«ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ ТЕМА ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА: ПРОЕКТ ЗАВОДА ПО ПРОИЗВОДСТВУ МНОГОПУСТОТНЫХ ПЛИТ ПЕРЕКРЫТИЙ БЕЗОПАЛУБОЧНОГО ФОРМОВАНИЯ Ф.И.О. СТУДЕНТА: КОГАЙ ДМИТРИЙ ТЕЛЬМАНОВИЧ ЗАВ. КАФЕДРОЙ доц. Н. МАХМУДОВА РУКОВОДИТЕЛЬ ...»

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО

ОБРАЗОВАНИЯ

РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН

ТАШКЕНТСКИЙ АРХИТЕКТУРНО – СТРОИТЕЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ

ФАКУЛЬТЕТ ИНЖЕНЕРНО – СТРОИТЕЛЬНОЙ

ИНФРАСТРУКТУРЫ

КАФЕДРА «ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ,

ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИИ»

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

ТЕМА ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА:

«ПРОЕКТ ЗАВОДА ПО ПРОИЗВОДСТВУ

МНОГОПУСТОТНЫХ ПЛИТ ПЕРЕКРЫТИЙ

БЕЗОПАЛУБОЧНОГО ФОРМОВАНИЯ»

Ф.И.О. СТУДЕНТА: КОГАЙ ДМИТРИЙ ТЕЛЬМАНОВИЧ

ЗАВ. КАФЕДРОЙ доц. Н. МАХМУДОВА РУКОВОДИТЕЛЬ доц. Н. МАХМУДОВА КОНСУЛЬТАНТЫ проф.Х.А. АКРАМОВ доц. Х.А. АЗИМОВ ТАШКЕНТ Министерство высшего и среднего специального образования Республики Узбекистан Ташкентский архитектурно – строительный институт Факультет инженерно – строительный инфраструктурный Кафедра “Технология строительных материалов, изделий и конструкции” Направление 5580500 – Технология производства строительных материалов и изделий Утверждаю Зав. кафедрой Н. Махмудова «23» Мая 2011 г.

ЗАДАНИЕ

студенту на разработку дипломного проекта Когай Дмитрий Тельманович (Ф.И.О) 1. Тема проекта: «Проект завода по по производству многопустотных плит перекрытий безопалубочного формования»

утверждаю приказом по институту от «20» Января 2011 г. № - 2/ 2. Исходные данные к работе: Производительность завода 46 000 м3/год.

3. Индивидуальное задание: Рассчитать плиту перекрытия размерами 7000х1200х220 мм.

4. Содержание расчетно – пояснительной записки:

Введение; Технологическая часть; Расчетная часть; Экономическая часть;

Охрана труда; Список литературы 5. Перечень графического материала:

План и разрез; Ген. План; Расчет конструкции; БСУ; Склад цемента; Склад заполнителя 6. Консультанты по проекту Подпись, дата № Разделы Консультант Зад. выдал Зад. принял доц. Махмудова Н.А.

Технологический проф. Акрамов Х.А.

Расчетный доц. Махмудова Н.А.

Экономический доц. Азимов Х.А.

Охрана труда 7. Дата выдачи задания: 26.01.2011 год 8. Руководитель: Махмудова Н.А. (подпись) 9. Задание принял к исполнению: 26.01.2011_(подпись) 10. Каленьдарный план Технологический Экономический 11. Срок представления к предварительной защите_ 12. Студент – дипломник: Когай Д.Т._ (подпись) 13. Руководитель проекта: Махмудова Н.А. (подпись)

ВВЕДЕНИЕ

За годы независимости Узбекистан проделал великий путь от республики с односторонней, гипертрофированной сырьевой экономикой, разрушительной монополией на производство хлопка-сырца, примитивной производственной и социальной инфраструктурой, самым низким в бывшем СССР душевым потреблением, до всесторонне развитой прогрессирующей страны, полностью изменившей свой облик и место в мировом сообществе.

Сконцентрированные усилия для достижения заранее определенных задач каждого года по итогам последних нескольких лет, дали огромные по своей значимости результаты. Улучшилось качество жизни населения, возросла осознанность народа в необходимости прилагать общие усилия в достижении поставленных задач. По результатам достигнутых в 2010 году успехов видно, что государственные органы управление провели огромную работу, для создания благоприятных условий жизни особенно для подрастающего поколения, а так же для осуществления планов на 2011 год, что еще раз подтверждает всю результативность и правильность поэтапного развития нашей Родины. Здоровье, образование, сильная социальная политика, богатая история, глубокие корни культурного и духовного наследия нашего народа, его интеллектуальный потенциал, способность нашего народа к великим свершениям – это одни из составляющих того фундамента, на котором может быть построено сильное и прочное государство, без которого мы не сможем идти дальше, покоряя новые горизонты.

Из доклада Ислама Каримова на совместном заседании Законодательной палаты и Сената ОлийМажлиса Республики Узбекистан и выступления, посвященного 18-летию конституции Республики Узбекистан.

По итогам подведенным Исламом Каримовым ясно видно что наша страна растет и крепнет с каждым годом и индустриализация нашей страны и развитие строительства набирает огромные темпы. За годы независимости в стране воздвигнуто свыше 1200 новых спортивных сооружений, была принята специальная Государственная программа, нацеленная на решение приоритетной с первых лет независимости задачи по изменению облика кишлаков, углублению реформ в агропромышленном комплексе, повышению качества жизни на селе, общественнополитического и культурного уровня сельчан. В этих целях в январе года были приняты постановления Президента Республики Узбекистан о планировании застроек современной архитектуры, совершенствовании системы проектирования и строительстве жилья и социальных объектов в сельской местности и об образовании проектно-изыскательского института «Кишлоккурилишлойиха».

К сегодняшнему дню институтом разработаны типовые проекты современных жилых домов из 2-5 комнат, а также объектов социальной инфраструктуры.

К этой работе привлечены высококвалифицированные специалисты, утверждены и рекомендованы к строительству 22 типовых проекта индивидуальных жилых домов и 16 – объектов социально-бытового назначения.

«Кишлоккурилишинвест» и ее территориальные подразделения, созданные с целью выполнения работ, связанных с подготовкой упомянутых проектов и осуществлением строительства.

Только в 2009 году банком на осуществление строительных работ на селе направлено 60 миллиардов сумов. А в 2010 году направлено почти миллиардов сумов, из которых свыше 256 миллиардов предоставляется государством.

На основе всесторонне и тщательно продуманного плана в Республике Каракалпакстан и областях выделены 42 земельных массива, в сельской местности в экспериментальном порядке строятся 840 частных жилых домов.

В 2010 году работа в этом направлении приобрела еще большие масштабы и во всех 159 сельских районах страны на основе типовых проектов построены 7630 жилых домов, ключи от которых новоселы получили в августе-сентябре.

«Особого внимания заслуживает тот факт, что в наших планах четко предусмотрено не просто строительство современных и благоустроенных коттеджей, а создание современных комплексов жилых массивов, включающих детские сады, общеобразовательные и школы музыки и искусства, спортивные сооружения, медицинские учреждения, объекты сферы услуг, благоустроенные дороги, одним словом, все, что необходимо для комфортной и достойной жизни сельского населения.

За прошедший период проделана весомая работа по расширению производства строительных материалов, что является самым важным вопросом в этом направлении.

Нужно отметить, что создание в 2009 году в стране 31 предприятия по производству строительных материалов заслуживает самой позитивной оценки. В том числе в сельской местности сданы в эксплуатацию 6 предприятий мощностью производства 2 миллиона квадратных метров современного кровельного материала в год, а также новые предприятия по выпуску гипса, алебастра, гипсокартона и других строительных и отделочных материалов, сборных конструкций.

Наряду с этим введены в эксплуатацию 12 новых заводов по выпуску кирпича, общая мощность которых – 81 миллион кирпичей в год.

Следует особо подчеркнуть, что вновь созданным предприятиям предоставлены существенные льготы и созданы соответствующие условия в целях снижения цен на произведенные ими строительные материалы, в том числе кирпич….

Также необходимо отметить, что в 2009 году было возведено и реконструировано 214 академических лицеев и профессиональных колледжей, из них 170 – в сельских районах». Ислам Каримов.

Обустройство нашей страны растет, а, следовательно, растет и потребность в росте производственных мощностей по производству строительных материалов высокого качества, что позволит достичь в скором времени новых рубежей в строительстве и нагнать более развитые страны в плане строительства. К тому же, ведь сегодня мы опять живем на сломе тенденций архитектурной мысли. В городах на смену типовым многоэтажкам, массовое строительство которых осуществлялось в 50- годах прошлого века, приходят красивые, просторные модерновые здания.

В малоэтажном строительстве вместо типовых коттеджей приходят современныетаунхаусы, строящиеся по индивидуальным, зачастую весьма нестандартным проектам. Одним словом, архитектурная мысль не стоит на месте и единственное, что сдерживает ее творческий прорыв, так это наличие или, скорей, отсутствие необходимых строительных материалов и технологий. В частности, это относится к такому важному элементу в строительстве, как межэтажные перекрытия.

До недавних пор отрасль стройматериалов осуществляла выпуск стандартных железобетонных плит перекрытия, длина которых варьировалась от 5 до 7 метров, что вполне устраивало застройщиков типового жилья. При строительстве выходящих за стандартные рамки помещений, залов кафе, кинотеатров, цеховых пространств, да и просто больших по площади помещений, наконец, проектировщикам ничего не оставалось, как использовать различные промежуточные опорные колонны или длинномерные железобетонные фермы. Применение дополнительных несущих элементов делало процесс строительства материалоёмким и затратным, уже не говоря о том, что это, в известной степени, нарушало эстетику потолочных перекрытий жилых помещений.

Сегодня благодаря запуску на одном из ведущих предприятий Узбекистана Совместном Узбекско-Британском предприятии ООО «ЖБИ-2»

новейшей европейской технологии строительная отрасль республики получила уникальные строительные материалы -железобетонные плиты перекрытия длиной от 1 до 12 метров. Новые материалы это, по сути, технологический прорыв национальной стройиндустрии, позволяющей оптимизировать расходы на строительство, дающий возможность кардинально поднять его эффективность и качество.

Внедрение современной технологии потребовало от пришедшей два года назад на ЖБИ-2 новой команды значительных усилий по поиску и выбору эффективной технологии производства плит перекрытия, приобретению новейшего европейского технологического оборудования, ну и, разумеется, по вводу его эксплуатацию.

безопалубочноговиброформования на линии «Тенсиланд» с использованием испанского и итальянского оборудования в комплексе с автоматизированным бетоносместительным узлом российского производства «База-2» состоит в следующем. Плита перекрытия непрерывно заливается (формируется) на специально подготовленной площадке длиной 70 метров. Заливка плиты с одновременной вибрацией осуществляется посредством специальной машины (скользящей над площадкой),в которую постоянно подается строго дозированная смесь из инертных материалов и цемента. Кстати, дозировка смеси осуществляется посредством заданной вкомпьютере программы, что полностью исключает возможные ошибки, присущие пресловутому человеческому фактору. Кроме того, осуществляя выполнение заданной программы, компьютерное оборудование одновременно проводит и объективный контроль качества компонентов смеси, моментально останавливая производство, если, например, используется цемент с несоответствующими характеристиками.

В итоге в течении нескольких часов непрерывного процесса на площадке выкладывается «заготовка» длиной 70 метров. Используемые специальные добавки и уникальная технология пропаривания позволяют «заготовке»

достигать необходимой прочности в течение 18 часов, после чего специальная машина разрезает её на отдельные плиты заданной длины от 1 до 12 метров.

Производство железобетонных изделий процесс, требующий сопроводительное производство таких как, электроцех, ремонтная крановая группа (имеется более 44 единиц мостовых кранов не считая скиповых, тельферных устройств), также имеется собственный ремонтностроительный участок. На территории завода имеется автоматизированное котельное оборудование, которое предназначено для тепловлажнойобработки изделий на линии «Тенсиланд». Для экономного использования водных ресурсов, предназначенных для населения, предприятие имеет собственные скважины, которые снабжают заводские потребности в воде.

Вся изготовляемая железобетонная продукция проходит приемосдаточные процедуры. Железобетонные изделия по требованиям испытываются по нескольким параметрам. Основными параметрами являются испытание на прочность разрушающим методом (забитые в специальной форме кубики подвергаются разрушающему избыточному давлению на лабораторном оборудовании), морозостойкость изделия, арматура испытывается на разрывной машине. При необходимости испытанию подвергается и само железобетонное изделие разрушающим методом. Только после прохождения приемосдаточных испытаний выписываетсясертификат качества на готовую продукцию и готовая продукция отгружается на склад готовых изделий.

Проведенные в декабре прошлого года испытания новой продукции ЖБИ-2 такими авторитетными организациями, как УзГосСтрой и НИИ «Узтяжмашпроект» показали, что прочностные характеристики новых плит не просто соответствуют требованиям ГОСТа ( в том числе и по обеспечению сейсмоустойчивости), но и значительно превосходят их.

Таким образом, был дан зелёный свет не только выпуску новой продукции, но и во многом процессу оптимизации современного промышленного и гражданского строительства.

Производственная мощность новой линии составляет более 22 тысяч квадратных метров в год.

В процессе производства используются материалы лучших производителей таких как «Бекабадский горно-металлургический комбинат», ЕВРОЦЕМЕНТ групп ОАО «Ахангаранцемент», ЗАО «Мечел»

(Россия), Магнитогорский металлургический комбинат (Россия) проволока Вр-2, компании БАСФ (Германия), турецкой компании «SIKA» и других производителей.Благодаря наличию современного парка оборудования и использованию новейших, современных материалов вся производимая продукция имеет сертификаты соответствия Республики Узбекистан. Идет подготовка к сертификации по международным стандартам системы менеджмента качества ИСО 9001:2000.

Предприятие имеет современный парк оборудования для производства широкого ассортимента железобетонной продукции. На сегодняшний день предприятие способнопроизводить различные виды железобетонных изделий, более четырехсот наименований и типоразмеров. Наличие различных форм и вида оборудования позволяет производить продукцию в соответствии со стандартами Республики Узбекистан, со стандартами стран СНГ, а также с международными стандартами.

У предприятия имеются оборудование таких известных производителей как «Prensoland»(Испания), «Galetti» (Италия),.»ГСВ»(Англия), ЗАО «Вибропресс» (Россия), «Metsominerals»(Финляндия) и т.д.. Это позволяет производить продукцию высокого качества.

Совместное предприятие «ЖБИ-2» это старейшее предприятие с молодым, высококвалифицированным и амбициозным коллективом единомышленников, команда с конкретными целями и задачами. Вместе с тем, коллектив завода не собирается останавливаться на достигнутом.

Рынок сбыта, огромен, это Афганистан, Кыргызстан, Казахстан и др. Уже сегодня имеется проект по расширению данного производства, а также и по внедрению новой продукции. Ведутся переговоры с крупной итальянской компанией, которая является одним из лидеров по выпуску оборудования по производству крупногабаритных железобетонных изделий и др., в частности 30 и более метровых мостовых и других крупногабаритных балок и прочих конструкций, изготовленных по новой технологии, также позволяющих кардинально снизить вес и затратную часть при возведении крупных инженерных объектов.

В рамках тематики данной дипломной работы заведующей кафедрой «Технологии строительных материалов, изделий и конструкций»

факультета инженерно-строительной инфраструктуры Ташкентского архитектурно-строительного института Махмудовой Н. были организованы посещения завода «ЖБИ-2» для подробного ознакомления с технологическим процессоми системой работы завода в целом. Полученная информация в процессе посещений вышеупомянутого завода послужила основным источником опорной информации для данной дипломной работы о технологии безопалубочного метода производства железобетонных плит перекрытий.

I. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

I. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. НОМЕНКЛАТУРА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ

ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗДЕЛИЙ.

На сегодняшний день Совместное Узбекско-Британское предприятие ООО «ЖБИ-2» способно производить различные виды железобетонных изделий, более четырехсот наименований и типоразмеров, из них:

Преднапряженные многопустотныежелезобетонные плиты перекрытия длиной от 1 до 12 метров.

Колонны Ригели Колодцы Лотки и многое др.

Также на предприятии планируется выпуск крупногабаритных железобетонных изделий таких как: мостовые балки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Преднарпяженные многопустотныежелезобетонные плиты перекрытия производятся из мелкозернистого тяжелого бетона методом стендового безопалубочноговиброформования длиной 4660, 5860, 6160, 7060, 8260, 8860 и 12000мм, высотой 220 и 300 мм, шириной 1200мм, армированные высокопрочной проволокой класса BP1400, используются подобные плиты как части перекрытий общественных, жилых и промышленных зданий.

Маркировка плит обозначается буквенными и цифровыми символами записываемыми через дефис. Например:

ПБ – 70-12-2,2-4,5 Bp1400-С- ПБ – плита перекрытия, изготовленная безопалубочным методом;

70 – длина плиты, в дм;

12 – ширина плиты, в дм;

2,2 – высота плиты, в дм;

4,5 – расчетная нагрузка плиты, в кПА (450 кгс/м2);

Bp1400 – класс напрягаемой арматуры;

С-8 – сейсмичность района, в балл.

2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ.

2.1. Геометрические параметры плит должны соответствовать требованиям, установленным в рабочих чертежах.

2.2. Плиты изготавливаются с углублениями или пазами на боковых гранях для образования после замоноличивания прерывистых или непрерывных шпонок, обеспечивающих совместную работу плит перекрытий на сдвиг в горизонтальном и вертикальном направлениях.

2.3. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами. Усиление торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на опорах или заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами. При этом расчетная нагрузка на торцы плит в зоне опирания стен должна быть 1, Мпа.

ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ ИЗДЕЛИЙ, ПРИНЯТЫХ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВАТАБЛ.

Маркировка ПБ – 70-12Bp1400-С-

3. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА

Технологии производства железобетонных изделий и конструкций можно разделить на традиционные (конвейерная, агрегатно-поточная и кассетная) и сравнительно новые. В данной курсовой работе выбрана технология безопалубочного формования на длинных стендах.

На конвейерных линиях формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому (непрерывно или циклично) специальными транспортными устройствами в принудительном ритме. Пропарочные камеры и другие тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в том же ритме. В отдельных случаях при полуконвейерном производстве тепловые агрегаты являются автономными и работают циклично. Металлоформы с изделиями загружаются в них кранами и после твердения бетона возвращаются на конвейер.

Обычно на конвейерных линиях изготавливают однотипные изделия в массовом количестве. Число постов на конвейере от 6 до 15.Ритмы работы:

циклический (6-20 мин/цикл) или непрерывный (0,25-1,0 м/мин).

На агрегатно-поточных линиях, как и на конвейерных, имеется ряд постов для очистки и смазки форм, армирования, формования, твердения и распалубки. Передача форм от поста к посту осуществляется кранами или специальными формоукладчиками, подающими их на технологический пост или в камеры твердения циклического действия. Такие линии отличаются технологической гибкостью, они соответствуют условиям мелкосерийного производства и используются на предприятиях средней и малой мощности.

На конвейерных и агрегатно-поточных линиях можно изготавливать изделия длиной до 12-ти метров и шириной до 3 метров.

Кассетная технология является разновидностью стендовой и обеспечивает изготовление и твердение изделий в стационарных формахкасетах.Она удобна для мелкосерийного производства широкой номенклатуры изделий.

Кассетные установки состоят из подвижных и стационарных наружных стенок и разделительных перегородок и комплектуются приспособлениями для перемещения разделительных стенок. Их преимущество-минимальная потребность в производственных площадях. А недостаток-повышенный расход цемента. Это объясняется затруднениями при укладке и уплотнении бетонных смесей в протяженных щелевых объемах.

4. НЕПРЕРЫВНОЕ БЕЗОПАЛУБОЧНОЕ ФОРМОВАНИЕ

Из ж/б изделий современном строительстве наиболее востребованы плиты пустотного настила, ригели, балки и сваи. Агрегатно-поточная, конвейерная, кассетная технологии из производства сегодня применяются Узбекистане и других странах СНГ. Однако, в большинстве промышленно развитых странах давно перешли на непрерывное безопалубочное формование – технологию изобретенную аж в середине 20 века и носившую тогда название «КОМБАЙН-НАСТИЛ».

Суть технологии состоит в том что изделие формуется в подогреваемом металлическом полу и армированы предварительно напряженной проволокой или прядями. Формующая машина движется по рельсам оставляя за собой непрерывную ленту железобетона, которую покрывают теплоизоляционным материалом, прогревают и разрезают на отрезки нужной длины. До начала формования дорожка очищается и смазывается, арматура раскладывается и напрягается.

производительность до 50 тыс. м3 железобетона (200 пог. Км.плит или км. балок и перемычек или 600-800 км. свай и ригелей).

Для перехода от одного изделия к другому в испанских формующих машинах достаточно заменить прессформу, тогда как в большинстве других формующих машин процесс перехода от одного изделия к другому весьма трудоемок, в некоторых машинах для этого нужно заменить примерно 40% всех металлоемких частей.

Известны три метода непрерывного безопалубочного формования:

виброформование, экструзия и тромбование.

Метод тромбования при котором уплотнение бетонной смеси осуществляется специальными лопаточками и плиты формуются одна на другой, не получили широкого распространения. Этот метод применяет применяет американская фирма «SpancreteMachineringCorporation». В последние годы американцы стараются перейти на виброформование. К примеру в России из 94 линий безопалубочного формования только одна работает по методу формования.

Метод экструзии состоит в том, что в движущейся по рельсам формующей машине бетонная смесь шнеками нагнетается через отверстие формообразуюшей оснастке в направлении, противоположном движению машины. Формообразование идет по горизонтали, и форомующая машина, как бы, отталкивается от готового изделия. Тем самым обеспечивается равномерное по высоте уплотнение благодаря чему экструзия незаменима при формовании крупногабаритных изделий с высотой более 500мм.

Обеспечиваемое шнеками высокое уплотнение бетонной смеси дает возможность сэкономить несколько кг цемента на каждом кубометре смеси. Но экономического эффекта это не дает, поскольку экструдер нуждается в цементе высшего качества, который значительно дороже цемента М-400, используемого при виброформовании.

Метод экструзии популярен в Финляндии, Германии и Канаде. Наряду с достоинствами, он имеет недостатки, которые особенно отчетливо проявляются в Узбекистане и др. странах содружества. К этим недостаткам можно отнести следующие:

ограничена номенклатура изделий, экструзия не предназначена для балок, колонн, ригелей, столбов, свай и др. изделий малого сечения. Для нормальной работы экструдера нужна большая площадь отталкивания и потому формовать этим способом можно только изделие, занимающее всю ширину дорожки, тоесть плиты пустотного настила, ребристые плиты и тп.

Экструзионное оборудование рассчитано на цемент и инертные материалы только высшего качества, а они дороги.

Велики эксплуатационные расходы. Жесткая бетонная смесь абразивна.

При взаимодействии с ней шнеки быстро изнашиваются. Для производства 120 тыс. кв.м пустотной плиты необходимо 5 комплектов шнеков по 8000 $ за кажд.

Сравнительно высока цена оборудования. Метод виброформования оптимален для изготовления любых изделий с высотой не более 500мм.

Формующая машина оснащена вибраторами для уплотнения бутонной смеси. Она надежна и долговечна, но содержит быстроизнашиваемые части.

Не ограничена номенклатура выпускаемых изделий. С равным успехом производятся плиты пустотного настила, ребристые плиты, дорожные плиты, балки, ригели, столбы, сваи и перемычки.

Важное достоинство виброформования – его неприхотливость к качеству сырья и связанная с этим экономичность. Высокое качество изделий достигается при использовании обычного сырья (Цемента М400, песка и щебня среднего качества).

При использовании линий беопалубочного формования себестоимость продукции снижается по трем осн. причинам: не нужен пар, снижены затраты труда, уменьшена металлоемкость изделий. Например, при безопалубочном формовании на плиту длиной 6 метров рассчитаны на нагрузку 1250 кг на кв. м приходится всего 3,2 кг арматурной стали на кВ. м это в несколько раз меньше чем при агрегатно поточной и конвейерной технологии.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

формовочноймашинысмеси Вывозизделий на склад готовойпродукции Для предприятий сборных железобетонных изделий следует применять:

-количество расчетных рабочих суток за год – 262;

- по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта – 365;

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов и отгрузки готовой продукции:

- железнодорожным транспортом – 3;

- автотранспортом – 2 или 3, в зависимости от местных условий.

Количество рабочих суток в году (262) исходит из 5-дневной рабочей недели. При 5-дневной рабочей неделе режим работы принимается:

а) при двух сменах: 8 час, всего 16 час в сутки; кроме этого два перерыва на обед 1 час;

б) при трех сменах: первая и вторая смены по 8 час (кроме этого по 0, час перерыва); третья смена 7 час без перерыва.

Итого в сутки 23 рабочих часа.

оборудования принимается равным – 247 дням.

Годовой коэффициент использования основного технологического оборудования – 247:262=0,443.

Режим работы предприятияТаблица №2.

Формовочный

6. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА.

Годовая программа цеха и номенклатура изделий задается в задании.

Исходя из принятого режима работы цеха, производится расчет производственной программы с учетом возможного производственного брака и потерь на отдельных пределах.

Рекомендуемые величины возможных производственных потерь и брака для заводов железобетонных изделий:

- по бетонной смеси до 0,5%;

- по изделиям до 1%.

Расчет производится по формуле:

где: - производительность рассчитываемого предела;

Б – производственные потери от брака – 1,5%.

Производственная программа цеха. Таблица №3.

Наименование Многопустотная

7.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ ЦЕХА В СЫРЬЕ И ПОЛУФАБРИКАТАХ.

Для проектирования технологий производства железобетонных изделий необходимо сделать правильный выбор сырьевых материалов, вида и марки бетона, обеспечивающих экономию средств и необходимые свойства бетона в изделиях.

Цемент. Для железобетонных изделий заводного изготовления применяют следующие вяжущие вещества: портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент и их разновидности согласно КМК. Нормальная густота 28%, тонкость помола 10%, объемный вес цемента 1,32 г/, удельный вес цемента 3,1 г/.

В зависимости от минерального состава цементы различают по характеру твердения при нормальных условиях и тепловлажностной обработке.

При технологии виброформования допускается использовать цементы марок М 400, М 500, а также шлакопортландцементы марки ШПЦ 400, Д 20.

Цемент привозим из Ахангаранского цементного завода М 400.

Вода, применяемая для затворения бетонной смеси, не должна содержать нерудных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента и способствующих коррозии арматуры.

Вода не должна содержать солей более 2%. Запрещается применение воды с водородным показателем РН менее 4 и вода должна отвечать требованиям КМК.

Заполнитель. В качестве мелкого заполнителя используется песок Алмалыкский. Песок кварцевый, фракционированный, модуль крупности Мкр = 2,21-2,25, водопотребность 8%, объемный вес песка 1,52 г/, удельный вес песка 2,5 г/, влажность 3%. В песке не должно быть посторонних загрязняющих веществ – не более 3%.

В качестве крупного заполнителя используется щебень фракции 5— 10мм, для многопустотной плиты безопалубочного формования. Щебень влажностью 7%, привозим из Куйлюка. Объемный вес щебня 2,62 г/.

Объем пустотности щебня 0,4 (40%). Заполнитель должен отвечать нормам КМК.

Арматура. Стальную арматуру по способу изготовления можно разделить на два основных вида: горячекатаную-стержневую и холоднокатаную проволочную. Стержневая арматура в зависимости от механических характеристик бывает горячекатаная без термического упрочнения (А-I, А-II, А-III, А-IV) и с термическим упрочнением (Ат).

Холоднокатанную проволочную арматуру подразделяем на арматурную проволоку обыкновенную (Вр- I) и высокопрочную (Вр- II).

В технологии безопалубочного формования в качестве напрягаемой арматуры используем высокопрочную проволоку периодического профиля, диаметром мм, класс Вр 1400.

Арматуру поставляем из Бекобадского металлургического завода.

Расчет состава бетона.

Исходные данные: бетон М400 (В 30) ОК – 2см Расчет состава бетона на 1 бетонной смеси.

Определяем отношение по формуле:

Здесь: А – коэффициент, зависящий от качества заполнителя, для высококачественных заполнителей А = 0,65;

Расход воды для бетонной смеси с подвижностью ОК = 2см и Днаиб = 10мм принимают по таблице равным В = 195л.

Определяем расход цемента по формуле:

Определяем расход щебня по формуле:

где – коэффициент избытка раствора в бетонных смесях, принимается по таблице при расходе цемента 400 кг равным 1,47.

Определяем расход песка по формуле:

Расчетная плотность бетонной смеси составляет:

С учетом производственных потерь при транспортировке 2%, расход сырьевых материалов на кубический метр бетона составляет:

Ц = 398 + 398 * 0,02 = 406кг П = 412 + 412 * 0,02 = 421кг Щ = 1303 + 1303 * 0,02 = 1330кг Определяем годовой расход сырьевых материалов исходя из производительности Пр = 15932 шт. и расхода на одно изделие бетона V = 0,9. Получаем расход бетона в год:

Ц = 25270 * 406 = 10259,6 т П = 25270 * 421 = 10638,6 т Щ = 25270 * 1330 = 33609 т Расход сырьевых материалов. Таблица № 4.

№ Наименование Ед.изм. Расход в

8.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ.

При размещении основного технологического оборудования в цехе необходимо учитывать, что все производственные линии должны размещаться в типовых промышленных зданиях, состоящих из унифицированных типовых пролетов в плане 144 * 18м. Однако, для размещения технологических линий безопалубочног8о формования с рабочей длиной дорожек L 1м возможно применения промышленного здания с размерами пролетов в плане 96 * 18м.

Технологическую линию для безопалубочного формования необходимо располагать в пролете, оборудованным мостовым краном грузоподъемностью не менее 10 тонн. Формование изделий осуществляется на подогреваемом металлическом полу. В классическом варианте пол собирается из секций заводского изготовления. Каждая секция состоит из рамы, рельсов, утеплителя, обогревающих элементов и металлического листа. Секции удобны при монтаже и ремонте, но сравнительно дороги. Поэтому был придуман менее дорогой «пол сэндвич», который монтируется на бетонном основании цеха. Пол – сэндвич состоит из пяти слоев: утеплителя, первой бетонной стяжки, обогревающих элементов, второй бетонной стяжки и металлического листа.

Выбирая конструкцию пола, нужно учитывать, что 18 – метровом пролете можно разместить 5-6 дорожек секционного пола или 8-9 дорожек поло сэндвича. Это объясняется тем, что секционный пол напоминает железнодорожный путь (два рельса на дорожку с промежутком между дорожками), а в конструкции пола – сэндвича левый рельс одной дорожки является правым рельсом другой дорожки. Пол – сэндвич не только дешевле секционного пола, но и обеспечивает более высокий съем продукции при той же площади цеха.

Независимо при конструкции пола, бетонное основание под ним должно быть идеально ровным и иметь небольшой уклон в сторону канализационного стока.

Пол нагревается горячей водой до температуры +60°С горячей водой, температура которой +90°С. При обогреве водой пол нагревается быстрее, чем при электрическом обогреве, и производительность линии выше.

При кажущейся простоте пол – сэндвич является сложным инженерным сооружением, которое должно выдержать вес формуемых железобетонных изделий. Поэтому толщина металлического листа составляет 10-12мм, а в качестве утеплителя используется керамзит низкой плотности.

Серьезная проблема – тепловое изменение длины металлического листа (до 10см на стометровой дорожке). Для ее решения лист фиксируется на дорожке металлическими пластинами с минимальным зазором между пластиной и листом. Нужно отметить, что такое техническое решение является чрезвычайно удачным. В некоторых европейских вариантах конструкции технологического пола (например, в бельгийских технологических линиях) металлический лист жестко приклепляется к другим конструкциям формовочной дорожки. Это приводит к необходимости поддерживать формовочную дорожку постоянно в нагретом состоянии. В результате – необоснованно затрачивается энергия в выходные дни и в других случаях, когда формование по тем или иным причинам не проводится.

РАСЧЕТ ФОРМОВОЧНЫХ ДОРОЖЕК.

Предварительно принимаем количество формовочных дорожек – 8шт., конструкция пола – сэндвич-полы, пролет цеха стандартный 18*144 (в 18-метровом пролете невозможно разместить более 6 формовочных дорожек при секционной конструкции пола).

Годовая программа цеха составляет 46700, определим годовую производительность одной формовочной дорожки:

Исходя из формулы:

где: h – высота формуемой плиты, 0,22м;

b – ширина плиты, 1,2м;

Находим L, рабочую длину дорожки:

Рабочую длину дорожек принимаем равной 85метра.

Ширину формовочной дорожки назначаем 1,54м, исходя из основного технологического оборудования.

Таким образом, мы имеем 8 формовочных дорожек, длиной 85 м каждая и шириной 1,54м. Ширина всех формовочных дорожек получается 8*1,54 = 12,32м, что обеспечивает достаточное место для транспортировки готовой продукции.

Ориентировочное время, затрачиваемое на основные технологические операции на одну дорожкуТаб. № Продолжительность тепловой обработки железобетонных изделий, исходя из мощности системы подогрева пола и набора 70% прочности бетона к моменту его разрезания, принимается 20 часов, в том числе нагрев до +60-70°С – 6часов, выдержка при температуре +60-70°С – 10часов, остывание до 30-40°С – 4часа.

Цикл режима тепловой обработки.

III – подъем температуры бетона до 70°С через греющиеся поддон IV – изотермическая выдержка при температуре 70°С 8-10 часов;

За 8 часов одной смены можно заформовать минимально 4 дорожки.

Принимаем количество дорожек, заформованных в 1-ю смену – 4 и во вторую – 4. Таким образом, реальное количество дорожек, заформованных

9.РАСЧЕТ И ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

В данном разделе приводится технологический расчет оборудования, без каких-либо конструктивных расчетов отдельных узлов машин.

Под технологическим расчетом оборудования понимается определение производительности машины и определение числа машин необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу.

Общая формула для технологического расчета оборудования имеет вид:

где: – количество линии, подлежащих установке;

технологическому переделу;

- часовая производительность машин выбранного типа;

- нормативный коэффициент использования оборудования по времени (0,8-0,9).

Ведомость оборудования цеха.Таблица № 6.

Наименование и краткая характеристика 1. Механизм для раскладки проволоки, тип «S», Т9:

2. Формовочная машина «Тэнсланд-Т9 ЕV5»:

3. Машина для поперечной резки «Т9 S1000»:

4. Машина для чистки дорожек:

- мощность 20,5кВт;

5. Гидравлическая группа для натяжения проволоки:

- мощность 2,2кВт;

- натяжение до 6 тонн.

6. Мостовой кран – грузоподъемность 10тонн.

№ Наименование и краткая характеристика Ед.изм КолПримечание 9. Механизм для раскладки проволоки, тип Шт. - вес-1600кг;

- мощность-3,7кВт;

- скорость-50-100м/мин.

10. Формовочная машина «Тэнсланд-Т9EV5»: Шт. 1 виброформование - вес-7800кг;

- мощность-15кВт;

- скорость-0,65-3м/мин.

- вес-2750кг;

- мощность-15кВт;

- скорость-0-13м/мин.

- вес-2800кг;

- мощность-20,5кВт;

- скорость-12м/мин.

Склады цемента и заполнителей являются необходимой частью завода сборного железобетона. Склады цемента обычно классифицируют по привязке к транспортным путям, по вместимости, типу силосов и способу управления и подачи цемента.

По привязке к транспортным путям склады цемента подразделяются на прирельсовые и притрассовые. На прирельсовые склады цемента сырье поступает железнодорожным транспортом и автоцементовозами; на притрассовые склады только с помощью автоцементовозов.

По вместимости силосные склады цемента делятся на склады 240, 360, 480, 720, 1100, 1700, 2500 и 4000т. По типу силосы бывают металлические и железобетонные. По способу управления склады цемента делятся на механизированные и автоматизированные. Цемент в расходные бункера бетоносмесительных цехов может подаваться пневматическим и механическим способам.

В настоящее время все современные склады цемента на заводах железобетонных изделий полностью автоматизированы.

На сегодняшний день все выгрузочные работы цемента на притрассовых складах осуществляются пневматическим способом. Силосы притрассовых складов оборудываются в днище аэроционнымисвободообразующими устройствами и пневморазгружателямиданноц выгрузки. Цемент из силосов подается в расходные бункера бетоносмесительного цеха по трубопроводу пневматическим насосом.

Силосные склады цемента сооружают, как правило, из однотипных ячеек цилиндрической формы диаметром от 5 до 10 м. Высота силосов в несколько раз больше их диаметра, ширина вместимости – от 100 до 1500т.каждый. Количество силосов на складе принимают в соответствии с требуемым заносом цемента. На территории завода силосы размещают в одни, два или несколько рядов.

Склады цемента проектируют в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий сборного железобетона.

Расчетное количество цемента для определения вместимости склада можно определить по формуле:

где: - годовая производительность предприятия, м3;

- занос цемента на складе, =5;

1,04 – коэффициент возможных потерь цемента при разгрузочных и транспортных операциях;

0,9 – коэффициент заполнения емкости для хранения цемента;

С – количество рабочих дней в году;

Ц – расход цемента на 1м3продукци.

Для определения расхода цемента на 1м3продукци, вначале необходимо рассчитать расход бетона на 1 м3 продукции. Зная объем одного изделия, равный 1,2 * 0,22 * 7,0 = 1,848, и расход бетона на одно изделие – 1м3, решим пропорцию из которой найдем х – расход бетона на 1м3 изделия:

1,848 – Далее, зная расход цемента 1м3 бетона равный 398 кг, находим из пропорции расход цемента на 0,56 м3 бетона:

Подставляя найденное значение расхода цемента на 1м3 изделия, определяем расчетное количество цемента для определения вместимости склада:

Nцем= 46700 * 215 * 5 * 1,04 / 1 * 262 = 199,3 т.

Возьмем расчетное количество цемента ближе к нормальному,т.е. 240т.

Выбираем количество силосов = 4. Емкость каждого силоса = 49,8т.

каждый. Число работающих в смене – 2 человека.

Склады заполнителей заводов железобетонных изделий могут быть различных типов в зависимости от вида транспорта, способа приема, хранения и выдача заполнителей. Склады могут быть открытыми и закрытыми, и в зависимости от способа складирования и хранения заполнителей – штабельные, полубункерные и силосные. Штабельные и полубункерные склады могут быть оборудованы эстакадами, подземными галереями.

Тип склада заполнителей и их запас, а также применяемое оборудование должны обеспечить бесперебойную работу завода в течении всего года. Хранение заполнителей на складе производится по видам, фракциям и сортам в отдельных емкостях или путем устройства разделительных стенок. Крупным недостатком открытых складов является увлажнение и засорение материала посторонними примесями. Помимо этого, недостатком штабельного хранения заполнителей является использование на складе для перемещения материала бульдозеров на гусеничном ходу, которые измельчают на куски крупный заполнитель и загрязняют его. Штабельные склады отличаются малым использованием объема склада (всего 15-20%).

У полубункерных, силосных складов эти показатели значительно выше. Кроме того, у складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, теплопотери, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1м3 заполнителя. Поэтому при проектирования новых заводов целесообразно предусматривать полубункерные и силосные кольцевые склады заполнителей закрытого типа.

Нормативный занос материалов на складе заполнителей принимают 5- суток. Ориентировочно на 1м3 тяжелого бетона требуется 0,45 м3 песка и 0,9 м3 щебня.

Вместимость склада заполнителей определяется по формуле (для тяжелого бетона):

Nп= Пг* П * Зп * 1,04 / 0,9 * с (м3) где Пг – годовая производительность, м3;

П – расход песка – 0,45м3;

Зщ – запас песка и щебня на складе, сутки;

1,04 – коэффициент возможных потерь;

С – количество рабочих дней в году;

Щ – расход щебня - 1 м3.

Подставляя значения, имеем:

Nп = 46700 * 0,45 * 7 * 1,04 / 1 * 262 = 583,9 (м3) Nщ= 46700 * 0,9 * 7 * 1,04 / 1 * 262 = 1167,8 (м3) Максимальная высота штабелей заполнителей во время их отсыпки с эстакад 12 т при угле откоса 40°. При разгрузке заполнителя с железнодорожного состава – высоту штабеля принимают 4-6 м.

наименьшее число отсеков хранения: для песка – 2; для крупного заполнителя – 4.

Общую площадь склада определяем по формуле: Sскл= Sn* Kn, где Sn – полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м2; Кn – коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, проходов (Кn= 1,4-1,5).

Sскл= 296 * 1,5 = 444 м2.

12. РАСЧЕТ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНОГО ЦЕХА

Бетоносмесительные цехи предназначены для приготовлениябетона, постояннымикачественнымипоказателями.

Ихобычнооснащаютследующимоборудованием: расходными бункерами, дозаторами, бетоносмесителями, станциямиуправления и установками для приготовления и дозированияхимическихсоставов.

Онитакжеоборудуютсяразличнымитранспортнымиустройствами для подачи в цеха сырьевыхматериалов и выдачиготовойбетоннойсмеси.

Бетонныесмесительные цеха классифицируют принципу действия, компоновки оборудования, схемерасположениябетоносмесителей и способу управленияпроизводственнымипроцессами.

По способу действиябетонносмесительные цеха разделяют на цикличного и непрерывногодействия; по компоновкеоборудования на партерные и высотные. Схема расположениябетоносмесительных машин цехеможетбытьлинейной – в один и два ряда и гнездовой. По способу управленияпроизводственнымипроцессамибетоносмесительные цехи разделяют на минимизированныеи автоматизированные и цеха заводы автоматы. При цикличном способе производства и приготовления бетонов, различных марок бетоносмесительные цеха компонуют по выгодной схеме.

При большом потреблении одномарочных бетонов используют бетоносмесительные установки непрерывного действия. Для обеспечения полигонов применяют цикличные бетоносмесительные установки с размещением оборудования по партерной двухступенчатой схеме.

Тип бетоносмесителей выбирают таким образом, чтобы каждый из них мог выпускать два вида смеси. Количество смесителей в цехе должно быть не большим, но не менее двух, чтобы в случае поломки обеспечить требуемый выпуск бетонной смеси.

На заводах сборного железобетона следует использовать стационарные бетоносмесители периодического действия со свободным падением и принудительным перемешиванием материалов.

Выбор марки бетоносмесителей следует производить с учетом их основных характеристик: объема готового запаса, количества замесов в час, способа перемешивания, предельной крупности заполнителя.

Часовая производительность бетоносмесительной установки определяется по формуле:

Qч = V * Пз * Кв * Кн * m / 1000 (м3/ч), где : V – объем смесительного барабана;

Кв– коэффициент использования времени – 0,91;

Кн – коэффициент неравномерности выдачи – 0,8;

m –коэффициент выхода бетонной смеси – 0,65-0,75;

Пз – число замесов в час.

Количество замесов в бетоносмесителях емкостью 325 л и выше, замесов в час:

- принудительное перемешивание – 20;

- гравитационное перемешивание жестких смесей – 15;

- те же смеси на мелких заполнителях – 15;

- силикатных и ячеистых смесей – 10;

- растворов – 30.

Принимаем бетоносмеситель принудительного действия СБ-35, вместимостью 500л. количество замесов принимаем равным 20, тогда часовая производительность бетоносмесительной установки будет равна:

Qч= 500 * 20 * 0,91 * 0,8 * 0,67 / 1000 = 4,8 м3/ч.

Годовая производительность бетоносмесительного узла определяется по формуле:Qг = Qч* Тсм * N * Тф (м3), где: Qч – часовая производительность бетоносмесителя, м3/ч;

Тсм – время работы в смену, ч;

N – количество смен;

Тф – годовой фонд времени работы оборудования-247 сут.

Qг= 4,8 * 8 * 2 * 247 = 18969,6 м3.

Принимаем бетоносмесительный цех с двумя смесителями по 500л.

Численность работающих 6 человек.

13. РАСЧЕТ СКЛАДА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ.

Склады готовой продукции на предприятиях железобетонных изделий предназначены для приема и хранения, принятых отделом технического контроля изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автотранспортом. В теплое время года склад используют для выдерживания бетона в складах с целью ускорения оборачиваемости пропарочных камер и форм, естественно при стендовой технологии производства, в частности методом безопалубочного формования склад в этих целях использоваться не может. В некоторых случаях на складе ведут укрупнительную сборку составных конструкций, осматривают изделия и устраняют мелкие дефекты и повреждения.

Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами. На стационарных заводах сборного железобетона складская площадка имеет обычно бетонное покрытие, а на временных шлаковое или гравийное.

Прочность основания и покрытия рассчитывают на нагрузку от штабелей изделий с учетом допускаемого давления на грунт. Из цеха на склад изделия подают самоходными тележками (кран-балками, вагонетками).

Для выполнения всех погрузочно-разгрузочных и складских операций применяют следующие виды кранов:

- мостовые, обладающие высокой маневренностью и удобные в управлении, грузоподъемностью до 30т.;

- козловые краны трех разновидностей – без консолей, одноконсольные, двухконсольные;

- башенные самоходные полноповерхностные для обслуживания полигонов, так как легко перебазируются, применяют их на больших, постоянно действующих предприятиях сборного железобетона;

- автокраны и автопогрузчики, используемые на складах небольших временных предприятий.

В состав склада в зависимости от его назначения входят сборноразборные деревянные и металлические кассеты для хранения в них в вертикальном или слегка наклонном положение крупноразмерных панелей, кондукторы для индивидуального или группового хранения и укрупнительной сборки железобетонных изделий, инвентарные подкладки, траверса, такелаж, роликовые лапы и трапы, ручные скаты.

Высота штабелирования изделий мелких – 1,6 м, крупных – 3 м.

расстояние между штабелями изделий – 20 см, а через каждые два штабеля проходы от 0,7 до 1,0 м и один центральный проход – 1,5 м.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:

где: - количество изделий, поступающих в сутки, м3;

- продолжительность хранения изделий, 10-14 сут;

– коэффициент, учитывающий площадь на проходы, 1,5м;

К2- коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана:

- нормативный объем изделий, допускаемы для хранения на 1м площади склада:

- для ребристых панелей, ферм, балок покрытий и других конструкций сложного профиля – 0,5 м3 / м2;

- для пустотных панелей, колонн и других линейных элементов – м3 / м2.

II.РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ.

В данной дипломной работе для расчетной части была дана железобетонная многопустотная плита перекрытия с овальными пустотами с размерами 7000х1200х220 мм.

РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ МНОГОПУСТОТНОЙ ПЛИТЫ ПЕРЕКРЫТИЯ.

Исходные данные: рассчитывается сборная железобетонная многопустотная панель перекрытия изготовленная методом безопалубочного формования. Марки панели ПБ – 70.12.22-8, бетон марки В 30, предварительно напрягаемая арматура Вр – II, способ предварительного натяжения – механический. Расход бетона - 1, масса панели 2,64т, номинальная дина 7м, ширина 1,2м, высота 0,22м.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗОК.

Плита рассчитывается на нагрузку сверх собственного веса 8 кН/.С учетом собственного веса плиты расчетная нагрузка будет равна:

где 1,2 – ширина плиты;

На 1 м длины панели действуют нагрузки:

11142,8 1,2 = 13371,36 Н/м.

Расчетный изгибаемый момент:

Максимальная поперечная сила на опоре:

Подбор сечений. Для изготовления сборной панели принимаем:

продольную арматуру -2, =1050 МПа, =830 МПа.

Панель рассчитываем как балку прямоугольного сечения с заданными размерами b h=120 22см (b-номинальная ширина, h-высота панели).

Проектируем панель восьмипустотной. В расчете поперечное сечение пустотной панели приводим к эквивалентному двутавроваму сечению. Так как, пустоты имеют сложную форму, зная объем бетона в одной плите вначале определим объем всех пустот:

где 1,2 – ширина плиты;

7,0-длина плиты;

1-объем бетона.

Зная количество пустот (8) определим объем одной пустоты:

Разделив объем одной пустоты на длину плиты (длина плиты равна длине пустоты) получим требуемую для дальнейшего расчета площадь сечения пустоты:

Далее, для того. Чтобы определить длину и ширину прямоугольного сечения той же площади и момента инерции, зная максимальную длину и ширину сечения пустоты, составим систему уравнений:

a b=151, где a и b-длина и ширина прямоугольного сечения соответственно.

16,2 и 9,4 – максимальная длина и ширина пустоты соответственно.

Решая систему уравнений получаем:

Подставляя значениеа в первое уравнение получаем:

Заменяем пустоты сложной формы прямоугольными пустотами той же площади и момента инерции, тогда:

Где 2,8-расстояние от верха плиты до начала пустот;

3,0-расстояне от низа плиты до пустот.

Приведенная толщина ребер:

b=116-8 9,4=40,8см Расчетная ширина сжатой полки В расчет вводим всю ширину полки =116 см. Вычисляем по формуле:

Где =h-a=22-2=20 см По таблице находим = 0,08; =0,96.

Высота сжатой зоны х= =0,08 20=1,6 см< =2,85-нейтральная ось проходит в пределах сжатой полки.

Площадь сечения продольной арматуры:

Предварительно принимаем 20 5 Вр-II, As = 3.92 см2, Аs = 0,784 см2 – устанавливаем в растянутой зоне по две арматурной проволоки в 1, 2, 4, 5, 6, 8 и 9ом ребрах и по три арматурной проволоки в 3 и 7ом ребрах.

Конструктивно принимаем 45 Вр-II, Аs = 0,784 см2устанавливаем в сжатой зоне по одной арматурной проволоки в 1,3 и соответственно 7, ребрах.

Проверяем условие: М Rs * As * z, где М – расчетный момент от внешних сил, z – расстояние от центра сжатой зоны до центра продольной арматуры:

74506 1050 * 1,96 * 19,2 + 1050 * 1,96 * 17,7 = 39513,6 + 36426,4 = 75940, МПа.

УСЛОВИЕ ВЫПОЛНЯЕТСЯ, СЛЕДОВАТЕЛЬНО, ПРОЧНОСТЬ СЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНА.

III. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

III ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ И СТОИМОСТИ СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ, ПОКУПНЫХ

ИЗДЕЛИЙ И ПОЛУФАБРИКАТОВ

Потребность в ресурсах определяется по данным содержащимся в технологической части выпускного квалификационного проекта.

Расчет потребности и стоимости сырья, материалов, покупных изделий и полуфабрикатов делается по всей номенклатуре продукции проектируемого цеха. Если количество наименований марок продукции больше 10, следует группировать продукцию, одинаковую по нормам расхода сырья и материалов на единицу измерения продукции.

Расчет сводится в таблице №1.

В этой таблице потребность в ресурсах определяется на единицу измерения продукции и на весь объем производства. После определения стоимости ресурсов необходимо установить калькуляционную единицу измерения продукции и на весь объем производства, по которой будем калькулировать полную себестоимость продукции.

Затраты на калькуляционную по вспомогательным материалом принимаются 5% от основных.

**Заданная производительность по бетону Стоимость сырьевых материалов 1т цемента – 240 000 сум 1м3 щебня – 12000сум 1т металла – 1 400 000 сум 1м3 песка – 15000 сум 1л воды – 250 сум

ЗАТРАТЫ НА ГОДОВОЙ ВЫПУСК

2. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ И СТОИМОСТИ ТОПЛИВА, ТЕПЛОЭНЕРГИИ И

ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ.

Расчет делается по всей номенклатуре, нормы расхода топлива и энергии берутся из технологической части проекта.

Стоимость газа и электроэнергии следует принимать в следующих размерах:

-газ-79,9сум за м -электроэнергии –89,9 сум за кВт Расчет сводится в таблице№ электроэнергии.

Таблица № Многопустотная Электроэнергия на технологические цели (кВт) Многопустотная графа 6 = графа 3 х графа графа 7 = графа 5 х графа Баланс рабочего времениТаблица № г) болезни, прочие неявки разрешенные -//законом д) выполнение государственных и -//общевоенных обязанностей 5 Количество 2-х дней отдыха, учитываемых в -//период очередных и дополнительных отпусков 7 Средняя продолжительность рабочего дня -//- 8, 8 Полезный фонд рабочего времени одного -//рабочего В таблице №3 показатели 1а, 2,б 2в, 4а, 4б, 4в, 4г, 4д принимается по приведенным выше исходными данным:

Показатель 2=2а+2б+2в= Показатель 3=1-2=365-112= Показатель 4=4а+4б+4в+4г+4д=18+1+1+1,5+1=22, Показатель 6=3-4+5=253-22,5+3=233, Показатель 8=6*7=233,5*8,2=1914, Расчет годового фонда заработанной платы и вспомогательных рабочих.

Сменочная численность рабочих определяется на основании расстановки рабочих по постам с учетом коэффициента равного 1,11 учитывающего дополнительную численность на выходы.

4.РАСЧЕТ ГОДОВОГО ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ ОСНОВНЫХ И

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИЙ.

Оператор чистящей машины Оператор машины проволоки Оператор машины Оператор машины Дополнительная заработная плата 6,5% Итого основная и заработная плата Отчислениясоц.страх 25% Всего заработной платы технологическим операциям.

Коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки рабочим – сдельщиком, следует принимать равным 1,2 Дополнительная заработная плата определяется в размере 6,5% от основной.

Расчет фонда заработной платы ИТР, служащих и МОПТаблица № Наименование структурных Категория Численность Должностной подразделений и работников чел. оклад, сум.

должностей 8 Итого основная и дополнительная заработная плата

5. РАСХОДЫ НА СОДЕРЖАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЮ ОБОРУДОВАНИЯ.

Это расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием, наладкой и ремонтом технологического, силового и подъемного оборудования.

Заработная плата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, берется из таблицы4 (вспомогательные рабочие) с учетом дополнительной зарплаты, отчисление на специальное страхование.

Затраты на вспомогательные материалы следует принять в размере 50 % от заработной платы вспомогательных рабочих.

Расходы на амортизацию производственного оборудования и транспортных средств определяется умножением сметной стоимости оборудования и монтажа на норму амортизации.

Расходы на текущий ремонт оборудования принимаются в размере 50% на амортизацию.

Расходы на возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря определяются из расчета 12000 сум на каждого рабочего.

Прочие расходы составляют 10% от суммы предыдущих статей.

Смета расходов, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования.

1 Заработная плата вспомогательных рабочих, занятых 21411132, обслуживанием оборудования 3 Амортизация производственного оборудования и транспортных средств 4 Текущий ремонт оборудования и транспортных средств изнашиваемого инвентаря

6. РАСЧЕТ ЦЕХОВЫХ РАСХОДОВ.

Цеховые расходы включают затраты, связанные с обслуживанием технологических процессов и управления ими, определяются затраты на основании сметы (таблица №7).

Заработная плата цехового персонала определяется из расчета фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП (таблица №5) Расходы на содержание зданий и сооружений принимаются в размере 2% от сметной стоимости зданий и сооружений, которую в свою очередь можно определить умножением значения объема здания или его площадь на показатель капитальных вложений на данную единицу.

Расходы на амортизацию зданий и сооружений определяются умножением сметной стоимости зданий и сооружений цеха на норму амортизации. Норма расходов на текущий ремонт зданий и сооружений необходимо принять в размере 50% от амортизации.

Расходы по охране труда и противопожарной технике – в размере 2,5% от фонда заработной платы всех рабочих.

Прочие расходы составляют 10% от суммы предыдущих статей.

Расчет цеховых расходовТаблица № Расходы по охране труда и противопожарной

7. РАСЧЕТ ОБЩЕЗАВОДСКИХ РАСХОДОВ

Они включают затраты на управление и организацию производства на предприятии в целом: содержание дирекции, амортизацию, содержание и ремонт основных средств общезаводского назначения, подготовку кадров, охрана завода и т.д.

Эти расходы определяются в проекте в размере 45% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих (основных и вспомогательных по данным таблицы №4) 58115931,75*45/100=26 152 169,3сум Размер затрат по потерям от брака принимается равным 2% от сметной стоимости материалов по данным таблицы № 3338076275*0,02=66761525,5сум

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФАБРИЧНО-ЗАВОДСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ.

Фабрично-заводская себестоимость определяется как сумма цеховой, общезаводских расходов и потерь от брака 53 614 438+26 152 169,3 +66761525,5 =146 528 132,

10. РАСЧЕТ ВНЕПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАСХОДОВ

Размер внепроизводственных расходов состоит из затрат, связанных с реализацией готовой продукции, а так же отчисления на содержание вышестоящих организаций.

В проекте внепроизводственные расходы принимаем в размере 4% от заводской себестоимости:

146 528 132,8*0,04=5861125,

11. РАСЧЕТ ПОЛНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ.

Калькуляция полной себестоимости продукции многопустотная плита производительность:25270шт. в год.

Калькуляционная единица: 1 шт.Таблица № Наименование Затраты на годовой выпуск калькуляционную Статей расхода Электр. Энергия на тенх. КВт цели Основная з/пОсн. Произв сум раб.

рабочих экспл. оборудования Фабрично-заводская себестоимость Внепроизводственные расходы ПО РАСЧЕТУ ОДНА МНОГОПУСТОТНАЯ ПЛИТА СТОИТ 112 991.1 СУМ

IV. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

IV. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА Ж/Б ИЗДЕЛИЙ

При производстве сборных ж/б изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, отвечает за соблюдение технологических требований изделия. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

В задачи производственного контроля входят контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов – входной контроль, контроль выполнения технологических процессов осуществляемых во время выполнения определенных операции в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами, операционный контроль; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям – приемный контроль.

Приемочный контроль – контроль готовой продукции, по результатам которого применяется решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используются для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям УзРСТа и проекта изделий. Он предусматривает штыкование и изменения ж/б изделий и обобщения данных входного и операционного контроля.

Контроль может быть сплошным и выборочным, по результатам которго оценивают всю партию. В производстве ж/б изделий находят применение статический приемочный контроль качества – выборочный контроль (использованием статических методов для обоснования плана контроля или корректировка этого плана).

При соответствующем качестве материала и правильно организованном контроле создаются условия выполнения технологического процесса гарантирующего выход продукции высокого качества.

Исходные материалы поступающие на завод подвергаются схематическому контролю. Действенность контроля обеспечивается правильным хранением материалов по видам, маркам и партиям, паспортизацией материалов и их использованием.

На многих предприятиях тепловая обработка контролируется автоматическими устройствами.

Автоматизация контроля и регулирование производственного процесса находит наиболее широкое применение на заводах бетона, где уже практически решена задача изделия заводов автоматов для приготовления бетонов различных марок.

V. ОХРАНА ТРУДА

ВВЕДЕНИЕ

Охрана труда представляет собой систему законодательных актов, социально - экономических, организационных, технических и лечебно профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Охрана труда выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров и разрабатывает систему мероприятий и требований с целью устранения этих причин и создания, безопасных и благоприятных для человека условий труда.

1. УСЛОВИЯ РАБОТЫ ТРУДА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ

С правилами техники безопасности должны быть ознакомлены все инженерно-технические работники завода. Начальник, цеха, мастера смен, бригадиры и все рабочие, занятые изготовлением предварительно напряженных конструкций, обязанность сдать экзамены по технике безопасности.

К обслуживанию натяжных устройств и работе по заготовке и натяжению арматуры допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по спец.

программе, изучившие устройство оборудования, а также технологию натяжения арматуры и сдавший экзамен. Сигнальные элементы должны быть защищены от механических повреждений и расположены так, чтобы обеспечивалась надежная слышимость и видимость сигнала в зоне работы обслуживающего персонала.

Все оборудование должно быть заземлено. Все металлические нетоковедущие части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны иметь заземляющее устройство. Во избежании поражения электрическим током запрещается касаться незащищенными руками оборванных проводов.

Рабочие места, подходы к механизмам и другому оборудованию должны содержаться в чистоте, не допускается загромождение их какими либо предметами и материалами. На видных местах должны быть вывешаны инструкции, плакаты по технике безопасности, предупредительные надписи, выдержки из типовых правил внутреннего распорядка. Нахождение людей под поднятым грузом категорически запрещается. До начала работ все рабочие обязаны одеть спецодежду, спецобувь, рукавицы, в зависимости от выполняемой работы, защитные очки, респиратор.

Проверить:

наличие и исправность ограждений у вращающихся и движущихся частей оборудования;

наличие смазки в машинах и механизмах;

исправность заземляющих устройств изоляции электропроводов пусковых приспособлений.

Рабочие места, подходы к механизмам и другому оборудованию необходимо привести в порядок, убрать, удалить посторонние предметы.

Все вращающие части механизмов должны быть закрыты кожухами и снабжены блокирующими устройствами при обнаружении неисправности обслуживаемый механизм должен быть немедленно отключен, о чем должен сразу поставлен в известность мастер смены. Ремонт оборудования разрешается производить только после полной остановки и обесточивания механизмов. В местах включения необходимо вывешивать таблички, не включать «работают люди». При перегреве электродвигателя или возгорании изоляции проводов, необходимо срочно выключить рубильник и вызвать электрика.

Рубильник следует выключить также при внезапном прекращении подачи электричества. Обрезка арматурной проволоки перед ее натяжением выполняют два человека с помощью спец. ножниц или отрезной электромашины. В последнем случае рабочие должны быть в защитных масках. Перед натяжением арматуры рабочие не участвующие непосредственно в этой операции удаляются в безопасную зону. Никто не должен находиться на обоих концах дорожки и над натягиваемой проволокой. Рабочие производящих натяжение, должны находиться за щитом, никто не должен стоять позади пистолета натяжения.

После окончания натяжения всех проволок цанговые зажимы должны быть защищены объемным кожухом. Перед мойкой оборудования необходимо отключить его от электросети. Мойку производить в безопасном удалении от электрошкафов, рубильников. По окончании работ все машины должны быть отключены от электросети. Механизмы следует осмотреть и очистить от раствора,, грязи, пыли, убрать в специальную тару отходы производства. Об обнаружении неполадок в работе механизмов необходимо сделать запись в турникете.

2. ОХРАНА ТРУДА В СОВРЕМЕННОМ СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Охрана труда в современном строительстве представляет собой систему взаимосвязанных законодательных, социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, цель которых оградить здоровье трудящихся от производственных вредностей и несчастных случаев и обеспечить наиболее благоприятные, условия, способствующие повышению производительности труда и качества работ.

Охрана труда включает в себя вопросы трудового законодательства техники безопасности, санитарно-гигиенических мероприятий, противопожарной безопасности, а также надзор и контроль за выполнением требований норм и правил по охране труда.

Трудовое законодательство (Трудовой Кодекс) регламентирует порядок взаимоотношений между работниками и администрацией, режим рабочего времени и отдыха трудящихся, условия труда женщин и подростков, порядок приема, перевода и увольнения работников, различные льготы и преимущества для различных категорий рабочих и др.

Техника безопасности представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Нормы и правила техники безопасности, распространяющиеся на строительно-монтажные и специальные строительные работы, независимо от ведомственной подчиненности организаций, выполняющих эти работы, содержатся в КМК 3.01.02-00 «Техника безопасности в строительстве».

Инженерно-технические работники строек, а также бригадиры должны хорошо знать и строго соблюдать приведенные в КМК указания об ответственности административно-технического персонала строек за технику безопасности и производственную санитарию, определяющих порядок осуществления мероприятий по охране труда.

На стройках, где по мере выполнения строительно-монтажных процессов обстановка и условия труда рабочих часто меняются и производство работ ведут несколько организаций, соблюдение правил техники безопасности является не только ответственной, но и сложной задачей. Для успешного решения этой задачи требуется высокое качество проектных решений, детальная разработка проектов производства работ, в том числе технологических карт.

Необходимо также, чтобы было обеспечено высокое качество применяемых материалов, изделий, конструкций и строительных машин и механизмов, должна быть обеспечена эффективная звуковая или световая сигнализация, а используемые в строительстве инвентарные устройства и монтажная оснастка должны отвечать всем требованиям техники безопасности.

В соответствии с действующими нормами и правилами администрация стройки должна в установленные сроки организовать инструктаж, изучение и проверку знаний рабочих и технического персонала в области техники безопасности с обязательным документальным ее оформлением. Эти мероприятия проводят в соответствии с «Типовыми программами по обучению рабочих безопасным методам труда и проверке знаний работника в инженерно-технической области и техники безопасности в строительстве».

К работе на особо опасных и вредных производствах, к которым также относятся монтаж конструкций на высоте, огнеупорные, кислотоупорные и изоляционные работы, процессы с применением радиоактивных веществ и т. п., рабочие допускаются лишь после соответствующего обучения и сдачи ими экзамена.

Работающим в опасных и вредных условиях необходимо выдавать средства индивидуальной защиты, предупреждающие возможность возникновения несчастных случаев, и спецодежду, защищающую организм от влияния вредных факторов окружающей среды. Рабочие должны быть проинструктированы о правилах пользования выдаваемыми им средствами защиты.

В целях лучшего усвоения правил техники безопасности выпускают памятки для рабочих различных профессий. Значительный эффект по предупреждению травматизма дает наглядная агитация в виде плакатов, развешиваемых вблизи рабочих мест, в бытовых помещениях и др.

Санитарно-гигиенические мероприятия, основанные на изучении влияния условий труда на организм и здоровье человека и таким образом тесно связанные с научной организацией труда, предусматривают осуществление санитарно-гигиенического обслуживания трудящихся на рабочих местах и в бытовых помещениях. К таким мероприятиям относятся создание на рабочих местах нормальной воздушной среды, освещенности, устранение вредного воздействия вибрации и шума, оборудование необходимых бытовых и санитарных помещений и др.

Противопожарная безопасность включает комплекс мероприятий по предупреждению пожаров, улучшению противопожарного состояния зданий и сооружений, снижению пожарной опасности в рроизводственных процессах.

Комиссия по охране труда контролирует выполнение администрацией трудового законодательства о рабочем времени, своевременность выдачи спецодежды, молока, мыла, качество питьевой воды, защитных индивидуальных приспособлений.

Комиссии по охране труда имеют право требовать от администрации проведения необходимых мероприятий по улучшению условий труда и заслушивать на своих заседаниях доклады и сообщения руководителей строительных участков по всем вопросам охраны труда. Постановления комиссии по охране труда передаются администрации для исполнения.

Большую работу по охране труда на стройках выполняют общественные инспектора, которых избирают из числа наиболее квалифицированных передовых рабочих. Общественный инспектор контролирует выполнение трудового законодательства о рабочем времени, отдыхе, труде женщин и молодежи, а также правила, нормы и инструкции по технике безопасности непосредственно на рабочих местах. Общественный инспектор по охране труда ведет журнал, в который записывает свои замечания и предложения Журнал хранится на участке у руководителя работ. Администрация обязана своевременно устранить отмеченные в журнале нарушение норм и правил охраны труда.

Строители осуществляют контроль, как правило, по трехступенчатой схеме.

На первой ступени контроля участвуют бригадир, мастер и общественный инспектор по охране труда бригады. Они ежедневно перед началом смены проверяют на своем участке обеспеченность безопасного ведения строительно-монтажных работ и соблюдения санитарногигиенического обслуживания рабочих. Особое внимание уделяется организации и соответствующему обеспечению работ с повышенной опасностью. В случае обнаружения условий, угрожающих безопасности или здоровью работающих, мастер обязан принять срочные меры для их устранения, а в случае необходимости—приостановить работы.

Вторая ступень контроля проводится раз в неделю. В ней участвуют начальник участка, председатель комиссии по охране труда (старший общественный инспектор), механик и электромонтер.

Они проверяют на всех объектах участка: состояние техники безопасности и производственной санитарии; работу первой ступени;

выполнение проекта производства работ; исправность и безопасность использования машин, механизмов, энергетических установок и транспортных средств; своевременность выдачи спецодежды и защитных приспособлений; выполнение обязательств по охране труда, предложений и замечаний, записанных в журнал проверок на первой ступени контроля. Все выявленные нарушения и отступления регистрируются в журнале с установлением сроков их устранения и исполнителей.

Третья ступень контроля проводится раз в месяц. В ней участвуют главный инженер строительной организации, главный механик, главный энергетик, инженер по технике безопасности, которые проверяют:

выполнение запланированных мероприятий, постановлений и приказов по обеспечению безопасных условий труда и быта; правильность регистрации и отчетности по несчастным случаям; соблюдение установленных сроков и организацию испытаний средств индивидуальной защиты, приспособлений и других устройств, подлежащих периодическим или единовременным испытаниям; работу первой и второй ступеней контроля. Результаты проверки третьей ступени обсуждают на совещании у главного инженера или начальника организации, намечают меры по устранению установленных недостатков и нарушений, о чем издается соответствующий приказ.

В настоящее время ведется активная разработка научно обоснованных методов борьбы с травматизмом в строительстве. При этом наряду с совершенствованием техники безопасности ведут работы в направлении создания безопасной техники, т. е. таких условий труда, защитных устройств, машин, методов управления и организации работ, которые бы исключили или сводили к минимуму производственный травматизм и профессиональные заболевания.

3. САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Санитарно-гигиенические условия труда - санитарно-гигиенические нормативы и лечебно-профилактические мероприятия, обеспечивающие наиболее благоприятные условия для здоровья и надлежащего уровня работоспособности человека. К санитарно-гигиеническим условиям труда относятся:

- состояние технических средств и оборудования;

- освещенность рабочих мест;

- запыленность и проветриваемость помещений;

- температура и влажность воздуха;

- уровень шума, вибрации и т.п.

Санитарно-гигиенические мероприятия - охватывают работы, направленные на снижение вредных производственных факторов, с целью предотвращения профессиональных заболеваний, улучшение условий труда и повышение культуры производства. При реализации мероприятий необходимо руководствоваться Гигиеническими критериями и Санитарными правилами и нормами (СанПиН).

При анализе технологического процесса следует предусмотреть влияние всех возможных опасных и вредных факторов, и в случае необходимости предусмотреть мероприятия по ограничению воздействия этих факторов, согласно перечисленным выше и другим нормативам.

С точки зрения влияния опасных и вредных факторов при работе можно выделить следующие:

- недостаточная освещённость рабочего места ;

- неблагоприятные метеорологические условия ;

- воздействие шума ;

- воздействие электрического тока вследствие неисправности аппаратуры ;

- нерациональное расположение оборудования и неправильная организация рабочего места.

В соответствии с этим важно предусмотреть следующие мероприятия по устранению или уменьшению влияния вредных факторов производства :

- создание необходимой освещённости рабочего места ;

- звукоизоляция помещения на основе расчета звукопонижения акустической изоляции;

- создание надёжного заземления аппаратуры и периодическая проверка исправности аппаратуры и заземления;

- создание системы кондиционирования воздуха для уменьшения влияния нагрева аппаратуры;

- создание и реализация научно-обоснованной планировки размещения оборудования;

- аттестация рабочих мест и их организация с учётом удобств работающего.

Причём создание необходимой освещённости и акустической изоляции рабочего места проводится на основе расчётов. Все остальные мероприятия не требуют точных количественных расчётов, а требуют лишь качественных выводов.

Одним из основных вопросов охраны труда является организация рационального освещения производственных помещений и рабочих мест.

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия зрительной работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда, благотворно влияет на производственную среду, оказывая положительное психологическое воздействие наработающего, повышает безопасность труда и снижает травматизм.

В условиях современного производства важным фактором улучшения условий труда в целом является оптимизация количественных и качественных характеристик освещения рабочих мест.

Решение вопроса рационального освещения производственных помещений и рабочих мест улучшает условия зрительной работы, ослабляет зрительное и нервное утомление, способствует повышению внимания и улучшению координационной деятельности. Хорошее освещение усиливает деятельность дыхательных органов, способствуя увеличению поглощения кислорода.

Напряжённая зрительная работа вследствие нерационального освещения может явиться причиной функциональных нарушений в зрительном анализаторе и привести к расстройству зрения, а в тяжёлых случаях - и к полной потере. Усталость органов зрения зависит от степени напряжённости процессов, сопровождающих зрительное восприятие.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующий и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха иотходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарногигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе пыли не должна превышать 0,04 мг/м3. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода — более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04— 0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, печек, дробильнопомольных механизмов, элеваторов и т.п.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95— дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5—12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10—12 дБ).

Проектирование защиты окружающей среды от шумовых воздействий включает следующее: выявление источников шума, выбор расчетных точек и определение в них предполагаемых уровней шума, определение требований по снижению звукового давления, выбор и разработка необходимых мероприятий по снижению шума до требуемых уровней в соответствии со КМК 3.01.02-00.

4. РАСПОЛОЖЕНИЕ ГЕНПЛАНА, УЧИТЫВАЯ ТРЕБОВАНИЯ И

ОБОСНОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Генеральные планы промышленных предприятий проектируются согласно нормам и гостам по «Генеральные планы промышленных предприятий».

Проектируемые предприятия, как правило, следует размещать в составе группы предприятий с общими объектами в соответствии с «Инструкцией по разработке схем генеральных планов групп предприятий с общими объектами (промышленных узлов)».

Предприятия и промышленные узлы надлежит размещать на территории, предусмотренной схемой или проектом районной планировки, генеральным планом города или другого населенного пункта, проектом планировки промышленного района.

Предприятия, промышленные узлы и связанные с ними отвалы, отходы, несельскохозяйственного назначения или непригодных для сельского хозяйства.

При отсутствии таких земель могут выбираться участки на сельскохозяйственных угодьях худшего качества.

Размещение предприятий и промышленных узлов на землях государственного лесного фонда должно производиться преимущественно на участках, не покрытых лесом или занятых кустарниками и малоценными насаждениями.

Размещение предприятий и промышленных узлов на площадях залегания полезных ископаемых допускается по согласованию с органами государственного горного надзора, а на площадях залегания общераспространенных полезных ископаемых - в порядке, устанавливаемом законодательством.

Размещение предприятий и промышленных узлов не допускается:

а) в первом поясе зоны санитарной охраны источников водоснабжения;

б) в первой зоне округа санитарной охраны курортов, если проектируемые объекты не связаны непосредственно с эксплуатацией природных лечебных средств курорта;

в) в зеленых зонах городов;

г) на землях заповедников и их охранных зон;

д) в зонах охраны памятников истории и культуры без разрешения соответствующих органов охраны памятников;

е) в опасных зонах отвалов породы угольных и сланцевых шахт или обогатительных фабрик;

ж) в зонах активного карста, оползней, оседания или обрушения поверхности под влиянием горных разработок, селевых потоков и снежных лавин, которые могут угрожать застройке и эксплуатации предприятий;

з) на участках, загрязненных органическими и радиоактивными отбросами, до истечения сроков.установленных органами санитарноэпидемиологической службы;

и) в зонах возможного катастрофического затопления в результате разрушения плотин или дамб.

Предприятия и промышленные узлы с источниками загрязнения атмосферного воздуха вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности не следует размещать в районах с преобладающими ветрами со скоростью до 1 м/с, с длительными или часто повторяющимися штилями, инверсиями, туманами (за год более 30 - 40 %, в течение зимы 50 - 60 % дней).

Предприятия и промышленные узлы с источниками загрязнения атмосферного воздуха надлежит размещать по отношению к жилой застройке с учетом ветров преобладающего направления.

Предприятия, требующие особой чистоты атмосферного воздуха, не следует размещать с подветренной стороны ветров преобладающего направления по отношению к соседним предприятиям с источниками загрязнения атмосферного воздуха.

Между промышленной и селитебной территориями необходимо предусматривать санитарно-защитную зону.

В промышленные узлы, в составе которых имеются предприятия, требующие по расчету организации санитарно-защитной зоны шириной м и более, не следует включать предприятия, по планировке и застройке городов, поселков и сельских населенных пунктов могут быть размещены около границы или в пределах селитебной территории.

Размещение предприятий в прибрежных полосах (зонах) водоемов допускается только при необходимости непосредственного примыкания площадки предприятия к водоемам по согласованию с органами по регулированию использования и охране вод. Количество и протяженность примыканий площадок предприятий к водоемам должны быть минимальными.

При размещении предприятий и промышленных узлов на прибрежных участках рек и других водоемов планировочные отметки площадок предприятий должны приниматься не менее чем на 0,5 м выше расчетного наивысшего горизонта вод с учетом подпора и уклона водотока, а также нагона от расчетной высоты волны. За расчетный горизонт надлежит принимать наивысший уровень воды с вероятностью его превышения для предприятий, имеющих народнохозяйственное и оборонное значение, один раз в 100 лет, для остальных предприятий один раз в 50 лет, а для предприятий со сроком эксплуатации до 10 лет - один раз в 10 лет.

В случае размещения предприятий в районе расположения радиостанций, объектов специального назначения, складов сильнодействующих ядовитых веществ расстояние до проектируемых предприятий от указанных объектов должно быть принято согласно требованиям специальных норм.

Размещение предприятий возле объектов по изготовлению и хранению взрывчатых веществ, материалов и изделий на их основе должно осуществляться с учетом границ запретных (опасных) зон и районов, определяемых по специальным нормативным документам, утвержденным в установленном порядке, и по согласованию с органами государственного надзора, министерствами и ведомствами, в ведении которых находятся указанные объекты.

Устройство отвалов, шлаконакопителей, хвостохранилищ, отходов и отбросов предприятий допускается только при обосновании невозможности их утилизации, при этом для промышленных узлов следует, как правило, предусматривать централизованные (групповые) отвалы. Участки для них следует размещать за пределами предприятий и II пояса зон санитарной охраны подземных водоисточников с соблюдением санитарных норм.

5. ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ПРОФИЛАКТИКА

Под пожарной безопасностью объекта понимается такое его состояние, при котором с установленной вероятностью исключается возможность возникновения и развития пожара и воздействия на людей опасных факторов пожара, а также обеспечивается защита материальных ценностей.

Анализ пожаров, имевших место на промышленных предприятиях, показывает, что 50% их происходит по причине незнания и несоблюдения обслуживающим персоналом правил пожарной безопасности.

Пожаром называется процесс горения, возникший непроизвольно (или по злому умыслу), который будет развиваться и продолжаться до тех пор, пока не выгорят все горючие вещества и материалы, либо не возникнут условия, приводящие к самопотуханию, либо не будут приняты специальные активные меры по его локализации и тушению.

Причинами пожаров являются:

Неосторожное обращение с огнем (курение в неположенных местах, нарушение правил при огневых работах);

Нарушение правил эксплуатации электрооборудования (перегрузки, короткие замыкания, нарушения изоляции при применении электронагревательных приборов в помещениях с наличием паров легковоспламеняющихся жидкостей и газов и т.д.);

Нарушение технологического процесса производства и правил пожарной безопасности (на угольных производствах - нарушение герметичности оборудования - прорыв прокладок, сальников, разрыв трубопроводов;

завышение температур давлений);

Самовозгорание сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, пакли, ветоши, спецодежды, пропитанной растительными маслами, угля каменного.

Мероприятия по противопожарной защите регламентируются законом Республики Узбекистан "О пожарной безопасности", стандартами, строительными нормами и правилами, правилами пожарной безопасности.

Система обеспечения пожарной безопасности Республики Узбекистан представляет собой совокупность правовых, организационных, экономических, социальных и научно-технических мер, а также сил и средств, направленных на предупреждение и тушение пожаров.

Меры пожарной безопасности разрабатываются в соответствии с законодательством о пожарной безопасности, нормативными документами в области пожарной безопасности, а также на основе опыта борьбы с пожарами, оценки пожарной опасности веществ, материалов, технологических процессов, изделий, конструкций, оборудования, зданий и сооружений.

Производители (поставщики) веществ, материалов, изделий, конструкций и оборудования должны указывать в соответствующей технической документации показатели пожарной опасности этих веществ, материалов, изделий, конструкций и оборудования, а также меры пожарной безопасности при обращении с ними.

Разработка и реализация мер пожарной безопасности для организаций, зданий, сооружений и других объектов, в том числе при их проектировании, должны предусматривать решения, обеспечивающие эвакуацию людей и спасение имущества юридических и физических лиц при пожарах.

Меры пожарной безопасности для населенных пунктов и иных территорий разрабатываются и реализуются соответствующими органами государственной власти на местах.

Мероприятия по пожарной профилактике подразделяются на организационные, технические, режимные, эксплуатационные.

Организационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию оборудования зданий, территории, своевременный инструктаж работающих по пожарной опасности, проведение занятий по пожарно-техническому минимуму, создание добровольных пожарных дружин, проверку их готовности к пожаротушению, тренировки, создание пожарно-технических комиссий и др. Предприятия должны быть обеспечены общеобъектовыми противопожарными инструкциями, регламентирующими особенности содержания дорог, противопожарных разрывов, подъездов к зданиям и источникам воды, хранение веществ и материалов, режим курения, содержание средств пожаротушения в исправном состоянии, вызов пожарной охраны.