Главная >> Методички

Pages: |

| 2 | 3 |

«Организация и планирование машиностроительного производства Сборник задач Нижний Тагил 2008 УДК 331 ББК У9(2)290-21 Автор-составитель О. Н. Баркова Научный редактор: канд. экон. наук, доц. М. М. Щербинин Организация и ...»

-- [ Страница 1 ] --

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

‹‹Уральский государственный технический университет – УПИ

имени первого Президента России Б.Н.Ельцина››

Нижнетагильский технологический институт (филиал)

Организация и планирование

машиностроительного производства

Сборник задач

Нижний Тагил 2008 УДК 331 ББК У9(2)290-21 Автор-составитель О. Н. Баркова Научный редактор: канд. экон. наук, доц. М. М. Щербинин Организация и планирование машиностроительного производства : сб. задач / авт.-сост. О. Н. Баркова ; Федер. агентство по образованию ; ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ им. первого Президента России Б.Н.Ельцина», Нижнетагил. технол. ин-т (фил.). – Нижний Тагил : НТИ (ф) УГТУ-УПИ, 2008. – 142 с.

Издание подготовлено в соответствии с программой курса «Организация и планирование машиностроительного производства». В нем даются задачи по разделам, а также методические указания для их решения.

Базовым учебником, структура и содержание которого взята за основу сборника, послужил «Сборник задач по организации и планированию машиностроительного производства» (М. : Машиностроение, 1976).

Предназначено для студентов всех форм обучения специальностей 120500 – Оборудование и технология сварочного производства, 290300 – Промышленное и гражданское строительство, 171400 – Средства поражения и боеприпасы, 170300 – металлургические машины и оборудование.

Библиогр.: 45 назв. Рис. 39.

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Автор-составитель БАРКОВА Оксана Николаевна Редактор А. В. Кочурина Подписано в печать 02.12.2008. Формат 6090 1/ Бумага офсетная. Гарнитура «Таймс». Ризография Усл. печ. л. 8,88. Уч.-изд. л. 9,94. Тираж 170 экз. Заказ № 1458.

Редакционно-издательский отдел Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Уральский государственный технический университет – УПИ имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»

Нижнетагильский технологический институт (филиал) 622031, г. Нижний Тагил, ул. Красногвардейская, Отпечатано в РИО НТИ (ф) УГТУ-УПИ © Баркова О. Н., составление,

ВВЕДЕНИЕ

Теоретические основы организации производства – научная дисциплина об организации производства на предприятиях машиностроения (в том числе радиоэлектронного приборостроения), углубляющая и развивающая применительно к предприятию рациональное сочетание во времени и пространстве всех основных (технологических), вспомогательных и обслуживающих процессов. Хотя особенности и метод этого сочетания различны в разных производственных условиях, при всем их разнообразии организация производственных процессов, как правило, подчинена некоторым общим принципам: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности, автоматичности, профилактики, конструктивной и технологической стандартизации, гибкости, оптимальности и др. Соблюдение этих принципов лежит в основе рациональной организации производственных процессов и является необходимой предпосылкой выполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятными технико-экономическими показателями: высокой производительностью труда, минимальной себестоимостью продукции, заданным качеством и конкурентоспособностью продукции, максимальной прибыльностью и рентабельностью производства, кратчайшей продолжительностью производственного цикла, минимальной оборачиваемостью оборотных средств и т. д.

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т. е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

В ходе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации управленческого труда.

Сборник задач используется для проведения СРС студентов по специальностям ММО, СПБ, ЭАПУ в рамках дисциплины «Экономика машиностроительного производства», «Экономика и производство электроприводов», «Экономика и менеджмент».

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОЦЕССА

Производственный процесс машиностроительного предприятия представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в законченное изделие – машину.

Процесс изготовления отдельной детали, или отдельный сборочный процесс, состоящий из ряда последовательных операций, является простым процессом. Совокупность простых процессов по изготовлению машин представляет собой сложный процесс.

Длительность производственного процесса, т. е. календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс, называется производственным циклом. Производственный цикл выражается в календарных днях (сутках). Его длительность зависит от ряда факторов:

- норм времени на выполнение технологических операций;

- размера партии обрабатываемых изделий;

- порядка передачи изделий с операции на операцию;

- времени перерывов в производстве в связи с регламентом работы производства, а также в связи с пролеживанием изделий между операциями и выполнением вспомогательных работ.

Время обработки партий деталей (изделий) на операции характеризуется операционным циклом, мин:

где n – размер партии деталей (изделий), шт.;

tш. к – полная штучно калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с – число рабочих мест на операции (фронт работы).

Операционные циклы в процессе могут протекать последовательно или в какой-то мере одновременно. Это зависит от порядка передачи партий по операциям, который в большой мере предопределяет длительность цикла обработки партии.

Рис.1.1. График цикла при последовательном виде движения Возможны три вида движения партий в производстве.

Последовательный вид движения, когда вся обрабатываемая партия деталей передается на последующую операцию лишь после полного окончания всей партии на предыдущей операции. При этом длительность цикла технологических операций определяется суммой операционных циклов, мин:

а длительность производственного цикла Тпосл включает дополнительно межоперационные перерывы, длительность естественных процессов и перерывы, связанные с режимом работы участка и завода Треж (см. рис. 1.1):

m – число операций в процессе;

где tест – длительность естественных процессов в соответствующей размерности (обычно в сменах и сутках);

tм. о – среднее межоперационное время, мин.

Рис. 1.2. График цикла при параллельно-последовательном виде движения партий в производстве (n = 15 шт., tмо = 3 мин) Параллельно-последовательный вид движения, при котором следующая операция начинается ранее, чем наступает полное окончание обработки всей партии на предыдущей операции, и осуществляется без перерывов в изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов.

Передача предметов труда с операции на операцию осуществляется партиями р или поштучно (р = 1). Длительность технологического цикла Т п.п будет соответственно меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения операционных циклов (см. рис. 1.2):

В практике встречаются два способа сочетания смежных операционных циклов:

1. Предыдущий операционный цикл меньше последующего, т. е.

Tоп < Tоп(i+1); в этом случае начало обработки на последующей операции возможно сразу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции; сокращение длительности цикла вследствие параллельно-последовательного сочетания операционных циклов будет определяться разностью Т посл и Т п.п :

2. Предыдущий операционный цикл больше последующего, т. е.

Tоп i> Tоп (i+1). В этом случае начало обработки на последующей операции определяется из условия, что последняя штука или передаточная партия, будучи закончена обработкой на предыдущей операции, немедленно начинает обрабатываться на последующей. Остальные штуки или передаточные партии должны быть закончены обработкой (непрерывно) к этому моменту. Сокращение длительности цикла в этом случае определяется также разностью Т посл и Т п.п.

Обратим внимание на то, что сокращение длительности цикла ф в том и другом случае сочетания операционных циклов [13] определяется как наименьший из двух сопоставимых операционных циклов обработки партий величиной (n – p). Следовательно, в любом случае Тогда, учитывая время протекания естественных процессов, получим где – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций.

Параллельный вид движения, при котором небольшие передаточные партии p или отдельные детали запускаются на последующую операцию сразу после обработки их на предыдущей независимо от всей партии.

В этом случае полностью загружена наиболее трудоемкая операция с самым длительным операционным циклом; менее трудоемкие операции имеют перерывы (см. рис. 1.3).

Рис. 1.3. График цикла при параллельном виде движения партий в производстве При параллельном движении партии обеспечивается наиболее короткая длительность технологического цикла Тпар, мин:

где ( n p ) ш.к – цикл операций с максимальной продолжительнос max стью.

При построении графика цикла целесообразно предусмотреть последовательную обработку первой транспортной партии без задержки по всем операциям; затем, предусмотрев непрерывную обработку всех партий на операции с максимальным операционным циклом, графически определить время начала и окончания обработки каждой партии на остальных операциях.

Так как длительность производственного цикла для построения календарных планов необходимо определять в календарных днях, то при расчете производственных циклов следует принимать во внимание длительность рабочего дня (в часах или минутах), число смен в сутки, режим работы участка и предприятия и межоперационные перерывы, вызванные выполнением, транспортных, контрольных и других операций, а также в необходимых случаях – пролеживанием деталей в ожидании обработки.

Контрольные операции могут быть самостоятельно включены в состав технологических операций и рассматриваться при определении длительности цикла.

Кроме того, могут иметь место естественные процессы.

Исходя из сказанного, приведенные выше формулы длительности производственного цикла (в календарных днях) примут следующий вид:

где s – число смен;

q – продолжительность смены, мин;

f – коэффициент для перевода рабочих дней в календарные; при раб. дн. в году f = 0,71.

Вследствие технологических особенностей операций либо различной производительности оборудования (например, в литейных и термических цехах) часты случаи, когда на отдельных стадиях процесса используются различные способы сочетания операционных циклов, например, параллельно-последовательный и последовательный. В этих случаях длительность производственного цикла необходимо определить не сразу по всему процессу, а по отдельным его частям.

Длительность сборочного процесса зависит от его сложности и условий выполнения. Сложность сборочного процесса характеризуется схемой сборки, которая может быть либо веерной (рис. 1.4, а), либо линейной (рис. 1.4, б).

Сборочный процесс представляет собой ряд технологических операций сборки и может рассматриваться как простой производственный процесс. Длительность его определяется так же, как и в ранее рассмотренных случаях.

Анализ длительности цикла простого процесса Степень параллельности работ в производственном цикле обычно характеризуют коэффициентом параллельности б, т. е. отношением При этом, если в трудоемкости изготовления учитываются только основные технологические операции, коэффициент определяется относительно технологического цикла; если же учитываются все операции, включая и вспомогательные, то коэффициент определяется относительно производственного цикла.

Коэффициент параллельности зависит от размера партии, трудоемкости и вида движения предметов труда.

Приняв условно для простоты анализа с = 1 и p = 1 и упрощенную формулу расчета длительности цикла через операционные циклы большей tб и меньшей tм продолжительности, получим коэффициент параллельности:

a) при последовательном виде движений партий:

т. е. б не зависит от n (прямая линия, параллельная оси n, см. рис. 1.5);

б) при параллельном:

в) при параллельно-последовательном:

Последние две формулы графически представляют собой кривые с увеличением n, асимптотически приближающиеся к максимуму (см. рис.

1.5).

Рис. 1.5. График коэффициента параллельности Следовательно, при последовательном виде движения б = 1 (нет никакой параллельности), при параллельно-последовательном и параллельном б > 1, что свидетельствует о наличии параллельной обработки партий, причем б посл б пар.посл б пар.

При этом следует помнить, что под tб понимается такая операция, которая выполняется между двумя смежными с нею, по продолжительности меньшими; под tм – такая, которая выполняется между двумя смежными с нею, по продолжительности большими операциями (рис. 1.6).

Цикл возрастает с величиной обрабатываемой партии при любом виде движения предметов труда по линейной зависимости, но с различной степенью интенсивности, т. е.

причем где = ti ш.к – трудоемкость процесса обработки детали (изделия), нормо-час.

Графически эта зависимость иллюстрируется на рис. 1.7.

Следовательно, увеличение размера партии (объема выпуска) оказывает наименьшее влияние на длительность цикла при параллельном виде движения предметов труда, наибольшее – при последовательном. Изменение трудоемкости обработки, т. е. норм времени ti шт. к по операциям, также существенно влияет на длительности цикла. Однако это влияние при различных видах движения партий не однозначно.

Так, при последовательном виде движения партий уменьшение времени выполнения любой операции на ti шт. к ведет к сокращению цикла на величину Tц = nti шт. к.

При параллельном виде движения партий:

а) изменение ti шт. к любой операции, кроме главной, соответственно вызывает изменение Tц. пар только на эту величину ti шт. к;

б) уменьшение продолжительности главной операции на величину tгл (при этом она остается главной), цикл уменьшается на величину Tц = = ntгл, а каждая деталь будет завершаться обработкой быстрее на tгл.

Следовательно, для сокращения длительности цикла наиболее важными мероприятиями являются такие, которые приводят к уменьшению времени выполнения главной операции.

При параллельно-последовательном виде движения партий:

а) уменьшение времени любой операции из больших t вызывает сокращение цикла на величину Tп. п = (n – 1)t.

Следовательно, ускорение коротких операций, приводя к увеличению выработки на отдельной операции, вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла производства. Это свойство параллельно-последовательного процесса надо учитывать при определении эффективности мероприятий.

Кроме изложенного на длительность цикла оказывают влияние соотношения времени смежных операций и их последовательность. Например, если при параллельно-последовательном виде движения партий упорядочить их последовательность таким образом, что нормы времени (операционный цикл) на операциях будут монотонно возрастать или убывать, то на каждой операции процесс обработки партии будет идти непрерывно.

В процессах, где норма времени (операционный цикл) выступает в форме монотонно возрастающей или убывающей функции; эпюра норм времени (или операционных циклов) процесса может иметь различный вид (см. рис. 1.8).

Рис. 1.8. График основных вариантов упорядоченных процессов ( Т п.п = Т пар ) Во всех этих случаях формула длительности цикла при параллельнопоследовательном виде движения партий переходит в формулу цикла параллельного вида движения партий.

Подставив в формулу параллельно-последовательного вида движения партий tм = 0, получим Т п.п = Т пар.

Таким образом, становится возможным, не достигая полной синхронизации процесса, а лишь упорядочив последовательность операции при параллельно-последовательном виде движения партий, получить циклы, равные циклам при параллельном виде движения партий.

Поскольку процессы изготовления деталей и сборки сборочных единиц выполняются в различных производственных подразделениях (цехах, участках), то эти процессы могут протекать одновременно (параллельно), и задача сводится к правильной координации их во времени. Основным при этом является обеспечение комплектности хода производства, т. е. обеспечение подачи на сборку в точно установленное время всех необходимых деталей и узлов машины с таким расчетом, чтобы сборка партии осуществлялась бесперебойно. Поэтому для определения длительности производственного цикла сложного процесса необходимо по данным схемы сборки изделия построить цикловой график. Для этого предварительно должна быть определена длительность циклов изготовления каждой отдельной сборочной единицы.

Общая продолжительность цикла изготовления изделия определяется как сумма циклов по наиболее продолжительной цепочке циклов взаимосвязанных простых процессов при условии протекания процессов в этой цепочке последовательно.

При дифференцированной по срокам подаче сборочных единиц и деталей на разные этапы сборки (комплектно-узловая система) сопряженные циклы простых процессов могут протекать параллельно-последовательно.

Длительность производственного цикла и в этом случае будет определяться также максимальной суммой сопряженных циклов простых процессов.

Между двумя смежными простыми процессами разной производственной мощности и при различных режимах работы их образуются межцикловые заделы. Величина их определяется разностью выпуска за период работы в неизменных условиях.

1. Что такое длительность производственного цикла?

2. Какие виды движения предметов труда в производстве существуют?

3. В чем суть последовательного вида движения?

4. В чем суть параллельного вида движения?

5. В чем отличие параллельного вида движения от параллельнопоследовательного?

6. Перечислить составные элементы рабочего периода в составе длительности производственного цикла.

1. Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей 50 шт. при последовательном виде движения ее в производстве. Построить график цикла обработки партии. Технологический процесс состоит из следующих операций:

2. Построить графики производственных циклов простого процесса при последовательном и параллельно-последовательном движении партии.

Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 800 шт., величина передаточной партии 80 шт. Нормы времени по операциям следующие:

На каждой операции работа выполняется на одном станке; среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 60 мин; работа производится в две смены по 8 ч. Длительность цикла выразить в рабочих днях.

3. Построить график цикла простого процесса при параллельном движении партии деталей. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 200 шт., величина передаточной партии шт. Нормы времени по операциям следующие:

На каждой операции работа выполняется на одном станке; среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 2 мин. Работа производится в две смены. Длительность цикла выразить в рабочих днях.

4. Используя условия задачи 3, определить, как изменятся длительность цикла простого процесса и коэффициент параллельности при параллельном виде движения, если передаточную партию сократить до 10 шт.

Длительность цикла выразить в рабочих днях.

5. Определить длительность цикла простого процесса в рабочих днях при параллельном виде движения партии деталей при следующих условиях: величина партии деталей 180 шт., величина передаточной партии 2 шт.

Нормы времени по операциям следующие:

На каждой операции работа выполняется на одном станке, суммарное межоперационное время на обработку всей партии составляет 5 ч, работа производится в две смены по 8 ч. При каком условии коэффициент параллельности процесса будет равен единице ( = 1)?

6. Определить:

а) длительность технологического и производственного цикла в часах. Партия деталей из 30 шт. обрабатывается последовательно. Среднее межоперационное время 15 мин. Технологический процесс обработки следующий:

б) как изменятся технологический цикл и коэффициент параллельности, если размер партии удвоить;

в) как изменится длительность производственного цикла, если операция № 2 будет разделена на две (трехминутную и четырехминутную), каждая из которых выполняется на одном станке?

7. Определить коэффициент параллельности и срок исполнения заказа на 100 шестерен распределительного вала, если известно, что заготовки будут поданы в цех к 7 мая. Технологический процесс обработки следующий:

На операции № 4 может быть использовано два станка; цех приобретает в две смены по 8 ч, среднее межоперационное время 5 ч; заказ не делится на партии и передается с операции на операцию целиком.

8. Используя условия предыдущей задачи, определить, можно ли ускорить выпуск шестерен распределительного вала и выполнить заказ к мая, если перейти на параллельно-последовательный вид движения с передачей деталей с операции на операцию по 10 шт. Как изменится степень параллельности работ?

9. Определить длительность производственного цикла изготовления заказа на 200 шестерен распределительного вала. Построить календарный график его изготовления при следующих условиях: партия деталей 200 шт.

обрабатывается параллельно-последовательно, величина передаточной партии 10 шт.; участок работает в две смены по 8 ч, среднее межоперационное время 3 ч. Технологический процесс обработки следующий:

Номер операции При каких условиях организации процесса цикл будет иметь минимальную продолжительность?

10. Обрабатывается вилка соединительного ползуна с кулисой (всего шт.). Запуск деталей в производство осуществляется партиями по 40 шт.; обработка ведется параллельно-последовательно. Технологический процесс обработки следующий:

Номер операции Определить:

а) длительность обработки всех деталей – 400 шт. (технологический цикл);

б) производственный цикл изготовления первой партии деталей;

в) изменение производственного цикла первой партии деталей, если на операции № 2 расширить фронт работ, т. е. вместо двух станков использовать три и уменьшить партию запуска деталей до 20 шт.;

г) рассчитать коэффициент параллельности по вариантам.

11. Определить цикл обработки партии деталей (в рабочих днях) при последовательном виде движения деталей. Число деталей в партии 50 шт., нормы времени на операции следующие:

После операции № 4 детали направляют для цементации и закалки в термический цех, на что отводится 3 рабочих дня. На операции № 1 детали обрабатываются на двух станках. Цех работает в две смены, кроме станков на операции № 4, которые работают в одну смену. Средний процент выполнения норм по цеху 120, среднее межоперационное время 0,5 дня. Как упорядочить последовательность операций, чтобы получить наибольший коэффициент параллельности б ?

12. Обрабатывается партия бронзовых подшипников передней бабки станка в количестве 100 шт. Технологический процесс обработки следующий:

Сверление отверстий диаметром 50 мм, Участок работает в две смены по 8 ч; среднее межоперационное время при параллельно-последовательном виде движения партий 30 мин, при параллельном – 3 мин. Определить:

а) длительность технологического цикла обработки всей партии при параллельном и параллельно-последовательном виде движения деталей при поштучной передаче;

б) длительность производственного цикла обработки всей партии и первой детали при параллельном и параллельно-последовательном движении;

в) как изменятся цикл и коэффициенты параллельности в процессах, если партию обработки удвоить;

г) какой вид движения партий и размер ее оказывает наиболее существенное влияние на цикл.

13. Партия деталей в 300 шт. обрабатывается при параллельном виде движения передаточными партиями по 10 шт. Технологический процесс обработки следующий:

Работа ведется в две смены по 8 ч. Как изменятся цикл и коэффициент параллельности, если обработка будет вестись параллельно-последовательно? Определить при этом:

1) длительность технологического цикла изготовления партии и коэффициент параллельности;

2) как изменятся цикл и коэффициент параллельности, если:

б) на операции № 4 уменьшить норму времени до 2 мин;

в) уменьшить время выполнения операции № 3 на 8 мин.

Сделайте выводы о влиянии изменения величины цикла различных операций на длительность технологического цикла и коэффициент параллельности.

14. Исследовать, какое влияние на длительность технологического цикла оказывает последовательность операций технологического процесса при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном виде движения партий. Величина обрабатываемой партии 10 шт.; передаточной партии – 1 шт. Нормы времени по операциям следующие:

Варианты расположения операций:

1-ый вариант приведен выше;

2-й вариант – поменять местами операции № 1 и 2;

3-й вариант – по возрастающей продолжительности операций;

4-й вариант – по убывающей продолжительности операций.

Построить графики циклов для 3 и 4-го вариантов при параллельнопоследовательном и параллельном виде движения. Сформулировать выводы из результатов исследования.

15. Отливается крышка масляного насоса, величина партии 300 шт.

В опоке формуются четыре детали. Вид движения партий – параллельнопоследовательный. Только операция заливки выполняется после плавки.

Среднее межоперационное время – 10 мин. Технологический процесс, нормы времени и число рабочих мест на операциях следующие:

Число рабочих мест на операции Определить длительность производственного цикла, необходимую для выполнения этого заказа, если цех работает в 2 смены по 8 ч. Как изменится длительность цикла, если отделку формы поручить рабочему, занятому на сборке форм?

16. В литейном цехе изготовляется партия стальных отливок корпуса редуктора в количестве 200 шт. В опоку формуется одна деталь: процесс осуществляется с применением литейного конвейера (т. е. параллельно).

Технологический процесс следующий:

Номер На протяжении суток цех работает непрерывно; среднее межоперационное время 20 мин. Определить производственный цикл изготовления партии отливок и производственный цикл изготовления первой отливки из партии.

17. Определить длительность производственного цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном виде движения.

Указать возможные сроки запуска в производство всей партии для последовательного вида движения и сроки начала каждой операции при параллельно-последовательном виде движения и построить для него график. Указать дату начала поточного выпуска деталей с поштучной передачей. Величина обрабатываемой партии 500 шт., передаточной партии 50 шт., дата выпуска всего количества – 1 сентября; производство работает в две смены по 8 ч, ритм потока 0,2 ч. Нормы времени по операциям следующие:

18. Собирается механизм, состоящий из двух узлов и трех деталей (см. рис. 1.9). Длительность циклов следующая:

Деталь Длительность цикла изготовления деталей, дн.

Длительность производственных циклов сборки узлов следующая:

Определить общую продолжительность изготовления сборочных единиц, а также установить сроки начала сборки механизма М, если срок окончания изготовления изделия 1 сентября.

19. Построить график и рассчитать время, необходимое для изготовления изделия И при последовательном выполнении сборочных операций (см. рис. 1.10). Определить, как уплотнится цикл, если Сб-11 механизма Мбудет подаваться не к началу сборки, а только на операцию № 3.

Нормы времени на сборочные операции следующие:

20. Определить длительность цикла сборки серии изделий и установить число сборщиков в бригаде при следующих условиях: годовой выпуск 6 тыс. изделий; сборка производится сериями по 100 изделий; сборку каждого узла выполняет один рабочий; сборочный цех работает в одну смену по 8 ч (принимается в году 254 раб. дн.). Процесс сборки содержит: сборку механизма № 1, состоящего из узлов № 2–4; сборку узла № 4, состоящего из подузлов № 5, 6; сборку подузла № 6, состоящего из групп № 7–10.

Трудоемкость сборки следующая:

21. Определить длительность цикла сложного процесса изготовления механизма М, а также построить календарный цикловой график, учитывая, что детали (узлы) пролеживают на комплектовочном складе в течение трех дней. Схема сборки механизма приведена на рис. 1.11. Длительность циклов простых процессов следующая:

22. По условиям предыдущей задачи определить:

а) как изменится цикл при уменьшении пролеживания деталей на комплектовочных складах до 2 дн.;

б) как изменится цикл, если всю предварительную сборку выполнять на одном участке.

23. По условиям задачи 21 определить, как изменится длительность изготовления механизма, если подачу сборочных единиц и деталей к операциям сборки производить не одновременно, а к стадиям сборки. Процесс сборки и необходимые комплекты к стадиям сборки следующие:

Комплект узлов и деталей, подаваемых к каждой стадии Д-01, Д-02 У-2 У- 24. Определить общую длительность цикла изготовления изделия и дату начала работ по изделию, если сборка его должна быть закончена 3 августа при следующих условиях: цикл сборочных операций изделия – 10 раб. дн.; детали, необходимые для сборки изделия, разделены на две очереди: в первую включены детали, подаваемые к началу сборки, во вторую – детали, подаваемые через 5 дн. после начала сборки. Циклы изготовления деталей следующие:

Длительность цикла механической обработки, раб. дн. 4 6 2 8 2 9 12 4 Между окончанием работ в механическом цехе и началом сборки предусмотреть время на окончательное комплектование деталей в течение трех дней. Между окончанием работ в заготовительном цехе и началом работ в механическом предусмотреть один день на прохождение заготовок через склад полуфабрикатов.

25. Определить графически длительность производственного цикла сборки партии изделий, состоящей из двадцати штук. Структура изделия следующая: узел У-1 включает подузлы ПУ-11, ПУ-12, ПУ-13; узел У-2– подузлы ПУ-21, ПУ-22; узел У-3 – подузлы ПУ-32, ПУ-32; узел У-4 – подузлы ПУ-41, ПУ-42, ПУ-43. На сборке подузлов ПУ-11, ПУ-12 и ПУ- занято по двое рабочих на каждой операции, на сборке узла У-1 – трое. На окончательной сборке изделия одновременно будут работать трое рабочих, на сборке всех остальных узлов и подузлов – по одному рабочему. Трудоемкость сборки узлов и подузлов на всю партию следующая:

Трудоемкость сборки, нормо-ч Трудоемкость сборки, нормо-ч

2. ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Поточное производство является наиболее совершенной и прогрессивной формой организации производственных процессов, обеспечивающей наиболее короткую длительность производственных циклов, а также непрерывность и ритмичность производства.

Для массово-поточного производства характерны однопредметные линии, т. е. линии, на которых обрабатываются изделия одного наименования и каждое рабочее место специализировано на выполнении одной детале-операции.

Наиболее распространенными формами организации однопредметных поточных линий являются: непрерывно-поточные (рабочие и распределительные конвейеры), автоматические, прямоточные (прерывно-поточные) и стационарные потоки при неподвижном изделии, но с периодическим переходом рабочих или специализированных бригад от одного изделия к другому.

Для непрерывно-поточного производства обязательным условием является равенство операционных циклов, при котором продолжительность отдельных операций должна быть равна или кратна такту линии, т. е.

где t – нормы времени по операциям процесса, мин;

r – такт непрерывно-поточной линии, мин/шт.

Синхронизация обеспечивается разнообразными техническими и организационными мероприятиями.

При предварительной синхронизации операции проектируются путем комбинирования (разделения или соединения) переходов; предусматривается повышение режимов обработки, применение высокопроизводительного оборудования, оснастки и т. д. На стадии проектирования процесс синхронизируется предварительно, при этом допускаются отклонения по операционным циклам от такта в пределах 10–12 %. Эти отклонения устраняются при отладке линии в цеховых условиях путем использования средств малой механизации, дальнейшей интенсификации режимов, применения комбинированного инструмента, лучшей организации и обслуживания рабочего места, индивидуального подбора рабочих на недогруженные и перегруженные операции, введения вспомогательных рабочих, дополнительного материального стимулирования.

2.2. Непрерывно-поточные линии с рабочим конвейером Исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта r ее работы. Такт – это расчетный интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле где Fд – действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин;

Nз – программа запуска за тот же период времени, шт.

Такт совпадает с действительным интервалом времени между запусками (выпусками) смежных изделий лишь при поштучной передаче деталей (изделий) по операциям процесса.

Если предусматриваются остановки линии (перерывы) для отдыха рабочим, то такт линии, мин./шт., рассчитывают с учетом этих перерывов:

При передаче же предметов труда партиями p период времени, отделяющий выпуск (запуск) одной партии от последующей за ней, соответственно увеличивается и его называют ритмом работы линии R:

Число рабочих мест (расчетное) по операциям определяется по формуле где ti – норма времени на комплексную операцию с учетом установки, транспортирования и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест cпр.i определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования линий допускается перегрузка в пределах 10–12 % на каждое рабочее место. Эта перегрузка может быть снята в процессе отладки линии в цеховых условиях.

Коэффициент загрузки рабочих мест з з определяется по формуле Расстояние между осями смежных предметов на рабочем конвейере l0 (шаг конвейера) устанавливается с учетом габарита и массы изделия, расположения рабочих мест на линии и допустимой скорости движения конвейера. Минимальная величина шага определяется габаритами изделия и необходимым зазором между ними. Максимальная величина шага лимитируется допустимой скоростью движения конвейера.

Скорость движения ленты конвейера х, м/мин, рассчитывается соответственно такту поточной линии:

При передаче изделий партиями скорость конвейера определяется по формуле Наиболее удобная и безопасная для работы скорость ленты рабочего конвейера 0,1–2,0 м/мин, допустимая – до 3,5 м/мин.

Для поддержания ритма работы на рабочих местах устанавливают рабочие зоны операций (станции). Зона представляет собой участок конвейера, на котором выполняется операция. Границы этих зон целесообразно отмечать каким-либо знаком на неподвижной части транспортера или на полу.

Длина рабочей зоны операции определяется по формуле На операциях, где время ее фактического выполнения может значительно отклоняться от нормы (хотя бы один раз), предусматриваются дополнительные, резервные зоны по формуле где у i – коэффициент отклонения времени (максимальной фактической задержки) при выполнении операции, который определяется по формуле Длина резервной зоны может определяться по скорости х :

Резервная зона принимается в числе целых делений i, прибавляемых к рабочей длине зоны операции:

Полная длина рабочей зоны операции Длина всей рабочей части конвейера:

где m – число операций, выполняемых на потоке.

Длина замкнутой ленты (цепи) конвейера определяется исходя из конструктивных особенностей транспортера (см. рис. 2.1):

где R1 – радиус натяжной нити звездочки.

Длительность цикла r технологических и контрольных операций (технологического цикла) обработки одной детали будет где ст – число рабочих мест на операциях технологического процесса;

ск – число рабочих мест на контрольных операциях.

Если детали передаются партиями, то длительность технологического цикла обработки партии определяется по формуле Если партии (детали) снимаются с конвейера для выполнения операции, то технологический цикл удлиняется, т. е. время транспортирования не перекрывается временем выполнения операции. В этом случае длительность цикла где с – общее число рабочих мест на линии.

Длительность технологического цикла обработки любого числа деталей п на линии будет определяться по формуле Пример. На рабочем конвейере собирается коробка передач; габарит 365 295 мм. Необходимо определить такт и ритм линии, рассчитать необходимое число рабочих мест на операциях, выбрать тип и определить основные параметры конвейера (шаг, длину резервной зоны и длину рабочей части конвейера); определить скорость конвейера и длительность технологического цикла.

Расчетная суточная программа для линии 450 шт., работа производится в две смены. Регламентированные перерывы 30 мин в смену. Технологическим процессом сборки предусматриваются на операции № 5 отклонения фактических затрат времени в пределах 0,7–1,35 от ti.

Исходные данные и расчет параметров линии следующие:

Поставить фланец и закрепить его Привернуть крышку, собранную в Сверлить и развернуть отверстие под винт (на передвижном станке) Поставить в коробку передач ниппель Ввернуть в верхний ниппель тройник Для операции № 5 предусмотрена резервная зона.

Р е ш е н и е. Определяется такт линии. Так как действительный фонд времени равен разности между календарным фондом Тк и временем регламентированных перерывов Тп в работе линии, то Длина резервной зоны:

При l0 = 1 м, lрез 5 = 1l0 (т. е. 5 = 1) полная длина рабочей зоны операции № 5 равна Длительность цикла сборки узла:

Распределительные конвейеры применяются в непрерывно-поточном производстве тогда, когда работа выполняется не на конвейере, а на стационарных рабочих местах и на операциях имеется несколько рабочих мест-дублеров, расположенных вдоль конвейера с одной или двух сторон.

Такт, ритм, число рабочих мест и скорость движения конвейера определяют по тем же формулам, что и для линии с рабочим конвейером.

Величину шага l0 на распределительном конвейере устанавливают исходя из габарита изделия, планировки оборудования и условий распределения деталей между рабочими-дублерами.

Для поддержания ритма работы на этих конвейерах предусматривается либо автоматическое распределение изделий по рабочим местам, либо распределение их при помощи разметочных знаков. Разметка может быть выполнена в виде цифр, букв, окраски делений.

Минимально необходимое число разметочных знаков (период конвейера или комплект разметочных знаков П) определяется как общее наименьшее кратное из числа рабочих мест по всем операциям процесса. Комплект знаков на общей длине ленты может повторяться несколько раз, но обязательно целое число раз k. Минимальная длина рабочей части конвейера определяется из условий расположения оборудования и конструктивных особенностей транспортера.

Удобны для работы комплекты знаков 6, 12, 24 и 30. При больших комплектах вводится дифференцированная разметка, при которой на конвейер наносится двойной комплект знаков, например окраска полей и нумерация. При этом часть рабочих пользуется одним комплектом знаков, а другая часть – другим.

Распределение разметочных знаков производится согласно табл. 2.1.

Для примера принято, что на операциях с цифровой разметкой имеются три и четыре рабочих места-дублера; следовательно, комплект знаков П1 = 12, а на операции с пятью рабочими местами и разметкой окраской П2 = 5.

Длина рабочей части конвейера Lp предварительно устанавливается в зависимости от планировки оборудования.

Станки могут быть расположены с одной или двух сторон конвейера в линейном или шахматном порядке.

Длина ленты (цепи) транспортера определяется по формуле Установив шаг l0 и комплект разметочных знаков П, определяют число повторений комплекта k по всей длине ленты. Для сохранения ритмичности работы на линии комплект знаков должен повторяться на длине ленты кратное число раз (т. е. k – целое число). Следовательно, должно быть обеспечено равенство Если это равенство не достигается, то корректируется величина шага Длительность производственного цикла обработки изделия на линии определяется ранее известными способами. При этом необходимо учитывать время транспортирования одного предмета:

Пример. На линии с распределительным конвейером обрабатывается корпус коробки передач; габарит 365 295 мм; масса до обработки 38 кг.

Необходимо определить такт и ритм линии; рассчитать необходимое число рабочих мест и их загрузку; выбрать тип и основные параметры конвейера: скорость движения ленты конвейера; шаг, длину рабочей части конвейера; составить таблицу распределения номеров конвейера; определить длительность производственного цикла при расчетной программе для линии 109 шт. в смену. Линия работает в одну смену.

Р е ш е н и е. Определяем такт линии по формуле:

Технологический процесс обработки корпуса и последующие расчеты следующие:

1 Фрезеровать плоскость прилегания к коробке скоростей 2 Фрезеровать плоскость прилегания к крышке скоростей По планировке оборудования длина линии при однорядном расположении станков равна 30 м; l0 = 2,5 м; П = 6; х = 0,57 м/мин; тогда при R = 0,5 м:

Распределение номеров конвейера при П = 6 будет следующим:

Номер Число рабочих мест и Знаки, закрепляемые операции их порядковые номера за рабочими местами 2.4. Прерывно-поточные (прямоточные) линии Прерывно-поточные линии применяются в тех случаях, когда при проектировании технологии не удается достичь синхронности операций;

при этом производительность операций различна, а их продолжительность не согласована с тактом работы линии.

Ритмичность работы такой линии заключается в том, что через определенные промежутки времени на каждой операции обрабатывается строго определенное, одинаковое число изделий при различной загрузке рабочих мест. Следовательно, под ритмом работы прямоточной линии понимается интервал времени (кратный продолжительности смены), в течение которого на линии формируется выработка заданной величины (по сменному заданию). Вследствие разности ритмов работы по операциям (имеющим различную производительность) создаются межоперационные оборотные заделы.

Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещением обслуживания операций. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный и постоянный режим обслуживания (график), определяющий периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены. Такт прямоточной линии, число рабочих мест по операциям, коэффициент их загрузки определяются по формулам, приведенным в разд. 2.2.

Для определения числа рабочих, обслуживающих линию, необходимо определить дифференцированно загрузку по станкам (рабочим местам), рассмотреть вопрос о возможности выполнения одним рабочим, занятым на недогруженном оборудовании (рабочем месте), других операций с таким расчетом, чтобы обеспечить выполнение задания участком, наиболее полное использование рабочего времени и создать наиболее благоприятные условия труда.

Для такого совмещения работ желательно подбирать технологически близкие операции и однородные станки.

Один из вариантов графика работы станков и рабочих на этих операциях приведен на рис. 2.2.

Ритм работы линии на протяжении смены должен соответствовать условиям подачи продукции на последующие участки, а также условиям правильной организации труда рабочих-совместителей. Например, выполнение сменного задания (100 шт.) на линии можно организовать различным образом: по 50 шт. за полсмены (R = смены), по 25 шт. за 120 мин (R = смены), или 12–13 шт. за 1 ч (R = 1 ч) и т. д. При этом условия труда рабочих-совместителей и величины заделов на линии будут различными.

На протяжении ритма работы линии величина межоперационного оборотного задела изменяется от нуля до максимума. Поэтому часто ритм работы линии называют периодом комплектования заделов.

Рис. 2.2. Схема загрузки станков на операциях Выбор рационального периода комплектования и установление режима работы линий (порядок обслуживания станков и работы рабочих) производится при составлении план-графика (см. рис. 2.3).

Номер операции Вследствие различной производительности смежных операций между ними на линии образуются оборотные заделы. Величина оборотного задела равняется разности выработки на смежных операциях за период Т.

Максимальный задел определяется по формуле где Т – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неизменном числе работающих станков);

сi и ci+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода Т;

ti и ti+1 – нормы времени на смежных операциях.

Величина задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого значения Т, т. е. для каждого случая изменения его величины на протяжении периода комплектования. Например для случая, приведенного на рис. 2.3, расчет производится один раз.

Оборотный задел при R = 120 мин.:

Если R = 240 мин (он всегда кратен продолжительности смены), то задел между операциями равен Следовательно, уменьшение периода комплектования задела приведет к уменьшению незавершенного производства.

Задел со знаком «плюс» означает, что к началу первого периода Т задел равен нулю и за период Т1 он возрастает до рассчитанного максимального значения (14 шт.).

Задел для второго периода Т2, начинающегося после остановки второго станка операции № 1, равен Задел со знаком «минус» означает, что для одновременной работы станков на смежных операциях в периоде Т2 следует к началу периода задать задел необходимой максимальной величины (–14 шт.).

Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в виде эпюр. Рекомендуется перед тем, как рассчитывать заделы, построить план-график работы станков для периода R, на основании которого рассчитывается движение заделов (см. рис. 2.4).

Пример. На прямоточной линии обрабатывается картер редуктора. Определить такт линии; рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии; составить планграфик работы оборудования и рабочих; посчитать межоперационные заделы и построить график их движения. Участок работает в две смены, суточная программа запуска 184 шт. Технологический процесс обработки картера следующий:

Сверлить отверстие Радиально-сверлильный Фрезеровать торец Горизонтально-фрезерный Сверлить отверстие до Вертикально-сверлильный пересечения с литым каналом станок Ввернуть в картер шпильки Необходимое число рабочих мест по операциям определяется по формуле на операции № 1:

На последующих операциях потребное число рабочих мест находится аналогичным способом.

Количество рабочих мест, их загрузка и число рабочих на линии рассчитаны в таблице:

План-график работы оборудования линии и работы рабочих показан на рис. 2.5.

При расчете оборотных заделов устанавливается, что на протяжении смены будет два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240 мин (т. е. 1/2 смены). Определяется время работы каждого рабочего на одRK ном рабочем месте ( Т п = ):

1-й рабочий на операции № 1 работает 134 мин, на операции № 2 – 106 мин;

2-й рабочий на операции № 3 работает 125 мин, на операции № 8 – 115 мин;

3-й рабочий на операции № 4 работает 80,0 мин, на операции № 5 – 105 мин, на операции № 6 – 55 мин;

• 4-й рабочий на операции № 7 работает 240 мин.

Размер межоперационных оборотных заделов определяется по формуле На основе произведенных расчетов строится график (эпюра) движения межоперационных оборотных заделов (см. рис. 2.6) и выполняется планировка оборудования, удовлетворяющая наибольшей прямоточности движения предметов труда и сближению станков, обслуживаемых одним рабочим.

26. Определить необходимую длину сборочного конвейера, а также скорость его движения при следующих условиях: сменная программа линии сборки 150 механизмов, шаг конвейера 2 м, на сборке занято 12 рабочих; регламентированные перерывы для отдыха в смене – 30 мин.

27. Процесс сборки изделий в цехе организован в форме «стационарного» потока при неподвижном изделии и переходах рабочих по объектам.

Определить число сборочных стендов и периодичность передвижения бригад сборщиков от одного стенда к другому. Годовая программа выпуска 1200 изделий; трудоемкость работы на каждом стенде в среднем – нормо-часов; состав каждой бригад – 4 человека, коэффициент выполнения норм 1,11; цех работает 22 рабочих дня в месяц в две смены по 8 ч, перерывы – 18 мин в смену.

28. Процесс сборки изделия М состоит из шести операций продолжительностью:

Определить коэффициенты загрузки сборщиков по операциям, если на каждой занято по одному человеку. Как изменится суточный выпуск линии, если на операции № 5 осуществить мероприятия, которые повышают производительность труда, в результате которых норма времени уменьшится до 6 мин.

Рис. 2.6. График межоперационных оборотных заделов 29. Коробки передач (габарит 365265 мм) собирают на рабочем конвейере. Суточная программа запуска линии – 365 шт.; режим работы – две смены по 8 ч. На операции № 2 фактические затраты времени колеблются в пределах 0,7–1,3 от штучной нормы времени. Регламентированные перерывы составляют 30 мин в смену.

Необходимо:

1) определить такт линии;

2) рассчитать потребное число рабочих мест на линии;

3) наметить тип и определить основные параметры конвейера (шаг, рабочие зоны операций, общую длину, скорость);

4) подсчитать продолжительность цикла сборки;

5) составить схему планировки поточной линии.

Технологический процесс сборки коробок передач следующий:

Завести шестерню с запрессованной в ней деталью в Поставить валик в отверстие коробки, надеть на валик шестерню и кольцо, продвинуть валик на место Надеть на валик шестерню с запрессованной втулкой, Просверлить и нарезать два отверстия под винты в валиках и в корпусе коробки (снять с конвейера) В отверстие коробки передач запрессовать наружное 30. Рассчитать потребное число станков по операциям и их загрузку на линии обработки шатуна и крышки автомобильного двигателя. Годовое задание составляет 900 тыс. шт.; потери времени в работе оборудования – 7 %; линия работает в две смены по 8 ч. Технологический процесс обработки следующий:

Номер операции Фрезерование обеих сторон крышки и установка 31. Радиоприемники собирают на конвейере. Сменная программа линии – 34 радиоприемника; трудоемкость сборки приемника 5 ч 25 мин; шаг конвейера – 1,6 м; регламентированные остановки линии для отдыха рабочих – 7 %; рабочие места располагаются с одной стороны конвейера. Определить:

2) число рабочих мест;

3) скорость движения ленты конвейера;

4) общую длину конвейера.

32. В цехе осуществляется стационарная сборка станков. Процесс сборки синхронизирован; операции сборки осуществляются бригадами, состоящими из 5 человек каждая; трудоемкость всех сборочных операций – 220 человеко-ч.; месячная программа – 228 станков (за 23 дн.); цех работает в две смены; регламентированные перерывы и потери времени на линии составляют за месяц в среднем 10 % финального фонда времени работы линии. Определить число необходимых сборочных стендов, а также периодичность (ритм) передвижения бригад сборщиков.

33. Воздушный насос (габарит 320 220 мм) собирают на линии с рабочим конвейером. Необходимо:

1) определить такт линии;

2) рассчитать потребное число рабочих мест на линии;

3) тип и основные параметры конвейера (шаг, рабочие зоны, длину, скорость);

4) определить длительность цикла сборки изделия;

5) составить схему планировки поточной линии.

Сменная программа для линии – 470 шт.; работа производится в одну смену. На операции № 7 фактические затраты времени колеблются в пределах 0,7–1,3 от штучной нормы; регламентированные перерывы в работе линии – 30 мин в смену. Технологический процесс общей сборки следующий:

Установить картер насоса в приспособление;

Снять картер с приспособления, ввернуть от руки перепускной клапан и ввернуть в картер пробку Поставить картер в приспособление и ввернуть Вставить в картер кривошип со шпонкой, надеть Поставить опору кривошипа, ввернуть и затянуть 34. Определить такт непрерывно-поточной линии обработки маховика трактора, потребное число рабочих мест и степень их загрузки. Сменная программа выпуска линии – 143 шт.; технологические потери составляют в среднем 2 %; регламентированные перерывы в работе линии 6 % от продолжительности смены. Технологический процесс следующий:

Номер операции 35. Поточная линия для обработки выпускного клапана двигателя должна работать с тактом 3,8 мин. Технологический процесс обработки следующий:

Обдирка фасок грибка, отрезка и подрезка конца Обточка головки, окончательная проточка, гибка, развертка и расточка отверстия пол пробку Запрессовка пробки и расточка гнезда под наплавку Шлифование торца, снятие фаски на торце штока, Определить число необходимых рабочих мест по операциям и их загрузку, а также программу, при которой будет достигнута наибольшая загрузка рабочих мест на линии.

36. На участке, работающем в одну смену, обрабатывается станина токарного станка. Технологический процесс следующий:

Определить:

1) при какой программе в смену и с каким числом рабочих мест на операциях линия может работать как непрерывно поточная;

2) с какими межоперационными заделами работает линия, если на каждой операции имеются по два станка, а период комплектования задела равен смене, и какова при этом программа выпуска;

3) как изменятся выпуск станин и величина задела, если на операции № 1 будут работать четыре станка.

37. На линии с распределительным конвейером обрабатывается картер воздушного насоса (габарит 320140 мм, масса за готовки – 9 кг).

Необходимо:

1) определить такт линии;

2) рассчитать потребное число рабочих мест по операциям и их загрузку;

3) составить схему планировки поточной линии;

4) составить таблицу распределения разметочных знаков конвейера;

5) наметить тип и основные параметры конвейера (шаг, комплект разметочных знаков, длину и скорость).

Суточная программа для линии – 734 шт., линия работает в две смены по 8 ч. Технологический процесс следующий:

Фрезеровать плоскость Сверлить семь отверстий Вертикально-сверлильный Зенкеровать отверстия Вертикально-сверлильный со стороны привода одношпиндельный, тип 2135А Развернуть два отвер- Вертикально-сверлильный 38. На линии с распределительным конвейером обрабатывается корпус коробки передач (габариты 365 295 мм; масса заготовки 35 кг). Необходимо:

1) определить такт линии;

2) рассчитать потребное число рабочих мест и их загрузку;

3) составить схему планировки ниточной линии;

4) наметить тип и рассчитать основные параметры конвейера (шаг, комплект разметочных знаков, общую длину, скорость);

5) составить таблицу распределения разметочных знаков конвейера.

Суточная программа для линии – 263 шт.; линия работает в две смены по 8 ч. Технологический процесс следующий:

1 Фрезеровать плоскость прилегания к коробке скоростей 11, Фрезеровать плоскость прилегания к крышке коробки 39. На линии с распределительным конвейером обрабатывается ведущая шестерня (длина 297 мм, диаметр 118 мм; масса заготовки – 4 кг).

Необходимо:

1) определить такт линии и потребное число рабочих мест и их загрузку;

2) наметить тип и основные параметры конвейера (шаг, период, общую длину, скорость);

3) составить таблицу распределения номеров конвейера;

4) составить схему планировки поточной линии;

5) рассчитать цикл обработки деталей.

Сменная расчетная программа для линии – 298 шт. Технологический процесс следующий:

Номер операции 40. Рассчитать основные параметры поточной линии механической обработки цилиндров тракторного двигателя: программу; такт, число рабочих мест на операциях и их загрузку. Годовое задание по выпуску тракторов 50 тыс. шт. Число цилиндров для одного двигателя 4 шт. Число запасных частей составляет 20 % от общего числа цилиндров, идущих на сборку. Нормальный остаток собранных двигателей на складе перед главным конвейером – 2 тыс. шт.; фактический остаток к началу планируемого года – 3 500 шт.; нормальный запас готовых цилиндров на сборке 15 тыс. шт.;

фактический остаток готовых цилиндров 5 тыс. шт. Режим работы – две смены по 8 ч; потери времени в использовании станков 5 %. Технологический процесс следующий:

41. Произвести предварительную синхронизацию технологического процесса ручной сборки методом комбинирования операций и определить потребное число рабочих. Такт поточной линии 5 мин. Продолжительность операций следующая:

Последовательность расположения операций № 1–5 может быть выбрана произвольно; операции № 6 и 7 должны выполняться последовательно в конце обработки.

42. Произвести предварительную синхронизацию технологического процесса сборки, определить потребное число рабочих и разработать регламент их работы, если линия должна работать в две смены по 8 ч. Для выполнения суточного задания 240 шт. продолжительность операций следующая:

операции 43. На прямоточной линии механического цеха обрабатывается деталь со следующими нормами времени по операциям:

Каждый станок работает на удовлетворение только сменной потребности цеха, которая определяется 200 деталями. Действительный фонд работы станков в смену принимается равным 400 мин. Рассчитать потребность в оборудовании по операциям, построить план-график работы поточной линии и определить величину межоперационных оборотных заделов.

44. На прямоточной линии обрабатывается ведущая шестерня. Необходимо:

1) определить такт линии, потребное число рабочих мест на операциях и их загрузку;

2) составить план-график работы оборудования и рабочих на линии;

3) определить штат рабочих, учитывая возможные совмещения, и установить регламент работы для рабочих-совместителей;

4) рассчитать величину заделов;

5) построить график изменения межоперационных оборотных заделов.

Суточная программа для линии – 400 шт.; линия работает в две смены; период комплектования задела – 2 ч. Технологический процесс следующий:

45. На прямоточной линии обрабатывается картер редуктора. Определить такт линии, потребное число рабочих мест на операциях и их загрузку, штат рабочих на линии, учитывая возможные совмещения. Составить планграфик работы оборудования и рабочих на линии в двух вариантах:

1) при одном переходе рабочего на линии за период комплектования;

2) при нескольких переходах за тот же период.

Рассчитать величину и составить график изменения межоперационных оборотных заделов для каждого варианта плана-графика и сравнить их величину.

Суточная программа для линии 260 шт., линия работает в две смены.

Технологический процесс следующий:

7 Фрезеровать наклонную плоскость под опорный ролик 3, 46. Определить максимальный межлинейный задел и число смен работы потребляющей линии, если питающая линия работает в одну смену с тактом 10 мин. Такт потребляющей линии составляет 21 мин.

47. На сборочный конвейер детали поступают с трех линий механической обработки. Сборочная линия работает в одну смену с тактом 12 мин. Две питающие линии подают детали непрерывно с тактами r1 = 18 мин; r2 = 6 мин. Третья линия – прямоточная – подает на сборку детали 2 раза в смену; работая в одну смену, она полностью удовлетворяет потребности сборочной линии.

Определить максимальную величину межлинейных оборотных заделов по каждой из трех деталей и установить сменность работы поточных линий.

48. На участке поточной обработки валика возникают межоперационные оборотные заделы. Определить их максимальную величину и построить график суммарного задела. Период комплектования задела – 2 ч.

Линия работает с тактом 8 мин. Нормы времени по операциям следующие:

49. В литейном цехе на формовочно-заливочном конвейере отливается крышка масляного насоса при продолжительности смены 8 ч. Сменная программа выпуска – 3 720 шт.

В одну опоку формуются четыре детали. Размер опок: верх 540 540 200 мм, низ 540 540 100 мм.

Технологический процесс содержит следующие операции:

Номер операции Определить:

1) такт и ритм линии;

2) потребное число оборудования и рабочих по операциям;

3) длину рабочих зон на каждой операции и общую длину линии;

4) скорость движения конвейера;

5) длительность цикла изготовления отливки на конвейере.

50. В литейном цехе на формовочно-заливочном конвейере отливается из ковша экскаватора. Сменная программа выпуска 640 шт.; продолжительность смены 8 ч. На конвейере выполняются следующие операции:

Номер операции Формуется 8 шт. в опоку. Размер опок: верх 712 460 200 мм, низ 712 460 150 мм. Определить:

1) такт и ритм линии;

2) потребное число оборудования и рабочих по операциям;

3) длину рабочих зон каждой операции и общую длину линии;

4) скорость движения конвейера;

5) длительность цикла изготовления отливки на конвейере.

Для серийного производства характерны многопредметные линии, которые должны обладать гибкостью и быстротой переналадки, иметь меньшую, чем в массовом производстве, степень специализации участков и рабочих мест.

Наиболее распространенными многопредметными линиями являются передметно-поточные, групповые и серийно-прямоточные.

Расчет групповых непрерывно-поточных линий по существу ни чем не отличается от расчета однопредметных непрерывно-поточных линий.

Число рабочих мест с и такт 1 ч рассчитывают по следующим формулам:

где l0 – действительный фонд работы линии в плановом периоде;

N – программное задание по каждому из закрепленных за линией объектов;

m – число закрепленных за линией объектов;

ci – число рабочих мест на операции;

ф – трудоемкость обработки на линии отдельного объекта.

Исходным моментом для расчета переменно-поточных линий (последовательно-партионных) служит программа и на ее основе расчетный такт. При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования.

На переменно-поточных линиях различают понятия среднего расчетного такта rоб как некоторую среднюю характеристику производительности линии, и частных (рабочих) тактов линии ri. Последние характеризуют такт обработки деталей каждого наименования.

Средний (расчетный) такт определяют по формуле где з – коэффициент потерь времени на переналадку линии;

N – сумма программных заданий по всем закрепленным за линией изделиям.

2.7. Расчет частных (рабочих) тактов линии Частный такт переменно-поточных линий может быть определен Различными способами в зависимости от ряда условий: степени различия в трудоемкости закрепленных изделий, требований к ритмичности (возможности работы линий с разными тактами при обработке различных изделий), числа закрепленных за линией групп деталей и их программных заданий.

2.7.1. Расчет рабочего такта по условному объекту При этом способе расчета трудоемкость одного из закрепленных изделий принимается за единицу. Для других деталей находят коэффициент приведения kпр путем деления их трудоемкости i на трудоемкость условной единицы фу:

Затем для каждой детали определяют программу в приведенных единицах:

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт по формуле где Fд(1 – з ) – действительный фонд работы линий с учетом потерь времени на переналадки.

Тогда рабочие такты линии обработки отдельных изделий будут Обязательным условием при этом методе расчета тактов является:

по продолжительности выпуска каждого вида изделий При этом полезный фонд работы линии в плановом периоде распределяется между закрепленными за линией изделиями пропорционально трудоемкости программных заданий. Фонд времени за планируемый; период (месяц), потребный для изготовления изделий определенного наименования Фа, рассчитывается по формуле где Ni – месячные программные задания по отдельным видам изделий;

фi – трудоемкость изготовления соответствующего изделия;

фа – трудоемкость изделия, для которого рассчитывается такт;

Na – месячное программное задание по изделию, для которого рассчитывается такт.

Частный такт обработки отдельных видов изделия, например изделий А, определяется по формуле от степени различия в трудоемкости изделий При одинаковом составе операций и различной трудоемкости изделий рассчитывают частные такты при неизменном числе рабочих мест на линии. В этом случае вначале определяют общее число рабочих мест на линии:

где – суммарная трудоемкость всех закрепленных за линией изii делий.

Затем, исходя из частной трудоемкости отдельных объектов и общего числа рабочих мест на линии, определяют частные такты по формуле:

Общее число рабочих мест с на линии может быть определено исходя из числа рабочих мест по операциям ci, а последние – из норм времени и частных тактов:

Общее число рабочих мест на операции может быть принято равным наибольшему значению сi из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям, т. е. сА, сБ и т. д. Общее число рабочих мест на линии равняется сумме принятых рабочих мест по всем операциям потока.

Размер партии устанавливается расчетом или подбором с учетом, главным образом, допустимого числа переналадок, приходящихся на одно рабочее место (не более одной переналадки в день, смену).

Приближенно размер партии может быть рассчитан по коэффициенту допустимых потерь на переналадку. Принимаем, что коэффициент в нормальных условиях серийного производства колеблется от 0,03 до 0,08.

Расчетный размер партии определяется по формуле где П – потери рабочего времени в связи с переналадкой линии, мин.

2.10. Расчет периодичности запуска партий Периодичность запуска партий каждой детали на переменнониточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде (месяце), определяется следующим образом:

где Nз – программа запуска данного изделия в планируемом периоде.

2.11. Составление план-графика (стандарт-плана) Зная размер выпуска по каждому изделию и частные такты, рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:

Определяют общее время работы линий на планируемый период Фпл;

при этом учитывается также время на переналадку линии П (и в том случае, если переналадка производится в рабочее время):

На основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

В целях сокращения времени на переналадку линии на очередной объект порядок чередования партий устанавливается исходя из того, чтобы каждая последующая партия по характеру операций и наладкам оборудования была возможно ближе к предыдущей партии.

Пример. Рассчитать переменно-поточную линию, на которой обрабатываются изделия А, Б, В. Месячная программа выпуска изделий: А – 3 тыс. шт., Б – 2 тыс. шт., В – 4 тыс. шт.

Партии обработки принимаются равными месячной программе. Линия работает в две смены 23 дн. в месяц; потери времени на ремонт и переналадку линии составляют 5 %.

Изделия проходят обработку на револьверных, токарных, горизонтальнофрезерных и шлифовальных станках. Трудоемкость следующая:

Рабочие такты рассчитать исходя из распределения фонда работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий.

Решение: Определяется месячный действительный фонд времени работы линии:

Рассчитываются продолжительность выпуска и частные такты по изделиям.

Продолжительность выпуска каждого изделия определяется из суммарной продолжительности выпуска изделий и удельной трудоемкости программных заданий:

Частные такты работы линии для каждого изделия подсчитываются по формуле Продолжительность выпуска и частные такты следующие:

Определяются потребное число рабочих, мест ci по видам обработки, коэффициент их загрузки з з и строится график загрузки оборудования:

Например, по револьверной группе Расчеты по всем операциям выполняются аналогично, а результаты сводятся в таблицу:

Изделие Фi, смены ri, мин револьверные токарные фрезерные шлифовальные Анализируя полученную таблицу, можно сделать следующие выводы:

а) при обработке различных изделий число рабочих мест одинаковое, что очень важно с точки зрения использования оборудования;

б) загрузка оборудования удовлетворительная и обеспечивает выполнение месячного задания;

в) закрепленные за линией изделия имеют близкую трудоемкость по разным видам обработки. Это дает возможность перевести линию на работу с единым тактом при одинаковых технологических маршрутах.

Рис. 2.7. План-график работы переменно-поточной линии На основании произведенных расчетов строим план-график работы сменнопоточной линии (см. рис. 2.7). Если месячное задание по изделию выполняется несколькими партиями, то определяется периодичность запуска R партий и в соответствии с этим строится план-график работы линии.

1. Что такое поточное производство?

2. Что такое такт и ритм линии?

3. Какие принципы научной организации производственного процесса характерны для поточного производства?

4. Какие виды конвейеров применяются в поточном производстве и каковы их преимущества.

51. Месячной программой предусматривается сборка на поточной линии четырех видов изделий. Объем выпуска и трудоемкость изделий следующие:

Линия работает 23 дн. в месяц в одну смену, планируемые потери времени на линии – 3 %. Определить:

1) такт выпуска изделий и число сборщиков при условии:

а) сборка будет осуществляться параллельно на четырех поточных линиях;

б) сборка будет производиться на одной сборочной линии (переменнопоточная линия), при этом потери времени в связи с переходом на сборку каждого следующего изделия не учитываются;

2) период сборки партий изделий А, Б, В и Г при условии выполнения программы на одной линии.

52. На переменно-поточной линии обрабатываются изделия пяти наименований с одинаковым технологическим маршрутом, но различной трудоемкостью по большинству операций. Состав станков на поточной линии при обработке всех изделий остается неизменным, что диктует работу линии при обработке разных изделий с различными частными тактами.

Однако обеспечиваются единый ритм выпуска изделий и постоянная скорость транспортера благодаря различным размерам передаточных партий для каждого вида изделий. Режим работы линии: 23 раб. дн. в месяц в две смены по 8 ч. Потери времени на наладку 6,5 %, плановый ремонт оборудования выполняется в нерабочее время. Программа и трудоемкость каждого изделия следующие:

Определить частные такты, число рабочих мест и постоянный ритм работы линии.

53. На переменно-поточной линии обрабатываются четыре детали.

Программа запуска в месяц и трудоемкость следующие:

Линия работает в две смены 22 раб. дн. в месяц; потери времени на переналадку составляют 6 %. Определить:

1) частные такты работы линии;

2) число рабочих мест на линии и их загрузку;

3) период времени выполнения задания по каждому объекту.

54. На переменно-поточной линии обрабатывается ряд деталей различной трудоемкости. Рабочие такты линии для каждой из деталей:

rA = 2 мин; rБ = 3 мин; rВ = 4 мин; rГ = 3 мин; rД = 3 мин. Определить для изделий размеры передаточных партий, при которых обеспечивается работа с постоянной скоростью движения конвейера.

55. На переменно-поточной линии обрабатывается пять изделий с одинаковым технологическим маршрутом и различной трудоемкостью только по двум операциям (№ 1 и 5). На указанных операциях оборудование при обработке отдельных изделий используется не в полной мере. Линия работает с единым тактом для всех изделий; режим работы линии:

23 раб. дн. в месяц, в две смены по 8 ч. Потери времени на наладку 6,5 %;

плановый ремонт оборудования выполняется в нерабочее время. Обработка может производиться поштучно и партионно. Программа выпуска и трудоемкость каждого изделия следующие:

Определить такт линии и число станков по операциям.

56. Определить рабочие такты и число рабочих мест для переменнопоточной линии сборки четырех типов блоков, имеющих значительное конструктивное сходство:

Режим работы линии: 23 дня, в две смены по 8 ч; допустимые потери времени на переналадку – 7 %. Расчет частных тактов произвести по условному объекту и по продолжительности выпуска отдельных видов изделий. Технологический процесс сборки следующий:

57. На переменно-поточной линии обрабатывается пять деталей с одинаковым технологическим маршрутом, но с различной трудоемкостью. Состав станков на поточной линии при обработке всех деталей остается неизменным, что приводит к работе с различными частными тактами. Однако обеспечиваются единый ритм выпуска деталей и одинаковая скорость транспортера за счет передачи изделий различными партиями. Линия работает 23 дн. в месяц, в две смены по 8 ч; потери времени на ремонт оборудования – 5 %. Месячная программа и трудоемкость изделий следующие:

Определить частные такты для каждой детали; число рабочих мест и ритм линии.

58. На переменно-поточной линии обрабатываются три изделия различной трудоемкости по одному и тому же технологическому маршруту.

Годовая программа запуска изделий следующая: А – 36 тыс. шт.; Б – 24 тыс. шт.; В – 12 тыс. шт. Режим работы линии две смены. Допустимые потери времени на переналадку планируют в размере 4 %. Время на переналадку наиболее сложного станка в линии составляет 45 мин. Процесс обработки изделия и нормы времени следующие:

Номер операции Определить:

1) частные такты обработки каждого вида изделия на линии;

2) число рабочих по операциям и всего на линии;

3) коэффициент загрузки оборудования;

4) величину партий запуска изделий.

Построить план-график работы линии (стандарт-план; и установить стандартные сроки запуска партий при условии запуска первой партии изделия А первого числа каждого месяца.

59. На переменно-поточной линии ведется обработка круглых плашек нескольких типоразмеров. Месячная программа по плашкам следующая:

Обработка плашек осуществляется партиями, переналадка станков ведется поочередно. Линия работает 22 дня в месяц в две смены по 8 ч. Потери времени работы линии составляют 3 %. Технологический процесс обработки с нормами времени по операциям следующий:

Необходимо:

1) определить частные такты работы линии (через условный такт);

2) число рабочих мест по операциям для каждого размера плашек и их загрузку;

3) величину партии обработки для каждого размера плашек, если принять допустимый коэффициент потерь времени на переналадку 0, (или 3 %), а время, потребное на переналадку самого сложного станка, 30 мин;

4) построить план-график работы линии.

Примечание. Ввиду значительной трудоемкости данной задачи она может быть решена частично в отношении отдельных участков линии; для этого линию можно условно разделить, например, на три участка:

3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА

ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Экономическая оценка новой конструкции Основным показателем сравнительной экономической эффективности капитальных вложений является минимум приведенных затрат.

Годовой экономический эффект (годовая экономия) определяется в виде разности исходных и проектных приведенных затрат по сравниваемым вариантам.

Годовая экономия от внедрения новой конструкции в рублях рассчитывается по следующей формуле:

где S1 и S2 – себестоимость изготовления продукции на базовой и проектируемой машинах (или удельные эксплуатационные затраты на сравниваемые варианты капиталовложений), руб.;

К1 и К2 – удельные капитальные затраты на единицу продукции (единицу работы) до и после внедрения нового образца, руб.;

Nп – годовой выпуск продукции (объем работы) по проектируемой машине, шт.;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат (величина, обратная нормативному сроку окупаемости Ен = 1/Ток или Е1 в целом устанавливается не ниже 0,12). При этом капиталовложения и текущие затраты должны быть приведены к сопоставимому виду по объему производства, разновременности затрат, надежности и другим показателям.

Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат на проектируемую машину определяется по формуле где К1 и К2 – удельные капитальные затраты по сравниваемым вариантам.

Величина срока окупаемости устанавливается особо для каждой отрасли.

Себестоимость единицы работы машины (одной операции, цикла, часа работы) определяется специальным расчетом.

Затраты на проектируемую машину ориентировочно можно определить исходя из анализа структуры себестоимости выпускавшихся ранее подобных машин. При одинаковых объемах выпуска полная себестоимость в первом приближении будет пропорциональна затратам на материал для обеих машин. Для составления пропорции нужно знать массу старой и новой машины, а также коэффициент использования материала и прейскурантные цены на материал.

При различных объемах выпуска старой и новой машины можно воспользоваться коэффициентами снижения трудоемкости и себестоимости при увеличении выпуска машин. Эти коэффициенты показывают, во сколько раз снижаются себестоимость и трудоемкость при каждом увеличении выпуска вдвое.

Коэффициент затрат на материалы может подсчитываться с учетом или без учета стоимости покупных деталей и узлов. В последнем случае их стоимость прибавляется к себестоимости проектируемой машины в рублях, найденной на основе коэффициента затрат на материал по формуле где Sпр – себестоимость проектируемой машины;

М – затраты на материал в проектируемой машине (по спецификациям чертежей и прейскурантам);

kз.м – удельный вес затрат на материал (без покупных деталей и узлов) в себестоимости (также за вычетом затрат на покупные детали) аналогичной ранее выпускавшейся машине при условии одинаковых объемов выпуска новой машины;

q – коэффициент снижения себестоимости при каждом увеличении вдвое порядкового номера машины с начала выпуска (на стадии освоения этот коэффициент обычно равен 0,75–0,9);

п – число удвоений порядкового номера машины с начала выпуска;

Сп.ф – стоимость покупных деталей и узлов.

Более точное определение себестоимости на стадии проектирования основывается на методе баллов. Сущность этого метода заключается в том, что основные конструктивные и эксплуатационные характеристики машины – например, производительность, габариты, скорость, грузоподъемность и т. п. – оцениваются условными баллами. Предельную величину балла по каждому параметру следует брать небольшую – порядка 3–5, причем это значение желательно оценивать в соответствии со степенью влияния каждого из рассматриваемых параметров на себестоимость.

Полученные по каждому из оцениваемых параметров баллы суммируются, и сумма баллов умножается на постоянный для данного класса машин (или для данного завода) ценностный множитель. Для определения величины последнего фактические себестоимости аналогичных машин, выпускаемых промышленностью, делятся на найденные для них соответствующие суммарные значения баллов.

В тех случаях, когда замена материала приводит, кроме прочих экономических преимуществ, к изменению экономичности в эксплуатации машины (это касается, например, транспортных машин), следует найти изменение полезной работы Wп машины за один год, т · км:

где G – изменение массы машины вследствие замены материала или конструктивных изменений;

kг – коэффициент использования грузоподъемности;

х ср – эксплуатационная скорость транспортной машины;

Fг – годовой фонд времени работы машины.

Зная себестоимость 1 т · км (Sт · км), можно найти годовые потери или экономию Эг, вызванные изменением массы транспортной машины:

В зависимости от условий задачи может потребоваться и расчет экономии или потерь в рублях за весь срок службы машины. Например, если известен расход топлива на единицу массы транспортной машины, то расчет ведется по следующей формуле где L – срок службы транспортной машины, км пробега;

Эт – экономия (или перерасход) топлива на единицу массы машины при пробеге 1 км;

Цт – цена единицы массы (или объема) топлива.

Экономия (потери) при замене материала во время модернизации машины должна сопоставляться с потерями в процессе ее эксплуатации в результате произведенной замены.

3.2. Унификационные мероприятия на стадии технической подготовки производства Унификация конструкций и создание конструктивных рядов значительно сокращают сроки освоения новых машин и приводят к экономии затрат на подготовку производства и на изготовление машин.

Степень унификации конструкции может быть выражена следующими коэффициентами:

• коэффициентом стандартизации:

• коэффициентом конструктивной преемственности:

• коэффициентом повторяемости:

• коэффициентом конструктивной унификации:

где Qст – число наименований стандартизованных и нормализованных деталей;

Qпр – число наименований преемственных деталей из ранее существовавших конструкций;

Qпов – число наименований повторяющихся деталей в машине или в данном ряду;

Qобщ – общее число наименований деталей в данной машине или в данном конструктивном ряду машин (включая повторяющиеся).

Экономия от уменьшения числа разрабатываемых технологических процессов и конструируемой оснастки Э1 в результате использования конструктивных рядов машин определяется по формуле, руб.:

где kпр 1 – средний коэффициент преемственности машин, существовавших до унификации;

kпр 2 – коэффициент преемственности после унификации;

Pпод – средние затраты на подготовку производства одной оригинальной детали;

kт – удельный вес затрат, приходящихся на проектирование технологических процессов и конструирование оснастки, в общей сумме затрат на подготовку производства.

Экономия на изготовление оснастки Э2, руб.:

где k0 – удельный вес затрат, приходящихся на изготовление оснастки, в общей сумме затрат на подготовку производства;

kд. о – коэффициент дублирования оснастки.

Суммарная экономия затрат на проектирование технологии, оснастки и на изготовление оснастки при использовании конструктивных рядов Для определения экономии, получаемой в результате специализации и централизации производства нормализованных агрегатов и узлов, необходимо сопоставить себестоимость унифицированной машины со средней или средневзвешенной себестоимостью машины до унификации. Себестоимость определяется либо по сумме переменных и постоянных затрат на изготовление изделия до и после унификации, либо по затратам на материал, заработную плату и по величине косвенных расходов.

Себестоимость до унификации, руб.:

Себестоимость после унификации, руб.:

где т – число машин различных типов до унификации;

Vi и Vун – переменные затраты до и после унификации, руб.;

Ni и Nун – программа до и после унификации, шт.;

Ci и Cун – условно-постоянные затраты до и после унификации, руб.

Средневзвешенная себестоимость заменяемых машин, руб.

Себестоимость унифицированной машины Sун должна быть меньше средневзвешенной себестоимости заменяемой машины Sc. Тогда максимально допустимые затраты на заработную плату в рублях, при которых унификация экономически оправдана, определяются по формуле где Mун – затраты на материал для унифицированной машины, руб.;

Hун – косвенные расходы при изготовлении унифицированной машины на специализированном производстве, %.

Затраты на материал в связи с унификацией машины могут увеличиться, если унифицированная машина тяжелее специально спроектированной для конкретных условий работы, или сократиться в случае внедрения более унифицированной и прогрессивной конструкции или технологии при специализации производства нормализованных узлов машины.

Годовая экономия, возникающая в результате внедрения нормализованных конструкций и сокращения разрабатываемых и проектируемых типоразмеров узлов, определяется как разность себестоимости изготовления на заводах, выпускавших неунифицированные машины, и себестоимости на заводе, на котором централизованно производятся нормализованные узлы или унифицированные конструкции в целом.

3.3. Экономическая оценка варианта При сопоставлении вариантов технологии могут быть выявлены по каждому из них различные затраты на материал, на изготовление заготовки, на заработную плату, технологическое оснащение, амортизацию оборудования и т. п., а также различные качественные показатели. При выполнении частичных технологических процессов в различных цехах следует учитывать все косвенные расходы соответствующих цехов, тогда как при обработке в одном цехе, как правило, достаточно для выбора варианта ограничиться суммой затрат, входящих в так называемую «технологическую себестоимость», т. е. суммой всех затрат, которые изменяются в сравниваемых вариантах.

Затраты, входящие в технологическую себестоимость, состоят из переменных V и условно-постоянных С расходов. Переменные расходы изменяются пропорционально объему выпуска продукции (в определенных пределах). Переменные расходы в машиностроении, как правило, определяют по формуле где М – затраты на материал;

Зп – основная заработная плата;

Rp – затраты на ремонт и уход за оборудованием и оснащением;

А – амортизационные отчисления от стоимости универсального оборудования и технологического оснащения;

Eэ – затраты на энергию и топливо;

П – прочие переменные затраты.

Условно-постоянные расходы не находятся в прямой пропорциональной зависимости от объема выпуска продукции. К этим расходам относятся главным образом, расходы на амортизацию специального оборудования и оснащения Асп, а также затраты на наладку Зн:

Технологическая себестоимость обработки по сравниваемым вариантам определяется по формулам:

Приравнивая S1 и S2, получаем выражение для определения программы Nкр, при которой затраты на единицу продукции в сравниваемых вариантах равны Задачи подобного рода могут решаться и графически (см. рис. 3.1).

Из двух или нескольких вариантов выбирается тот, при котором себестоимость для заданной программы будет наименьшей.

3.4. Экономическая эффективность применения оснастки При применении оснастки, например приспособлений для механической обработки или штампов, сокращается штучное время на обработку, может измениться тарификация работы. Экономия, достигаемая при применении приспособления, должна превысить годовые затраты на эксплуатацию и амортизацию приспособления. В противном случае применение приспособления экономически нецелесообразно.

Pages: |

| 2 | 3 |

Главная >> Методички

[ СКАЧАТЬ ОРИГИНАЛ ДОКУМЕНТА .pdf ]

Похожие работы:

«Согласовано Согласовано Утверждаю Руководитель МО Заместитель директора по Директор МБОУ Гимназия №86 УВР МБОУ Гимназия № 86 _ / / _ / / Протокол № от Приказ № от _ / / _ _ 2013 г. _ _ 2013 г. _ _ 2013 г. РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ПЕДАГОГА Петрова Ольга Николаевна, категория высшая _ Ф.И.О., категория Технология, 10 класс по предмет, класс 2013 - 2014 учебный год Пояснительная записка Название программы Технология На сколько часов рассчитана рабочая программа 34 часа Учебник Симоненко В.Д., Очинин...»

«основные события 8 апреля Открытие кОнференции работа межсекционных круглых столов Социальное пространство 11.15, зал Ученого совета города Организация общественных пространств в историческом 11.15, Красный зал и новом городе Проблемы устойчивого развития 13.30, зал Ученого совета и экологии в архитектуре Творческие концепции архитектурной деятельности: теория, 11.15, ауд. 233 процесс, воплощение 15.00-15.30, фойе Красного зала регистрация участников торжественное открытие Красный зал пленарное...»

«СМОЛЕНСКИЙ ГУМАНИТАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ФАКУ ЛЬТЕТМЕЖДУНАРОДНОГО ТУРИЗМА И ИНОСТР АННЫХ ЯЗЫКОВ КАФЕДР А ТЕХНОЛОГИИ ПРОДУКТОВ ПИТАНИЯ ЖУРОВА ВИКТОРИЯ ГЕННАДЬЕВНА Учебно-методическое пособие по дисциплине: Неорганическая химия для студентов, обучающихся по специальности 260501 Технология продуктов общественного питания (заочная форма обучения) Смоленск – 2008 1. ТРЕБОВАНИЯ ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБР АЗОВАТЕЛЬНОГОСТАНДАРТА ЕН.Ф.04.01 Неорганическая химия: 200 периодическая система и строение атомов...»

«МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН РСНПМЦ ФТИЗИАТРИИ И ПУЛЬМОНОЛОГИИ им. Ш.А.АЛИМОВА ПРЕДОПЕРАЦИОННАЯ ПОДГОТОВКА РАСПРОСТРАНЕННОГО ЛЕКАРСТВЕННО-УСТОЙЧИВОГО ФИБРОЗНО-КАВЕРНОЗНОГО ТУБЕРКУЛЕЗА ЛЕГКИХ (методические рекомендации) ТАШКЕНТ - 2009 МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН РСНПМЦ ФТИЗИАТРИИ И ПУЛЬМОНОЛОГИИ им. Ш.А.АЛИМОВА “СОГЛАСОВАНО” “УТВЕРЖДАЮ” Начальник отдела по координации Начальник Главного научно-исследовательской Управления науки и учебных деятельности...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ НОУ ВПО МОСКОВСКАЯ АКАДЕМИЯ ЭКОНОМИКИ И ПРАВА Воронежский филиал Кафедра экономических дисциплин УТВЕРЖДАЮ Директор Воронежского филиала д.т.н., профессор Заряев А.В. 2013 г. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС по учебной дисциплине УЧЕТ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МАЛОГО БИЗНЕСА по специальности: 080109.65 – Бухгалтерский учет, анализ и аудит Воронеж Автор: Воронин В.П., д.э.н., профессор _ Учебно-методический комплекс рассмотрен и одобрен на заседании...»

«Программа профильных агроклассов Введение в агробизнес _ Голышманово, 2014 г., Дополнительная образовательная программа Введение в агробизнес Государственного автономного образовательного учреждения среднего профессионального образования Тюменской области Голышмановский агропедагогический колледж (далее - ГАОУ СПО Голышмановский агропедколледж, колледж) составлена на основании методических рекомендаций к сетевому проекту АГРОПОКОЛЕНИЕ Департамента образования и науки Тюменской области....»

«В.В. МОИСЕЕВ ИСТОРИЯ ГОСУДАРСТВЕННОГО УПРАВЛЕНИЯ РОССИИ Второе издание, переработанное и дополненное Рекомендовано ГОУ ВПО Государственный университет управления в качестве учебного пособия для студентов высшего профессионального образования, обучающихся по специальности 08.05.04 Государственное и муниципальное управление УДК 340(075.8) ББК 67.3я73 М74 Рекомендовано к изданию Ученым советом ТФ ОРАГС Рецензенты: О.Г. Вронский, проректор по научно исследовательской работе Тульского...»

«О.Ю.Шевченко Основы физики твердого тела Учебное пособие Санкт-Петербург 2010 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ О.Ю. Шевченко ОСНОВЫ ФИЗИКИ ТВЕРДОГО ТЕЛА Учебное пособие Санкт-Петербург 2010 1 О.Ю.Шевченко Основы физики твердого тела. Учебное пособие. – СПб: СПбГУ ИТМО, 2010. – 76с. В рамках курса общей физики рассмотрены основы физики твердого...»

«Министерство образования и науки Самарской области Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования Тольяттинский индустриально-педагогический колледж (ГБОУ СПО ТИПК) ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ по теме 4.1 Строительные материалы и изделия ПМ.04 Определение стоимости недвижимого имущества для студентов специальности 120714 Земельно-имущественные отношения Тольятти 2013 Иванова В.И. Лабораторный практикум по теме 4.1 Строительные материалы и изделия ПМ.04...»

«ЮГОРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Научная библиотека Серия Ученые Югорского государственного университета Булатов Валерий Иванович Биобиблиографический указатель Ханты-Мансийск 2010 Булатов Валерий Иванович : биобиблиографический указатель / сост. Е. Г. Громова ; ред. Н. И. Смирнова. – Ханты-Мансийск : ИИЦ ЮГУ, 2010. – 66 с. – (Ученые Югорского государственного университета). Ответственный за выпуск: директор научной библиотеки Н.И.Смирнова Содержание От составителя.3 О времени и о судьбе. 4...»

«В.В.ПРИСЕДСКИЙ КРАТКАЯ ИСТОРИЯ ПРОИСХОЖДЕНИЯ АТОМОВ ДОНЕЦК 2009 МИНИСТЕРСТВО ПРОСВЕЩЕНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ В.В.Приседский КРАТКАЯ ИСТОРИЯ ПРОИСХОЖДЕНИЯ АТОМОВ (учебное пособие к изучению блока Строение вещества в курсах физики и химии) Донецк 2009 УДК 543.063 П Приседский В.В. Краткая история происхождения атомов (Учебное пособие к изучению блока Строение вещества в курсах физики и химии для студентов всех специальностей) //...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ЮРГИНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ _ Утверждаю Зам. директора ЮТИ ТПУ по УР _ В.Л. Бибик _ _ 2008 г. ВЫСОКОУРОВНЕВЫЕ МЕТОДЫ ИНФОРМАТИКИ И ПРОГРАММИРОВАНИЯ Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине для студентов специальности 080801 Прикладная информатика (в экономике) всех форм обучения Издательство Томского...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ГУМАНИТАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Социологический факультет НАША СОЦИОЛОГИЯ 2013: исследовательские практики и перспективы Сборник статей по материалам XII международной научной социологической конференции студентов и аспирантов Москва, 22 апреля 2013 г. МОСКВА 2013 ББК 60.5 Я 43 УДК 316 (061.3) Н 37 Под общей редакцией Ж.Т. Тощенко На обложке: К. Малевич. Точильщик (Принцип мелькания) 1912–1913 г. Холст, масло.79,5 x 79,5...»

«Федеральное агентство по образованию НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЭКОНОМИКИ И УПРАВЛЕНИЯ НИНХ Кафедра Финансового и трудового права Рег. № 344-10/02 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ Учебная дисциплина БАНКОВСКОЕ ПРАВО Для студентов, обучающихся на заочной форме по специальности 030501 Юриспруденция Новосибирск 2010 Методические указания разработаны Виберг Марией Сергеевной, преподавателем кафедры Финансового и трудового права Методические указания соответствуют...»

«Министерство образования Российской Федерации Южно-Уральский государственный университет Кафедра автоматизации механосборочного производства 681.5(07) O – 363 Огарков С.Ю., Виноградова Н.В. ОФОРМЛЕНИЕ КУРСОВЫХ И ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ ПО СПЕЦИАЛЬНОСТИ 210200 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ПРОИЗВОДСТВ Учебное пособие Челябинск Издательство ЮУрГУ 2003 УДК 681.51.001.2(076.5) Огарков С.Ю., Виноградова Н.В. Оформление курсовых и дипломных проектов по специальности 210200 “Автоматизация...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет М. П. Завьялова МЕТОДЫ НАУЧНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ Учебное пособие Издательство ТПУ Томск 2007 УДК 165(075.8) ББК 87я73-1 З – 13 Завьялова М. П. З – 13 Методы научного исследования: учебное пособие. – Томск: Изд-во ТПУ, 2007. – 160 с. Учебное пособие посвящено проблемам методологии научного познания, в том числе классификации способов и методов,...»

«32.973.26-02я73 Н 74 Новожилов, О. П. Архитектура ЭВМ и систем *Текст+ : учебное пособие для бакалавров / О. П. Новожилов. - Москва : Юрайт, 2013. - 527 с. - (Бакалавр. Базовый курс). - Гриф УМО Допущено. Учебный абонемент – 20 экз. 67.404.4я73 Н 59 Нечаева, А. М. Семейное право *Текст+ : учебник для бакалавров / А. М. Нечаева. - 6-е издание, переработанное и дополненное. - Москва : Юрайт, 2013. - 303 с. - (Бакалавр. Базовый курс). - Гриф МО Рекомендовано. – Дар издательства Юрайт. Читальный...»

«СОДЕРЖАНИЕ Пленарное заседание А.О. Голубок, В.А. Быков, О.М. Горбенко, А.В. Дворецких,Б.С. Пригожин, И.Д. Сапожников, М.П. Фельштын, Т.В. Шаров Научно-образовательный класс по нанотехнологии на базе СЗМ “Nanoeducator”: настоящее и будущее.10 Секция 1 Преподавание практических навыков в сфере нанотехнологий в системе средних общеобразовательных и средних специальных учебных заведений В.В. Беляев О подготовке учителей и учебных курсов для преподавания основ нанотехнологий в школах Московской...»

«Утверждено Директор школы ( Исхаков А.М.) Приказ № _ от _2011г РАБОЧАЯ ПРОГРАММА По окружающему миру Ступень обучения (класс) начальное общее образование, 1 класс Количество часов 66ч. Уровень базовый Составила: Шкуланова Т.Н. Программа разработана на основе примерной программы по окружающему миру федерального государственного образовательного стандарта общего начального образования (приказ Минобрнауки РФ № 373 от 6 октября 2009 г.) и материалам учебно-методического комплекта Начальная школа...»

«Мир издательств РЕАЛИЗАЦИЯ ТРЕБОВАНИЙ ФГОС В УЧЕБНИКАХ БИОЛОГИИ ИЗДАТЕЛЬСТВА ДРОФА З авершённые линии учебно-методических комплексов по биологии, выпускаемые издательством ДРОФА, отличаются по структуре изложения материала и степени его сложности, что даёт педагогам возможность выбора учебников в зависимости от типа школы и уровня подготовки класса. Современный методический аппарат и актуальное содержание позволяют достигать личностных, метапредметных и предметных результатов образования. Об...»

наверх

<< ГЛАВНАЯ | КОНТАКТЫ

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОЦЕССА

2. ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА

ПРОИЗВОДСТВА

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА (Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОЦЕССА

2. ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА

ПРОИЗВОДСТВА

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)