на легких и средних почвах, кроме того комбайн ККУ-2А может быть изготовлен в следующих модификациях; для прямого комбайнирования (с пассивным лемехом); для уборки картофеля на междурядьях 90 см; для уборки картофеля на торфяноболотных почвах.

Комбайн ККУ-2А разработан па базе комбайна ККУ-2 «Дружба» и отличается от последнего тем, что вместо грохота на нем установлен второй элеватор (рис. 21) с обрезиненными прутками и встряхивателем 6. Скорость полотна основного элеватора повышена и составляет 1,78 м/с (против 1,54 м/с в комбайне ККУ-2), пассивный лемех заменен активным с частотой колебаний 440 в минуту.

Полотно горки 15 выполнено со штифтами. В модификации комбайна ККУ-2А для уборки картофеля, посаженного с междурядьями 90 см, применены пассивные лемеха и активные боковины 1 с частотой колебаний 427 в минуту.

Рис. 21. Схема картофелеуборочного комбайна ККУ-2А: 1 - боковина; 2 – лемех; 3 – основной элеватор; 4 – комкодавитель; 5 - скоростной элеватор; 6 – встряхиватель; 7 – редкопрутковый транспортер; 8 – подъемный барабан; 9 – прижимное полотно; 10 – переборочный стол; 11 – делитель; 12 – транспортер загрузки бункера; 13 – транспортер примесей; 14 – бункер; 15 – горка; 16 – карман Активный лемех 2 при помощи подвесок с резиновыми втулками шарнирного прикреплен к раме основного элеватора и соединен с шатунами эксцентрикового вала. 3аглубление лемехов регулируется винтовым механизмом, состоящим из винтовой пары, двуплечего рычага и тяг, прикрепленных к раме основного элеватора. Максимальное заглубление лемехов 25 см.

Устройство и назначение основного элеватора 3 и комкодавителя 4 такое же, как и в комбайне ККУ-2. Окружная скорость баллонов комкодавителя одинакова и равна 2,8 м/с. При установке баллонов на комбайн необходимо следить за тем, чтобы шов нахлестки у покрышек располагался по ходу вращения. Зазор между баллонами регулируется перестановкой верхнего баллона.

Скоростной элеватор 5 – прутковый. Для уменьшения повреждения клубней прутки (через один) покрыты резиновой трубкой. Скорость движения полотна 1, м/с. Для улучшения сепарации элеватор оборудован механизмом пассивного встряхивания, состоящим из вала с двумя жесткими V-образными опорами и рукоятки с фиксатором. На каждой опоре установлено по одной круглой и одной эллиптической звездочке, располагающейся под цепными дорожками полотна элеватора. Поворотом вала под цепные дорожки подводят эллиптические или круглые звездочки.

Устройство и процесс работы остальных рабочих органов такие же, как и в комбайне ККУ-2.

Изучить регулировки комбайна. Технологический процесс работы комбайна должен происходить так, чтобы отсеивание мелкой почвы заканчивалось в конце второго элеватора, а количество твердых примесей, поступающих на переборочный стол, не превышало его максимальную пропускную способность.

Глубину хода лемехов следует регулировать непосредственно в поле в зависимости от глубины залегания нижних клубней в кустах картофеля. Для этого необходимо раскопать несколько кустов, замерить глубину залегания нижних клубней и найти среднюю глубину. Винтовым механизмом режущую кромку лемехов установить несколько ниже средней глубины залегания нижних клубней. Затем проехать 5-10 м со скоростью 1,5 км/ч и проверить качество работы. При обнаружении неподкопанных или резаных клубней глубину хода лемехов увеличить.

Отрегулировать механизм принудительного встряхивания полотна первого элеватора. При уборке картофеля на влажных суглинистых почвах амплитуду встряхивания нужно увеличивать, на песчаных и супесчаных почвах - уменьшать.

При работе на легких почвах, когда она просеивается, не доходя до конца основного элеватора, механизм принудительного встряхивания отключается. Одновременно следует включать и отключать пассивный встряхиватель второго элеватора. Это предотвращает излишние повреждения клубней.

Отрегулировать наклон горки 15 (рис. 21). Если на горку попадает большое количество ботвы и растительных остатков, а также почвенных комков, то наклон горки к горизонту нужно увеличивать, а при малом количестве уменьшать.

Отчет о работе. Начертить схему технологического процесса работы комбайна, перечислить регулировки рабочих органов и порядок их выполнения по форме.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВЫХ ПРОЕКТОВ

Усилие, необходимое для перемещения плуга при вспашке, называют тяговым сопротивлением. Оно зависит от формы, размеров и технического состояния рабочих органов, ширины захвата и глубины вспашки, состояния и типа почвы, скорости движения агрегата, а также от массы плуга и конструкции опорных колес. Усилие, требуемое для выполнения непосредственно процесса вспашки (деформация, оборот и отваливание пласта), называют полезным сопротивлением.

Усилие, необходимое для перекатывания плуга и преодоления сил трения корпусов, ножа и предплужников о стенку и дно борозды, сил трения в подшипниках колес, называют вредным сопротивлением.

Вредное сопротивление Р1 для конкретных условий можно принять постоянным и пропорциональным массе т плуга:

где f – коэффициент пропорциональности, зависящий от типа почвы и агрофона (для жнивья f= 0,5); G – вес плуга, кН.

Полезное сопротивление можно представить в виде двух составляющих:

сопротивления P2, возникающего при деформации пласта, и сопротивления Р3, возникающего при отбрасывании пласта и сообщении ему кинетической энергии.

Сопротивление Р2 пропорционально площади поперечного сечения пласта:

где К1 — удельное сопротивление почвы: К1 = 20…90 кН/м2; а – глубина вспашки, м; b – ширина захвата одного корпуса, м; n – число корпусов.

Сопротивление Р3 пропорционально площади поперечного сечения отбрасываемых пластов и квадрату скорости движения агрегата:

где – коэффициент, учитывающий форму рабочей поверхности корпуса плуга и свойства почвы, кН·с2/м4; V – скорость движения агрегата, м/с.

Общее тяговое сопротивление плуга Эту зависимость впервые установил П. В. Горячкин и назвал ее рациональной формулой силы тяги плуга. Она позволяет определить основные факторы, влияющие на тяговое сопротивление плуга, и направления его снижения.

Увеличение массы и скорости движения плуга, неправильная регулировка, нарушение технического состояния и неправильная установка прицепа приводят к росту тягового сопротивления плуга и затрат энергии на вспашку.

В процессе работы тяговое сопротивление плуга непрерывно изменяется.

Поэтому при составлении агрегатов используют среднее его значение, которое определяют измерением тягового усилия при вспашке или расчетом с учетом известного значения удельного сопротивления почвы Кс:

По общему сопротивлению плуга подбирают марку трактора и соответствующую передачу.

Коэффициент полезного действия плуга (к.п.д.) – есть соотношение:

Подсчитанный по этой формуле к.п.д. плуга будет несколько завышенным так как она не учитывает влияния на тяговое сопротивление плуга трения полевых досок и затупления лезвий лемехов. С учетом этих факторов принято считать, что среднее значение к.п.д. плуга равно 0,7.

Рассчитать по выше приведенным формулам тяговое сопротивление плуга и КПД плуга.

2. Профилирование рабочей поверхности корпуса плуга Воздействие рабочей поверхности корпуса плуга на почву имеет своей целью крошение и переворот пласта. Для различных типов почвы и условий работы предпочтительность каждой из этих двух операций может меняться, в связи с чем промышленность выпускает отвалы следующих типов: цилиндрический, культурный, полувинтовой, винтовой и некоторые специальные.

Для геометрического анализа лемешно-отвальной поверхности применяют метод сечений горизонтальными плоскостями с интервалом 50…100 мм и измерений трех углов поверхности с координатными плоскостями. Угол подъема и угол оборота измеряют соответственно в продольной и поперечной вертикальных плоскостях. Эти углы плавно увеличиваются по мере удаления сечения от дна борозды. Угол сдвига измеряют в горизонтальной плоскости между следом секущей плоскости и стенкой борозды. Характер изменения этого угла по высоте сечений определяет тип отвала : у цилиндрических отвалов он остается постоянным, у культурных и полувинтовых он сначала уменьшается от 0 на дне борозды до min на высоте 50...100 мм, а затем снова возрастает до max на вершине отвала. Пределы изменения угла i представлены в таблице 1.

При определении основных параметров рабочей поверхности корпуса плуга его вычерчивают на бумаге в трех проекциях. Эта работа проводится с помощью профилометра или координатора В. П. Горячкина (рис. 1), который позволяет определить три координаты любой точки на рабочей поверхности корпуса в трех взаимно перпендикулярных плоскостях.

Таблица 1 – Пределы изменения угла i 1–горизонтальная плита; 2–вертикальная стойка; 3–ползун; 4–игла; 5–рукоятка На передней кромке горизонтальной плиты 1 профилометра нанесены деления. Вдоль этой кромки можно перемещать вертикальную стойку 2 с делениями. Вдоль стойки 2 перемещается зажим З с иглой 4, которую можно передвигать вдоль оси в зажиме. Игла также имеет деления. Любая точка пространства над плитой в пределах досягаемости иглы может быть закоординирована по осям x (шкала на кромке плиты), y (шкала на игле), z (шкала на стойке).

Для построения проекций корпус плуга с прокладкой установить на плите профилометра так, чтобы лезвие лемеха было горизонтальным, а кривая полевого обреза располагалась в вертикальной плоскости, параллельной кромке плиты. Для уменьшения силы трения полевого обреза о стенку борозды, сформированную предплужником, допускается отклонение верхней точки полевого обреза от вертикальной плоскости на 5...10 мм.

Проверить правильность установки с помощью иглы. При горизонтальном расположении лезвия все его точки должны иметь одинаковые координаты z, а при нормальном полевом обрезе – одинаковые координаты у.

После установки корпуса наметить на его поверхности контурные точки, координаты которых необходимо замерить. Для упрощения отсчетов и построений точки выбрать в горизонтальных сечениях. Кроме контурных целесообразно наметить еще 1...4 точки в каждом сечении на рабочей поверхности корпуса. Для цилиндрических корпусов в каждом горизонтальном сечении достаточно выбрать 3 точки, а для винтовых и других корпусов сложных очертаний – 4...6 точек.

Провести секущие горизонтальные плоскости через характерные точки поверхности и в промежутках между ними с интервалом 50...100 мм.

На образующих одновременно замеряют все три координаты xyz и заносят в таблицу 2.

Таблица 2 – Результаты замеров Образующие характерные линии и точки № Координаты точек По данным этих замеров строят следующие проекции: вид спереди – лобовой контур (рис. 2, а), вид сверху – план (рис. 2, б), вид сбоку (рис. 2, в) в масштабе 1 : 2 или 1 : 5.

а – вид спереди (лобовой контур); б – вид сверху (план); в – вид сбоку Построение следует начинать с нанесения на вертикальную проекцию всех отмеченных точек с координатами у и z. Затем контурные точки соединяют плавной кривой, определяющей очертание рабочей поверхности, а точки с одинаковыми координатами z соединяют тонкими линиями, характеризующими следы горизонтальных секущих плоскостей. Это образующие лемешно-отвальной поверхности. Так же строят вид сверху и вид с боку.

Одновременно с построением поверхности в плане замеряют углы каждой из образующих со стенкой борозды и по этим данным в произвольном масштабе вычерчивают график изменения угла по высоте. График может быть вычерчен отдельно от проекций или наложен на лобовой контур, как это сделано на рисунке 2 (линия abc).

По закономерности изменения угла можно определить тип лемешноотвальной поверхности в соответствии с таблицей 1.

Для того чтобы проследить за изменениями углов и, поверхность плужного корпуса рассекают вертикальными плоскостями, параллельными V и перпендикулярными U плоскости полевого обреза отвала (стенке борозды).

Следы этих плоскостей на горизонтальной проекции будут иметь вид прямых линий. Поэтому нанесение следов секущих плоскостей V и U на чертеж начинают с плана.

Точки пересечения образующих со следами секущих плоскостей V1, V2, V и т.д. по правилам проекционного черчения с плана сносят на боковую проекцию и соединяют их плавными кривыми линиями V1, V2 V3 и т.д. (рис. 2, в). Эти линии характеризуют изменения угла крошения в каждом из сечений.

Точки пересечения следов плоскостей U1, U2, U3 и т.д. с образующими в плане сносят аналогичным образом на лобовой контур и получают кривые U1, U2, U3 и т.д. Эти кривые характеризуют собой изменение угла по высоте в каждом сечении. Они определяют оборачивающую способность рабочей поверхности плужного корпуса.

При анализе работы отвала иногда возникает необходимость найти на одной из проекций плужной поверхности положение произвольно взятой точки, координаты которой не были замерены на корпусе.

Допустим, что точка задана на лобовом контуре или боковой проекции (например, точка x: на линии стыка лемеха с отвалом), тогда через нее проводят дополнительную образующую и замеряют высоту hх расположения этой точки от дна борозды. Проведя на этой же высоте образующую на лобовом контуре, по графику abc находят угол x, который ей отвечает.

Для этого на лобовом контуре надо замерить расстояние от стенки борозды до точки пересечения данной образующей с кривой abc и умножить это расстояние на масштаб кривой.

По чертежу установить рабочую ширину захвата корпуса, учитывая, что