«Посвящается светлой памяти профессора Николая Яковлевича Баумана В.А. Новиков ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МОНТАЖА ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН Учебное электронное текстовое издание Подготовлено кафедрой Турбины и двигатели ...»

Рис. 282. Установка парных клиньев с плоскими прокладками:

а – изменение высоты при сдвиге клиньев; б – изменение угла между опорными поверхностями при повороте одного клина относительно другого; 1 – верхний клин;

2 – нижний клин; 3 – плоская прокладка; 4 – точки прихвата электросваркой;

– двугранный угол клина; – угол поворота При установке на место постоянных подкладок или парных клиньев проверяется при помощи индикаторов часового типа неизменность положения фундаментных рам. Индикаторы устанавливаются в углах рамы. Затяжка фундаментных болтов также производится при контроле положения рам индикаторами. Устанавливая очередную подкладку, следует проверить, чтобы не нарушилась плотность установки соседних подкладок.

После перевода на постоянные подкладки и затяжки фундаментных болтов рекомендуется вновь проверить центровку роторов турбины по полумуфтам. Затем постоянные подкладки следует прихватить электросваркой к фундаментным рамам.

3.7. Установка, проверка центровки деталей и зазоров Работа по установке деталей проточной части сводится к достижению их положения относительно ротора, полученного в процессе общей сборки на заводе-изготовителе. Добиться повторения результатов центровки можно, используя те же методы установки и контроля положения деталей проточной части, которые примерялись на заводе-изготовителе.

Наибольший эффект получается при применении оптикомеханического комплекта или оптоэлектронных и лазерных систем для проверки центровки. Возможна также проверка центровки деталей проточной части при помощи калибровых валов или борштанг. При этом должно быть обеспечено или равенство прогибов вала (борштанги) и ротора, или введение поправок, учитывающих разницу прогибов. Результаты центровки, полученные на монтаже, не должны превышать величины допусков, предусмотренных заводом-изготовителем и указанных в чертежах и формуляре. Необходимо также проверить осевой зазор в расточках ("качку"), который не должен превышать 0,1 мм, перемещение в радиальном направлении, которое должно быть не более 0,05 мм. Проверяется величина зазора для теплового расширения диафрагм в обоймах и обойм в цилиндрах. Верхний зазор проверяется при помощи свинцовых оттисков.

Проверяюся положение лопаток и шпонок и соответствующие зазоры.

Методы выполнения таких замеров и способы исправления центровки указаны в гл. 5 «Стендовая сборка турбин». После проверки центровки укладывают роторы, собирают опорно-упорный подшипник и стягивают полумуфты роторов. Роторы сдвигают до упора в рабочие колодки и производят измерения осевых и радиальных зазоров.

Радиальные зазоры между верхней и нижней половинами уплотнений и ротором проверяются по свинцовым оттискам, лейкопластырем или бумажными полосками. Накладывают свинцовую проволоку, наклеивают слои пластыря или бумаги в измеряемых местах, устанавливают ротор и верхние половинки диафрагм и обойм, закрывают крышку цилиндра. Разбирают цилиндр и измеряют толщину оттисков на свинцовой проволоке.

При наклейке пластыря или бумаги после закрытия цилиндра проворачивают ротор по часовой стрелке на 75-80о и против – на 150-160о. Ротор возвращают в исходное положение и разбирают цилиндр. Осматривают следы касания гребней на наклейках, определяют число неповрежденных слоев и вычисляют их толщину.

Кроме того, проверяются и заносятся в формуляр величины разбега ротора в упорном подшипнике, боковые и верхние зазоры в опорных вкладышах.

После того как выполнены монтажные работы по установке цилиндров турбин и корпусов подшипников, окончена центровка роторов, затянуты фундаментные шпильки и произведена установка деталей проточной части и крышек цилиндров до достижения нагрузки на фундамент не менее 75-80 % рабочего веса оборудования, можно приступить к подливке фундаментных рам. При этом крышки цилиндров могут быть установлены временно.

Подливку фундаментных рам бетоном осуществляет строительная организация. Но поскольку от качества подливки зависят длительность и надежность работы турбоагрегата, то монтажники обязаны контролировать ее выполнение. До начала подливки парные клинья должны быть прихвачены сваркой друг к другу и плоской подкладке (см. рис. 282). Производится проверка наличия во всех отсеках рамы отверстий для заливки раствора и для выхода воздуха. Поверхность фундамента в местах подливки очищается от грязи и мусора, и на поверхности делается насечка. Особенно тщательно промываются или, по возможности, вырубаются залитые маслом места. Промывку производят водой. Следует предохранять от попадания влаги места стыков между опорными поверхностями цилиндра или корпуса подшипника и фундаментными рамами. Для этого стыки заклеиваются липкой лентой. Также после промывки следует удалить воду из отверстий под фундаментные болты. Высота подливки фундаментных рам определяется по чертежу. Обычно она составляет высоты фундаментных рам. Во внутренних полостях уровень бетона должен соответствовать уровню наружной заливки. Опалубка должна быть выше уровня заливки на 20-30 мм. Следует убедиться, что опалубка надежно закреплена, не имеет щелей и плотно прилегает к поверхности фундамента. Неплотности уплотняют паклей или ветошью. Подливку каждой рамы производят без перерывов. Заливку начинают с колодцев под фундаментные болты, затем заполняют зазоры между рамами и фундаментом, в последнюю очередь заливают внутренние полости фундаментных рам. Раствор подают с двух сторон рамы, для лучшего уплотнения применяют вибраторы или вручную проталкивают бетон стержнями и крючьями.

Работы по подливке должны производиться при температуре воздуха в машинном зале не ниже +5 оС. По окончании схватывания бетон дважды в день поливают водой. После затвердевания подливки снимают опалубку, проверяют отсутствие в подливке пустот и наружным осмотром определяют качество схватывания подливки с рамами. В сомнительных случаях производят контрольные вырубки бетона. До полного схватывания не допускается производить никакие монтажные работы, связанные с изменением нагрузки на фундамент. По истечении 6-8 дн. после подливки проверяют плотность прилегания опорных поверхностей цилиндров и корпусов подшипников к поверхностям фундаментных рам, проверяют центровку роторов по полумуфтам. Рамы опор конденсатора подливают после подливки фундаментных рам турбины, выполняя те же работы.

Закрытию турбины предшествуют окончательная проверка и доводка зазоров в уплотнениях и проточной части. Работы по закрытию ведутся без перерыва при участии ответственных представителей шеф-персонала заводов, служб эксплуатации и монтажной организации. Из нижней половины цилиндра удаляют все детали, производят продувку и протирку внутренних полостей, осматривают труднодоступные места, проверяют чистоту всех отверстий. Расточки цилиндра натирают графитом. Внимательно осматривают лопаточный аппарат статора и ротора. Вновь собирают и устанавливают обоймы с диафрагмами, уплотнениями. Шейки роторов и торцы полумуфт протираются.

В корпусе подшипников устанавливают вкладыши, баббитовые поверхности смазывают турбинным маслом. Опускают роторы, собирают опорно-упорный вкладыш, временно сбалчивают соединительные муфты и производят контрольную проверку зазоров. Проворачивают ротор и убеждаются в отсутствии задеваний. Затем устанавливают верхние половины обойм с диафрагмами и обойм уплотнений и затягивают их разъем.

На горизонтальном разъеме нижней половины цилиндра устанавливают направляющие колонки и смазывают их турбинным маслом. Осматривают и прочищают верхние половины цилиндров и производят их установку. Не доводя разъем верхней половины до нижней на величину около 200 мм, необходимо нанести на разъем мастику слоем 0,3-0,4 мм. Как правило, на горизонтальный разъем цилиндра высокого давления мастика не наносится из-за опасения, что при пробивании мастики паром высокого давления дополнительная затяжка крепежа не приведет к выборке зазора.

Поэтому горизонтальный разъем цилиндров паровых турбин только протирают графитом и сбалчивают насухо. Горизонтальные разъемы газовых турбин перед закрытием также смазывают слоем мастики, которую выполняют негорючей на каолиновой основе.

Устанавливают верхние половины цилиндров и приступают к затяжке крепежа горизонтального разъема. Крепеж цилиндров низкого и среднего давления затягивают при помощи гайковертов или вручную. Для создания равномерных усилий всех элементов крепежа и ликвидации перетяжки и деформации деталей затяжку следует производить в определенном порядке и в несколько приемов. У ЦНД затяжку начинают от вертикальных разъемов, у ЦСД – затягивают от уплотнения стороны паровпуска к заднему уплотнению. Холодную затяжку крепежа горизонтального разъема цилиндра высокого давления с усилием, необходимым для создания нужной плотности прилегания разъема, выполнить практически невозможно. Поэтому производят нагрев шпилек до получения необходимого удлинения, при котором появляется возможность поворота гайки. Охлаждаясь, шпильки стягивают фланцы с необходимым усилием.

Работа выполняется следующим образом. Перед навинчиванием смазывают резьбу шпильки и гайки графитом или мелом. В последнее время для смазки стали применять дисульфит молибдена, позволяющий избежать заедания и прикипания резьбы. Затем вручную завинчивают гайку до упора и в соответствии с указаниями заводской инструкции размечают дугу К (см. рис. 273), на длину которой необходимо будет провернуть гайку. Затем при помощи специальных нагревателей шпильку быстро нагревают до 300-400 оС. После этого гайку можно вручную повернуть на указанную длину дуги без применения особых усилий. Порядок затяжки крепежа горизонтального разъема ЦВД определяется заводом-изготовителем и заносится в инструкцию или формуляр.

После окончания затяжки горизонтальных разъемов производят дополнительную проверку плотности прилегания опорных поверхностей консольных лап и шпонок, цилиндров и фундаментных рам. Далее следует убедиться в правильности сочленения роторов, проверить центровку по полумуфтам, выполнить "маятниковую" проверку и проверку смещения осей роторов ("коленчатость"). Проверку и исправление производят аналогично описанным в п. 5.10. Ввиду того что полумуфта ротора низкого давления и полумуфта ротора генератора выполняются на разных заводах, совместная обработка отверстий и изготовление призонных болтов производятся на монтаже. Облегчает эту работу применение механических райберов. Для избежания разбалчивания соединительные призонные болты подбираются по массе с разностью не более 10 г.

Закрытие подшипников производится после закрытия цилиндров и затяжки полумуфт роторов. При закрытии фланцы горизонтального разъема корпусов подшипников смазывают бакелитовым лаком. Перед закрытием подшипников производится установка узлов регулирования, защиты и автоматики, производится ревизия валоповоротного устройства. Некоторые из указанных работ более подробно рассматриваются в предыдущих главах.

Современные паровые и газовые турбины работают в зоне высоких температур. Для ликвидации потерь тепла и предохранения от нагревания холодных частей турбоустановки турбину покрывают теплоизоляцией.

Нанесение изоляции позволяет избежать перекосов, нарушения центровки, вибрации, дает возможность соблюдать правила техники безопасности и создает нормальные условия труда обслуживающего персонала. Работы по установке изоляции выполняются до пуска турбины после закрытия цилиндров, затяжки крепежа горизонтального разъема, окончания гидроиспытания трубопроводов и испытания вакуумной системы.

Для прикрепления изоляции на заводе-изготовителе к цилиндрам до их термообработки приваривают стальные полосы. К ним для создания каркаса привариваются шпильки длиной 200-250 мм и диаметром 8-10 мм.

На них и крепится изоляционный материал. Работы по нанесению изоляции выполняются специализированной организацией. Задачей монтажников является проверка качества подготовки поверхностей цилиндров, изготовления каркаса и армирующей сетки, плотности прилегания изоляции к цилиндрам (особенно к нижним половинам), прилегания слоев друг к другу.

Подготовка поверхностей цилиндров заключается в очистке от масла и грязи при помощи 10 %-ного раствора каустической соды. Для создания возможности съема части изоляции при разборках в этих местах перед нанесением изоляции устанавливают листы асбеста, межшпилечное пространство заполняют базальтовой ватой.

Более прогрессивным методом нанесения тепловой изоляции является метод напыления (набрызгивания). Сущность его заключается в том, что с помощью специальной установки на поверхность цилиндра наносят распыленную смесь жидкого стекла, распушенного асбеста и перлитового песка. Благодаря применению жидкого стекла смесь хорошо прилегает к поверхности цилиндра.

Изоляцию методом напыления наносят в несколько слоев. Толщина первых двух слоев составляет 20-25 мм, последующие слои могут доходить до 80-100 мм. На слои изоляции в нужных местах укладывают и закрепляют армирующую сетку. Наружные поверхности отделывают после полного высыхания. Для сушки наружной поверхности применяют калориферы, а в цилиндр подают пар. Поверх изоляции устанавливается обшивка турбины, назначением которой является как закрытие тепловой изоляции и предохранение обслуживающего персонала от соприкосновения с горячими поверхностями турбин, так и создание эстетически завершенного внешнего вида турбоустановки. Обшивка состоит из каркаса, обшитого листами. К каркасу прикрепляют лестницы и площадки обслуживания турбины в районе расположения регулирующих клапанов, кулачкового распредустройства, валоповоротного устройства. Подача обшивки на монтаж осуществляется в виде отдельных блоков. Перед началом работ по установке обшивки блоки укрупняют. К передней части турбины при помощи кронштейнов жестко прикрепляют каркас обшивки, остальные крепления производят таким образом, чтобы обшивка могла перемещаться при тепловом расширении.

Газовые приводные турбины часто поступают на монтаж с установленной изоляцией и обшивкой, поэтому надобность в проведении этих работ на монтаже отпадает.

4. ПУСК И НАЛАДКА ТУРБОАГРЕГАТА ПОСЛЕ МОНТАЖА

Пробные пуски и комплексное опробование турбоагрегата являются заключительным этапом монтажа оборудования энергоблока или компрессорной станции перед вводом в эксплуатацию.

Задачей пробных пусков являются проверка качества монтажа и надежности работы турбоагрегата в целом и наладка узлов и механизмов как на холостом ходу, так и при полной эксплуатационной нагрузке.

Пуску предшествует завершение всех монтажных и строительных работ. При этом должны быть проведены проверки соответствия смонтированных турбоагрегатов чертежам и требованиям Госгортехнадзора, подготовлена и согласована программа испытаний. После этого приступают к предпусковым работам: продувке паропроводов, промывке и испытаниям масляной системы, проверке органов системы регулирования и парораспределения на стоящей турбине, проверке плотности конденсатора и всей вакуумной системы, проверке конденсатной, циркуляционной и воздушной системы.

Продувку паропровода свежего пара выполняют в целях очистки труб от посторонних предметов, оставшихся в паропроводах во время монтажа. Для этого перед стопорным клапаном турбины делают временные отсоединения и выводят трубу в атмосферу вне машинного вала. Открывают все задвижки на 15-20 мин и пускают пар. Таким же образом продувают остальные паропроводы. Продувка производится паром давлением 4-6 МПа при скорости продувки 90-100 м/с.

После окончания продувки вновь восстанавливают демонтированные участки паропровода и убирают временные выхлопные трубопроводы.

Во время продувки при разогреве трубопровода производят обтяжку крепежа фланцев тех труб, которые в процессе эксплуатации будут находиться в горячем состоянии.

Убедившись в чистоте масляного бака, можно производить заливку в бак масла. При заливке проверяют действие указателя уровня масла. Затем начинают заполнять масляную систему, включая пусковой маслонасос.

При этом количество масла в баке уменьшится, и его необходимо дополнить до уровня, не доходящего до крышки на 100-140 мм. После чего начинают прокачку масла. Вначале обводными маслопроводами исключают корпуса подшипников из контура маслосистемы. Затем производят прокачку масла через всю систему. Вкладыши и упорные колодки необходимо предохранить от загрязнения таким же образом, как это производилось при прокачке масла перед испытанием турбины на заводе (см. соответствующий раздел). Прокачку следует вести маслом, подогретым до 50 оС. Масло очищается центрифугой или фильтр-прессом. После того как на сетке фильтра не будет оставаться частиц загрязнений, делают анализ масла и судят о чистоте.

Для проверки плотности маслопровода производят испытание, создавая давление масла в 1,5-2 раза выше номинального, что достигается заменой на пусковом масляном насосе электродвигателя с 970 об/мин на двигатель с 1470 об/мин или путем соответствующей регулировки редукционного и сливного клапанов.

После окончания промывки маслопровода и его гидроиспытания приступают к проверке регулирования на неработающей турбине. Создают при помощи пускового масляного насоса требуемое давление разогретого до 45-50 оС масла и производят снятие характеристик работы золотников автомата безопасности, стопорных и регулирующих клапанов. Эти характеристики должны соответствовать данным, занесенным в формуляр турбины при испытании на заводе-изготовителе.

Проверка плотности вакуумной системы проводится наливом воды в конденсатор. Конденсатор устанавливают на временные жесткие опоры, чтобы избежать передачи веса на выхлопные патрубки турбины. Затем проверяют действие конденсатного и циркуляционных насосов. При этом проверяют плотность трубопроводов и фланцевых соединений, вибрацию и потребляемую мощность насосов. После того как закрыли задвижку отсоса воздуха из конденсатора, пускают эжектор и создают разрежение не менее 85 кПа. Затем открывают задвижку, включают конденсатный насос и создают разрежение в конденсаторе до величины не менее 40 кПа (300 мм рт. ст.).

Работы по подготовке пуска газовых турбин сводятся к проверке и очистке трубопроводов топливоподачи, маслопроводов и проверке работы некоторых элементов регулирования и защиты.

4.2. Пуск турбины и испытание на холостом ходу В связи с большим количеством типов турбин и особенностями их систем регулирования, пуск следует производить в строгом соответствии с инструкциями, разработанными заводами-изготовителями. Поскольку пуск турбины будет производиться в комплексе с другим смонтированным оборудованием, необходимо убедиться в его готовности к пуску. Проверяются генератор, возбудитель, вспомогательное оборудование и др. Обеспечивается выполнение противопожарных мероприятий и правил техники безопасности.

Готовятся все необходимые документы, оформляются промежуточные акты и формуляры по монтажу турбины и вспомогательного оборудования. К пусковым работам привлекается квалифицированный персонал.

Основные операции по пуску и испытаниям на холостом ходу соответствуют изложенным в подпункте "Испытание турбины на заводском стенде" (п.5.13).

При проведении испытаний на холостом ходу следует убедиться в соответствии полученных характеристик данным, занесенным в формуляр завода-изготовителя.

Дополнительно к объему заводских испытаний проверяют работу на холостом ходу генератора и вспомогательного оборудования. Аварийный останов турбоагрегата при испытаниях следует произвести в случае возникновения сильных вибраций, воспламенений масла, повышения температуры масла на сливе из подшипников свыше 75 оС, разгона ротора выше номинального числа оборотов, срыва вакуума, недопустимых тепловых расширений ротора или статора и некоторых других.

Перед нагружением турбины необходимо произвести перевод генератора на водородное охлаждение. Для этого воздух, имеющийся в системе охлаждения, вытесняют сначала углекислотой, а затем углекислый газ вытесняют водородом. Включение генератора в сеть возможно только в случае, когда величина, фаза и частота напряжения вырабатываемого генератора совпадают с величиной, фазой и частотой напряжения сети. После выполнения синхронизации генератора производится его включение в сеть и нагружение до 3-5 % мощности турбины. Длительность работы турбоагрегата при такой нагрузке зависит от степени прогрева турбины. При этом проверяют относительное тепловое расширение ротора и статора, разность температур верха и низа цилиндров, фланцев и шпилек. Проверяется вибрация турбины, генератора и возбудителя. Затем производят постепенное нагружение турбогенератора с выдержкой на определенных нагрузках, согласно инструкции завода-изготовителя. Обычно нагрузку увеличивают до,, от номинальной и выдерживают турбоагрегат на каждой из них в течение часа. При этом производится постоянное повышение температуры свежего пара. Затем достигается полная нагрузка при номинальных параметрах пара.

Производится также подключение систем отбора энергии для нужд теплофикации и внешних потребителей. Это подключение начинают при достижении электрической нагрузки не менее 15-20 % от номинальной и производят с постоянным повышением количества пара в отборах со скоростью не более 5 т/мин.

Испытания газовых турбин, предназначенных для привода нагнетателей природного газа, производятся на фундаменте компрессорной станции так же, как и на стенде завода-изготовителя, где она испытывалась при полной нагрузке. Объем и порядок таких испытаний изложены ранее.

4.4. Останов турбины. Сдача турбоагрегата в эксплуатацию Останов турбины, работающей под нагрузкой, от останова в режиме холостого хода, описанного ранее в п. 5.13 «Испытания турбины на заводском стенде», отличается лишь необходимостью постепенного снижения нагрузки. Скорость снижения нагрузки указывается заводамиизготовителями, исходя из недопустимости резкого охлаждения турбины.

При снятии нагрузки следует контролировать величину относительного расширения ротора и статора, температуру верха и низа цилиндров и величину вибрации турбоагрегата.

Разгрузив турбину до холостого хода, необходимо закрыть стопорный и регулирующий клапаны, а затем главные запорные задвижки. После этого, не позднее чем через 1-2 мин, генератор отключают от сети.

Останов газовых турбин производится автоматически и также описан в предыдущем разделе.

В процессе испытаний и после останова турбоагрегата проверяют все узлы и выявляют их неисправности. Составляют акты и определяют объем работ по ликвидации дефектов.

Обязательной проверке подлежат опорные и упорные подшипники турбины, уплотняющие подшипники генератора, масляные фильтры, трубные доски со стороны входа охлаждающей воды. Подшипники осматриваются дважды: после испытаний на холостом ходу и после работы при полной нагрузке. Проверяются зазоры, положение шейки вала в нижней половине вкладыша, отсутствие касаний на верхней половине, правильность работы упорных колодок. Также дважды проверяют вкладыши уплотняющих подшипников генератора. Масляные фильтры проверяют и счищают через каждые два часа после пуска турбоагрегата. Трубные доски подвергают очистке от загрязнений, принесенных циркуляционной водой.

Завершением цикла монтажных работ является комплексное непрерывное опробование турбоагрегата, которое продолжается не менее 72 ч. В процессе комплексного опробования турбоагрегат и вспомогательное оборудование испытывают при максимально возможной нагрузке. Затем пусковая комиссия оформляет акт о передаче турбоагрегата в эксплуатацию.

При этом должны быть получены разрешения на эксплуатацию от Госгортехнадзора, Государственной санитарной инспекции, Государственной пожарной инспекции и Технической инспекции.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Бауман Н.Я., Яковлев М.И., Свечков И.Н. Технология производства паровых и газовых турбин: Учебник. М.: Машиностроение, 1973. 464 с.

2. Бауман Н.Я., Новиков В.А. Организация технологической подготовки производства паровых и газовых турбин: Учебное пособие. Свердловск:

УПИ, 1991. 72 с.

3. Бауман Н.Я., Новиков В.А. Технология изготовления рабочих и направляющих лопаток паровых и газовых турбин: Учебное пособие.

Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 1994. 68 с.

4. Бауман Н.Я., Новиков В.А. Технология изготовления рабочих и направляющих лопаток паровых и газовых турбин: Прил. к учеб. пос.

Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 1994. 102 с.

5. Устьянцев А.М., Нодельман Г.И., Новиков В.А. Технология производства паровых и газовых турбин: Учебное пособие. М.:

Машиностроение, 1982. 208 с.

6. Технология турбостроения /В.В. Березкин, В.С. Писаренко, Ю.С. Михаэль, Л.А. Бенин. Л.: Машиностроение, 1980. 720 с.

7. Бушуев М. Н. Технология производства турбин. М.; Л.:

Машиностроение, 1966. 416 с.

8. Теплообменники энергетических установок: Учебник для вузов /Под ред. Ю.М. Бродова. Екатеринбург: Сократ, 2002. 968 с.

9. Сулима А.М., Носков А.А., Серебренников Г.З. Основы технологии производства газотурбинных двигателей: Учебник для вузов.

М.: Машиностроение, 1996. 480 с.

10. Динерман А. П., Гарбер Д.Х. Технология паротурбостроения. М.:

Машгиз, 1948. 612 с.

11. Нодельман Г.И. Слесарь-турбинист. Свердловск: Машгиз, 1955. 154 с.

12. Карасев В.И., Монэс Д.С. Монтаж паровых турбин с помощью оптических приборов. М.: Энергия, 1976. 128 с.

13. Урьев Е. В. Вибрационная надежность и диагностика турбомашин.

Ч.1. Вибрация и балансировка: Учебное пособие: Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ, 2003. 200 с.

14. Маталин А. А. Технология машиностроения. М.; Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.

СОДЕРЖАНИЕ

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ

ПРОИЗВОДСТВА ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН

Глава 1. Научные основы технологии турбостроения………... 1.1. История развития турбостроения и технологии 1.3. Производственный и технологический процессы……… 1.4. Элементы технологических процессов…………………. 1.5. Технологический процесс как основа научной 1.6. Производственная структура машиностроительного 1.7. Тип и характер производства……………………………. 1.8. Общая характеристика турбинного производства.

1.9. Станочный парк турбинных заводов……………………. 1.10 Методы получения необходимой формы деталей……… Глава 2. Организационные основы технологической 2.1. Единая система технологической подготовки 2.2. Организация технологической подготовки 2.3. Сроки подготовки производства………………………… 2.4. Типизация технологических процессов…………………. 2.5. Единая система технологической документации………. Глава 3. Последовательность и общие правила разработки 3.1. Изучение конструкции и технологичность изделия……. 3.3. Порядок разработки технологических процессов……… 3.4. Общие принципы разработки технологических 3.5. Последовательность обработки………………………….. 3.6. Припуски на механическую обработку…………………. 3.7. Технологическая дисциплина……………………………. Глава 4. Принципы обеспечения точности и качества механической обработки……………………………….. 4.1. Технологические основы достижения точности………... 4.2. Показатели качества поверхности и их влияние на эксплуатационные свойства деталей турбин…………... Глава 5. Базирование деталей и основы проектирования приспособлений………………………………………….. 5.1. Выбор технологических баз……………………………… 5.2. Общие сведения о приспособлениях……………………. 5.3. Конструкция основных элементов приспособлений…… Глава 6. Себестоимость турбин и резервы ее снижения……… 6.1. Оценка экономической эффективности технологических процессов производства……………… 6.2. Нормирование и повышение производительности труда 6.3. Себестоимость турбины и методы ее расчета………….. Глава 7. Направления развития технологии турбостроения… 7.1. Особенности турбинного производства………………… 7.2. Совершенствование станочного парка турбинных заводов……………………………………………………... 7.3. Применение прогрессивных методов обработки……….. 7.4. Гибкое автоматизированное производство……………... 7.5. Системы контроля параметров предмета производства в технологических процессах…………………………….

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАБОЧИХ И НАПРАВЛЯЮЩИХ

ЛОПАТОК ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН

Глава 1. Лопаточный аппарат паровых и газовых турбин…... 1.1. Назначение лопаток и условия их работы………………. 1.2. Материалы для изготовления лопаток…………………... 1.3. Конструкции и виды лопаток……………………………. Глава 2. Подготовка и разработка технологических процессов изготовления лопаток……………………… 2.1. Основные требования к механической обработке лопаток…………………………………………………….. 2.2. Технологичность конструкций лопаток………………… 2.3. Виды заготовок, их влияние на технологические процессы обработки и экономичность…………………... 2.4. Классификация и типизация лопаток……………………. 2.5. Выбор технологических баз……………………………… 2.6. Общая характеристика технологических процессов обработки лопаток……………………………………….. Глава 3. Типовые технологические процессы и операции обработки лопаток………………………………………. 3.1. Схемы типовых технологических процессов обработки лопаток различных конструкций………………………… 3.2. Предварительная обработка заготовок………………….. 3.3. Обработка технологических баз…………………………. 3.4. Обработка хвостов лопаток………………………………. 3.5. Обработка рабочих частей лопаток……………………… 3.6. Некоторые особенности обработки профильных частей длинных лопаток………………………………………….. 3.7. Обработка головок, сверление и шлифование лопаток... 3.8. Контроль параметров лопаток…………………………… Глава 4. Перспективы развития технологии лопаточного производства……………………………………………... 4.1. Повышение ресурса и надежности работы лопаток паровых и газовых турбин технологическими методами 4.2. Совершенствование заготовок и освоение технологии изготовления турбинных и компрессорных лопаток из новых материалов………………………………………… 4.3. Оптимизация методов и режимов обработки лопаток… 4.4. Перспективные научные исследования и разработки в области развития технологии лопаточного производства……………………………………………….

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКОВАНЫХ,

КОМБИНИРОВАННЫХ СБОРНЫХ И СВАРНЫХ РОТОРОВ

ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН

Глава 1. Общие сведения о роторах турбин…………………….. 1.1. Конструкция роторов……………………………………... 1.2. Детали и элементы роторов……………………………… Глава 2. Обработка валов, цельнокованых и сварных роторов……………………………………………………. 2.1. Назначение и условия работы……………………………. 2.2. Виды заготовок и применяемые материалы…………….. 2.3. Виды испытаний заготовок………………………………. 2.4. Технические требования к механической обработке…... 2.5. Типовой технологический маршрут обработки валов и роторов…………………………………………………….. 2.6. Предварительная черновая обработка валов и роторов... 2.7. Окончательная чистовая обработка валов и роторов…... 2.8. Особенности изготовления и обработки сварных роторов…………………………………………………….. Глава 3. Обработка дисков роторов паровых и газовых турбин……………………………………………………... 3.1. Назначение и условия работы……………………………. 3.2. Конструкция дисков……………………………………… 3.3. Виды заготовок и применяемые материалы…………….. 3.4. Виды испытаний заготовок………………………………. 3.5. Технические требования к механической обработке…... 3.6. Технологические процессы обработки дисков…………. 3.7. Автофритирование турбинных дисков………………….. Глава 4. Обработка пазов и венцов у роторов и дисков………. 4.1. Конструкция элементов, соединяющих диски и роторы с хвостами лопаток……………………………………….. 4.2. Обработка поверхностей пазов и венцов………………... Глава 5. Обработка соединительных муфт……………………... 5.1. Назначение и конструкция соединительных муфт……... 5.2. Виды заготовок и применяемые материалы…………….. 5.3. Технические требования…………………………………. 5.4. Технологические процессы обработки муфт…………… Глава 6. Обработка лабиринтовых уплотнений……………….. 6.1. Конструкция уплотнений, технические требования…… 6.2. Технологический процесс обработки гребенчатой втулки………………………………………………………

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ ЦИЛИНДРОВ

ТУРБИН, КОРПУСОВ НАГНЕТАТЕЛЕЙ, КОРПУСОВ

ПОДШИПНИКОВ, ВКЛАДЫШЕЙ,

ДИАФРАГМ И УПЛОТНЕНИЙ

Глава 1. Назначение и условия работы статора турбин и нагнетателей природного газа…………………………. 1.1. Общие сведения о статоре турбины……………………... 1.2. Общие сведения о корпусе нагнетателя………………… Глава 2. Корпуса цилиндров паровых и газовых турбин…….. 2.1. Особенности конструкции, технологичность корпусов... 2.2. Материалы для корпусов турбин и виды заготовок……. 2.3. Основные технические требования к механической обработке корпусов……………………………………….. 2.4. Типовые конструкции корпусов…………………………. 2.5. Особенности обработки литых заготовок корпусов цилиндров…………………………………………………. 2.6. Особенности обработки сварно-литых заготовок корпусов цилиндров……………………………………… 2.7. Особенности обработки заготовки двухстенных корпусов цилиндров……………………………………… 2.8. Особенности обработки сварных корпусов цилиндров... 2.9. Выбор баз для обработки и измерений………………….. Глава 3. Предварительная обработка корпусов цилиндров Глава 4. Окончательная обработка корпусов цилиндров Глава 5. Технологический процесс механической обработки Глава 6. Способы растачивания корпусов цилиндров 6.1. Растачивание корпусов на токарно-карусельных 6.2. Растачивание корпусов на расточных станках…………. 6.3. Специальные способы растачивания корпусов Глава 7. Гидравлические испытания корпусов турбин………. 7.1. Цели и режимы гидравлического испытания…………… 7.2. Оснастка и приспособления для проведения Глава 8. Механическая обработка вкладышей и корпусов 8.1. Назначение и условия работы опорных и упорных 8.2. Типовой технологический процесс механической 8.3. Типовой технологический процесс механической обработки вкладыша опорно-упорного подшипника…... 8.5. Механическая обработка корпусов подшипников……... Глава 9. Технология изготовления диафрагм и сегментов сопел……………………………………………………….

9.1. Назначение, условия работы и применяемые материалы 9.2. Процесс изготовления литых заготовок для диафрагм… 9.3. Требования к механической обработке диафрагм……… 9.4. Типовые технологические процессы механической 9.5. Типовые технологические процессы механической 9.6. Особенности обработки диафрагм с косым разъемом…. 9.8. Типовые технологические процессы механической обработки сегментов сопел паровых турбин…………… Глава 10.Технология изготовления деталей уплотнений……... 10.1. Назначение и конструкция уплотнений…………………. 10.2. Применяемые материалы и технические требования к 10.3. Типовой технологический процесс изготовления

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПОВЕРХНОСТНЫХ КОНДЕНСАТОРОВ

Глава 1. Назначение, конструкция и состояние поставки 1.1. Назначение и конструкция конденсаторов……………… 1.2. Виды поставки конденсатора…………………………….. Глава 2. Технологические процессы механической обработки 2.1. Обработка корпуса конденсатора………………………... 2.2. Обработка трубных досок и перегородок………………..

СБОРКА ТУРБИН

Глава 1. Общие вопросы технологии сборки…………………... 1.1. Основные понятия и определения……………………….. 1.5. Технологичность конструкции деталей и узлов 1.6. Подготовка деталей к сборке…………………………….. 1.7. Основы разработки технологических процессов сборки 1.8. Пути повышения производительности сборки…………. Глава 2. Облопачивание роторов, рабочих колес и статоров 2.2. Подготовка к облопачиванию……………………………. 2.3. Облопачивание роторов и рабочих колес……………….. 2.3.1. Облопачивание рабочих колес и цельнокованых роторов с Т-образными пазами и грибовидными 2.3.2. Облопачивание рабочих колес с вильчатыми 2.3.3. Облопачивание дисков с торцевыми «елочными»

2.4. Облопачивание статора…………………………………... Глава 4. Балансировка дисков и роторов турбин……………... 4.3. Динамическая балансировка……………………………... Глава 5. Стендовая сборка турбин………………………………. 5.2. Стенды для испытания и сборки турбин………………... 5.3. Сборка фундаментных рам с корпусами цилиндров и 5.4. Установка и центровка опорных вкладышей…………… 5.5. Установка, выверка и центровка корпусов цилиндров и 5.5.3. Проверка опорных реакций при помощи 5.5.4. Центровка корпусов цилиндров и подшипников 5.5.5. Центровка корпусов цилиндров и подшипников турбины при помощи оптических, оптикоэлектронных и лазерных приборов……………….. 5.6. Центровка роторов по полумуфтам……………………... 5.6.1. Центровка смежных роторов с четырьмя 5.6.2. Центровка смежных роторов с тремя опорными 5.7. Центровка обойм диафрагм, паровых и масляных уплотнений и установка соплового аппарата…………… 5.7.3. Сборка и центровка паровых и масляных 5.8. Проверка зазоров проточной части……………………… 5.10. Контроль смещения осей роторов и перекоса торцов 5.11. Подготовка к закрытию и закрытие турбины для 5.12. Особенности сборки газовых турбин……………………. 5.13. Испытание турбин на заводском стенде…………………

ОСНОВЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, СБОРКА И МОНТАЖ УЗЛОВ

РЕГУЛИРОВАНИЯ, ЗАЩИТЫ И ПАРОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ

ТУРБИНЫ

Глава 1. Технология изготовления деталей узлов Глава 2. Сборка и монтаж узлов регулирования, защиты и Глава 3. Сборка и монтаж масляной системы………………….

МОНТАЖ ТУРБИН

Глава 1. Подготовительные работы для проведения монтажа 1.1. Проектно-техническая документация…………………… 1.2. Организация монтажных работ в машинном зале……… 1.3. Проверка и подготовка фундамента к монтажу………… Глава 2. Монтаж конденсатора…………………………………... 2.1. Сборка и установка корпуса конденсатора……………... 2.2. Установка и вальцовка конденсаторных трубок……….. 2.3. Сборка конденсатора с турбиной………………………... Глава 3. Типовой технологический процесс монтажа 3.1. Последовательность монтажных работ…………………. 3.3. Установка и выверка корпусов цилиндров и 3.4. Установка вкладышей подшипников……………………. 3.5. Установка и проверка центровки роторов………………. 3.6. Установка постоянных подкладок………………………. 3.7. Установка, проверка центровки деталей и зазоров в 3.9. Закрытие турбины под испытания………………………. 3.10. Нанесение тепловой изоляции…………………………… Глава 4. Пуск и наладка турбоагрегата после монтажа………. 4.2. Пуск турбины и испытание на холостом ходу………….. 4.4. Останов турбины. Сдача турбоагрегата в эксплуатацию Список литературы……………………………………………………..

Учебное электронное текстовое издание Новиков Валерий Алексеевич

ТЕХНОЛОГИЯ

ПРОИЗВОДСТВА И МОНТАЖА

ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН

Компьютерная верстка А.Н. Калиберды Рекомендовано РИС ГОУ ВПО УГТУ-УПИ Разрешен к публикации 30.11.09.

Издательство ГОУ-ВПО УГТУ-УПИ 620002, Екатеринбург, ул. Мира,

ГОУ ВПО УГТУ-УПИ