На правах рукописи

Иванович Юлия Витальевна

СВАРКА МАЛОГАБАРИТНЫХ КОРПУСОВ

ИСТОЧНИКОВ ИОНИЗИРУЮЩИХ ИЗЛУЧЕНИЙ

Специальность 05.02.10 – «Сварка, родственные процессы и технологии»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учной степени кандидата технических наук

Ростов-на-Дону - 2013 2

Работа выполнена в ОАО «Государственный научный центр научноисследовательский институт атомных реакторов» (г. Димитровград)

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор Казаков Юрий Васильевич, ФГБОУ ВПО «Тольяттинский государственный университет», г. Тольятти

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Чуларис Александр Александрович, ФГБОУ ВПО «Донской государственный технический университет», г. Ростов–на–Дону кандидат технических наук, старший научный сотрудник Ронский Владимир Леонидович, федеральное государственное унитарное предприятие «РОСДОРНИИ» СевероКавказкий филиал, г. Ростов-на-Дону

Ведущая организация: ОАО «Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии – Атомстрой», г. Москва

Защита диссертации состоится 26.03.2013 г. в 15.00 на заседании диссертационного совета Д212.058.01 при ФГБОУ ВПО «Донской государственный технический университет» по адресу: 344000, г. Ростов-наДону, пл. Гагарина, 1, ДГТУ, ауд.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ДГТУ.

Автореферат разослан «_» _ 2013 г.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью, просим направлять ученому секретарю диссертационного совета Д212.058.01.

Учный секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент Д.В. Рогозин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы Одним из основных направлений использования достижений атомной науки является радиационная техника с применением закрытых радионуклидных источников ионизирующих излучений (ИИИ). Федеральная целевая программа на период 2011-2016 г.г. «Развитие ядерной медицины в Российской Федерации» предусматривает увеличение объма производства и потребления радионуклидной продукции в виде источников.

Для обеспечения безопасной эксплуатации малогабаритных ИИИ обязательной частью технологии их изготовления является процесс герметизации, который выполняется в условиях радиационно-защитных камер способами сварки плавлением. Но при этом не всегда обеспечивается требуемое качество сварных соединений: нарушается геометрическая форма шва, образуются дефекты в виде свищей, газовых полостей, пор и оксидных включений. Вопросам повышения качества сварных швов при сварке плавлением посвятили свои работы А.В. Петров, Г.А. Григорянц, Г.Д.

Никифоров, В.В. Редчиц, В.В. Фролов, И.К. Походня и другие специалисты.

Однако применение известных способов борьбы с перечисленными дефектами повышает трудомкость процесса герметизации ИИИ применительно к условиям радиационно-защитных камер.

Для обеспечения стабильного формирования сварных соединений и безопасного использования ИИИ в различных областях промышленности необходимо разрабатывать новые способы и технологические примы на основе исследований влияния процессов сварки на малогабаритные изделия.

Цель работы: повышение качества сварных соединений малогабаритных корпусов источников ионизирующих излучений путм разработки технологии, обеспечивающей стабильное формирование швов в процессе сварки плавлением.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

1. Определены условия образования дефектов в сварных швах малогабаритных корпусов источников ионизирующих излучений.

2. Определены способы и технологические приемы, при которых происходит качественное формирование сварных соединений, выполненных аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом и лазерной сваркой.

3. Разработаны технологии сборки и сварки малогабаритных корпусов источников ионизирующих излучений в условиях радиационно-защитных камер, обеспечивающие получение сварных швов требуемой геометрической формы и сплошности.

Методы исследований Основные задачи

по исследованию процесса формирования сварных швов при герметизации ИИИ решались экспериментальными и расчтными методами. Качество сварных соединений оценивалось рентгенографическим, металлографическим методами контроля и методом электронной сканирующей микроскопии. Работоспособность сварных соединений подтверждалась испытаниями источников на соответствие нормам степени жсткости и классам прочности по ГОСТ 25926-90. Теоретические исследования по определению влияния теплового воздействия сварки на вероятность возникновения дефектов были выполнены с использованием пакета программ ANSYS. Для определения оптимальных режимов сварки использованы методы математического планирования эксперимента и регрессионного анализа.

Результаты работы апробированы в производственных условиях при изготовлении источников ионизирующих излучений на предприятии ОАО «ГНЦ НИИАР».

Научная новизна работы Раскрыт механизм образования дефектов сварных швов в виде пор и выплесков расплавленного металла, включающий термокинетические и размерные факторы:

– установлено, что дефекты зарождаются в зоне сплавления в условиях смачивания тврдого основного металла собственным расплавом при давлении внутри корпуса, превышающем капиллярное давление в технологическом зазоре между корпусом и заглушкой, при длительности сварки, превышающей 0,4…1,2 с;

– оценка температурных полей в процессе сварки позволила установить, что дефекты отсутствуют при критической температуре в объме корпуса, не превышающей 400…450 С, при соблюдении следующих размерных факторов: в соединениях с заглушками при диаметре d корпуса до 12 мм и вылете корпуса из цанги h = (0,25…0,35)d, а в соединениях без заглушек при диаметре корпуса до 5 мм при отношении толщины кромки к диаметру корпуса не менее 0,2 и вылете корпуса из цанги h = (0,5…0,7)d;

– на основе расчтов и анализа тепловых процессов аргонодуговой сварки (для корпусов из аустенитных сталей) и лазерной сварки (для корпусов из алюминиевых сплавов) с привлечением регрессионного анализа предложена инженерная методика определения параметров режимов бездефектной сварки корпусов для различных вариантов их конструктивного исполнения.

Практическая ценность результатов работы 1. По результатам исследований разработаны технологии сварки, при которых уменьшается тепловое воздействие на корпус источника и снижается количество брака из-за выплесков с 14 до 1…2 %.

2. Определены технологические примы, способствующие повышению качества сварных швов путм использования конструкции соединения с удлиннной заглушкой, соединения без применения заглушки и соединения с канавкой в заглушке.

3. Разработан способ лазерной сварки алюминия (патент РФ № 2309033), позволяющий уменьшить количество брака с 30 до 2 % по порам и оксидным включениям по сравнению с аргонодуговой сваркой.

4. Разработано сварочное оборудование, позволяющее выполнять сварку малогабаритных корпусов источников в условиях радиационно-защитных камер (патенты РФ на полезную модель № 87381 и № 101957).

5. Результаты выполненных исследований были использованы при разработке более 20 технологических процессов изготовления источников ионизирующих излучений, применяемых на предприятии ОАО «ГНЦ НИИАР». Экономический эффект от внедрения результатов работ составил около 1 млн. руб.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Условия образования пор и выплесков металла сварочной ванны при аргонодуговой сварке малогабаритных корпусов источников ионизирующих излучений.

2. Зависимости вероятности образования дефектов сплошности в сварных соединениях малогабаритных корпусов источников ионизирующих излучений от теплового воздействия в процессе аргонодуговой сварки, полученные расчтными и экспериментальными методами.

3. Результаты исследований по определению оптимальных конструкций сварных соединений, технологических приемов, способов и режимов сварки, повышающих качество сварных соединений малогабаритных корпусов источников ионизирующих излучений из аустенитной стали и алюминиевых сплавов.

4. Результаты промышленного внедрения разработанных технологий сварки и сварочного оборудования для производства источников ионизирующих излучений в условиях радиационно-защитных камер.

Апробация работы Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-технической конференции «Современные проблемы повышения эффективности сварочного производства» (15–17 ноября 2006 г., 24–28 октября 2011 г., г. Тольятти), на научно-технической конференции, посвященной 50-летию НИИАРа «Экспериментальное обоснование проектных, конструкторских и технологических решений в инновационных разработках ядерной энергетики» (4–8 декабря 2006 г., г. Димитровград), на научно-практической конференции «Прочность и долговечность сварных конструкций в тепловой и атомной энергетике» (25–27 сентября 2007 г., г. Санкт-Петербург), на IX российской конференции по реакторному материаловедению (14–18 сентября 2009 г., г. Димитровград), на 47 Международной конференции рабочей группы «Горячие лаборатории и дистанционное обслуживание» (20– сентября 2010 г., г. Димитровград).

Публикации Основные результаты выполненных исследований отражены в публикации, в том числе в 7 статьях в рецензируемых журналах («Сварочное производство», «Атомная энергия», «Технология машиностроения», «Вопросы материаловедения», «Сварка и диагностика»), в 10 публикациях в других журналах, сборниках докладов и тезисов, а также в 2 патентах РФ на изобретения и в 2 патентах на полезную модель.

Структура и объем работы Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, списка использованной литературы – 148 наименований. Содержит 167 страниц машинописного текста, 86 рисунков, 16 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дано обоснование актуальности выбранной темы, сформулированы цель работы и решаемые задачи, изложены новизна, практическая значимость и основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе показана область применения ИИИ и условия их эксплуатации. Рассмотрены особенности сварки малогабаритных изделий и методы повышения качества сварных соединений. Дана оценка возможности использования различных способов сварки при изготовлении источников.

Область применения ИИИ очень разнообразна: в медицине – для диагностики и лечения онкологических заболеваний, в промышленности – для радиографического контроля изделий, а так же для космических исследований. В общем виде данный источник представляет собой герметичный корпус, внутри которого расположена активная часть, содержащая радиоактивный материал. Практически все источники имеют малые размеры: диаметр корпусов 1,0…10,0 мм, толщина свариваемых кромок 0,1…0,6 мм. В качестве конструкционных материалов используются аустенитная сталь марки 12Х18Н10Т и алюминиевые сплавы. Типовыми конструкциями герметизирующих соединений ИИИ являются: кольцевая стыко-замковая, кольцевая торцовая и точечная торцовая (рис. 1).

Заглушка Корпус Активная часть Рис. 1. Конструкции герметизирующих соединений источников:

а – кольцевая стыко-замковая; б – кольцевая торцовая; в – точечная торцовая При разработке технологии изготовления источников необходимо обеспечить надежную герметизацию радиоактивного вещества, что является одним из важнейших условий безопасной эксплуатации ИИИ. Процесс герметизации малогабаритных ИИИ осуществляется в условиях радиационно-защитных камер аргонодуговой сваркой (АДС) неплавящимся электродом. Но при этом иногда образуются свищи, газовые полости, поры и оксидные включения, нарушающие работоспособность изделия. Все это определяет необходимость борьбы с образованием дефектов сплошности в сварных соединениях корпусов источников.

Из анализа литературных данных установлено, что образование газовых полостей и свищей связано с повышением давления в свободном объме внутри изделия при нагреве газа до высокой температуры и выплеском расплавленного металла сварочной ванны. Для борьбы с подобными дефектами применяют способы, основанные на уменьшении давления газа, находящегося внутри изделия, или на повышении давления над сварочной ванной. Однако при этом происходит изменение давления внутри изделия, что неприемлемо для источников. Известен способ изготовления технологического отверстия в заглушке, предназначенного для выхода расширяющегося газа. Но для герметизации отверстия необходимо размещение в камере дополнительного сварочного оборудования.

При сварке источников, изготовленных из алюминиевых сплавов, кроме перечисленных дефектов возникают трудности, связанные с образованием пор и оксидных включений. Для сокращения количества дефектов применяют флюсы, разрушающие оксидную плнку, или воздействуют в процессе сварки на ванну продольным магнитным полем для дегазации расплава. Однако использование в условиях защитных камер дополнительных технологических операций и приспособлений повышает трудомкость изготовления ИИИ.

Другой подход к решению задачи качественного формирования сварных соединений может быть связан с регулированием тепловложения за счт применения аргонодуговой сварки методом оплавления торца, а также аргонодуговой и лазерной сварки в импульсном режиме. При этих способах сварки сокращается время нахождения металла в расплавленном состоянии и ограничивается время, в течение которого происходит образование и рост пор. Однако, несмотря на преимущество данных способов, в этом случае также могут возникнуть дефекты сплошности. Для повышения эффективности борьбы с образованием перечисленных дефектов необходимо определить условия их возникновения в сварных швах и установить оптимальные параметры технологии сварки.

В результате анализа известных решений были сформулированы задачи работы.

Во второй главе работы приведены результаты исследований по определению условий образования выплесков, газовых полостей, пор, оксидных включений в сварных швах малогабаритных корпусов ИИИ.

Для определения условий образования выплесков расплавленного металла в процессе аргонодуговой сварки кольцевым швом измеряли температуру в контролируемой точке А, максимально приближенной к участку расположения свободного объма. При этом допустили, что температура в точке измерения соответствует температуре газа, находящегося в свободном объеме (рис. 2, а). Эксперименты проводили на образцах 6 мм с толщиной свариваемой кромки 0,6 мм, изготовленных из стали марки 12Х18Н10Т.

Было определено, что в момент выплеска расплавленного металла температура составила (855 ± 25) °С (рис. 2, б). Газ, нагреваясь, расширяется и через технологический зазор между корпусом и заглушкой попадает в сварочную ванну, образуя газовый пузырь. В зависимости от времени существования сварочной ванны к моменту кристаллизации металла газовый пузырь может зафиксироваться в сварном шве в виде газовой полости (рис. 3, б) или выйти наружу c частью расплавленного металла с образованием дефекта типа свища (рис. 3, а).

Рис. 2. Схема измерения температуры в процессе сварки (а): 1 – термопара, 2 – источник, 3 – контролируемая точка,4 – свободный объем, 5 – медная цанга;

зависимость температуры от времени сварки (б): – завершение процесса сварки При герметизации источников диаметром от 1 мм предложен способ АДС методом оплавления торца. Для определения условий образования выплесков выполняли герметизацию корпусов 5 мм из стали марки 12Х18Н10Т с разным временем сварки и регистрировали изменение размера и расположение газовой полости в сечении сварного шва. Было установлено, что на образование дефектов в основном влияет продолжительность процесса сварки: при времени t сварки от 0,9 до 1,4 с происходит образование и всплытие газового пузыря к поверхности сварочной ванны (рис. 4). При этом средняя скорость всплытия газового пузыря составляет 4…6 мм/с.

Количество образцов с дефектами, % Из полученных результатов следует, что, ограничивая время на образование газового пузыря за счет регулирования тепловложения, можно снизить температуру в свободном объме и склонность к образованию выплесков. Экспериментальная проверка возможности уменьшения температуры в свободном объме корпуса источника достаточна трудоемкая.

С помощью методики расчта в модуле ANSYS CFX в среде Workbench, основанной на применении конечно-элементных кодов, было определено Рис. 5. Распределение температурного поля в корпусе зависимости от источника и значение температуры в контролируемой температуры, плотность Расчетная оценка показала, что при сокращении времени сварки до 0,8 с в процессе АДС методом оплавления торца корпуса источника 5 мм температура в свободном объеме составила 410 С. Полученное значение существенно меньше температуры образования выплесков (рис. 5).

При сварке корпусов источников, изготовленных из алюминиевых сплавов, кроме борьбы с образованием выплесков необходимо осуществлять технологические мероприятия для снижения количества пор и оксидных включений.

Склонность к образованию пор и оксидных включений определялась с помощью технологических проб, выполняемых аргонодуговой сваркой по основному металлу сплава АД1 и стыковому соединению. Показано, что интенсивность образования пор в соединении (рис. 6, а) по сравнению с основным металлом (рис. 6, б) значительно больше. Это говорит о влиянии оксидных пленок в конструктивных зазорах на образование дефектов. Для подтверждения полученных результатов проводили исследования сварных швов методами сканирующей электронной микроскопии и рентгеновского микроанализа (рис. 7). Было установлено, что оксидные плнки большой протяжнности выходят из зазора между свариваемыми поверхностями в зону литого металла и уменьшают рабочее сечение сварного шва.

Рис. 6. Результаты металлографического контроля Рис. 7. Структура сварного сварного соединения с дефектом в виде поры (а, х100) соединения с оксидным включением и технологической пробы по основному металлу (а, х200) и элементная карта (б) На основании известных формул был провден расчт и определено, что предупреждение образования пористости в сварных соединениях малогабаритных конструкций из алюминиевых сплавов возможно за счт применения способов сварки, при которых время существования металла в расплавленном состоянии должно быть меньше времени образования пор браковочного размера и составлять 0,01…0,05 с.

В третьей главе определены способы получения качественных сварных соединений при АДС методом оплавления торца, АДС в импульсном режиме, АДС с остановкой, для корпусов, изготовленных из стали марки 12Х18Н10Т, и в процессе лазерной сварки для корпусов, изготовленных из сплава алюминия. Экспериментальным и расчтным путм определены оптимальные режимы этих способов сварки. Показана возможность снижения вероятности образования дефектов за счт совершенствования конструкции соединения под сварку.

Исследования по определению оптимальных параметров, влияющих на вероятность образования выплесков, при АДС оплавлением торца выполнены с помощью методов математического планирования эксперимента и регрессионного анализа. Был проведн двухфакторный эксперимент на двух уровнях варьирования каждого фактора. В результате получено уравнение регрессии следующего вида:

где х1 – время сварки, с; х2 – сила тока, А; у – глубина проплавления сварного шва, мкм.

Проверка адекватности уравнения (1) выполнялась по методике, приведенной в работе Адлера Ю.П., Маркова Е.В., Грановского Ю.В.

Экспериментально полученные зависимости влияния времени сварки и силы тока на качество сварного соединения показали, что оптимальный диапазон режимов сварки не имеет значимых расхождений с расчтными режимами.

Установлено, что при сокращении времени сварки до 0,4…1,2 с в зависимости от диаметра корпуса возможно снизить вероятность возникновения газовых полостей и выплесков до 1 % (рис. 8, а). Для получения требуемого проплавления сварного шва сила тока должна составлять 20…300 А в зависимости от диаметра корпуса источника (рис. 8, б). При этом температура в свободном объме не превышает значения (425 ± 25) С. Полученные значения температуры в свободном объме были приняты как критические, при превышении которых вероятность образования выплесков увеличивается.

Определено, что для формирования сварного соединения АДС методом оплавления торца требуемых геометрических размеров вылет корпуса источника из цанги должен составлять в среднем h = (0,25…0,35)d (рис. 9).

Расчтным путм было получено выражение для определения максимального диаметра корпуса источника, при котором реализуется аргонодуговая сварка методом оплавления торца:

где Q – эффективная тепловая мощность дуги, Дж; с – теплоемкость материала, Дж/г·К; – плотность материала, г/см3 г; Тн – начальная температура, К; Тm– температура плавления материала, К.

Экспериментально подтверждено, что при аргонодуговой сварке можно получить торцовое соединение при диаметре корпуса не более 12 мм (из стали марки 12Х18Н10Т).

Рис. 8. Влияние времени сварки (а) и силы тока (б) на качество сварных соединений h,мм Рис. 9. Изменение вылета изделия из цанги в Количество образцов с дефектами, % Количество образцов с дефектами, % Рис. 13. Структура сварного соединения, выполненного лазерной сваркой: а – раздробленные оксидные включения ( х200); б – элементная карта; в – микропоры, х Уменьшить склонность к возникновению газовых полостей и выплесков, а также к образованию оксидных включений можно за счт совершенствования конструкции сварных соединений.

Снизить температуру в свободном объме возможно с помощью АДС в непрерывном режиме кольцевым швом с удлиннной заглушкой в корпусе источника. Было установлено, что при длине заглушки не менее 4 мм на кольцевой торцовой конструкции соединения и 7 мм на стыко-замковой конструкции максимальная температура в свободном объме не превышает критического значения и составляет (420 ± 10) С (рис. 14).

Повысить качество сварных соединений возможно при герметизации корпусов источников АДС методом оплавления торца без применения заглушек. Экспериментально установлено, что стабильное формирование сварного соединения получается при герметизации корпусов, изготовленных из стали марки 12Х18Н10Т, диаметром от 1,0 до 5,0 мм при соотношении толщины свариваемой кромки (с) к диаметру корпуса не менее 0,2 и вылете изделия из цанги h = (0,5…0,7)d (рис. 15).

Рис. 15. Изменения толщины свариваемой кромки (а) и вылета изделия из цанги (б) в зависимости от диаметра корпуса при образовании сварного соединения без заглушки Уменьшить количество оксидных включений в сварных швах корпусов источников, изготовленных из алюминиевых сплавов, можно на стыкозамковой конструкции соединения при изготовлении канавки в посадочном месте заглушки. Установлено, что наименьшее количество оксидных включений достигается при глубине канавки не менее 1 мм (рис. 16).

Количество образцов с браком, % сварных соединений корпусов источников. Показано созданное технологическое оборудование для производства источников ионизирующих излучений и экономическая эффективность результатов работ.

Для оценки состояния сварных соединений и их работоспособности проводили испытания источников на устойчивость к возможным внешним воздействиям в условиях эксплуатации и аварийных нагрузок. Методы испытаний источников регламентированы ГОСТ 25926-90. Приведн пример результатов испытаний источников (имитаторов), выполненных АДС методом оплавления торца (рис. 17), во «Всероссийском научноисследовательском институте технической физики и автоматизации» (г.

Москва). Результаты испытаний показали, что сварные соединения источников сохранили работоспособность при максимальных нагрузках.

Для реализации результатов исследований созданы специализированные сварочные комплексы для аргонодуговой и лазерной сварки, адаптированные к условиям радиационно-защитных камер и боксов. Экономическая эффективность применения результатов исследования при изготовлении годовой программы источников составила в 2012 г. около 1 млн руб.

1. Установлено, что в процессе аргонодуговой сварки малогабаритных корпусов источников ионизирующих излучений при нагреве газа, находящегося внутри изделия, свыше критической температуры 400…450 С происходит образование газового пузыря и выплеск расплавленного металла сварочной ванны. При этом выплеск образуется из-за всплытия газового пузыря в сварочной ванне со скоростью 4,0…6,0 мм/с и приводит к нарушению герметичности и сплошности сварных соединений.

2. Определено, что ограничивая время на образование газового пузыря до 0,4…1,2 с регулированием тепловложения при аргонодуговой сварке методом оплавления торца можно уменьшить количество брака в сварных соединениях до 1 %.

3. Применение аргонодуговой сварки кольцевым швом позволяет уменьшить количество брака в сварных соединениях до 1…2 % при использовании импульсного режима или сварки с остановкой через продолжительности цикла сварки.

4. Установлено, что обеспечить качественное формирование сварных швов при аргонодуговой сварке методом оплавления торца можно:

– в соединениях с применением заглушек для корпусов диаметром до 12 мм и вылете из цанги h = (0,25…0,35)d;

– в соединениях без применения заглушек для корпусов диаметром до 5 мм при соотношении толщины свариваемой кромки к диаметру корпуса не менее 0,2 и вылете из цанги h = (0,5…0,7)d.

5. При герметизации лазерной импульсной сваркой корпусов источников, изготовленных из алюминиевых сплавов, происходит разрушение оксидных включений и ограничение времени для развития пор с вероятностью 2 % брака. При этом температура в свободном объёме не превышает (60 ± 5) С, что значительно меньше критической температуры образования выплеска металла.

6. Повышено качество сварных швов при герметизации корпусов источников из аустенитных сталей при использовании заглушек длиной от до 7 мм и корпусов из алюминиевых сплавов с использованием заглушек с канавкой глубиной не менее 1 мм 7. Разработана расчётная модель температурного поля при сварке малогабаритных источников для определения температуры в любой точке корпуса для различных размеров и материалов.

8. Результаты испытаний источников на воздействия условий эксплуатации и аварийных нагрузок подтверждают высокое качество сварных соединений. Разработанное и внедрённое сварочное оборудование позволило реализовать результаты исследований и обеспечить выпуск источников на предприятии ОАО «ГНЦ НИИАР». Экономический эффект от внедрения результатов работ составил около 1 млн руб. Это подтверждает достижение цели работы.

Публикации в рецензируемых научных журналах и изданиях:

1. Табакин, Е.М. Особенности сварки плавлением оболочек из дисперсионноупрочненных сталей применительно к конструкции тепловыделяющих элементов реакторов на быстрых нейтронах / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, В.И. Байкалов и др. // Сварочное производство. – 2005. – № 5. – С. 3–7. (Welding international. – 2006. – V. 20. – N. 10. – P. 802–805, лично автором 2 п.с.).

2. Табакин, Е.М. Способы улучшения сплошности тонкостенных оболочек из алюминиевых сплавов / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, О.Ю. Макаров // Технология машиностроения. – 2006. – № 10. – С. 40–45 (лично автором 3 п.с.).

3. Табакин, Е.М. Технологические особенности сварки плавлением тонкостенных оболочек из сплава алюминия в дистанционных условиях / Е.М. Табакин, Ю.В.

Иванович, С.И. Давыдов и др. // Сварочное производство. – 2006. – № 11. – С. 8– 13 (лично автором 3 п.с.).

4. Табакин, Е.М. Особенности сварки плавлением оболочек из дисперсионноупрочненных сталей применительно к конструкции тепловыделяющих элементов реакторов на быстрых нейтронах / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, В.И. Байкалов и др. // Вопросы материаловедения. – 2007. – № 3 (51). – С.161–168 (лично автором 2 п.с.).

5. Табакин, Е.М. Исследование распределения оксида иттрия в сварных соединениях оболочек из дисперсионно-упрочненной стали твэлов быстрых реакторов / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, С.В. Кузьмин // Атомная энергия. С. 348–350 (лично автором 1 п.с.).

6. Иванович, Ю.В. Особенности сварки корпусов малогабаритных источников ионизирующих излучений / Ю. В. Иванович, Е.М. Табакин // Сварочное производство. – 2009. – № 4. – С. 29–32 (лично автором 3 п.с.).

7. Иванович, Ю.В. Способы предотвращения образования дефектов в сварных швах корпусов малогабаритных источников ионизирующих излучений / Ю.В.

Иванович, Е.М. Табакин, Ю.В. Казаков // Сварка и диагностика. – 2011. – № 3. – С. 43–47 (лично автором 3 п.с.).

Публикации в других изданиях:

8. Табакин, Е.М. Оценка возможности снижения порообразования в сварных соединениях оболочек из дисперсионно-упрочненных сталей ферритного и мартенситного класса / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, В.И. Байкалов и др. // Сборник трудов НИИАРа. – 2004. – Вып. 2. – С. 38–43 (лично автором 2 п.с.).

9. Табакин, Е.М. Определение возможности улучшения качества сварных швов ампул-накопителей, изготавливаемых из алюминиевых сплавов / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, Г.В. Мирошниченко и др. // Сборник трудов НИИАРа. – 2006. – Вып. 2. – С. 18–25 (лично автором 3 п.с.).

10. Табакин, Е.М. Оценка возможности герметизации оболочек из дисперсионноупрочненных сталей, тепловыделяющих элементов реакторов на быстрых нейтронах / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, В.И. Байкалов и др. // Экспериментальное обоснование проектных, конструкторских и технологических решений в инновационных разработках ядерной энергетики: сб. тезисов НТК.

Димитровград: ФГУП «ГНЦ РФ НИИАР», 2006. – С. 32 (лично автором 0,5 п.с.).

11. Костюченко, Н.А. Технологический комплекс для лазерной сварки изделий активных зон и изотопной продукции в дистанционных условиях / Н.А.

Костюченко, Е.М. Табакин, Г.В. Мирошниченко, Ю.В. Иванович // Экспериментальное обоснование проектных, конструкторских и технологических решений в инновационных разработках ядерной энергетики: сб. тезисов НТК.

Димитровград: ФГУП «ГНЦ РФ НИИАР», 2006. – С. 35 (лично автором 0,3 п.с.).

12. Табакин, Е.М. Особенности сварки плавлением оболочек из дисперсионноупрочненных сталей применительно к конструкции тепловыделяющих элементов реакторов на быстрых нейтронах / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, В.И. Байкалов // Современные проблемы повышения эффективности сварочного производства.

Всероссийская НТК. Тольятти: ТГУ, 2006. – С. 65–67 (лично автором 1 п.с.).

13. Табакин, Е.М. Некоторые технологические особенности сварки плавлением тонкостенных оболочек из алюминиевых сплавов / Е.М. Табакин, Ю.В.

Иванович, В.И. Байкалов и др. // Современные проблемы повышения эффективности сварочного производства: сб. статей по докладам Всероссийской НТК. Тольятти: ТГУ, 2006. – С. 60–64 (лично автором 2 п.с.).

14. Табакин, Е.М. Особенности сварки плавлением оболочек из дисперсионноупрочненных сталей применительно к конструкции тепловыделяющих элементов реакторов на быстрых нейтронах / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, М. Секи и др.

// Прочность и долговечность сварных конструкций в тепловой и атомной энергетике: Сб. статей по докладам НТК. Санкт-Петербург, 2007. – С. 61- (лично автором 1 п.с.).

15. Табакин, Е.М. Некоторые технологические особенности сварки плавлением тонкостенных оболочек из алюминиевых сплавов изделий активных зон ядерных реакторов / Е.М. Табакин, Ю.В. Иванович, Г.В. Мирошниченко, Н.А.

Костюченко // IX Российская конференция по реакторному материаловедению:

Сб. тезисов по докладам. Димитровград: ОАО «ГНЦ НИИАР», 2009. – С.26– (лично автором 1 п.с.).

16. Tаbakin, Е.M. Equipment to weld experimental samples and items of nuclear reactor cores / Е.М. Tаbakin, N.A. Kostychenko, G.V. Miroshnichenko, Yu.V.

Ivanovich, S.A. Frolov. Hot Laboratories and Remote Handling: The 47th Annual Meeting of the Working Group: abstract. Dimitrovgrad: JSC «SSC RIAR», 2010. – Р.29 (лично автором 0,5 п.с.).

17. Иванович, Ю.В. Способы повышения качества сварных соединений корпусов малогабаритных источников ионизирующих излучений / Ю.В. Иванович, Е.М.

Табакин // Сборник трудов НИИАР. – 2011. – Вып. 2, – С. 14–21 (лично автором 5 п.с.).

Патенты и полезные модели:

18. Патент на изобретение № 2309033 Российская Федерация, МПК В23К 26/20.

Способ сварки плавлением / Е.М. Табакин, Н.А. Костюченко, Г.В.

Мирошниченко, Ю.В. Иванович. – № 2005130284/02; заяв. 28.09.2005; опубл.

27.10.2007, Бюл. № 30.

19. Патент на изобретение № 2336982 Российская Федерация, МПК В23К 26/20.

Способ сварки плавлением / Е.М. Табакин, Н.А. Костюченко, Г.В.

Мирошниченко, Ю.В. Иванович. – № 2006140199/02; заяв. 14.11.2007; опубл.

27.10.2008. Бюл. № 30.

20. Патент на полезную модель № 87381 Российская Федерация, МПК В23К 26/08. Установка дистанционной лазерной сварки / Е.М. Табакин, Н.А.

Костюченко, Г.В. Мирошниченко, Ю.В. Иванович. – №2009124985/22; заяв.

29.06.2009 г; опубл. 10.10.2009, Бюл. № 28.

21. Патент на полезную модель № 101957 Российская Федерация, МПК В23К 9/095. Установка дистанционной аргонодуговой сварки / Н.А. Костюченко, Г.В.

Мирошниченко, Е.М. Табакин, Ю.В.Иванович, А.А. Соловьев, В.А. Атаманов. – № 2010144705/02; заяв. 01.11.2010; опубл. 10.02.2011, Бюл. № 4.

Личный вклад автора В работах [1–21], выполненных в соавторстве с другими исследователями, автор принимал непосредственное участие в постановке задач, проведении исследований и обсуждении полученных результатов. В работах [6, 7, 17] автором получены результаты исследований влияния теплового воздействия в процессе сварки на вероятность образования выплесков в корпусах источниках и способы повышения качества сварных соединений. Автором получены и проанализированы результаты исследований [1–5, 8–10] условий образования пор в малогабаритных изделиях, изготовленных из алюминиевых сплавов и других металлов, склонных к повышенной пористости. Разработаны технологические рекомендации [12-15, 18, 19] для сварки тонкостенных малогабаритных изделий.

В работах [11, 16, 20, 21] автор принимал участие в разработке оборудования для сварки источников ионизирующих излучений.

Подписано в печать 14.02.2013. Заказ № 165. Тираж 110 экз. Печ. л. 1,25.

Формат 60х90 1/16. Бумага офсетная. Печать офсетная.

Отпечатано в ОАО «Государственный научный центр – Научно–исследовательский