«Кафедра промышленной экологии ТЕХНОЛОГИЯ ОСНОВНЫХ ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ Программа, методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения специальности 1-36 07 01 Машины и аппараты химических ...»

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра промышленной экологии

ТЕХНОЛОГИЯ

ОСНОВНЫХ ХИМИЧЕСКИХ

ПРОИЗВОДСТВ

Программа, методические указания

и контрольные задания для студентов заочной формы обучения специальности 1-36 07 01 «Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов»

специализации 1-36 07 01 01 «Машины и аппараты химических производств»

Минск 2011 УДК 66.0(073) ББК 35.я.73 Т38 Рассмотрены и рекомендованы к изданию редакционноиздательским советом университета Составитель А. В. Лихачева Р е це н з е н т канд. техн. наук, доц. кафедры машин и аппаратов химических и силикатных производств БГТУ В. Н. Павлечко По тематическому плану изданий учебно-методической литературы университета на 2011 год. Поз. 121.

Для студентов специальности 1-36 07 01 «Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов» специализации 1-36 07 01 01 «Машины и аппараты химических производств».

© УО «Белорусский государственный технологический университет»,

ПРЕДИСЛОВИЕ

Дисциплина «Технология основных химических производств» является важной частью в системе подготовки квалифицированных инженеровмехаников для химического комплекса Республики Беларусь.

Ввиду большого многообразия производств, входящих в неорганическую технологию, в данной дисциплине основной акцент сделан на рассмотрение многотоннажных производств, имеющихся в Республике Беларусь, а также получивших наибольшее распространение: производств фосфорных удобрений и солей, азотных удобрений, калийных удобрений и солей, комплексных удобрений.

Технология органических веществ включает рассмотрение производств, хорошо развитых в Республике Беларусь: технологию переработки нефти, полимерных материалов, древесины, производства химических волокон, резины, биотехнологию.

Главная цель дисциплины «Технология основных химических производств» – ознакомление студентов с технологиями производства основных неорганических и органических продуктов.

В соответствии с вышеуказанной целью ведущими задачами дисциплины выступают:

– ознакомление с историей развития, современным состоянием и перспективами развития рассматриваемых отраслей промышленности;

– изучение основных видов применяемого сырья, его состава и характеристик, требований к качеству сырья, месторождений, способов подготовки и обогащения сырья;

– постижение химизма и физико-химических основ процессов, составляющих производства, изучение влияния технологических параметров и обоснование оптимального технологического режима;

– обзор методов получения конкретных видов продукции и изучение технологических схем их производства;

– освоение технологических и технико-экономических показателей;

– ознакомление с экологическими проблемами в рассматриваемых производствах и путями их решения.

ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ

«ТЕХНОЛОГИЯ ОСНОВНЫХ ХИМИЧЕСКИХ

ПРОИЗВОДСТВ»

Введение в дисциплину «Технология основных химических производств». Химическая технология как наука. Связь химической технологии с другими науками.

Раздел 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Структура промышленного комплекса Республики Беларусь. Характеристика основных отраслей промышленности Республики Беларусь. Основные предприятия топливной, химической и нефтехимической, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности в Республике Беларусь.

1.2. Химическая промышленность Республики Беларусь. Структура химической промышленности. Рациональное размещение химической промышленности. Научно-технический прогресс в химической промышленности. Понятие о наилучшей из доступных технологий производства продукции.

1.3. Сырьевая и энергетическая подсистемы химико-технологических процессов. Классификация сырья, запасы сырья и энергии, вторичные материальные и энергетические ресурсы. Рациональное и комплексное использование сырьевых ресурсов. Использование воды и воздуха в промышленности.

Раздел 2. ТЕХНОЛОГИЯ НЕОРГАНИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ 2.1. Технология производства серной кислоты. Свойства серной кислоты и области применения. Сырье для получения серной кислоты.

Физико-химические основы обжига серосодержащего сырья и физикохимические основы окисления сернистого ангидрида. Оптимальный режим. Технологическая схема производства серной кислоты контактным способом. Технико-экономические показатели производства.

2.2. Производство азотной кислоты. Свойства азотной кислоты и области применения. Сырье для получения азотной кислоты. физикохимические основы процесса. Оптимальный режим. Технологические схемы получения азотной кислоты. Технико-экономические показатели производства.

2.3. Общая характеристика производства минеральных удобрений. Значение минеральных удобрений для сельского хозяйства и промышленности. Классификация удобрений и солей; их основные физикохимические свойства и области применения. Состояние и перспективы производства минеральных удобрений.

2.4. Производство азотных удобрений. Виды азотных удобрений и их свойства. Сырье для получения азотных удобрений.

Произвоство карбамида. Общая характеристика состава, качества и свойств. Химизм и физико-химические основы производства. Влияние давления, температуры, соотношения реагентов и степени заполнения аппаратов на выход карбамида. Промышленные способы синтеза карбамида; разомкнутые и замкнутые схемы. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства карбамида с полным жидкостным рециклом. Технико-экономические показатели производства.

2.5. Производство экстракционной фосфорной кислоты. Фосфатное сырье и методы его переработки. Требования к фосфатному сырью.

Методы переработки фосфатного сырья.

Способы производства и применение фосфорной кислоты. Физикохимические основы и технологическая схема производства экстракционной фосфорной кислоты. Технико-экономические показатели производства.

2.6. Производство фосфорных и комплексных удобрений. Свойства и применение простого суперфосфата. Производство простого суперфосфата. Физико-химические основы, технологическая схема. Технико-экономические показатели производства.

Свойства и применение двойного и обогащенного суперфосфата.

Производство двойного и обогащенного суперфосфата. Физикохимические основы, технологические схемы. Технико-экономические показатели производства.

Производство фосфатов аммония. Характеристика фосфатов аммония. Принципиальная блок-схема получения фосфатов аммония. Аммофос; характеристика его состава, качества и свойств. Физико-химические основы производства. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства аммофоса. Технико-экономические показатели производства.

2.7. Производство калийных удобрений. Сырье калийной промышленности и методы его переработки.

Производство хлорида калия из сильвинита галургическим и флотационным методами. Физико-химические основы галургического и флотационного методов производства хлорида калия из сильвинита. Технологические схемы производства хлорида калия. Технико-экономические показатели производства.

Раздел 3. ТЕХНОЛОГИЯ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ 3.1. Технология переработки нефти. Состав, свойства и классификация нефти. Ассортимент нефтепродуктов, получаемых на нефтеперерабатывающих предприятиях. Первичная переработка нефти. Крекинг нефтепродуктов. Риформинг нефтепродуктов. Очистка нефтепродуктов. Технологические схемы и аппаратурное оформление процессов переработки нефти. Основные технико-экономические показатели переработки нефти.

3.2. Основной органический синтез. Продукты основного органического синтеза. Сырье и процессы основного органического синтеза.

Значение и перспективы развития основного органического синтеза.

3.3. Технология полимерных материалов. Общие сведения о полимерах. Свойства и применение полимерных материалов. Производство пластических масс. Состав и свойства пластических масс.

Полиэтилен, основные методы получения. Технологическая схема получения полиэтилена при высоком давлении. Технико-экономические показатели производства. Технология переработки пластических масс.

3.4. Технология производства изделий из резины. Основные сведения о свойствах и назначениях резин и каучуков. Резина как многокомпонентная система. Общая схема производства резиновых изделий. Ингредиенты резиновых смесей и их назначение. Основные процессы производства резинотехнических изделий (РТИ) и шин. Переработка изношенных шин и РТИ. Методы регенерации, использование регенерата.

3.5. Технология производства химических волокон. Классификация и использование химических волокон. Общая схема технологического процесса получения химических волокон.

Вискозное волокно. Общая схема технологического процесса получения вискозного волокна. Технико-экономические показатели производства.

Производство капронового волокна. Производство лавсанового волокна. Технологические схемы и аппаратурное оформление производства химических волокон. Технико-экономические показатели производств.

Раздел 4. ТЕХНОЛОГИЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ,

ХИМИКО-МЕХАНИЧЕСКОЙ

И ХИМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ

4.1. Основные направления комплексной переработки древесного сырья. Химический состав и свойства древесины. Основные направления комплексной переработки древесины.

4.2. Технология производства бумаги и картона. Характеристика основных стадий производства. Технико-экономические показатели производства.

4.3. Технология гидролизного производства. Технологические свойства и применение этанола. Физико-химические основы производства. Технологическая схема производства. Технико-экономические показатели производства.

5.1. Основные принципы осуществления биотехнологических процессов. Общие сведения об объектах биотехнологии. Обобщенная схема процессов в биотехнологии. Основные стадии биотехнологического процесса.

5.2. Перспективы и основные направления развития биотехнологии. Производство продуктов питания и пищевых добавок. Использование в сельском хозяйстве, медицине, химической промышленности, при решении проблем охраны окружающей среды и пр. Получение биогаза, этанола и других источников энергии.

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

6.1. Применение электрохимических технологий в промышленности. Электрохимические покрытия, электрохимический синтез. Использование технологии нанесения электрохимических покрытий на промышленных предприятиях Республики Беларусь.

6.2. Технология нанесения электрохимических покрытий. Методы нанесения покрытий на металлические основы. Классификация и область применения электрохимических покрытий. Подготовка поверхностей деталей и нанесение гальванических покрытий. Влияние различных факторов на структуру и свойства электрохимических покрытий.

Неполадки при нанесении гальванических покрытий, способы их устранения. Контроль качества покрытий.

ОСНОВНЫХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Перспективы развития химической промышленности, производства строительных материалов, механической, химико-механической и химической переработки древесины в Республике Беларусь и за рубежом.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

К ИЗУЧЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ

И ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ

По существующему учебному плану дисциплина изучается студентами IV и V курсов заочного отделения на очных и заочных занятиях.

Очные занятия проводятся во время сессии и заключаются в прослушивании обзорных лекций и выполнении лабораторных работ. Для лучшего усвоения материала предусмотрено выполнение студентами двух контрольных работ.

План работы по дисциплине представлен в табл. 1.

1. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

К ИЗУЧЕНИЮ ОСНОВНЫХ РАЗДЕЛОВ ДИСЦИПЛИНЫ

Дисциплина «Технология основных химических производств» изучается после освоения таких общепрофессиональных и специальных дисциплин, как «Общая, неорганическая и физическая химия», «Общая химическая технология», «Материаловедение и технология конструкционных материалов». В процессе работы будут также востребованы знания, полученные при изучении дисциплин «Физика», «Термодинамика и теплопередача» и др.

Помимо рекомендуемой литературы, при освоении дисциплины можно пользоваться и дополнительными источниками, так как специальной литературы по технологиям основных производств издано и издается достаточно много.

При выполнении контрольных работ студентам будут полезны такие периодические издания, как статистические справочники, например «Беларусь в цифрах», «Промышленность Республики Беларусь» и др.

Полезную и достоверную информацию студенты могут приобрести в Интернете на официальных сайтах, например:

– официальный сайт Белорусского государственного концерна по нефти и химии «Белнефтехим» – belneftekhim.by;

– официальный сайт Белорусского государственного концерна по производству и реализации фармацевтической и микробиологической продукции «Белбиофарм» – belbiopharm.by;

– официальный сайт Белорусского производственно-торгового концерна лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности «Беллесбумпром» – bellesbumprom.by;

– официальный сайт Министерства промышленности Республики Беларусь – minprom.gov.by;

– официальный сайт Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды – minpriroda.by.

При изучении вопросов, вынесенных в контрольные работы, необходимо обратить внимание на следующие рекомендации:

– ответы на вопросы, предусматривающие изучение принципиальной схемы рассматриваемого производства, должны содержать не только рисунок названной схемы, но и характеристику основных стадий производства;

– при описании технологической схемы рассматриваемого производства должны быть указаны технологические параметры и приведена характеристика основного используемого оборудования;

– ответы на вопросы об используемом сырье в технологии должны содержать информацию о наличии сырья в достаточном количестве в Республике Беларусь, об альтернативных источниках сырья и т. д.;

– при характеристике технико-экономических показателей производств особое внимание должно быть уделено расходным коэффициентам сырья, воды, энергии и других ресурсов на единицу продукции, сравнительному анализу разных способов производства и т. д.;

– при рассмотрении вопросов, связанных с перспективой развития отрасли промышленности, должны быть раскрыты такие вопросы, как переход на ресурсо- и энергосберегающие технологии, замена сырья и материалов местным сырьем, отходами и прочим, получение продукции с лучшими эксплуатационными характеристиками и т. д.

По согласованию с преподавателем типовое задание на контрольную работу может быть заменено индивидуальным. В этом случае студенту предлагается более подробно изучить то производство, на котором он работает, а в контрольной работе представить следующую информацию:

1) название производства, его отраслевую принадлежность;

2) характеристику выпускаемой продукции: описание внешнего вида, свойств, назначения, область применения и др.;

3) характеристику сырья, обеспеченность местным сырьем, удельные нормы расхода на производство единицы продукции, характеристику водопотребления и др.;

4) потребление энергоресурсов: виды, количество на единицу продукции, использование вторичных энергетических ресурсов и др.;

5) физико-химические основы производства;

6) принципиальную схему производства (схему материальных потоков);

7) технологическую схему производства;

8) характеристику основного оборудования;

9) материальный баланс производства (по возможности и тепловой баланс);

10) технико-экономические показатели производства;

11) перспективы развития производства.

2. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

К РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ

Прежде чем приступить к решению задач контрольной работы, рекомендуется освоить теоретический материал соответствующей темы, обратив особое внимание на связь физико-химических основ изучаемого процесса с его аппаратурным оформлением и технологическими параметрами процесса.

Для этого следует начинать рассмотрение изучаемого производства с его химической схемы, переходя затем к подробному разбору отдельных стадий, включая их теоретическое обоснование и аппаратурное оформление. Отдельные этапы работы над общей схемой будут сопровождаться решением задач контрольной работы, иллюстрирующих соответствующую стадию производства, что позволит студентам установить логическую связь между теорией и конкретным технологическим материалом.

Решение некоторых задач требует применения справочного материала в виде таблиц, номограмм, графиков. Этот материал содержится в рекомендуемой литературе и представлен в приложениях методических указаний. Работая со справочным материалом, необходимо обращать внимание на правильное использование исходных данных, особенно на размерность величин.

Решение технологических задач требует определенной методической культуры в выполнении расчетов и оформлении результатов. Это включает:

грамотную запись условий задачи, выбор кратчайшего пути ее решения, правильное применение расчетных формул, использование принятых в технологических расчетах обозначений и размерностей величин.

Если технологический процесс протекает в несколько последовательных стадий и в условии задачи не требуется определять количество промежуточных продуктов, то задачу следует решать кратчайшим путем, определяя предварительно общий выход целевого продукта (см. пример 6).

Технологические задачи целесообразно решать поэтапно, предварительно четко представив себе общий ход решения и цель каждого этапа.

Однако не следует излишне мельчить этапы решения (например, сначала определять массу получаемого продукта без учета его концентрации и выхода, затем пересчитывать полученный результат с учетом выхода, потом вводить поправку на концентрацию и т. п.). При технологических расчетах нужно избегать промежуточных вычислений, которые часто становятся дополнительным источником ошибок. Все преобразования рекомендуется, по возможности, производить с буквенными обозначениями величин, подставляя численные значения их только в полученную конечную формулу. При этом следует внимательно следить за размерностями подставляемых в формулу величин, вводя в случае необходимости коэффициенты пересчета.

Во всех случаях нужно указывать размерность полученных в результате расчета величин, пересчитывая их по мере надобности из меньших в большие (например, килограммы в тонны и т. п.).

При решении технологических задач большое значение имеет точность вычислений. Она должна быть достаточной для получения достоверных результатов, но не чрезмерной. Точность вычислений зависит от поставленной в задаче цели и обычно задается условиями этой задачи.

Здесь следует руководствоваться правилом: искомые величины вычисляются до того же знака, что и заданные в условии. В необходимых случаях их следует округлять.

Решение многих технологических задач существенно облегчается при использовании графических схем, позволяющих наглядно отразить природу, состав и направления перемещения материальных потоков веществ, участвующих в технологическом процессе. Этот метод целесообразно применять при составлении материальных балансов, решении сложных задач с участием большого количества вводимых в переработку и получаемых веществ и задач, связанных с переходом компонентов из одних систем в другие, для наглядного представления всей совокупности протекающих процессов.

Например, требуется составить графическую схему материального баланса обжига пиритного концентрата в печи кипящего слоя (КС) при избытке воздуха (рис. 1).

Пиритный Рис. 1. Графическая схема материального баланса обжига Условие задачи записывается в выполняемую контрольную работу полностью.

Рассмотрим теоретические основы и алгоритмы решения наиболее распространенных типов технологических задач.

3. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

К РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ №

Прежде чем приступить к конструированию какого-либо аппарата, нового производства, а также для анализа работы существующих, необходимо произвести подробный технологический расчет всего процесса производства или той его части, которая непосредственно связана с конструируемым аппаратом. В основу любого технологического расчета положены два основных закона: 1) закон сохранения массы вещества и 2) закон сохранения энергии. На первом из них базируется составление материального баланса, на втором – энергетического баланса.

Закон сохранения масс веществ заключается в том, что в любой замкнутой системе масса вещества остается постоянной независимо от того, какие изменения претерпевают вещества в этой системе. Применительно к расчету материального баланса какого-либо технологического процесса производства данный закон принимает следующую простую формулировку: масса вещества, поступившего на технологическую операцию – приход, равна массе всех веществ, полученных в результате операции – расход. Сумма приходов компонентов должна быть равна сумме расходов независимо от состава компонента при поступлении и выходе, т. е. независимо от того, каким изменениям они подверглись в данном аппарате.

Материальный баланс составляют на единицу массы основного продукта (килограмм, тонна) или на производительность установки (кг/ч, т/ч). Определение массы вводимых компонентов и полученных продуктов производят отдельно для твердой, жидкой и газообразной фаз.

Материальный баланс составляют по уравнению основной суммарной реакции с учетом параллельных и последовательных реакций. При расчете практического материального баланса принимают во внимание полный состав исходного сырья и готовой продукции, избыток компонентов, степень превращения, селективность, потери сырья и готового продукта и т. д. Результаты расчета сводят в таблицу материального баланса.

Материальный баланс является основой для составления теплового баланса.

В соответствии с законом сохранения энергии в замкнутой системе сумма всех видов энергии постоянна; энергия не может ни исчезнуть бесследно, ни возникнуть из ничего; она может только перейти в строго эквивалентное количество другого вида энергии. Так как теплота представляет собой один из видов энергии, то в случае, если она в данном аппарате не превращается в другой вид энергии, закон может быть сформулирован следующим образом: приход теплоты в данном цикле производства должен быть равен расходу ее в этом же цикле. При этом необходимо учесть теплосодержание каждого компонента, как входящего, так и выходящего из процесса или аппарата, а также теплообмен с окружающей средой.

Изменение, которое претерпевает в процессе производства вещество, может быть или физическим, в результате которого вещество меняет только свои физические свойства, или химическим, в результате которого вещество претерпевает изменения химического состава. Таким образом, прежде чем приступить к составлению материального и теплового баланса того либо иного технологического процесса, необходимо ясно и четко представлять себе закономерности этого процесса.

3.1. Расчет количества и состава технических продуктов. В промышленной практике довольно часто приходится иметь дело с вычислениями количественных соотношений между компонентами начальных и конечных продуктов производства, в основе которого лежат физические процессы. При этих процессах не образуются новые компоненты, а только происходят изменения состава продуктов, которые подвергаются обработке или хранению при определенных условиях. Поэтому, составляя материальный баланс этих процессов, следует иметь в виду, что в приходной и расходной его частях участвуют одни и те же компоненты, но только в различных количественных соотношениях.

Пример 1. Влажность 125 т каменного угля при его хранении на складе изменилась с 6,5 до 4,2%. Определить, на сколько изменилась масса угля.

Решение. Масса влаги в первоначальном количестве угля равна Масса сухого угля равна Масса угля при содержании в нем 4,2% влаги составит Таким образом, 125 т угля за счет уменьшения влажности потеряли в массе Пример 2. На кристаллизацию поступает 10 т насыщенного водного раствора хлорида калия при 100°С. Во время кристаллизации раствор охлаждается до 20°С. Определить выход кристаллов хлорида калия, если растворимость его при 100°С составляет 56,7 г, а при 20°С – 34 г на 100 г воды.

Решение. Обозначим массу кристаллов KСl через G.

Содержание хлорида калия в растворе, поступающего на кристаллизацию после кристаллизации масса KСl в 10 т начального раствора при 100°С:

масса кристаллов хлорида калия Gm;

масса маточного раствора (10 – Gm);

масса KСl в маточном растворе при 20°С:

Отсюда имеем 3,62 = G + 0,254(10 – Gm).

Решая это уравнение, получим G = 1,45 т.

Пример 3. Свежедобытый торф имел состав (в процентах): влага – 85,2;

кокс – 5,2; летучие – 8,8; зола – 0,8. Рассчитать состав торфа после сушки.

Решение. В 100 кг свежедобытого торфа содержалось 8,8 + 5,2 + + 0,8 = 14,8 кг летучих, кокса и золы.

Отсюда состав безводного торфа следующий (в процентах):

летучие: 8,8 · 100 / 14,8 = 59,5;

кокс: 5,2 · 100 / 14,8 = 35,1;

зола: 0,8 · 100 / 14,8 = 5,4.

В пересчете на воздушно-сухой торф (с 10%-ной влаги) это составит:

летучие: (100 – 10) · 0,595 = 53,5 кг, или 53,5%;

кокс: (100 – 10) · 0,351 = 31,6 кг, или 31,6%;

зола: (100 – 10) · 0,054 = 4,9 кг, или 4,9%;

влага: 10 кг, или 10%.

Всего 100 кг, или 100%.

Пример 4. Предприятие отгрузило 60 т KCl с содержанием 59% K2О. За какую массу удобрения потребитель будет производить расчет?

Определить процентное содержание примесей в удобрении. Общепринято, что азотные удобрения пересчитываются на элементарный азот, все фосфорные – на Р2О5, калийные – на K2О.

Решение. Так как удобрение содержит 59% K2О, то масса, за которую будет производить расчет потребитель, составит Содержание примесей в удобрении рассчитывают исходя из массы K2О в чистом (100%-ном) KCl и в отгружаемом удобрении. Разница между ними – это и будет содержание примесей. Найдем процентное содержание по пропорции, но сначала определим содержание K2О в чистом (100%-ном) KCl:

– молярная масса K2О (94); M KCl – молярная масса KCl где M K 2O (74,45); 2 – два атома калия в оксиде калия.

Тогда в чистом (100%-ном) KCl содержится Составим пропорцию:

Тогда содержание примесей составит или 3.2. Стехиометрические расчеты. Расчеты технологических процессов, в результате которых происходит химическое изменение вещества, основаны на стехиометрических законах: законе постоянства состава и законе кратных отношений, которые выражают собой взаимное отношение атомов и молекул при их химическом взаимодействии друг с другом.

Согласно закону постоянства состава, любое вещество, какими бы способами его не получали, имеет вполне определенный состав.

Закон кратных отношений состоит в том, что при образовании какого-либо простого или сложного вещества химические элементы в молекулу последнего входят в количествах, равных или кратных их атомному весу. Если же отнести этот закон к объемам вступающих в реакцию веществ, то он примет следующую формулировку: если вещества вступают в химическую реакцию в газообразном состоянии, то они при одинаковых условиях (р и Т) могут соединяться только в объемах, которые соотносятся между собой как целые числа.

Пример 5. Химический анализ природного известняка показал следующее. Из навески известняка 1,0312 г путем ее растворения, последующего осаждения иона Са+2 щавелевокислым аммонием и прокаливанием осадка СаС2О4 получено 0,5384 г СаО, а из навески 0,3220 г путем разложения кислотой получено 68,5 см3 СО2 (приведенных к нормальным условиям). Подсчитать содержание углекислого кальция и магния в известняке, если весь кальций в нем находится только в виде СаСО3, а угольная кислота – в виде карбонатов кальция и магния.

Решение. Молярная масса СаО – 56,08; СО2 – 44; СаСО3 – 100,1;

МgСО3 – 84,32 г/моль. Молярный объем СО2 равен 22,26 дм3/моль ( см3/моль). По данным анализа, из 100 г природного известняка получено Отсюда следует, что в 100 г известняка содержится 0,931 моль, или 0,931 · 100,1 = 93,2 г СаСО3. На это количество СаСО3 выделится при разложении 0,931 моль СО2. Остальные (0,956 – 0,931) = 0,025 моль СО связаны в известняке в виде МgСО3. Следовательно, в 100 г известняка содержится 0,025 · 24,32 = 2,1 г МgСО3.

Таким образом, природный известняк содержит 93,2% СаСО3, 2,1 – МgСО3 и 4,7% – пустой породы.

Пример 6. Определить массу нитрата аммония, полученного нейтрализацией азотной кислоты, если процесс протекает по схеме а выходы продуктов по стадиям I (получение азотной кислоты) и II (получение нитрата аммония) равны, соответственно, 0,95 и 0,99. Массы аммиака и нитрата аммония равны 1 т и m(NH4NO3), а молярные массы 17 и 80.

Решение. Общий выход в процессе, т. е. выход нитрата аммония от аммиака, определяется как произведение выходов на отдельных стадиях:

Масса нитрата аммония составит 3.3. Расчеты расходных коэффициентов. Расходные коэффициенты – величины, характеризующие расход различных видов сырья, воды, топлива, электроэнергии, пара на единицу вырабатываемой продукции.

При конструировании аппаратов и определении параметров технологического режима задаются также условия, при которых рационально сочетаются высокая интенсивность и производительность процесса с высоким качеством продукции и возможно более низкой себестоимостью.

На практике обычно чем меньше расходные коэффициенты, тем экономичнее процесс и, соответственно, тем меньше себестоимость продукции. Однако снижение расходных коэффициентов ниже определенного минимума связано с необходимостью повышения чистоты исходных материалов, степеней извлечения, выхода продукта, что требует значительных расходов и может повести к увеличению себестоимости продукта.

Особое значение имеют расходные коэффициенты по сырью, поскольку для большинства химических производств 60–70% себестоимости приходится на эту статью.

Для расчета расходных коэффициентов необходимо знать все стадии технологического процесса, в результате осуществления которых происходит превращение исходного сырья в готовый продукт.

Теоретические расходные коэффициенты Ат учитывают стехиометрические соотношения, по которым происходит превращение входных веществ в целевой продукт. Практические расходные коэффициенты Апр, кроме этого, учитывают производственные потери на всех стадиях процесса, а также побочные реакции, если они имеют место.

Расходные коэффициенты для одного и того же продукта зависят от состава исходных материалов и могут значительно отличаться друг от друга. Поэтому в тех случаях, когда производство и сырье отдалены друг от друга, необходима предварительная оценка по расходным коэффициентам при выборе того или иного типа сырья с целью определения экономической целесообразности его использования.

Пример 7. Определить расход аммиака, требуемый для производства 100 000 т/год азотной кислоты, и расход воздуха на окисление аммиака (м3/ч), если цех работает 355 дней в году, выход оксида азота х1 = 0,97%, степень абсорбции х2 = 0,92, а содержание аммиака в аммиачно-воздушной смеси – 11,5 об. %.

Решение. Окисление аммиака – первая стадия получения азотной кислоты из него. По этому методу аммиак окисляется кислородом воздуха в присутствии платинового катализатора при 800–900°С до оксидов азота. Затем полученный оксид азота окисляется до диоксида азота, который после поглощается водой с образованием азотной кислоты. Схематично процесс можно изобразить следующими уравнениями:

Для материальных расчетов можно в первом приближении записать суммарное уравнение этих трех стадий в виде Молекулярная масса: NH3 – 17; HNO3 – 63.

Необходимое количество аммиака для получения 100 000 т HNO с учетом степени окисления и степени абсорбции составит Расход аммиака составит Расход аммиака будет Расход воздуха (м3/ч), требуемый для окисления (в составе аммиачно-воздушной смеси), будет равен 3.4. Принципы составления материальных балансов химикотехнологических процессов. Материальные расчеты наряду с тепловыми являются основой технологических расчетов. К ним следует отнести определение выхода главного и побочных продуктов, расходных коэффициентов по сырью, производственных потерь. Только определив материальные потоки, можно произвести необходимые конструктивные расчеты производственного оборудования и коммуникаций, оценить экономическую эффективность и целесообразность процесса. Составление материального баланса требуется как при проектировании нового, так и при анализе работы существующего производства. В процессе проектирования новых производств используется опыт существующих и учитываются результаты современных новейших исследований. На основе сравнительного технико-экономического анализа действующих производств возможно выбрать наиболее рациональную технологическую схему, оптимальные конструкции аппаратов и условия осуществления процесса.

Материальный баланс может быть представлен уравнением, левую часть которого составляет масса всех видов сырья и материалов, поступающих на переработку G, а правую – масса получаемых продуктов G' плюс производственные потери Gпот:

Теоретический материальный баланс рассчитывается на основе стехиометрического уравнения реакции. Для его составления достаточно знать уравнение реакции и молекулярные массы компонентов.

Практический материальный баланс учитывает состав исходного сырья и готовой продукции, избыток одного из компонентов сырья, степень превращения, потери сырья и готового продукта и т. д.

Из данных материального баланса можно найти расход сырья и вспомогательных материалов на заданную мощность аппарата, цеха, предприятия, себестоимость продукции, выходы продуктов, объем реакционной зоны, число реакторов, производственные потери (непроизводительный расход сырья, материалов, готового продукта на разлив, утечку, унос).

Все данные записывают в виде таблицы (табл. 2).

Примечание. G1, G2, G3 – массы исходных реагентов; G4, G5, G6 – массы целевого, побочных продуктов и отходов соответственно.

Расчеты обычно выполняют в единицах массы (килограмм, тонна);

можно вести расчет в молях. Только для газовых реакций, идущих без изменения объема, в некоторых случаях возможно ограничиться составлением баланса в метрах кубических.

Материальный баланс составляется (в зависимости от условий и задания) на единицу (1 кг, 1 кмоль и т. п.), или на 100 единиц (100 кг), или на 1000 единиц (1000 кг) массы основного сырья или продукта.

Очень часто баланс составляется на массовый поток в единицу времени (кг/с), а иногда на поток, поступающий в аппарат в целом.

Пример 8. Составить материальный баланс печи для сжигания серы производительностью 60 т/сут. Степень окисления серы 0,95 (остальная сера возгоняется и сгорает вне печи). Коэффициент избытка воздуха = 1,5. Расчет следует вести на производительность печи по сжигаемой сере (кг/ч).

Решение. Процесс горения серы описывается уравнением реакции Производительность печи: 60 / 24 = 2,5 т/ч = 2500 кг/ч серы.

Количество окисленной до SO2 серы: 2500 · 0,95 = 2375 кг.

Осталось в виде паров неокисленной серы: 2500 – 2375 = 125 кг.

Израсходовано кислорода на окисление:

С учетом коэффициента избытка : 1670 · 1,5 = 2500 м3, или 2500 · 32 / 22,4 = 3560 кг О2.

С кислородом поступает азота: V(N2) = 2500 · 79 / 21 = 9459 м3, или 9450 · 28 / 22,4 = 11 800 кг.

Образовалось в результате реакции диоксида серы:

2375 · 64 / 32 = 4750 кг, или V(SO2) = 4750 / 64 · 22,4 = 1675 м3.

Осталось неизрасходованного кислорода: 1670 · 0,5 = 835 м3, или 835 / 22,4 · 32 = 1185 кг.

Полученные данные сводим в табл. 3.

Материальный баланс печи для сжигания серы На основе материального баланса составляют тепловой баланс, позволяющий определить потребность в топливе, величину тепло-обменных поверхностей, расход теплоты или хладоагентов.

Прежде чем приступить к решению задач контрольной работы, рекомендуется изучить теоретические основы вопросов, вынесенных в задачи.

Как указывалось выше, в технологии основных производств важным является расчет расходов технологических потоков. Наиболее разработаны два подхода к определению расхода материальных потоков: по материальному и тепловому балансам и по удельным нормам расхода компонентов. Задачи, предлагаемые в контрольной работе, предполагают использование обоих подходов.

4.1. Материальный и тепловой балансы первичной перегонки нефти. Материальный баланс колонны для ректификации может быть составлен в массовых единицах или процентах. Результаты расчета материального баланса сложных смесей сводят в табл. 4.

Материальный баланс ректификационной колонны На рис. 2 дана схема колонны с указанием технологических потоков.

Материальный баланс при установившемся режиме можно записать следующим образом:

Сырье = фракция 1 + фракция 2 + фракция 3 + остаток.

Тепловой баланс колонны учитывает все тепло, вносимое в колонну и выносимое из нее. Согласно закону сохранения энергии, можно написать (без учета потерь тепла в окружающую среду) следующее:

суммарное тепло, выходящее из колонны, кДж/ч.

Орошение в ректификационной колонне с учетом тепла испарения при той же температуре и перегрева паров.

Энтальпия измеряется в кДж/кг.

Для определения энтальпии жидких нефтепродуктов используют следующую формулу, кДж/кг:

где а – справочная величина, определяемая по прил. Д; d15 – относительная плотность нефтепродукта:

где d 4 – плотность нефтепродукта при температуре 20С; a – средняя температурная поправка (прил. А).

Для определения энтальпии паров нефтепродуктов используют следующую формулу, кДж/кг:

где а – справочная величина, определяемая по прил. В;

2) с водяным паром, подаваемым на отпарку (Qпар, кДж/ч).

Общее количество тепла, вводимого в колонну, составит Тепло выводится из колонны (см. рис. 2):

1) с парами каждой фракции (Qф1, Qф2, Qф3, кДж/ч);

2) с жидким остатком (Qост, кДж/ч);

3) с верхним орошением (Qор, кДж/ч).

Общее количество тепла, выводимого из колонны, составит Подставляя полученные значения в равенство (1), получаем где Gс, Gпар, Gф1, Gф2, Gф3, Gост – расход технологического потока, соответственно: сырья, пара, фракции 1, фракции 2, фракции 3, остатка, кг/ч;

Iс, Iпар, Iф1, Iф2, Iф3, Iост – энтальпия соответствующего потока при указанной температуре, кДж/кг.

Пример 9. В ректификационную колонну подают 351 800 кг/ч нефти, нагретой до 360°С ( d 4 = 0,875) и 7024 кг/ч водяного пара (р = 0,3 МПа, t = 400С). В результате ректификации получают 28,6 т/ч бензиновой фракции ( d 4 = 0,712), 60 т/ч керосиновой (d420 = 0,776), 63,3 т/ч фракции дизельного топлива ( d 4 = 0,855) и 199,9 т/ч мазута ( d 4 = 0,967). Определить необходимую массу подаваемого в колонну циркуляционного орошения. Температурный режим колонны дан на рис. 3.

Алгоритм решения задачи 1. Для успешного решения задачи необходимо составить схему колонны в соответствии с заданием (см. рис. 3).

2. Колонна разбивается на секции дукта: секция дизельного топлива (конВ тур А), секция керосиновой фракции (контур Б), секция бензиновой фракции (контур В).

риальных потоков (эти величины остают- А 0,000 884 = 0,716;

d15 керосин = 0,776 + 5 · 0,000 805 = = 0,859.

d15 мазут = 0,967 + 5 · 0,000 554 = 0,970. V – водяной пар; VI – мазут 4. Определяют энтальпии материальных потоков:

– нефть: по номограмме (прил. Г) в зависимости от температуры потока и плотности – 924 кДж/кг;

– водяной пар (прил. Б) – 3278,2 кДж/кг;

– мазут: отводится из колонны в жидком состоянии, поэтому энтальпию рассчитывают по формуле (2):

Бензин, керосин и дизельное топливо из секции А переходят в секцию Б в парообразном состоянии, поэтому энтальпию этих потоков рассчитываем по формуле (4):

Аналогично рассчитывают энтальпию для керосиновой фракции и дизельного топлива.

5. Рассчитывают количество тепла, вводимого и выводимого из колонны, по формуле Нефть: Q = 351 800 · 924 = 325 063 200 кДж/ч.

Водяной пар:

– на входе: Q = 7024 · 3278,2 = 23 026 077 кДж/ч;

– на выходе: Q = 7024 · 3097 = 21 753 328 кДж/ч.

Мазут: Q = 199 900 · 782,1 = 156 341 959 кДж/ч.

Бензин: Q = 28 600 · 1045,4 = 29 898 362 кДж/ч.

Аналогично рассчитывают количество тепла по другим потокам.

Результаты всех расчетов заносят в табл. 5.

Тепловой баланс ректификационной колоны Рассчитав секцию А, приступают к расчету секций Б и В. При этом учитывают то, что изменение температур потоков обуславливает изменение их энтальпий. При расчетах необходимо принять во внимание, что из секции Б отводится дизельное топливо, поэтому его агрегатное состояние – жидкость, остальные продукты в парообразном состоянии переходят в секцию В. Из секции В в жидком состоянии выводится керосиновая фракция.

6. По результатам расчетов, представленным в сводной таблице по тепловому балансу колонны, определяют разность между теплом, входящим в секцию бензиновой фракции, и выходящим из нее:

Таким образом, в бензиновой секции избыток тепла 23 336 865 кДж/ч следует снимать орошением, масса которого составляет Для орошения используют бензин с температурой 40С на входе (жидкое состояние) и имеющий температуру 160С на выходе (парообразное состояние).

Iп = 298,41 · (4 – 0,716) – 308,99 = 670,99 кДж/кг;

Gор = 23 336 865 / (670,99-83,03) = 39 691,25 кг/ч.

7. При решении задачи контрольной работы производят расчет теплового баланса только первой секции и по результатам расчета определяют требуемый расход нефтепродукта для орошения секции.

4.2. Определение расходных норм в производстве продукции из пластических масс. Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество сырья и материалов на производство единицы продукции установленного качества в соответствии с уровнем развития техники, технологии и организации производства.

Типовая структура нормы расхода пластических масс в производстве продукции включает: m0 – чистая масса готовой продукции из пластмассы; mто – масса отходов; mтп – масса потерь.

Технологические отходы представляют собой остатки исходного сырья (смолы, пластмассы), некондиционные изделия, литники, грат и т.

д., образовавшиеся в процессе производства продукции и частично или полностью утратившие свое качество. Технологические отходы производства делятся на используемые и неиспользуемые.

Технологические потери, или неиспользуемые технологические отходы производства, – это остатки пластических масс, образовавшиеся в технологическом процессе (облой, слитки, образующиеся при переходе с одного материала на другой, и т. д.), которые не могут быть полезно использованы.

В зависимости от способа переработки и от вида готовой продукции норма расхода сырья может быть выражена в граммах на одну штуку, килограммах на тысячу штук изделий; в килограммах на один погонный метр или на тысячу погонных метров, в килограммах на одну тонну;

в килограммах на один квадратный метр или на тысячу квадратных метров и т. д.

Норма расхода сырья на производство единицы продукции из пластмасс рассчитывается по следующей формуле:

где Нр – норма расхода сырья; Kр – нормативный расходный коэффициент; m0 – масса единицы готовой продукции без учета арматуры.

Нормативный расходный коэффициент Kр равен где Kin – нормативные составляющие расходного коэффициента по стадиям технологического процесса; n – количество стадий технологического процесса.

Нормативные коэффициенты и их структурные составляющие определяются в безразмерных величинах.

Например, нормативный расходный коэффициент равен:

– при производстве изделий литьем под давлением где Kтпс – нормативный коэффициент технологических потерь при сушке материала; Kтпл – нормативный коэффициент технологических потерь при переработке материала, характеризующийся выделением летучих продуктов в процессе литья; Kтпо – нормативный коэффициент технологических потерь при переработке отходов; Kтон – нормативный коэффициент неиспользуемых технологических отходов (при переходе с одного материала на другой и с материала одного цвета на материал другого цвета);

– при производстве изделий прямым прессованием где Kтпп – нормативный коэффициент технологических потерь при подготовке материала к переработке (при таблетировании, жгутировании и т. д.); Kтпм – нормативный коэффициент технологических потерь при механической обработке готовых изделий; Kтон – нормативный коэффициент неиспользуемых технологических отходов (при выходе на режим, перестановке пресс-форм, в виде облоя и т. д.);

– при производстве изделий методом экструзии с последующим раздувом где Kтпод – нормативный коэффициент технологических потерь при переработке отходов дроблением; Kтпог – нормативный коэффициент технологических потерь при переработке отходов грануляцией.

При производстве сложных изделий нормативный расходный коэффициент Kр определяют суммированием расходных коэффициентов при производстве пленки (Kрпл), сварке (Kсв) и при печатании рисунка (Kпеч):

В производствах переработки пластмасс основными показателями использования сырья и материалов являются расходный коэффициент и коэффициент использования материала – величина, обратная исходному коэффициенту:

Полное использование технологических отходов производства, снижение потерь и доведение неиспользуемых отходов до минимального значения отражают уровень использования сырья и материалов в промышленности переработки полимерных материалов.

Одним из факторов, влияющих на величину расходного коэффициента, является сложность изделий, определяющая сложность конструкции оснастки, что в конечном итоге влияет на изменение расхода сырья при изготовлении изделий одинаковой массы, но различных по сложности конструктивного исполнения.

Изделия относят к определенной группе сложности (от 1 до 6 по мере усложнения детали) по следующим признакам: наличию конструктивных элементов, усложняющих свободное извлечение изделия из формы (боковых отверстий, боковых пазов, выемок и т. п.), наличию резьбы и арматуры; элементам, создающим развитую поверхность изделия (сквозным отверстиям, выемкам и впадинам глубиной не менее их ширины, ребрам, штырям и др.).

Значения предельно допустимых нормативных коэффициентов для различных пластмасс с учетом группы изделий по массе, группы сложности (при литье под давлением, прессовании, производстве выдувных изделии), а также вида и номенклатуры профиля (при экструзии) и т. д.

разработаны научно-производственным объединением «Пластик» (сведения, необходимые для решения задач контрольной работы, представлены в прил. Е).

Пример 10. Определить Нр и Kи при изготовлении литьем под давлением изделия из полистирола 4-й группы сложности массой 20 г.

Решение. По таблице нормативных коэффициентов находим: Kтпс = = 0,0024; Kтпл = 0,0024; Kтпо = 0,003; Kтон = 0,029.

Для материалов, на которые не разработаны нормативные расходные коэффициенты, нормы их расхода на производство изделий устанавливаются на основе отраслевых нормативных потерь, а при их отсутствии – на основе материальных балансов.

Определение норм расхода сырья при экструзии можно рассмотреть на примере производства пленок из гранулированного полиэтилена и изделий из них. При определении фактического расхода полиэтилена нужно производить пересчет с площади пленки на ее массу, исходя из фактической массы одного квадратного метра пленки. Определение нормы расхода при проведении последующих операций с целью получения различных изделий (пакетов, мешков и т. п.) проводится с учетом массы изделия и соответствующих нормативных коэффициентов.

Пример 11. Определить нормы расхода полиэтилена на производство мешка размером 1000 · 500 мм (толщина пленки 0,23 мм), получаемого автоматической сваркой с нанесением рисунка на автомате.

Решение. Определяем массу мешка, исходя из плотности полиэтилена, равной 0,92 г/см3 (920 кг/м3):

По прил. Е определяем:

и норма расхода полиэтилена составит В процессе производства профилей из композиционных материалов при отсутствии значений нормативных коэффициентов по видам сырья нормы расхода рассчитываются исходя из рецептуры с учетом потерь по стадиям технологического процесса или суммарных потерь.

Теоретическая норма расхода компонента (Нткомп, кг/кг):

совых частей компонентов рецептуры.

где Нф – фактическая норма расхода компонента, кг/т; П – потери, %.

Пример 12. Рассчитать нормы расхода сырья в производстве пленки на основе поливинилхлоридной композиции, получаемой по рецептуре (в мас. ч.): ПВХ – 50, ДОФ – 20. Потери материалов – 5%.

Решение. Теоретические расходные нормы:

Фактические расходные нормы:

КОНТРОЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

Задания на выполнение контрольной работы № 1 выдаются преподавателем на установочной лекции в 7-м семестре, а контрольной работы № 2 – в 8-м семестре. Номер выполняемого студентом варианта указывает преподаватель на соответствующей установочной лекции.

При выполнении каждой контрольной работы студенту необходимо дать правильные и полные ответы на три теоретических вопроса и решить задачи.

Контрольная работа оформляется в тетрадях общего формата разборчивым удобочитаемым почерком или с помощью компьютерных средств. Распечатывается на листах формата А4.

В целях успешного выполнения контрольной работы, а также текущего контроля хода ее выполнения преподавателями кафедры организуются регулярные консультации. Кроме того, в настоящем методическом пособии рассматриваются примеры решения типовых задач.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА №

Номера вопросов, входящих в вариант контрольной работы, приведены в табл. 6.

1. Химическая технология как наука.

2. Связь химической технологии с другими науками.

3. Структура промышленного комплекса Республики Беларусь.

4. Перспективы развития химической промышленности в странах СНГ и мире.

5. Характеристика топливной промышленности Республики Беларусь.

6. Основные предприятия топливной промышленности Республики Беларусь, характеристика выпускаемой продукции.

7. Проблемы и перспективы развития топливной промышленности.

8. Характеристика химической промышленности Республики Беларусь.

9. Основные предприятия химической промышленности Республики Беларусь, характеристика выпускаемой продукции.

10. Проблемы и перспективы развития химической промышленности.

11. Характеристика нефтехимической промышленности Республики Беларусь.

12. Основные предприятия нефтехимической промышленности Республики Беларусь, характеристика выпускаемой продукции.

13. Проблемы и перспективы развития нефтехимической промышленности.

14. Характеристика деревообрабатывающей промышленности Республики Беларусь.

15. Основные предприятия деревообрабатывающей промышленности Республики Беларусь, характеристика выпускаемой продукции.

16. Проблемы и перспективы развития деревообрабатывающей промышленности.

17. Характеристика целлюлозно-бумажной промышленности Республики Беларусь.

18. Основные предприятия целлюлозно-бумажной промышленности Республики Беларусь, характеристика выпускаемой продукции.

19. Проблемы и перспективы развития целлюлозно-бумажной промышленности.

20. Перспективы развития механической, химико-механической и химической переработки древесины в Республике Беларусь и за рубежом.

21. Структура химической промышленности.

22. Рациональное размещение предприятий химической промышленности.

23. Научно-технический прогресс в химической промышленности.

24. Понятие о наилучшей из доступных технологий производства продукции.

25. Классификация сырья, запасы сырья, вторичные материальные ресурсы.

26. Виды энергии, используемые на промышленных предприятиях.

Вторичные энергетические ресурсы.

27. Рациональное и комплексное использование сырьевых ресурсов.

28. Использование воды и воздуха в промышленности.

29. Характеристика минерально-сырьевых ресурсов Республики Беларусь.

30. Свойства серной кислоты и области применения.

31. Характеристика сырья, применяемого для получения серной кислоты.

32. Физико-химические основы производства серной кислоты. Оптимальный режим производства.

33. Принципиальная схема производства серной кислоты из серы.

34. Технологическая схема производства серной кислоты из серы контактным способом.

35. Технико-экономические показатели производства серной кислоты. Перспективы совершенствования сернокислотного производства.

36. Свойства азотной кислоты и области применения.

37. Сырье для получения азотной кислоты.

38. Физико-химические основы производства азотной кислоты. Оптимальный режим производства.

39. Принципиальная схема производства разбавленной азотной кислоты.

40. Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты.

41. Технологическая схема производства концентрированной азотной кислоты.

42. Общая схема азотнокислого производства.

43. Технико-экономические показатели производства азотной кислоты. Перспективы развития азотнокислотного производства.

44. Общая характеристика производства минеральных удобрений в Республике Беларусь.

45. Значение минеральных удобрений для сельского хозяйства и промышленности.

46. Классификация удобрений и солей; их основные физикохимические свойства и области применения.

47. Состояние и перспективы производства минеральных удобрений в Республике Беларусь, странах СНГ и за рубежом.

48. Виды азотных удобрений и их свойства. Сырье для получения азотных удобрений.

49. Общая характеристика состава, качества и свойств карбамида.

50. Химизм и физико-химические основы производства карбамида.

51. Влияние давления, температуры, соотношения реагентов и степени заполнения аппаратов на выход карбамида.

52. Промышленные способы синтеза карбамида; разомкнутые и замкнутые схемы.

53. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства карбамида с полным жидкостным рециклом.

54. Технико-экономические показатели производства азотных удобрений.

55. Сырье для производства фосфорных удобрений. Апатиты и фосфориты. Характеристика минералогического состава и основных месторождений. Требования к фосфатному сырью.

56. Методы переработки фосфатного сырья.

57. Свойства и области применения фосфорной кислоты.

58. Способы производства фосфорной кислоты. Принципиальная схема производства экстракционной фосфорной кислоты.

59. Дигидратный, полугидратный и ангидритный режимы производства экстракционной фосфорной кислоты.

60. Физико-химические основы производства экстракционной фосфорной кислоты.

61. Технико-экономические показатели производства фосфорной кислоты. Перспективы развития производства.

62. Влияние технологических параметров и обоснование оптимального технологического режима производства экстракционной фосфорной кислоты.

63. Технологическая схема производства экстракционной фосфорной кислоты.

64. Виды фосфорных удобрений и их свойства.

65. Общая характеристика состава, качества и свойств простого суперфосфата. Применение простого суперфосфата.

66. Физико-химические основы производства простого суперфосфата.

67. Технологическая схема производства простого суперфосфата.

68. Принципиальная схема производства простого суперфосфата.

69. Основные технологические и технико-экономические показатели производства простого суперфосфата.

70. Свойства и применение двойного и обогащенного суперфосфата.

71. Физико-химические основы производства двойного суперфосфата.

72. Технологическая схема производства двойного суперфосфата.

73. Физико-химические основы производства обогащенного суперфосфата.

74. Технологическая схема производства обогащенного суперфосфата.

75. Технико-экономические показатели производства двойного и обогащенного суперфосфата.

76. Характеристика фосфатов аммония.

77. Принципиальная блок-схема получения фосфатов аммония.

78. Аммофос; характеристика его состава, качества и свойств.

79. Физико-химические основы производства аммофоса.

80. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства аммофоса.

81. Технико-экономические показатели производства аммофоса.

82. Ассортимент калийных удобрений. Характеристика удобрений.

83. Калийсодержащие минералы. Месторождения калийных солей в Республике Беларусь и за рубежом.

84. Сырье калийной промышленности и методы его переработки.

85. Сравнительная характеристика производства хлористого калия из сильвинита галургическим и флотационным методами.

86. Физико-химические основы галургического метода производства хлорида калия из сильвинита.

87. Принципиальная схема получения хлорида калия галургическим методом.

88. Технологическая схема производства хлорида калия галургическим методом.

89. Физико-химические основы флотационного метода производства хлорида калия из сильвинита.

90. Принципиальная схема получения хлорида калия флотационным методом.

91. Технологическая схема производства хлорида калия флотационным методом.

92. Технико-экономические показатели производства хлорида калия.

1. Влажность 1 т карбамида при его хранении на складе изменилась с 12 до 10%. Определить, насколько изменялась масса карбамида.

2. Влажность 25 т двойного суперфосфата при его хранении на складе изменилась с 25 до 10%. Определить, насколько изменялись масса удобрения.

3. Аккумуляторную кислоту, содержащую 92,5% Н2SО4, нужно разбавить водой до содержания в ней 28,5% Н2SО4. Сколько нужно взять воды на 100 кг разбавляемой кислоты?

4. Экстракционную фосфорную кислоту в количестве 50 кг упаривают с 32 до 51% по Р2О5. Какое количество воды при этом выпаривается?

5. Рассчитайте, какое количество воды потребуется для разбавления 78 т азотной кислоты с 98 до 72%?

6. Для удобрения 3000 га посевов зерновых культур и 300 га огородов используют суперфосфат с содержанием 0,18 мас. долей Р2О5. Нормы внесения удобрений составляют (в кг/га) площади для зерновых и огородов соответственно: Р2О5 – 60 и 90. Определить массы вносимых удобрений в реальных продуктах.

7. Для удобрения 3000 га посевов зерновых культур и 300 га огородов используют сульфат аммония с содержанием соли 0,95 мас. долей.

Нормы внесения удобрений составляют в кг/га площади для зерновых и огородов соответственно: азот (N) – 30 и 50. Определить массы вносимых удобрений в реальных продуктах. Использовать пересчетный коэффициент: 2N (NH4)2SО4.

8. Для удобрения 3000 га посевов зерновых культур и 300 га огородов используют хлорид калия, содержащий 0,9 мас. долей соли. Нормы внесения удобрений составляют (в кг/га) площади для зерновых и огородов соответственно: K2О – 50 и 80. Определить массы вносимых удобрений в реальных продуктах. Использовать пересчетный коэффициент: K2О 2KCl.

9. Определить мощность завода синтеза аммиака (т/год), который должен обеспечить годовое производство 5 · 104 т нитрата аммония. Выход кислоты окислением аммиака равен 0,92 долей ед., выход нитрата аммония нейтрализацией кислоты равен 0,96 долей ед.

10. Определить мощность завода синтеза аммиака (т/год), который должен обеспечить годовое производство 3 · 104 т карбамида. Выход карбамида составляет 0,95 долей ед.

11. Определить мощность завода синтеза аммиака (т/год), который должен обеспечить годовое производство 5 · 104 т нитрата аммония, 3 · 104 т карбамида и 5,5 · 104 т жидкого аммиака. Выход нитрата аммония нейтрализацией кислоты равен 0,96 долей ед., выход карбамида составляет 0,95 долей ед.

12. Определить мощность завода синтеза аммиака в тоннах в год для производства: 5 · 105 т аммофоса, содержащего 0,11 мас. долей азота, с выходом 0,92 долей един.; водного раствора аммиака 1,5 · 105 т концентрацией 0,25 мас. долей, с выходом 0,98 долей ед., и 2,4 · 105 т 50%-ной азотной кислоты с выходом 0,94 долей ед.

13. Определить мощность завода синтеза аммиака в тоннах в год для производства 5 · 105 т аммофоса, содержащего 0,11 мас. долей азота, с выходом 0,92 долей ед.

14. Определить мощность завода синтеза аммиака в тоннах в год для производства водного раствора аммиака 1,5 · 105 т концентрацией 0, мас. долей, с выходом 0,98 долей ед.

15. Определить мощность завода синтеза аммиака (в тоннах) в год для производства 2,4 · 105 т 50%-ной азотной кислоты с выходом 0,94 долей ед.

16. Определить массу хлорида калия, который выделится из 1 т насыщенного хлоридами калия и натрия раствора, содержащего на 100 кг воды 35,2 кг хлорида калия и 27,4 кг хлорида натрия, при охлаждении раствора от 100 до 25°С.

17–31. Предприятие отгрузило Х т удобрения с содержанием Y% питательного вещества. За какую массу удобрения потребитель будет производить расчет? Определить процентное содержание примесей в удобрении.

Примечание. Атомные массы элементов следующие: С – 12,011; О – 15,999; N – 14,007; H – 1,008; S – 32,067; Na – 22,99; Ca – 40,078; P – 30,974; F – 18,998;

Si – 28,086; K – 39,098; Mg – 24,305; Cl – 35,453.

32. Определить расходные коэффициенты в производстве карбида кальция (технического), имеющего по анализу следующий состав: СаС2 – 78, С – 3, прочие примеси – 4%. Расчет следует вести на 1 т технического продукта. Карбид кальция получается по уравнению: СаО + 3С = = СаС2 + СО. Известь содержит 96,5% СаО. Содержание в коксе: золы – 4, летучих – 4, влаги – 3%.

33. При обжиге 1 т известняка образуется 168 м3 диоксида углерода.

Содержание СаСО3 в известняке 94%. Определить степень диссоциации известняка и расход известняка на 1000 м3 СО2 при данных условиях и при полном разложении СаСО3.

34. Определить количество апатита, содержащего 72% трикальцийфосфата Са3(РО4)2, необходимого для получения 1 т суперфосфата, если содержание усвояемого пятиоксида фосфора в готовом продукте 19,4%, а потери P2О5 в производстве 2%.

35. Рассчитать расход колчедана, содержащего 40% S на 1 т Н2SО4, если потери S и SО2 в производстве Н2SО4 составляют 3%, а степень абсорбции триоксида серы 99%.

36. Рассчитать объем 68%-ной серной кислоты с 5%-ным избытком от теоретического количества (требуемой для разложения 100 кг апатитового концентрата, содержащего 38% Р2О5). Плотность 68% раствора серной кислоты 1,58 г/л. Реакция разложения апатита может быть описана уравнением 2Са5F(РО4)3 + 7H2SO4 = 3Ca(H2PО4)2 + 7CaSО4 + 2HF.

37. Из 30 т колчедана с содержанием серы 0,424 мас. долей получено 33,6 т моногидрата серной кислоты. Определить выход кислоты.

38. Определить расходные коэффициенты фосфорной кислоты концентрацией 0,55 мас. долей и аммиака концентрацией 0,98 мас. долей для производства 1 т фосфата аммония (NН4)3РО4.

39. Для производства 31 · 104 т серной кислоты концентрацией 0,75 мас. долей используются в качестве сырья сера 95%-ной чистоты и колчедан с содержанием серы 0,42 мас. долей. Выход серной кислоты равен 0,9 долей ед. Определить массу колчедана, если на производство кислоты было затрачено 53,5 · 103 т серы.

40. 380 кг серы 100%-ной чистоты сжигают в избытке воздуха 1,2, обеспечивающем степень выгорания серы 0,998 долей ед. Содержание кислорода в воздухе равно 0,21 об. долей. Определить объем и состав образующегося при сжигании печного газа.

41. Определить объем оксида серы(IV) и массу огарка, полученных при обжиге 1000 кг колчедана, содержащего 0,40 мас. долей серы. Степень выгорания серы в колчедане – 0,99 долей ед.

Примечание: огарок состоит из оксида железа(III), примесей иневыгоревшего дисульфида железа FeS2.

42. Определить массу 50%-ной азотной кислоты, которую можно получить из 1 т аммиака при степени окисления его 0,97 долей ед.

и степени абсорбции нитрозных газов 0,92 долей ед. Уравнение окисления NН3 + 2О2 = НNО3 + Н2О.

43. Определить теоретически возможную концентрацию азотной кислоты (мас. долей) при полном окислении аммиака. Уравнение окисления NН3 + 2О2 = НNО3 + Н2О.

44. На окисление 3786 нм3 аммиака до диоксида азота расходуется 27 080 нм3 воздуха с содержанием кислорода 0,21 об. долей. Определить содержание аммиака в образованной АВС и коэффициент избытка воздуха в ней.

45. Определить концентрацию азотной кислоты, образующейся в абсорбционной колонне, если в нее подается в час 27 916 нм3 нитрозных газов и 1821 кг воды. В газах содержится 0,09 об. долей диоксида азота и 0,0024 об. долей воды. Степень абсорбции газов составляет 0,98 об. долей.

46. Определить выход (долей ед.) нитрата аммония, если на производство 18,7 т его сухой соли затрачено 19,724 м3 азотной кислоты концентрацией 0,57 мас. долей. Плотность кислоты равна 1,351 т/м3.

47. Какую массу водного раствора аммиака концентрацией 0,2 мас. долей можно получить при коксовании 100 т каменного угля с содержанием азота 0,01 мас. долей. Выход аммиака от азота угля составляет 0,3 долей ед.

48. Определить массы аммиака и оксида углерода(IV), необходимых для производства 10 т карбамида в условиях 100%-ного избытка аммиака. Степень превращения карбамата в карбамид равна 0,75 долей ед., потери в производстве составляют 0,05 долей ед.

49. Определить массу простого суперфосфата, которую можно получить из 5 т фосфоритной руды, содержащей 0,75 мас. долей трикальцийфосфата, при условии полного разложения сырья. Расчет вести в предположении образования дигидрата сульфата кальция.

50. Определить массы 73%-ной серной кислоты и воды, необходимых для производства экстракционной фосфорной кислоты полугидратным методом из 10 т фосфата, содержащего 0,72 мас. долей трикальцийфосфата, при условии полного разложения сырья.

51. Определить массу аммиака, расходованного в процессе получения 5 т нитрата аммония нейтрализацией азотной кислоты, если процесс протекает по схеме: NH3 HNO3 NH4NO3, а выходы продуктов по стадиям I (получение азотной кислоты) и II (получение нитрата аммония) равны, соответственно, 0,9 и 0,95.

52. Составить материальный баланс отделения окисления аммиака на 1 т азотной кислоты. Степень окисления аммиака до оксида азота 0,97; оксида азота до диоксида азота – 1,0 и степень абсорбции 0,92. Содержание аммиака в аммиачно-воздушной смеси 11,5%.

53. Составить материальный баланс процесса окисления аммиака на платиновом катализаторе. Исходные данные: производительность по 100%-ной азотной кислоте 1000 кг/ч; концентрация аммиака в аммиачно-воздушной смеси – 10,5 об. %; степень контактирования – 97,0%;

степень окисления оксида азота – 100%; степень абсорбции – 98%.

54. На кристаллизацию поступает 5000 кг 96%-ного раствора (плава) аммиачной селитры. Готовый продукт содержит 99,8% NН4NО3. Составить материальный баланс процесса кристаллизации.

55. На упаривание поступает 9200 кг/ч 56%-ного раствора аммиачной селитры. После упаривания из выпарного аппарата выводится 5350 кг/ч раствора с концентрацией 96% NН4NО3. Составить материальный баланс процесса упаривания.

56. Составить таблицу материального баланса контактного аппарата для каталитического окисления диоксиды серы в триоксид серы производительностью 10000 м3/ч исходного газа следующего состава в % (об.):

SО2 – 8,5; О2 – 12,5; N2 – 79. Степень окисления SO2 в SО3 составляет 98%:

SО2 + 1/2О2 SО3. Расчет вести на производительность (в кг/ч).

57. Рассчитать материальный баланс нейтрализатора для получения аммиачной селитры производительностью 20 т NН4NО3 в час.

В производстве применяется 47%-ная азотная кислота и 100%-ный газообразный аммиак. Потери азотной кислоты и аммиака в производстве составляют 1% от теоретически необходимого для обеспечения заданной производительности. Из нейтрализатора аммиачная селитра выходит в виде 60% раствора NН4NОз в воде. Определить количество испарившейся в результате экзотермической реакции нейтрализации влаги:

НNО3 + NН3 = NН4NО 58. Составить материальный баланс сжигания 1 т самородной серы, содержащей 0,03 мас. долей примесей. При избытке воздуха = 1,4 сгорание серы полное. Содержание кислорода в воздухе 0,23 мас. доли.

59. Составить материальный баланс (в килограммах) полного окисления 1 т аммиака в избытке кислорода (коэффициент избытка – 1,35), если окисление идет на 98% до диоксида азота и на 2% до азота. Содержание кислорода в воздухе – 0,23 мас. долей.

60. Составить материальный баланс аппарата нейтрализации азотной кислоты концентрацией 0,47 мас. долей газообразным аммиаком в расчете на 1 т сухого нитрата аммония. Процесс нейтрализации протекает полностью, раствор нитрата аммония, выходящий из аппарата нейтрализации, имеет концентрацию 0,64 мас. долей.

61. Составить материальный баланс процесса сушки 100 кг 60%-ного хлорида калия до остаточного содержания влаги в количестве 1%. Количество примесей в хлориде калия составляет 0,5%.

62. При флотационном способе производства хлорида калия степень извлечения сильвина из руды 90%. Получающийся концентрат содержит около 93% хлорида калия и 0,8% нерастворимого остатка. Образующиеся галитовые хвосты и глинистый шлам вывозятся в отвал. Содержание хлорида калия в руде, поступающей на переработку, составляет 25%.

Составить материальный баланс переработки 100 т сильвинита.

63. При галургическом способе производства хлорида калия степень извлечения сильвина из руды составляет 95%. Получающийся концентрат содержит около 98% хлорида калия и 0,2% нерастворимого остатка. Образующиеся галитовые хвосты и глинистый шлам вывозятся в отвал. Содержание хлорида калия в руде, поступающей на переработку, составляет 22%. Составить материальный баланс переработки 10 т сильвинита.

64. На кристаллизацию поступает 2000 кг 96%-ного раствора хлорида калия. Готовый продукт содержит 99,8% KCl. Составить материальный баланс процесса кристаллизации.

65. На сушку поступает 8600 кг/ч хлорида калия с влажностью 20%.

После сушки из аппарата выводится 6350 кг/ч хлорида калия. Составить материальный баланс процесса сушки.

66. На упаривание поступает 560 кг/ч 45%-ной азотной кислоты.

После упаривания из выпарного аппарата выводится 60%-ная кислота.

Составить материальный баланс процесса упаривания.

67. Составить материальный баланс процесса получения фосфатов аммония. Химизм процесса описывается следующими реакциями:

Расход фосфорной кислоты 20 кг/ч (концентрация 30% Р2О5). Выход дигидрофосфата аммония составляет 0,8, а гидрофосфата аммония – 0,15. Исходные компоненты взяты в стехиометрических соотношениях.

68. Составить материальный баланс в расчете на 1 т сухого дигидрофосфата аммония. Процесс нейтрализации протекает полностью, раствор дигидрофосфата аммония, выходящий из аппарата нейтрализации, имеет концентрацию 0,7 мас. долей. Концентрация используемой фосфорной кислоты 30% Р2О5. Н3РО4 + NН3 = NН4Н2РО4.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА №

Номера вопросов, входящих в вариант контрольной работы, приведены в табл. 7.

1. Состав, свойства и классификация нефти.

2. Ассортимент нефтепродуктов, получаемых на нефтеперерабатывающих предприятиях.

3. Общая схема переработки нефти.

4. Добыча, транспортировка и подготовка нефти к переработке.

5. Обессоливание и обезвоживание нефти. Технологическая схема установки ЭЛОУ.

6. Первичная переработка нефти.

7. Крекинг нефтепродуктов.

8. Риформинг нефтепродуктов.

9. Очистка нефтепродуктов.

10. Коксование нефтяных остатков.

11. Технологическая схема и аппаратурное оформление процессов подготовки нефти к переработке.

12. Технологическая схема и аппаратурное оформление процессов первичной переработки нефти.

13. Технологическая схема и аппаратурное оформление процесса крекинга нефтепродуктов.

14. Технологическая схема и аппаратурное оформление процесса ароматизации нефтепродуктов.

15. Технологическая схема и аппаратурное оформление процесса облагораживания бензина.

16. Технологическая схема и аппаратурное оформление процесса коксования нефтяных остатков.

17. Основные технико-экономические показатели переработки нефти. Переработка нефти в Республике Беларусь. Проблемы и перспективы развития производств.

18. Основной органический синтез. Продукты основного органического синтеза.

19. Сырье и процессы основного органического синтеза.

20. Значение и перспективы развития основного органического синтеза.

21. Общие сведения о полимерах. Классификация, свойства и применение полимерных материалов.

22. Состав и свойства пластических масс.

23. Характеристика свойств полиэтилена. Основные методы получения.

24. Технологическая схема получения полиэтилена при высоком давлении.

25. Технико-экономические показатели производства полиэтилена.

26. Технология переработки пластических масс.

27. Переработка отходов пластических масс и изделий на их основе.

28. Производство и переработка пластических масс в Республике Беларусь. Проблемы и перспективы развития производств.

29. Основные сведения о свойствах и назначениях резин и каучуков.

30. Резина как многокомпонентная система. Ингредиенты резиновых смесей и их назначение.

31. Общая схема производства резиновых изделий.

32. Основные процессы производства резинотехнических изделий (РТИ) и шин.

33. Переработка изношенных шин и РТИ.

34. Методы регенерации, использование регенерата.

35. Вулканизация резиновых изделий. Основное оборудование.

36. Приготовление резиновых смесей. Применяемое оборудование.

37. Производство резиновых изделий в Республике Беларусь. Проблемы и перспективы развития производств.

38. Формование резиновых смесей. Способы формования. Основное оборудование.

39. Пластикация каучуков. Способы и применяемое оборудование.

40. Классификация и использование химических волокон.

41. Искусственные волокна. Сырье и материалы для производства.

42. Синтетические волокна. Сырье для производства.

43. Общая схема технологического процесса получения химических волокон.

44. Характеристика свойств вискозного волокна. Области применения.

45. Характеристика основных стадий производства вискозного волокна.

46. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства вискозного волокна.

47. Характеристика свойств капронового волокна. Области применения.

48. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства капронового волокна.

49. Характеристика свойств лавсанового волокна. Области применения.

50. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства лавсанового волокна.

51. Производство химических волокон в Республике Беларусь. Проблемы и перспективы развития производств.

52. Технико-экономические показатели производств химических волокон.

53. Технология химико-механической переработки древесины.

54. Технология механической переработки древесины.

55. Технология химической переработки древесины.

56. Основные направления комплексной переработки древесного сырья.

57. Химический состав и свойства древесины.

58. Характеристика основных стадий производства бумаги.

59. Характеристика основных стадий производства картона.

60. Приготовление бумажной массы в производстве бумаги и картона.

61. Состав бумажной композиции при производстве бумаги. Назначение ингредиентов смеси.

62. Технико-экономические показатели производства бумаги и картона.

63. Производство бумаги и картона в Республике Беларусь. Проблемы и перспективы развития производств.

64. Технологические свойства и применение этанола. Основные способы производства.

65. Физико-химические основы производства этанола гидролизом древесины.

66. Технологическая схема гидролизного производства.

67. Технологическая схема и аппаратурное оформление производства спирта и кормовых дрожжей.

68. Основные технологические и технико-экономические показатели гидролизного производства. Проблемы и перспективы развития гидролизных производств в Республике Беларусь.

69. Производство продукции химико-механической переработки древесины в Республике Беларусь.

70. Основные принципы осуществления биотехнологических процессов.

71. Общие сведения об объектах биотехнологии.

72. Обобщенная схема процессов в биотехнологии.

73. Основные стадии биотехнологического процесса.

74. Культивирование микроорганизмов в биотехнологии. Основное оборудование.

75. Приготовление питательных сред в биотехнологии.

76. Технология получения посевного материала в биотехнологии.

77. Характеристика сырья, используемого в биотехнологии.

78. Перспективы и основные направления развития биотенологии.

79. Использование биотехнологических процессов при производстве продуктов питания и пищевых добавок.

80. Использование биотехнологических процессов в сельском хозяйстве.

81. Использование биотехнологических процессов в медицине.

82. Использование биотехнологических процессов в химической, металлургической и др. отраслях промышленности.

83. Использование биотехнологических процессов при решении проблем охраны окружающей среды и пр.

84. Использование биотехнологических процессов для получения биогаза, этанола и других источников энергии.

85. Электрохимические покрытия, электрохимический синтез.

86. Использование технологии нанесения электрохимических покрытий на промышленных предприятиях Республики Беларусь.

87. Методы нанесения покрытий на металлические основы.

88. Классификация и область применения электрохимических покрытий.

89. Подготовка поверхностей деталей и нанесение гальванических покрытий.

90. Нанесение гальванических покрытий. Теоретические основы и основное оборудование.

91. Влияние различных факторов на структуру и свойства электрохимических покрытий.

92. Неполадки при нанесении гальванических покрытий и способы их устранения.

93. Контроль качества гальванических покрытий.

1. Определить массы нефтепродуктов, которые можно получить переработкой 6 · 106 т нефти методами прямой гонки ее, каталитического крекинга полученной широкой фракции и каталитического риформинга полученного бензина прямой гонки. Выходы продуктов указаны на схеме:

Нефть 2. Определить массу мазута для получения 7,6 млн. т светлых нефтепродуктов методами крекинга и коксования, если доля этих процессов равна, а выходы соответственно составляют: 0,34 и 0,42 долей ед.

3. Определить массу нефти, необходимой для производства 20 т толуола каталитическим риформингом бензина прямой гонки ее, если выход толуола от бензина равен 0,3 мас. доли, а бензина прямой гонки – 0,15 мас. доли от нефти.

4. Производительность гидролизной установки составляет 60 т в сутки по 96%-ному этанолу. Определить объем диоксида углерода, выделяющегося за это время, если потери составляют 0,05 долей ед. Примечание: расчет ведут по уравнению С6Н12О6 = 2СО2 + 2С2Н5ОН.

5. При производстве этанола из крахмала выход продукта составляет 0,2 т на 1 т сырья. Каким объемом этилена можно заменить это количество крахмала при переходе от гидролизного метода производства на метод прямой гидратации? В расчете использовать уравнение прямой гидратации С2Н4 + Н2О = С2Н5ОН.

6. Определить массу и общий выход капролактама, получаемого из фенола по схеме:

I II III IV

С6Н5ОН С6Н11ОН С6Н10О C6H11NO капролактам, если выход продукта на стадиях I–IV равен соответственно 0,960; 0,985;

0,990 и 0,995 долей ед.

7. Определить расходный коэффициент по бензолу на 1 т капролактама, получаемого по схеме:

I II III IV V

С6Н6 С6Н12 С6Н11ОН С6Н10О C6H11NO капролактам, если выходы продукта на стадиях I–V равны соответственно 0,990;

0,400; 0,985; 0,990; 0,995.

8. Определить объем этилена, необходимый для получения 100 кг полиэтилена, если выход его составляет 0,945 долей ед.

9. Определить объемы этилена и кислорода (инициатора полимеризации), которые могут обеспечить работу в течение 20 сут установки по производству полиэтилена высокого давления производительностью 5 · 104 т/год, если степень конверсии этилена равна 0,96 долей ед., а объем кислорода составляет 0,00 005 долей ед. от объема этилена.

10. Реактор по производству полиэтилена низкого давления объемом 12 м3 при степени заполнения его 0,8 работает с интенсивностью по полимеру 54 кг/м3 ч и обеспечивает степень конверсии этилена 0,8 долей ед. Плотность этилена равна 1,26 кг/нм3. Определить объем этилена, необходимый для работы реактора в течение 20 сут.

11. Определить суточную производительность реактора по поливинилхлориду по следующим данным: объем реактора – 65 мЗ при коэффициенте загрузки 0,9 долей ед., объемный модуль загрузки (отношение винилхлорид : вода) равен 1 : 1,2, время процесса – 10 ч, выход поливинилхлорида – 0,95 долей ед. при плотности продукта 0,937 т/м3.

12. Определить массу -аминокапроновой кислоты в процессе производства капрона, если при этом выделилось 24 кг воды. Сxeмa H2N-(СН2)5-СООН –NH-(СH2)5-CO- +Н2О.

13. Определить производительность (т/сут) и интенсивностъ (т/(м3·сут.)) автоклава полимеризации капролактама объемом 2,5 м с коэффициентом заполнения 0,75 долей ед. Содержание воды в готовом продукте составляет 0,03 мас. долей, время полимеризации 12 ч, потери в процессе равны 0,02 долей ед. Плотность капролактама 1,02 т/м3.

14. Определить объем серной кислоты для получения осадительной ванны для разложения 2 т прядильного раствора в производстве вискозного волокна, если концентрация ванны равна 120 г серной кислоты на литр, а массовая доля ксантогенага целлюлозы в прядильном растворе составляет 0,07. Реакция в осадительной ванне:

S=С(SNa)-О-С6Н9О4 + H2SО4 = С6Н11О5 + CS2 + NаНSО3.

15. Рассчитать расходный коэффициент для природного газа, содержащего 97 об. % метана, в производстве уксусной кислоты (на 1 т) из ацетальдегида. Выход ацетилена из метана составляет 15% от теоретически возможного, ацетальдегида из ацетилена – 60%, а уксусной кислоты из ацетальдегида 90 мас. %.

16. При электрокрекинге природного газа, содержащего 98 об. % СН и 2 об. % N2, в газе, выходящем из аппарата содержится 215 м3 ацетилена.

Рассчитать материальный баланс (в килограммах) процесса на 1000 м3 исходного природного газа без учета побочных реакций:

17. При коксовании каменного угля получено 2000 т сырого бензола. Сырой бензол переработан на бензол, толуол и ксилолы. Определить массу каменного угля и массы полученных продуктов, если выхода указаны на схеме:

18. Влажность 100 кг древесины при ее хранении на складе изменилась с 85 до 92%. Определить, насколько изменялась масса древесины.

19–36. Определить Нр и Kи при изготовлении изделия из пластической массы. Использовать данные табл. 8.

37–53. Определить нормы расхода полиэтилена на производство изделия методом экструзии (наименование изделия, размеры, толщина пленки, используемой в производстве изделия, типы используемого оборудования при сварке и нанесении рисунка, указаны в табл. 9 исходных данных).

54–73. Рассчитать нормы расхода сырья в производстве пленки по определенной рецептуре на основе полимера (в табл. 10 исходных данных указаны: наименование полимера, составляющего основу композиции, рецептура и потери материала).

74–103. Составить материальный и тепловой балансы установки по первичной перегонке нефти, производительность которой указана в табл. 11 исходных данных (потерями пренебречь). На основании теплового баланса колонны определить массу подаваемого в колонну орошения.

Подарочная коробка (размер всех сторон 300300 2 Ручной ста- Ручной станок (на 4 сторонах (все стороны имеют одинаковый размер) Горшок для цветов (форма стороны и осно- 300300 2 Полуавтомат Полуавтомат (на 4 сторонах) Примечание. Плотность полиэтилена принять 0,92 г/см3.

64 Пенополистирол ППС – 60 Сульфат бария – 10 Бензолсульфонилгидразид – 0,5 Стеклянные шарики – 15 1, Примечания: 1. ДТ – дизельное топливо; ЦМ – цилиндровое масло; ММ – машинное масло; К – керосин; Б – бензин; Г – газойль.

2. Плотности технологических потоков для расчетов принять следующие: нефть – 0,875; мазут – 0,967; гудрон – 0,952; дизельное топливо – 0,855; машинное масло – 0,92; цилиндровое масло – 0,93; керосин – 0,776; бензин – 0,712; газойль – 0,87.

3. Температура водяного пара – 400°С.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Температурная поправка а’ для расчета плотности нефтепродуктов 0,7000–0,7099 0,000 897 0,8000–0,8099 0,000 765 0,9000–0,9099 0, 0,7100–0,7199 0,000 884 0,8100–0,8199 0,000 752 0,9100–0,9199 0, 0,7200–0,7299 0,000 870 0,8200–0,8299 0,000 738 0,9200–0,9299 0, 0,7300–0,7399 0,000 857 0,8300–0,8399 0,000 725 0,9300–0,9399 0, 0,7400–0,7499 0,000 844 0,8400–0,8499 0,000 712 0,9400–0,9499 0, 0,7500–0,7599 0,000 831 0,8500–0,8599 0,000 699 0,9500–0,9599 0, 0,7600–0,7699 0,000 818 0,8600–0,8699 0,000 686 0,9600–0,9699 0, 0,7700-0,7799 0,000 805 0,8700–0,8799 0,000 673 0,9700–0,9799 0, 0,7800–0,7899 0,000 792 0,8800–0,8899 0,000 660 0,9800–0,9899 0, 0,7900–0,7999 0,000 778 0,8900–0,8999 0,000 647 0,9900–1,0000 0,

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

необходимая для расчёта энтальпии паров нефтепродуктов

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

НОМОГРАММА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭНТАЛЬПИИ НЕФТЯНЫХ ПАРОВ И ЖИДКОСТЕЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

необходимая для расчета энтальпии жидких нефтепродуктов

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ ПОТЕРЬ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ИЗДЕЛИЙ НА ИХ ОСНОВЕ

Значения коэффициентов потерь пластических масс приведены на основании документа «Методические указания по нормированию расхода синтетических смол и пластических масс в производстве изделий и полуфабрикатов».

Коэффициенты потерь при производстве деталей методом литья под давлением Коэффициенты потерь при производстве деталей методом прессования (фенопласты новолачные; третья группа сложности) материала Kтпп продукты Kтпл обработка Kтпм Коэффициенты потерь при производстве деталей Технологические потери Переработка отходов Получение изделий из полиэтиленовой пленки (мешки, пакеты и др.) Сварка Автоматическая линия 0,4 0, Ручные станки и полуавтомаKсв = 0,

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Соколов, Р. С. Химическая технология: в 2 т. / Р. С. Соколов. – М.:

Гуманитарный издательский центр «ВЛАДОС», 2003. – 2 т. – Т. 1. – 368 с.;

Т. 2. – 448 с.

2. Миронович, И. М. Производственные технологии. Основы технологии производства продукции химического комплекса / И. М. Миронович. – Минск: Равноденствие, 2005. – 376 с.

3. Кутепов, А. М. Общая химическая технология / А. М. Кутепов [и др.]. – М.: Академкнига, 2007. – 528 с.

4. Бесков, В.С. Общая химическая технология / В. С. Бесков. – М.:

Академкнига, 2006. – 453 с.

5. Позин, М. Е. Физико-химические основы неорганической технологии / М. Е. Позин, Р. Ю. Зинюк. – СПб.: Химия, 1993. – 440 с.

6. Суханов, В. П. Переработка нефти / В. П. Суханов. – М.: Высш.

шк., 1979. – 335 с.