«СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ СТО–СА–03–002–2009 ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И МОНТАЖА ВЕРТИКАЛЬНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СТАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ДЛЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ Москва 2009 СТО-СА-03-002-2009 Ростехэкспертиза УДК ...»

Для обеспечения электростатической безопасности нефть и нефтепродукты должны заливаться в резервуар без разбрызгивания, распыления или бурного перемешивания (за исключением случаев, когда технологией предусмотрено перемешивание и обеспечены специальные меры электростатической безопасности).

Продукт должен поступать в резервуар ниже находящего в нем остатка.

При заполнении порожнего резервуара нефть (нефтепродукты) должны подаваться со скоростью не более 1м/с до момента заполнения приемного патрубка или до всплытия понтона или плавающей крыши. Дальнейшее заполнение резервуара должно производиться со скоростью потока жидкости в подающем трубопроводе не превышающей следующей величины:

где V – скорость потока, м/с;

d – внутренний диаметр трубопровода, м.

14.6 Защита резервуаров от электростатической индукции и накопления статического электричества обеспечивается присоединением металлических корпусов установленных на резервуарах аппаратов, а также трубопроводов, которые вводятся в резервуар, к заземлителю защиты от прямых ударов молнии по п. 14.4.

На резервуарах с понтонами или плавающими крышами необходимо дополнительно устанавливать не менее двух гибких металлических перемычек между понтоном или плавающей крышей и корпусом резервуара.

15 Рекомендации по устройству теплоизоляции 15.1 Необходимость устройства теплоизоляции резервуаров определяется Заказчиком и может потребоваться с целью хранения продукта с повышенной температурой, с целью исключения суточных колебаний температуры продукта, вызывающих потери от «малых» дыханий и т.п.

15.2 Устройство теплоизоляции резервуара должно выполняться по проекту, согласованному с разработчиком проекта КМ.

15.3 Теплоизоляция резервуаров может выполняться только на стенке, или на стенке и стационарной крыше.

15.4 При разработке проекта теплоизоляции должны приниматься во внимание следующие аспекты взаимодействия конструкций резервуара и элементов изоляции (утеплителя, опор под изоляцию, наружной обшивки):

– нагрузка на элементы резервуара от собственного веса теплоизоляции;

– ветровая нагрузка и ее восприятие собственно изоляцией и стенкой резервуара;

– разница тепловых перемещений стенки и наружных элементов изоляции;

– нагрузка на элементы изоляции от радиальных перемещений стенки при гидростатической нагрузке;

– нагрузка на элементы стационарной крыши (не имеющей теплоизоляции) от резкого охлаждения настила, например, в случае дождя.

15.5 В качестве утеплителя для выполнения теплоизоляции могут применяться следующие системы:

а) Стеганое синтетическое минеральное волокно или минераловатные плиты с металлической обшивкой Термоизоляция должна состоять из стеганой минеральной ваты (плиты) объемной плотностью не менее 48 кг/м3.

Термоизоляционные плиты должны крепиться к горизонтальным элементам крепления и фиксироваться при помощи оцинкованной проволоки толщиной 1 мм (минимум) для использования с обшивкой из оцинкованной стали или проволоки из нержавеющей стали толщиной 0.5 мм (минимум) для использования с обшивкой из алюминия или стали с защитным полимерным покрытием. Термоизоляционные плиты должны плотно зажиматься проволокой между горизонтальными элементами крепления при плотном соединении всех краев плит встык, и со смещением вертикальных соединений плит по поясам. Расстояние между двумя проволоками должно быть не больше 0.5 м, при этом на одну термоизоляционную плиту должно приходиться не менее двух горизонтальных витков проволоки или двух крестообразных, располагаемых под углом 45 к горизонтальным элементам проволочных креплений.

б) Иная плиточная или блочная теплоизоляция с металлической обшивкой Пенополиуретановые (или полиизоциануратные) плиты или сегменты заводского изготовления применяются для теплоизоляции стенок и стационарной крыши. Способ их крепления может быть аналогичен креплению плит из минеральной ваты или может выполняться с помощью пенополиуретанового клея, ментов должна применяться марка пенополиуретана, имеющая незначительное (3 – 7 сек) время старта и по характеристикам аналогичная пенополиуретану, из которого выполнены плиты. Сегменты из пенополиуретана должны быть выполнены с радиусом, соответствующим радиусу резервуара. Места стыков плит и сегментов следует запенивать аналогичной маркой пенополиуретана.

в) Заливка пенополиуретана под металлическую обшивку на месте монтажа Марка пенополиуретана выбирается из условий работы (температура, влажность) с учетом физико-технических и теплофизических характеристик и согласовывается предприятием-изготовителем теплоизоляции, изготовителем резервуара и заказчиком. Применяемая заливочная марка пенополиуретана должна иметь время старта не менее 40 секунд. Технология заливки пенополиуретана должна быть таковой, чтобы предотвратить деформацию обшивки в процессе возникновения реактивных сил при реакции вспенивания. Операции по заливке пенополиуретанов следует производить поэтапно: каждая последующая заливка должна производиться после создания жесткого пенополиуретанового слоя предыдущей заливки и уменьшения температуры в процессе пенообразования до наружной температуры. При использовании метода заливки требуется высокая степень адгезии (не менее 1 кг/см2) к стенкам резервуара, обшивки и другим металлическим элементам конструкции с одновременной теплоизоляцией других соединений. В местах контакта пенополиуретана с воздушной средой образуется пароизоляционная пленка, препятствующая проникновению атмосферных осадков в пенополиуретан.

Марка заливочного пенополиуретана и контроль качества работ должны согласовываться изготовителем теплоизоляционного покрытия с Заказчиком.

г) Теплоизоляция стенки и стационарной крыши резервуара методом напыления жестким пенополиуретаном Физико-технические и теплофизические характеристики марки напыляемого пенополиуретана должны быть согласованы изготовителем теплоизоляционного покрытия, изготовителем резервуара и Заказчиком. Напыление может производиться на конструкцию резервуара с внутренней или наружной стороны. Толщина теплоизоляционного слоя должна отвечать требованиям Заказчика и соответствовать марке пенополиуретана. Образцы – эталоны пенополиуретана, которыми покрывается резервуар, размером 3030 см соответствующей толщины передаются изготовителем теплоизоляционного покрытия Заказчику.

Нанесение жесткого пенополиуретана производится проверенным на практике пенонапылительным оборудованием (Пена-15 Э, Пена-15 М или аналогичным по техническим характеристикам). Нанесение пенополиуретана должно производиться послойно, толщина каждого слоя 8…12 мм. Последующий слой наносится на предыдущий после окончания процесса вспенивания, образования интегральной (пароизоляционной) пленки и остывания образовавшегося слоя теплоизоляции до наружной температуры. Для защиты пенополиуретанового слоя от атмосферных воздействий следует использовать один из методов:

– нанесение двух слоев полимерного покрытия различного цвета;

– нанесение специального огнестойкого покрытия;

– при необходимости получения повышенной устойчивости к механическим повреждениям, между двумя слоями защиты от атмосферных явлений наносится укрепляющая среда;

д) теплоизоляция резервуаров синтетическим вспененным каучуком K-FLEX Теплоизоляция резервуара может выполняться материалом из синтетического вспененного каучука c закрытыми порами K-FLEX. Термоизоляционные рулоны должны быть приклеены к стенке и крыше резервуара с помощью клея K-FLEX на предварительно обработанную и загрунтованную поверхность. Места стыков рулонов дополнительно проклеиваются теплоизоляционной лентой. Теплоизоляционный материал K-FLEX должен быть закрыт от механических повреждений и УФ излучения полимерным, металлическим или иным покрытием. Для материала K-FLEX не требуется дополнительных креплений на резервуарах;

е) изоляция жидкими термоизолирующими керамическими материалами типа TSM Ceramic Физико-технические и теплофизические характеристики напыляемого ЖКТП должны быть согласованы изготовителем теплоизоляционного покрытия, проектировщиком (проект КМ) и Заказчиком. Напыление производится на конструкцию резервуара с наружной стороны при температуре изолируемой поверхности от +1°С до +150°С. Изолируемая поверхность не требует обработки грунтами. Толщина теплоизоляционного слоя должна отвечать требованиям Заказчика и соответствовать марке ЖКТП. Нанесение ЖКТП производится безвоздушным оборудованием плунжерного типа (GRACO: ULTRA MAX, MARK-V) или аналогичным по техническим характеристикам. Нанесение ЖКТП должно производиться послойно, толщина каждого технологического слоя 0.4-0.6 мм. Последующий слой наносится на предыдущий после высыхания. Время сушки технологического слоя не менее 24 часов при температуре 20°С. Покрытие не требует защиты от атмосферных воздействий. Температура эксплуатации от 47°С до +260°С.

15.6 Конструкции опор крепления теплоизоляции включают:

– первичные элементы крепления, присоединяемые на сварке к резервуару;

– вторичные элементы крепления, соединяемые с первичными.

Материал первичных элементов крепления должен соответствовать требованиям раздела 7 настоящих норм (конструкции группы А). Приварка первичных элементов к резервуару должна выполняться, как правило, только горизонтальными швами или швами с обваркой по контуру и должна быть завершена до испытаний резервуара. Вторичные элементы крепления по требованиям к материалу относятся к конструкциям группы В и могут быть приварены или иным образом присоединены к первичным элементам после проведения испытаний и завершения монтажа.

15.7 Наружная обшивка должна выполняться из алюминиевых или оцинкованных стальных листов. Минимальная толщина листов обшивки на стенке и крыше резервуаров должна составлять для алюминиевого листа 1.0 мм, для оцинкованного листа или листа с полимерным покрытием 0.7 мм.

16 Изготовление конструкций резервуаров 16.1 Общие требования 16.1.1 Заводское изготовление конструкций резервуаров должно производиться в соответствии с настоящим Стандартом на основании:

– сертифицированной системы управления качеством выпускаемой продукции, обеспечивающей выполнение требований ГОСТ P серии ИСО 9000 или стандартов серии ISO 9000;

– рабочих деталировочных чертежей КМД конструкций резервуаров, разработанных в соответствии с проектом КМ;

– утвержденного в установленном порядке технологического процесса, обеспечивающего выполнение требований настоящего Стандарта.

16.1.2 Настоящий Стандарт предусматривают заводское изготовление резервуаров с использованием традиционных процессов обработки, сборки и сварки металлоконструкций общего назначения (далее – нерулонируемых конструкций), а также предусматривают возможность изготовления листовых конструкций резервуаров с применением метода рулонирования (далее – рулонируемых конструкций).

16.1.3 Методом рулонирования могут изготавливаться листовые конструкции стенки, днища резервуара, настила стационарной крыши, днища понтона, днища плавающей крыши. Изготовление этих конструкций осуществляется в виде рулонируемых полотнищ, свернутых в габаритные для транспортировки рулоны.

16.1.4 Материалы, применяемые при изготовлении резервуаров и поступившие Изготовителю, должны подвергаться входному контролю на их соответствие требованиям проектной, нормативной и товаросопроводительной документации.

16.1.5 Металлопрокат должен быть рассортирован, замаркирован, сложен по профилям, маркам стали и плавкам. При последующей обработке номер плавки должен быть нанесен клеймением на всех листовых деталях стенок и днищ резервуаров.

16.1.6 Обработка металлопроката должна выполняться с применением металлорежущего, кузнечно-прессового, механизированного газо-резательного, плазменного и иного оборудования, обеспечивающего получение деталей с размерами, формой, чистотой поверхности и предельными отклонениями, установленными чертежами КМД.

16.1.7 Листовые детали, предназначенные для изготовления стенок резервуаров, рулонных или полистовых, должны обрабатываться строганием, фрезерованием или плазменно-дуговой резкой на машинах с числовым программным управлением.

Резка на гильотинных ножницах допускается для деталей стенок толщиной до 10 мм без последующей обработки кромок строганием или фрезерованием.

16.1.8 Кромки деталей после механической, кислородной или плазменно-дуговой резки должны не иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0.5 мм, если иное не указано в чертежах КМД.

Требования к шероховатости поверхностей по ГОСТ 2789-73 настоящим Стандартом не устанавливаются.

16.1.9 Изготовленные конструкции резервуара должны иметь маркировку Изготовителя, содержащую номер заводского заказа и условное обозначение монтажного элемента в соответствии с монтажной схемой чертежей КМД.

Монтажная маркировка наносится непосредственно на монтажные элементы или на ярлыки, прикрепляемые к пакету элементов одной марки.

16.1.10 Транспортировка конструкций на площадку строительства должна осуществляться в упакованном виде – в соответствии с утвержденными чертежами отгрузки (в рулонах, контейнерах, пакетах). Упаковка конструкций является ответственностью Изготовителя и должна обеспечить сохранность геометрической формы конструкций при надлежащем выполнении транспортных операций.

16.1.11 Изготовитель гарантирует соответствие конструктивных решений, принятых при разработке рабочих чертежей, требованиям настоящего Стандарта и проекту КМ. Согласованные изменения проектов хранятся у Изготовителя.

16.1.12 Конструкции, имеющие брак, допущенный Изготовителем, подлежат ремонту или замене за счет Изготовителя независимо от того, на каком этапе был выявлен брак.

16.2 Изготовление нерулонируемых конструкций 16.2.1 Изготовление нерулонируемых конструкций резервуаров, включая сборку, сварку и контроль, должно выполняться в соответствии с требованиями настоящего Стандарта и должно обеспечить:

– собираемость конструкций на монтаже с учетом заданных предельных отклонений;

– свободное прилегание деталей или совмещение их кромок для выполнения предусмотренных проектом сварных соединений;

– получение проектных геометрических параметров резервуара.

16.2.2 Сборка нерулонируемых конструкций, как правило, должна производиться в кондукторах. При сборке металлоконструкций не должно допускаться изменение их формы, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке и транспортировании - их остаточное деформирование.

При сборке конструкций в новых, ранее не использовавшихся кондукторах, Изготовитель должен провести контрольную сборку следующих элементов резервуара (в объеме, не менее указанного в проекте КМ):

– фрагмента каркасной конической или купольной крыши;

– секций ветровых и опорных колец жесткости;

– коробов понтонов и плавающих крыш;

– катучей лестницы резервуара с плавающей крышей.

16.2.3 Предельные отклонения нерулонируемых конструкций должны соответствовать указанным в таблице 16.1.

Листовые детали стенок Листы центральной части днища, днища понто- Разность длин диагоналей, не более 3. на, плавающей крыши Серповидность (прямолинейность кромок) по Листы окраек днища Радиус наружной кромки (зазор между шаблоном длинной 2 м и радиусной кромкой) нальными сторонами. Отклонение от перпендикулярности продольной нальными сторонами. Отклонение от перпендикулярности продольной Радиальные щиты сфеПросвет между шаблоном длиной 1.5 м по дуге и Секции опорных колец. Просвет между шаблоном длиной 1.5 м по дуге и Элементы промежуточСтрелка кривизны криволинейной кромки ± 10. ных колец жесткости.

Элементы для навораОтклонение от цилиндрической поверхности на Конструкции (детали) с присоединяемой встык Конструкции (детали) с присоединяемой внахлест Конструкции (детали) с ной кромкой.

Конструкции (детали), присоединяемые по одГабаритные размеры (ширина, длина) ± 10. ной стороне или двум смежным сторонам.

Конструкции (детали), присоединяемые по двум противоположным Расстояние между присоединяемыми сторонами ± 5. сторонам или по периметру внахлест.

Конструкции (детали), присоединяемые по двум противоположным Расстояние между присоединяемыми сторонами сторонам (кромкам, (кромками) поверхностям) или по периметру встык.

16.2.4 По внешнему виду сварные швы нерулонируемых металлоконструкций должны удовлетворять следующим требованиям:

– швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1 мм);

– металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

– металлоконструкции резервуаров, находящиеся при среднеагрессивном воздействии окружающей среды, должны быть обварены по замкнутому контуру для исключения образования зазоров и щелей;

– трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи – не допускаются;

– подрезы основного металла допускаются:

– для металлоконструкций резервуаров 1 и 2 классов опасности – глубиной до 5% толщины, но не более 0.6 мм;

– для металлоконструкций резервуаров 3 и 4 классов опасности – глубиной до 10% толщины, но не более 0.8 мм.

Длина подреза не должна превышать 10% длины шва, причем под длиной шва следует понимать длину в пределах кромки отдельной детали.

16.2.5 Размеры сварных швов нерулонируемых металлоконструкций должны удовлетворять требованиям нормативно-технических документов на конкретный вид сварки или требованиям чертежей КМД.

16.2.6 Сварные швы настилов щитов стационарных крыш, настилов и коробов плавающих крыш и понтонов должны быть герметичными.

16.3 Изготовление рулонируемых конструкций 16.3.1 Рулонируемые конструкции должны собираться, свариваться, контролироваться и сворачиваться в рулоны на специальных установках для рулонирования, действующих по двум основным схемам (рис.16.1) На установках с верхним сворачиванием могут изготавливаться полотнища стенок резервуаров толщиной до 16 мм, на установках с нижним сворачиванием - полотнища стенок толщиной до 18 мм. Максимальная толщина рулонируемых полотнищ днищ резервуаров, настила стационарных крыш, днищ понтонов и плавающих крыш составляет 7 мм.

16.3.2 Рулоны должны иметь правильную цилиндрическую форму, которая должна обеспечиваться жесткостью элементов, на которые наворачиваются полотнища – каркасами для рулонирования или шахтными лестницами.

Наружный диаметр колец элементов для наворачивания полотнищ должен быть не менее 2.6 м. Расстояние между кольцами должно быть не более 3 м.

Требования к рулонам должны приниматься по таблице 16.2.

Рулон полотнища стенки толЗазоры между витками, не более щиной до 6 мм Рулон полотнища стенки толЗазоры между витками, не более щиной свыше 6 мм Рулон полотнища стенки Рулон полотнищ днищ, настила стационарных крыш, днищ Зазоры между витками, не более понтонов и плавающих крыш 16.3.3 Крепление начальной кромки полотнищ стенок резервуаров должно обеспечивать ее плотное прилегание к кольцам элемента для наворачивания и отсутствие перегибов витков рулона, связанных с выпучиванием начальной кромки. Для выполнения этого требования начальная кромка полотнищ стенок с толщиной нижнего пояса свыше 10 мм должна иметь технологическую надставку в соответствии с рис.16.2.

16.3.4 Крепление конечной кромки полотнищ должно выполняться с помощью упаковочных планок. Для полотнищ стенок с толщиной нижнего пояса свыше 10 мм конечная кромка полотнищ должна иметь технологическую надставку в соответствии с рис.16.2.

16.3.5 Предельные отклонения ширины полотнища от проектного размера не должны превышать:

– при ширине полотнища от 9 до 15 м ±16.0 мм;

– при ширине полотнища свыше 15 м ±19.0 мм.

Рис. 16.1. Схемы сворачивания рулонируемых полотнищ Рис. 16.2. Технологические надставки рулонируемых полотнищ стенки 16.3.6 Предельные отклонения линейных размеров и формы листовых деталей рулонируемых полотнищ стенок резервуаров следует принимать по таблице 16.1, аналогично деталям нерулонируемых конструкций.

16.3.7 Кромки деталей полотнищ, не проплавляемые при сварке на заводе-изготовителе, не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов более 1 мм.

16.3.8 Для полотнищ стенок выступы отдельных деталей на нижней кромке должны быть не более 1 мм, а на верхней кромке – не более 3 мм.

Для прочих полотнищ выступы деталей, выходящие на свободные (не свариваемые) кромки, и выступы деталей, выходящих на кромки, подлежащие сварке внахлест, должны быть не более 5 мм.

Выступы деталей, выходящих на кромки, подлежащие сварке встык, должны быть не более 1 мм.

16.3.9 Полотнища не должны иметь угловых деформаций стыков более 20 мм на длине 1 м. Угловые деформации стыков, выходящих на свободные кромки полотнищ, не должны превышать 30 мм.

Местные отклонения полотнищ от плоскостности (на длине 1 м) не должны превышать:

– для листов толщиной до 6 мм – 16 мм;

– для листов толщиной свыше 6 мм до 12 мм – 14 мм;

– для листов толщиной свыше 12 мм – 12 мм.

Примечание: Угловые деформации и отклонения от плоскостности контролируются до сворачивания полотнища в рулон.

16.3.10 Расстояние от сварных швов технологических деталей, используемых при изготовлении полотнищ (полос крепления полотнищ к элементам для наворачивания, тяговых полос и т.п.), до сварных швов полотнищ должно быть более 100 мм. После использования технологические детали должны удаляться кислородной резкой без повреждения основного металла. Места резки технологических деталей должны зачищаться заподлицо с основным металлом полотнища механическим способом.

16.3.11 По внешнему виду сварные швы рулонируемых полотнищ должны удовлетворять следующим требованиям:

– швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1 мм);

– металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

– трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи - не допускаются;

– подрезы основного металла допускаются для резервуаров 2, 3 и 4 классов опасности не более величин, указанных в таблице 19.1.

16.3.12 Размеры сварных швов должны удовлетворять требованиям нормативно-технических документов на конкретный вид сварки или требованиям чертежей КМД.

16.3.13 Для стыковых соединений полотнищ допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга, не более:

– для деталей толщиной до 10 мм - 1.0 мм;

– для деталей толщиной свыше 10 мм - 10% толщины, но не более 2.0 мм.

16.3.14 Сварные швы соединений полотнищ должны быть герметичными, непроницаемыми и иметь значения временного сопротивления, ударной вязкости, угла загиба не менее, чем нормативные значения основного металла, что достигается отработанными процедурами сварки Изготовителя.

17.1 Конструкции, поступившие на монтаж, должны иметь маркировку Изготовителя и сертификат качества на конструкции резервуара (Приложение П.9).

17.2 Перед началом монтажа производитель работ (Монтажная организация) должен иметь следующую нормативную и проектную документацию:

– настоящий Стандарт;

– технический проект КМ;

– рабочие деталировочные чертежи КМД;

– проект производства монтажных работ (ППР).

17.3 При отсутствии в проектной документации специальных требований, предельные отклонения геометрических параметров конструкций, поступивших на монтаж, должны соответствовать: для конструкций группы А – классу по ГОСТ 21779; для конструкций групп Б и В – 5 классу по ГОСТ 21779.

17.4 Монтаж резервуаров следует производить на основании ППР, требований настоящего Стандарта, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», «Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных и огневых работ».

17.5 В ППР должны быть предусмотрены:

– строительный генплан монтажной площадки;

– технологическая последовательность монтажа и сварки металлоконструкций;

– грузоподъемные, тяговые механизмы;

– приспособления и такелажная оснастка для монтажа металлоконструкций резервуара;

– оборудование, инструменты и материалы для производства монтажносварочных работ;

– виды и объемы контроля;

– мероприятия, обеспечивающие требуемую точность сборки элементов, пространственную неизменяемость, прочность и устойчивость конструкций в процессе монтажа;

– требования к качеству сборочно-сварочных работ;

– технологическая карта проведения прочностных (приемочных) испытаний резервуара;

– требования безопасности и охраны труда;

– требования к охране окружающей среды.

17.6 До начала монтажа конструкций резервуара должны быть выполнены все работы по устройству основания и фундаментов под резервуар.

17.7 Зона монтажной площадки должна быть спланирована в соответствии со строительным генпланом с обеспечением отвода поверхностных вод.

Зона монтажной площадки включает: площадки складирования; площадки работы и перемещения кранов; временные дороги; временные бытовые и другие помещения.

Граница зоны монтажной площадки должна быть ограждена по всему периметру и обозначена предупредительными знаками. Зона монтажной площадки должна иметь не менее двух въездов (выездов.) 17.8 Монтажная площадка должна быть обеспечена: средствами связи и пожаротушения; технической водой; электроэнергией для работы кранов, механизмов, сварочного и другого оборудования, а так же для освещения зоны монтажа.

17.9 Приемка основания и фундаментов под резервуар производится Заказчиком совместно с представителями строительной и монтажной организаций и оформляется актом приемки по форме Приложения П.10.

17.10 Предельные отклонения размеров и формы основания и фундаментов от проектных не должны превышать величин, указанных в таблице 17.1.

Наименование параметра Основания и фундаменты 1. Отметка центра основания:

– при плоском основании – с подъемом к центру – с уклоном к центру 2. Отметки грунтового основания по периметру стенки:

3. Отметки поверхности кольцевого фундамента (гидроизолирующего слоя) по периметру стенки:

4. Ширина кольцевого фундамента, через 6 м по периметру 6. Толщина гидроизолирующего слоя (на основе песка и вяжущих присадок) на поверхно- 0…+ сти кольцевого фундамента 17.11 Предусмотренная ППР технология сборки и сварки металлоконструкций резервуаров должна обеспечить требуемые геометрические параметры, указанные в проекте КМ.

Предельно-допустимые отклонения параметров геометрической формы (размеров) смонтированного резервуара не должны превышать указанных в таблицах: 17.2 – для днищ; 17.3 – для стенок; 17.4 – для стационарных крыш;

17.5 – для понтонов и плавающих крыш.

17.12 При монтаже люков и патрубков в стенке резервуара должны выполняться требования по допускаемым расстояниям между сварными швами.

До выполнения проектных швов приварки люков и патрубков должны контролироваться предельные отклонения расположения их осей и фланцевых поверхностей в соответствии с таблицей 17.6.

17.13 При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с временным сопротивлением до 430 Н/мм2 при температуре ниже минус 20оС, то же с временным сопротивлением свыше 430 Н/мм2 при температуре ниже 0оС.

Днища резервуаров 1. Высота местных выпучин или вмятин на центральной части днища окраек (угловатость) 4. Отметка наружного контура днища при пустом резервуаре:

– разность отметок смежных точек 5. Отметка наружного контура днища при заполненном водой резервуаре:

– разность отметок смежных точек 6. Зазор между нижней кромкой стенки и днищем Стенки резервуаров 1. Внутренний диаметр на уровне 300 мм от днища – до 12 мм – свыше 12 мм монтажных сварных швов (угловатость) для листов толщиной:

Стационарные крыши 1. Отметка верха конических и сферических крыш 2. Разность отметок смежных жения со стенкой Понтоны и плавающие крыши 1. Отметки верхней кромки наружного кольцевого борта:

- разность отметок смежных точек через 6 м по периметру плавающей крыше 6. Отклонение опорных стоек от понтона или плавающей крыши Патрубки и люки 1. Отметки высоты установки 2. Расстояние от наружной поверхности фланца до стенки резервуара 3. Отклонение оси от проектного положения (поворот), ной и горизонтальной плоскостях 18.1 Общие требования Требования настоящего раздела распространяются на сварку конструкций резервуаров при изготовлении и монтаже 18.1.1 Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать получение сварных соединений, в полной мере удовлетворяющих требованиям проекта КМ по всему комплексу физико-механических характеристик и геометрических параметров, а также по предельным размерам и видам дефектов, допускаемых настоящим Стандартом.

18.1.2 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом (процедурами), в котором должны быть предусмотрены:

– требования к форме и подготовке кромок деталей, подлежащих сварке;

– способы и режимы сварки, сварочные материалы, а также последовательность выполнения технологических операций;

– конкретные указания по закреплению деталей перед сваркой;

– мероприятия, исключающие образование прожогов, смещение шва от его оси на величину более 2 мм для толщины деталей до 10 мм и на величину более 3 мм для толщины деталей свыше 10 мм;

– мероприятия, направленные на снижение сварочных деформаций.

18.1.3 Монтажную сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:

– наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений с учетом их пространственного положения;

– сварочные материалы, удовлетворяющие требованиям проекта КМ по уровню механических свойств;

– требуемая форма подготовки кромок монтируемых элементов под сварку;

– последовательность сварки и порядок выполнения каждого шва, обеспечивающих минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;

– режимы и указания по технике сварки, которые должны обеспечить необходимый уровень механических свойств сварных соединений, а также получение требуемых структур металла шва и околошовных зон;

– необходимая технологическая оснастка и оборудование для выполнения сварных соединений;

– допускаемая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допускаемая скорость ветра в зоне сварки;

– указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматривается в соответствии с графиком работ).

18.1.4 В ППР должны быть предусмотрены мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций, включая меры по компенсации или подавлению термодеформационных процессов усадки сварных швов, которые могут привести к потере устойчивоСТО-СА-03-002-2009 Ростехэкспертиза сти тонкостенной оболочки корпуса резервуара и образованию вмятин или выпуклостей его поверхности.

18.1.5 Руководство сварочными работами должно возлагаться на специалиста, имеющего специальное образование и прошедшего аттестацию на знание настоящего Стандарта и ПБ 03-273-99.

Руководитель сварочными работами назначается приказом по предприятию: заводу-изготовителю или монтажной организации.

18.1.6 Руководитель сварочных работ перед началом монтажа резервуара обязан:

– изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;

– укомплектовать объект в соответствии с ППР оборудованием и материалами;

– отобрать для сварки резервуара сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных конструкций, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком пробных образцов соединений, которые им предстоит выполнять.

18.1.7 Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с действующими Правилами аттестации, утвержденными Росгортехнадзором, что должно быть подтверждено удостоверениями.

Окончательное решение о допуске сварщиков к сварке соответствующих типов сварных соединений на резервуаре принимается руководителем сварочных работ на основании результатов контроля образцов, выполненных каждым сварщиком.

Каждому сварщику, допущенному к сварке резервуаров, приказом по заводу (монтажной организации) присваивается личное клеймо.

18.2 Рекомендуемые способы сварки 18.2.1 Применяемые способы и технология сварки резервуарных конструкций должны обеспечивать:

– высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов;

– высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом требований прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладостойкости;

– минимальный уровень деформаций свариваемых конструкций.

18.2.2 При заводском изготовлении резервуарных конструкций основными способами сварки должна быть автоматизированная сварка под флюсом и механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона, при этом рекомендуется следующее соотношение газов: аргон – 82%; углекислый газ – 18%.

18.2.3 Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при монтаже резервуаров методами рулонной, полистовой или комбинированной сборки, приведены в таблицах 18.1 и 18.2.

Учитывая, что ручная дуговая сварка характеризуется относительно высоким уровнем удельного тепловложения, приводящим к повышенным сварочРостехэкспертиза СТО-СА-03-002- ным деформациям, а также сравнительно низкой производительностью, применение этого способа сварки при монтаже резервуаров должно быть ограничено.

Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров рулонной сборки Стыковые соединения окраек днища 1.Механизированная сварка в углекислом газе.

Соединения элементов центральной 1.Автоматизированная сварка под флюсом.

Монтажные стыки стенки 1.Механизированная сварка в углекислом газе Уторные швы в сопряжении стенки и 1.Механизированная сварка в углекислом газе.

Сварные соединения каркаса крыши 1.Механизированная сварка в углекислом газе при укрупнении в блоки Сварные соединения люков и патруб- 1.Механизированная сварка в углекислом газе ков на стенке и крыше Сварные соединения в сопряжении 1.Механизированная сварка в углекислом газе.

крыши со стенкой и колец жесткости 2.Ручная дуговая сварка.

со стенкой Сварные соединения настила крыши 1.Механизированная сварка в углекислом газе.

Сварные соединения понтонов и пла- 1.Механизированная сварка в углекислом газе.

Примечания:

1. При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра;

2. Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки.

Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров полистовой и комбинированной сборки 1. Автоматизированная сварка с принудительным формироВертикальные соединения стенки Горизонтальные соединения 2. Механизированная сварка в углекислом газе.

стенки 3. Сварка порошковой проволокой с полупринудительным Прочие сварные соединения В соответствии с таблицей 18. Примечания:

1. При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра;

2. Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки.

18.3 Требования к подготовке и сборке конструкций под сварку 18.3.1 До начала сварочных работ любые соединения резервуаров должны фиксироваться в проектном положении, что может быть обеспечено применением кондукторов, специальных сборочных приспособлений, привариваемых к деталям соединений, или постановкой прихваток.

Сборочные приспособления должны иметь достаточную прочность и жесткость, чтобы исключить чрезмерную усадку швов и перемещения свариваемых элементов.

Если при сварке соединений ожидаются значительные деформации, приводящие к изменению проектной формы, тогда при сборке деталей или узлов конструкций необходимо предусматривать соответствующие компенсирующие мероприятия (предварительный прогиб, строительный подъем, переменный зазор и пр.).

18.3.2 Прихватки, предназначенные для соединения свариваемых деталей, должны располагаться в местах расположения основных швов.

Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения.

Наложение шва поверх прихваток допускается производить только после зачистки последних от шлака и брызг металла.

Прихватки с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и вновь заварены.

При необходимости постановки электроприхваток на монтажных стыках стенки их рекомендуется располагать с противоположной стороны от части сечения шва, выполняемой первой. Размер прихваток должен быть минимально необходимым. При выполнении зачистки корня шва такие прихватки удаляются.

Прихватки должны выполняться сварочными материалами и с использованием технологий, рекомендуемых для сварки основных швов сварных соединений.

Постановка прихваток при монтажной сборке конструкций должна выполняться аттестованными сварщиками.

18.4 Требования к технологии сварки 18.4.1 Способы, режимы и техника сварки резервуарных конструкций должны обеспечивать:

– требуемый уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренный проектом КМ;

– необходимую однородность и сплошность металла сварных соединений;

– минимальную величину сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;

– коэффициент формы каждого наплавленного шва (прохода) в пределах от 1.3 до 2.0 (при сварке со свободным формированием шва).

18.4.2 При сварке резервуарных конструкций в зимнее время необходимо систематически контролировать температуру металла и, если расчетная скорость охлаждения металла шва превышает допускаемое значение для данной марки стали, необходимо организовать предварительный, сопутствующий или послесварочный подогрев свариваемых кромок. Требуемая температура и схема подогрева должны быть определены в ППР. Как правило, при осуществлении подогрева кромок следует нагревать металл на всю толщину в обе стороны от стыка на ширину 100 мм. Контроль температуры подогрева следует выполнять термокрасками, термокарандашами, контактным термопарным термометром, оптическим пирометром.

При сварке в зимнее время, независимо от температуры воздуха и марки стали, свариваемые кромки необходимо просушивать от влаги.

18.4.3 При использовании способов сварки с открытой дугой в зоне производства сварочных работ следует систематически контролировать скорость ветра. При превышении допускаемой скорости ветра, величина которой указывается в ППР, сварка должна быть прекращена или устроены соответствующие защитные укрытия.

18.4.4 Сварка должна производиться при стабильном режиме. Колебания величины сварочного тока и напряжения в сети, к которой подключается сварочное оборудование, не должны превышать ±5%.

18.4.5 Последовательность выполнения сварных соединений конструкций резервуара и схемы выполнения каждого сварного шва в отдельности должны соблюдаться в соответствии с заводскими процедурами или указаниями ППР, исходя из условий обеспечения минимальных сварочных деформаций и перемещений элементов конструкций.

18.4.6 Не допускается выполнение каких-либо сварочных работ по поверхностям или соединениям, покрытых влагой, маслом, скоплениями окалины, шлака или другого рода загрязнениями. Не допускается выполнение сварочных работ на резервуаре при дожде, снеге, если кромки элементов, подлежащих сварке, не защищены от попадания влаги в зону сварки.

18.4.7 Все сварные соединения на днище и стенке резервуаров при ручной или механизированной сварке должны выполняться, как правило, не менее чем в два слоя. Каждый слой сварных швов должен проходить контроль внешним осмотром, а обнаруженные дефекты должны устраняться. Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

18.4.8 Удаление дефектных участков сварных швов должно выполняться механическим методом (шлифмашинками или пневмозубилом) или воздушнодуговой строжкой с последующей зашлифовкой поверхности реза.

18.4.9 Заварку дефектных участков сварных швов следует выполнять способами и материалами, предусмотренными технологией. Исправленные участки сварного шва должны быть подвергнуты повторному контролю внешним осмотром или физическими методами. Если в исправленном участке вновь будут обнаружены дефекты, ремонт сварного шва должен выполСТО-СА-03-002-2009 Ростехэкспертиза няться при обязательном контроле всех технологических операций руководителем сварочных работ.

Выполнение троекратного ремонта сварных соединений в одной и той же зоне конструкций группы А должно согласовываться с разработчиком технологического процесса.

18.4.10 Удаление технологических приспособлений, закрепленных сваркой к корпусу резервуара, должно производиться, как правило, механическим способом или кислородной резкой с последующей зачисткой мест их приварки заподлицо с основным металлом и контролем качества поверхности в этих зонах. Вырывы основного металла или подрезы в указанных местах недопустимы.

18.4.11 После сварки швы и прилегающие зоны должны быть очищены от шлака и брызг металла.

18.4.12 Каждый сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40…60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком в одном месте; при выполнении несколькими сварщиками – в начале и в конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

Руководителем сварочных работ по каждому резервуару ведется «Журнал сварочных работ».

18.5 Термообработка врезок в стенку резервуаров 18.5.1 Термообработке после сварки должны подвергаться врезки с условным проходом 300 мм и более в листы стенки резервуаров толщиной:

– свыше 25 мм для стали с пределом текучести менее 295 МПа;

– свыше 18 мм для стали с пределом текучести от 295 МПа до 345 МПа;

– свыше 12 мм для стали с пределом текучести свыше 345 МПа.

В состав врезки (термообрабатываемого узла) входит: лист стенки; усиливающий лист; обечайка (труба) люка или патрубка, утолщенная окрайка днища (только для придонного очистного люка по п. 8.12.3).

Примечание: Сварной шов приварки фланца к обечайке люка или патрубка термообработке может не подвергаться.

Термообработка врезок должна осуществляться до приварки термообрабатываемых узлов к смежным листам стенки и днищу резервуара.

Термообработка должна производиться в печах по технологическому процессу, разработанному с учетом следующих требований:

– термообрабатываемый узел должен быть полностью собран на заводе и термообработан при температуре от 590С до 640С из расчета 25 минут на каждые 10 мм толщины листа стенки;

– температура печи в момент помещения в нее узла не должна превышать 315С, повышение температуры нагрева, начиная с 315С, не должно превышать 200С в час;

– во время нагрева перепад температуры узла не должен превышать 150С;

– во время нагрева и периода выдержки атмосфера печи должна контролироваться, чтобы избежать чрезмерного окисления поверхности обрабатываемого материала, не должно быть непосредственного воздействия пламени на материал;

– узел должен охлаждаться в печи до температуры 400С со скоростью не более 240С в час. Ниже температуры 400С узел может охлаждаться на открытом воздухе при температуре не ниже 5С;

– после термообработки сварные швы узла должны быть проконтролированы методом магнитопорошковой или цветной дефектоскопии.

19.1 Общие требования 19.1.1 Качество работ по изготовлению и монтажу конструкций резервуаров должно являться предметом тщательного контроля со стороны Заказчика, Изготовителя и Монтажной организации. Качество смонтированных конструкций резервуара должно удостоверяться Актом по форме Приложения П.11. Официальным представителям Заказчика, а также представителям проектной организации, осуществляющим авторский надзор, должен быть предоставлен свободный доступ ко всем рабочим местам, где выполняются работы по изготовлению конструкций и монтажу резервуаров, а также предоставлена необходимая рабочая документация по инспектируемым вопросам.

19.1.2 Для контроля качества изготовления и монтажа резервуаров должны применяться следующие методы контроля:

– входной контроль конструкторской документации;

– входной контроль материалов;

– внешний осмотр;

– измерения;

– контроль герметичности сварных швов (керосином, вакуумом, давлением);

– физические методы контроля (контроль радиографический, ультразвуковая дефектоскопия, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия).

19.2 Входной контроль конструкторской документации Вся поступающая Изготовителю конструкторская документация (проект КМ, задание Заказчика на проектирование, дополнительные технические требования и условия Заказчика) должна быть рассмотрена и проанализирована с целью:

– выявления ошибок и несоответствий;

– проверки собираемости конструкций;

– оценки технологичности проекта;

– оценки экономической целесообразности изготовления конструкций в условиях предприятия;

– согласования изменений марок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений.

При положительном результате проверки конструкторской документации техническим руководителем предприятия-изготовителя принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным и уникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия.

19.3 Входной контроль материалов 19.3.1 Поступающие на предприятие-изготовитель от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные материалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям, договорам о поставке, наряд-заказам.

19.3.2 Вид и план входного контроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости по согласованию с поставщиком.

19.3.3 На каждый принятый вагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составлен приемочный акт.

19.3.3.1 При приемке проката следует проверять:

– количество по теоретической массе, сортамент и марки сталей по нарядзаказам, клеймам или биркам предприятия-поставщика;

– отсутствие видимых в прокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций, превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ.

19.3.3.2 При наличии отклонений от требований Стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт.

19.3.3.3 После приемки производят дополнительную маркировку проката: наносят белой краской номер приемочного акта и цветной - марку стали в соответствии с системой, принятой на предприятии.

19.3.3.4 На складе металла следует вести компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу и расходу. Учет следует вести по каждому профилю проката с учетом марки стали и номера приемочного акта.

19.3.4 При приемке сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила:

проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической документации (НТД);

– определять сохранность тары внешним осмотром;

– определять количество материалов взвешиванием, поштучным пересчетом, теоретически;

– результаты приемки оформляют приемочным актом и включают в общую систему движения материалов на предприятии;

– при необходимости следует нанести на тару краской номер приемочного акта, а на тару лакокрасочных материалов - дату окончания их годности.

19.4.1 Внешний осмотр должен производиться невооруженным глазом, в сомнительных случаях – с помощью лупы четырехкратного увеличения, а также с использованием контрольных образцов, щупов и шаблонов.

19.4.2 Внешним осмотром должно быть проконтролировано в полном объеме качество поверхности проката, деталей, конструкций, как до сварки, так и после сварки, а также качество поверхности сварных швов. Если внешний осмотр выявил неудовлетворительные стыковые швы листов стенки, то их принятие или браковка должны основываться на результатах неразрушающих методов контроля.

19.4.3 По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

– по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;

– швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должны превышать 1 мм);

– металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

– швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.

К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.

Подрезы основного металла допускаются не более величин, указанных в таблице 19.1.

Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать значений, указанных в таблице 19.2.

Для стыковых соединений деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

– для деталей толщиной до 10 мм – 1.0 мм;

– для деталей толщиной более 10 мм – 10 % толщины, но не более 2 мм.

Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% величину катета шва.

Уменьшение катета углового шва допускается не более 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более следующих значений:

– для катетов до 5 мм – 1.0 мм;

– для катетов свыше 5 мм – 2.0 мм.

В местах пересечения сварных швов и в местах исправления дефектов необходимо обеспечить минимальную концентрацию напряжений за счет плавного сопряжения шва с основным металлом.

Вертикальные 5% толщины, но Соединение стенки с днищем Горизонтальные 5% толщины, но 5% толщины, но 5% толщины, но швы стенки не более 0.8 мм не более 0.6 мм не более 0.5 мм Прочие 5% толщины, но 5% толщины, но 5% толщины, но 5% толщины, но соединения не более 1.0 мм не более 0.8 мм не более 0.6 мм не более 0.6 мм Примечание: Длина подреза не должна превышать: 10 % длины шва для резервуаров 3 и 4 класса опасности; 5% длины шва для резервуаров 1 и 2 класса опасности. За длину шва принимается участок шва, (вертикального или горизонтального) между его пересечениями другими швами.

Толщина Вертикальные соединения стенки Прочие соединения 19.5.1 Измерения должны производиться рулеткой, соответствующей второму или, по согласованию с Заказчиком, третьему классу точности по ГОСТ 7502, измерительной линейкой по ГОСТ 427 и штангенциркулем по ГОСТ 166, а также другими измерительными инструментами, шаблонами и геодезическими приборами.

Измерения шаблонами предусматривают контроль предельных отклонений размеров и формы конструктивных элементов. Шаблонами могут контролироваться следующие параметры: угловые деформации сварных соединений листовых конструкций резервуара, кривизна деталей после гибки, размеры и форма сварных швов и пр.

19.6 Контроль герметичности 19.6.1 Контролю на герметичность подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона или плавающей крыши.

19.6.2 Контроль герметичности сварных швов керосином осуществляется с использованием пробы «мел-керосин». При этом одна из сторон сварного соединения подвергается обильному смачивания керосином (обычно менее доступная для тщательного внешнего осмотра). На противоположной стороне сварного соединения, предварительно покрытой водной суспензией мела или каолина, не должно появляться пятен. Продолжительность контроля должна быть не менее 8 часов. Время выдержки может быть уменьшено в соответствии с требованиями технологического процесса в зависимости от толщины металла, типа сварного шва и температуры испытания. При предварительном нагреве смазываемых керосином деталей до температуры 60…70С время выдержки может сокращаться до 2 часов.

19.6.3 При вакуумном способе контроля герметичности сварных швов вакуум камеры должны создавать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 2.5 кПа. Перепад давления должен проверяться вакуумметром. Неплотность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе. В зимних условиях в пенообразующий раствор следует добавить от 100 до 200 грамм поваренной соли на 1 литр воды в зависимости от температуры наружного воздуха.

19.6.4 Допускается не производить контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки толщиной 14 мм и более.

19.6.5 Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных швов приварки усиливающих листовых накладок люков и патрубков в стенке резервуаров. Контроль производится путем создания избыточного воздушного давления от 4.0 до 40.0 кПа в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. При этом на сварные швы, как внутри, так и снаружи резервуара, должна быть нанесена мыльная пленка, пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, позволяющего обнаружить утечки. После проведения испытаний контрольное отверстие должно быть заполнено ингибитором коррозии.

Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных соединений настила стационарных крыш резервуаров в процессе гидравлического и пневматического испытаний.

Контроль герметичности коробов и отсеков понтонов или плавающих крыш следует производить керосином или внутренним давлением. Методика проведения контроля и величина внутреннего давления должны определяться указаниями ППР по согласованию с автором проекта КМ.

19.7 Физические методы контроля 19.7.1 Объем контроля сварных соединений резервуаров физическими методами определяется в проекте КМ в зависимости от:

– класса опасности резервуара;

– категории сварного шва;

– уровня расчетных напряжений в сварном соединении;

– условий и режима эксплуатации резервуара, включая температуру эксплуатации, цикличность нагружения, сейсмичность района строительства и т.д.

19.7.2 Контроль радиографический.

19.7.2.1 Контроль радиографический (рентгенографированием или гаммаграфированием) должен производиться в соответствии с ГОСТ для резервуаров всех классов опасности.

Радиографический контроль выполняется только после приемки сварных соединений по внешнему осмотру.

При контроле пересечений швов рентгеновские пленки должны размещаться Т-образно или крестообразно – по две пленки на каждое пересечение швов.

Снимки должны иметь длину не менее 240 мм, а ширину – согласно ГОСТ 7512. Чувствительность снимков должна соответствовать 3 классу по ГОСТ 7512.

Маркировочные знаки должны устанавливаться по ГОСТ 7512 и должны руктивного элемента, а также номер рентгенограммы, указанный на развертке контролируемого элемента.

Для соединений из деталей толщиной 8 мм и более допускается вместо радиографического контроля применять контроль ультразвуковой дефектоскопией.

19.7.2.2 Оценка внутренних дефектов сварных швов при радиографическом контроле должна производиться по ГОСТ 23055 и должна соответствовать:

– для резервуаров 4-го класса опасности – 6 классу;

– для резервуаров 3-го класса опасности – 5 классу;

– для резервуаров 1 и 2-го классов опасности – 4 классу.

Допускаемые виды и размеры дефектов в сварных соединениях в зависимости от их класса регламентируются ГОСТ 23055.

19.7.2.3 При радиографическом контроле стыковых сварных швов стенки и стыковых швов окраек днищ количество и размещение рентгенограмм устанавливается следующим образом:

– полотнища стенок резервуаров рулонной сборки должны контролироваться в соответствии с таблицей 19.3;

– для резервуаров рулонной сборки монтажные стыки стенок резервуаров класса опасности должны контролироваться в объеме 100%, для резервуаров 4 класса опасности 100% контролю подлежат все пересечения вертикальных монтажных стыков с горизонтальными швами;

– стенки резервуаров полистовой сборки должны контролироваться в соответствии с таблицей 19.4;

– все радиальные швы кольцевых окраек днищ должны контролироваться в зоне примыкания нижнего пояса стенки (один снимок на каждый радиальный шов);

– участки вертикальных сварных соединений стенки в зонах примыкания к днищу на длине не менее 240мм подлежат 100% контролю;

– при выборе зон контроля преимущественное внимание следует уделять местам пересечения швов.

Вертикальные сварные соединения в поясах:

Горизонтальные сварные соединения между поясами:

Вертикальные сварные соединения в поясах:

Горизонтальные сварные соединения между поясами:

19.7.2.4 При обнаружении недопустимых дефектов сварного шва должны быть определены границы дефектного участка. Кроме того, должен быть сделан дополнительный снимок (не считая снимков, необходимых для определения границ дефекта) в любом месте этого же, или другого шва, выполненного сварщиком, который допустил дефект. На схемах расположения рентгенограмм должны быть указаны места, где были обнаружены недопустимые дефекты и проводилось исправление. Результаты радиографического контроля о качестве сварных соединений вносятся в Заключение (Приложение П.12).

19.7.3 Ультразвуковая дефектоскопия.

19.7.3.1 Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в соответствии с ГОСТ 14782 для выявления внутренних дефектов швов (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) с указанием количества дефектов, их эквивалентной площади, условной протяженности и координат расположения.

19.7.4 Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия.

Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией производится с целью выявления поверхностных дефектов основного металла и сварных швов, не видимых невооруженным глазом.

Контролю магнитопорошковой или цветной дефектоскопией подлежат:

– все вертикальные сварные швы стенки и швы соединения стенки с днищем резервуаров, эксплуатируемых при температуре хранимого продукта свыше 120С;

– сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров после их термической обработки;

– места на поверхности листов стенок и днищ резервуаров с пределом текучести свыше 345 МПа, где производилось удаление технологических приспособлений.

20 Испытания и приемка резервуаров 20.1 Резервуары всех типов, независимо от конструктивного исполнения, должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию. Резервуары со стационарной крышей без понтона должны быть подвергнуты дополнительно пневматическому испытанию на внутреннее избыточное давление и вакуум, величины которых устанавливаются проектом КМ.

20.2 Испытания резервуаров проводят после окончания всех работ по монтажу и контролю, перед присоединением к резервуару трубопроводов (за исключением временных трубопроводов для подачи и слива воды для испытаний) и после завершения работ по устройству обвалования или иного защитного сооружения.

20.3 До начала испытаний должна быть представлена вся техническая документация, предусмотренная разделами по изготовлению, монтажу и контролю качества резервуаров в соответствии с обязательными приложениями к настоящему Стандарту.

20.4 Испытания должны проводиться в соответствии с технологической картой испытаний, которая должна быть составной частью проекта производства работ (ППР).

20.5 Гидравлическое испытание следует проводить наливом воды на расчетный уровень, определяемый проектом КМ. Налив воды следует осуществлять ступенями по поясам с промежутками времени, необходимыми для выдержки и проведения контрольных осмотров.

20.6 На время испытаний должны быть установлены и обозначены предупредительными знаками границы опасной зоны с радиусом от центра резервуара, равным не менее двух диаметров резервуара, в которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытаниями.

Все контрольно-измерительные приборы, задвижки и вентили временных трубопроводов для проведения испытаний должны находиться за пределами обвалования (защитного сооружения) на расстоянии не менее двух диаметров резервуара.

Допуск к осмотру резервуара разрешается не ранее, чем через 10 минут после достижения установленных испытательных нагрузок.

20.7 Испытания следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5оС. При испытаниях резервуаров при температуре ниже плюс 5оС должна быть разработана программа испытаний, предусматривающая мероприятия по предотвращению замерзания воды в трубах, задвижках, а также обмерзания стенки резервуара.

20.8 В течение всего периода гидравлического испытания все люки и патрубки в стационарной крыше резервуара должны быть открыты.

20.9 Гидравлическое испытание резервуаров с понтоном или плавающей крышей необходимо производить без уплотняющих затворов. Скорость подъема (опускания) понтона (плавающей крыши) при испытаниях не должна превышать эксплуатационную.

По мере подъема и опускания понтона (плавающей крыши) в процессе гидравлического испытания производят:

– осмотр внутренней поверхности стенки резервуара для выявления и последующей зачистки брызг наплавленного металла, заусенцев и других острых выступов, препятствующих работе уплотняющего затвора;

– измерение минимальных и максимальных зазоров между наружным бортом понтона (плавающей крыши) и стенкой резервуара, которые должны находиться в пределах работы уплотняющего затвора, а также зазоров между направляющими трубами и патрубками в понтоне (плавающей крыше);

– наблюдение за работой катучей лестницы, водоспуска и других конструкций.

В процессе испытания следует убедиться в том, что понтон (плавающая крыша) свободно перемещается от нижнего рабочего, до верхнего проектного уровней без нарушения герметичности. Появление влажного пятна на поверхности понтона (плавающей крыши) должно рассматриваться как признак негерметичности.

Уплотняющий затвор следует устанавливать после окончания всех испытаний резервуара при положении понтона (плавающей крыши) на опорных стойках.

20.10 По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.

При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи. Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке резервуара (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня:

– при обнаружении дефекта в I поясе – полностью;

– при обнаружении дефекта в II-VI поясах – на один пояс ниже расположения дефекта;

– при обнаружении дефекта в VII поясе и выше –до V пояса.

20.11 Резервуары, залитые водой до верхнего проектного уровня, выдерживаются под этой нагрузкой в течение следующего времени (если в проекте нет других указаний):

– резервуары объемом до 20000 м3 не менее 24 часов;

– резервуары объемом свыше 20000 м3 – не менее 72 часов.

Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в течение указанного времени на поверхности стенки или по краям днища не появляются течи и если уровень воды не снижается. После окончания гидравлических испытаний, при залитом до проектной отметки водой резервуаре, производят замеры отклонений образующих от вертикали, замеры отклонений наружного контура днища для определения осадки основания (фундамента). Предельные отклонения должны соответствовать требованиям таблиц 17.1, 17.2, 17.3. Результаты гидравлического испытания оформляются актом по форме Приложения П.13.

20.12 Штатное испытание на внутреннее избыточное давление и вакуум проводят во время гидравлического испытания. Контроль давления и вакуума осуществляется U-образным манометром, выведенным по отдельному трубопроводу за обвалование. Избыточное давление принимается на 25%, а вакуум – на 50% больше нормативного значения, если в проекте нет других указаний. Продолжительность нагрузки 30 минут.

В процессе испытания резервуара на избыточное давление производят контроль герметичности сварных швов стационарной крыши резервуара.

Результаты испытания резервуара на внутреннее избыточное давление и вакуум оформляются актом по форме Приложения П.14.

20.13 После штатного испытания на избыточное давление проводят испытание давлением системы аварийного вентилирования при уменьшении уровня испытательной воды на 1 м от проектной отметки. При этом нормативное давление должно быть увеличено на 40% и должно соответствовать установочному давлению аварийного клапана.

В результате этого испытания необходимо убедиться, что аварийный клапан срабатывает при установочном давлении, а до этого момента испытательное давление не снижается, что подтверждает герметичность крыши.

20.14 На резервуар, прошедший испытания, составляется акт завершения монтажа конструкций по форме Приложения П.15.

После завершения монтажа не допускается приварка к резервуару какихлибо деталей и конструкций. На резервуаре производятся предусмотренные проектом работы по антикоррозионной защите, устройству теплоизоляции и установке оборудования с оформлением соответствующих документов. После окончания этих работ на резервуар составляется паспорт по форме Приложения П.16, резервуар вводится в эксплуатацию.

21 Обеспечение надежности резервуаров при эксплуатации 21.1 Общие требования 21.1.1 Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с разработанной и утвержденной техническим руководителем предприятия Инструкцией по обслуживанию и надзору за резервуарами, устройство которых соответствует требованиям настоящего Стандарта.

21.1.2 Для каждой категории эксплуатационных и ремонтных работников администрацией предприятия должны быть разработаны должностные инструкции, определяющие круг их служебных обязанностей, порядок проведения основных технологических операций, ремонтных и аварийных работ и необходимые при этом мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности.

21.1.3 Каждый резервуар должен постоянно иметь полный комплект оборудования и устройств, предусмотренных проектом «Оборудование резервуара». Эксплуатация резервуара при неисправном оборудовании не допускается.

21.1.4 Надежная работа резервуаров должна быть обеспечена проведением регулярных осмотров с оценкой технического состояния резервуаров, техническим обслуживанием и ремонтом их в соответствии с графиком, утвержденным руководителем предприятия.

21.1.5 Ремонтные работы на резервуарах, требующие проведения сварочных работ на стенке, днище и несущих конструкциях стационарной крыши, должны выполняться по проекту, разработанному специализированной организацией.

Требования к ремонту аналогичны требованиям к изготовлению и монтажу, изложенным в настоящем Стандарте.

21.1.6 Нормативный срок службы резервуаров, выполненных в соответствии с настоящим Стандартом, должен составлять не менее 30 лет, если иное не указано в проекте КМ.

21.2 Оценка технического состояния резервуаров 21.2.1 Оценка технического состояния резервуаров по совокупности диагностируемых параметров с целью выработки рекомендаций об условиях их дальнейшей безопасной эксплуатации, сроках и уровнях последующих обследований, либо о необходимости проведения ремонта или исключения резервуаров из эксплуатации включает два уровня проведения работ:

– частичное техническое диагностирование с наружной стороны (без выведения резервуара из эксплуатации);

– полное техническое диагностирование с выведением резервуара из эксплуатации, с его опорожнением, зачисткой и дегазацией.

21.2.2 Частичное техническое диагностирование должно проводиться в течение всего нормативного срока службы резервуара с периодичностью, завиРостехэкспертиза СТО-СА-03-002- сящей от коррозионной активности хранимого продукта и режима эксплуатации резервуара (цикличности налива-слива), но не реже одного раза в 5 лет.

Техническое диагностирование должно включать в себя следующие этапы:

– ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на резервуар и сбор информации о работе резервуара;

– анализ конструктивных особенностей резервуара и имеющейся информации по изготовлению, монтажу и ремонту;

– внешний осмотр всех конструкций резервуара с наружной стороны;

– выборочное измерение толщины всех поясов стенки, выступающих за стенку листов днища, настила крыши;

– измерение геометрической формы стенки и нивелирование наружного контура днища;

– проверка состояния основания и отмостки.

Примечание: Возможно техническое диагностирование опорожненных резервуаров с внутренней стороны, если снаружи они закрыты теплоизоляцией.

Качество подготовки поверхностей для контроля определяется требованиями применяемого метода контроля.

21.2.3 Первое частичное диагностирование должно проводиться в сроки:

– через 3 года после ввода в эксплуатацию для резервуаров 1 и 2 классов опасности;

– через 4 года – для резервуаров 3 класса опасности;

– через 5 лет – для резервуаров 4 класса опасности.

21.2.4 Полное техническое диагностирование должно проводиться не реже одного раза в 10 лет и включать в себя, в дополнение к указанным в п.

21.4.2, следующие этапы:

– внешний осмотр всех конструкций резервуаров с внутренней стороны, в том числе осмотр понтона или плавающей крыши;

– анализ состояния понтона или плавающей крыши;

– контроль методами дефектоскопии, необходимость и объем проведения которого устанавливается по результатам внешнего осмотра.

21.2.5 При техническом диагностировании первоочередное внимание следует уделять:

– условиям эксплуатации, отличающимся от проектных;

– соответствию конструкций резервуара требованиям раздела 8 настоящего Стандарта;

– вертикальным стыкам и пересечениям швов на I – III поясах стенки (считая снизу);

– сварному шву и околошовной зоне соединения днища со стенкой;

– местам присоединения к стенке трубопроводов, особенно передающих вибрационные нагрузки;

– участкам стенки, имеющим местные выпучины или вмятины и отклонения образующих от вертикали (в пределах или за пределами допусков);

– участкам конструкций, наиболее подверженных коррозии, и участкам конструкций, подвергнутым ремонту.

21.2.6 По результатам частичного или полного диагностирования должна быть произведена оценка технического состояния резервуара, с выдачей соответствующего заключения, в целях:

– установления возможности безопасной эксплуатации или вывода резервуара из эксплуатации;

– определения остаточного ресурса безопасной эксплуатации в случае обнаружения дефектов или после окончания нормативного срока службы;

– разработки прогноза о возможности и условиях эксплуатации сверх нормативного срока службы, а также после аварии или повреждения отдельных конструктивных элементов.

21.2.7 При оценке технического состояния резервуара, отработавшего нормативный срок службы, необходимо произвести оценку физикомеханических свойств и структуры металла методом неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями, а также установить объем и характер циклических нагружений.

21.2.8 При оценке технического состояния резервуаров, находящихся в эксплуатации более 5 лет, предельные отклонения размеров и формы стенок и днищ, указанные в настоящем Стандарте, могут быть увеличены на 30%.

21.2.9 Расчеты на прочность и устойчивость при определении остаточного ресурса резервуаров должны выполняться с учетом фактических толщин и механических характеристик металла конструкций (предел текучести и временное сопротивление), эксплуатационной нагрузки, концентрации напряжений, вызванных отклонениями геометрической формы и другими дефектами.

При этом следует принимать tm = 0, а tс равным прогнозируемой коррозии на оставшийся срок эксплуатации резервуара.

21.2.10 Эксплуатация резервуара не допускается, когда отдельные конструктивные элементы не соответствуют расчетным эксплуатационным параметрам. В этом случае продление срока службы резервуара возможно при установлении пониженных эксплуатационных параметров или после проведения комплексных мероприятий по ремонту и усилению конструкций.

Условные обозначения и размерности используемых величин Минимальная площадь сечения нетто анкерного болта Aba Площадь поперечного сечения усиления при расчете придонного очистного люка Коэффициент сейсмического Площадь поперечного сечения уторного узла крыши Ar Параметры расчета при действии малоцикловых нагрузок В1, В2 МПа Коэффициенты распределения снега на поверхности крыши Cr1, Cr2, Cr3 – Вес стационарной крыши, оборудования, теплоизоляции и снега (с коэффициентами сочетаний для особого сочетания нагрузок) Вес стенки, оборудования и теплоизоляции (с коэффициентами сочетаний для особого сочетания нагрузок) Границы приложения нагрузки на Расстояние от зеркала продукта до i-го стыка поясов гидро-пневмоиспытания Редуцированная высота стенки резервуара без промежуточных ветровых колец Редуцированная Момент инерции сечения уторного узла крыши относительно вертикальной оси, совпадающей с осью стенки Коэффициент учета неупругих деформаций (коэфф-т повреждаемости) конвективный Kc Коэффициент усиления при расчете придонного очистного люка KR – Коэффициент учета рассеивания Расчетная ширина окраечного Размер деформируемого участка крыши в зоне сопряжения со стенкой Lr м Размер деформируемого участка стенки в зоне промежуточного ветрового кольца или в зоне сопряжения стенки и крыши Опрокидывающий момент от горизонтальных инерционных сил, возникающих при землетрясении Опрокидывающий момент от действия ветра на весь резервуар Mw МН·м Вертикальная нагрузка на стенку реМН зервуара при расчете на устойчивость критическая Ncr Расчетные вертикальные нагрузки на фундамент резервуара Qmax, Qmin МН Сила сдвига, действующая на фундамент при землетрясении Qs МН Расчетное сопротивление Временное сопротивление стали при расчетной температуре T Rm/t МПа Расчетное сопротивление по временному сопротивлению стали Ru МПа Фактическое временное сопротивление стали (по сертификату МК) Rua МПа Фактический предел текучести стали (по сертификату МК) Rya МПа Граница области низкочастотных сейсмических колебаний продукта T0 c Момент сопротивления сечения промежуточного ветрового кольца относительно центральной вертикальной оси Момент сопротивления сечения верхнего ветрового кольца относительно центральной вертикальной оси Расстояние между осями опорных балок под днищем, не имеющим сплошного основания Аэродинамический коэффициент, учитывающий передаваемое на стенку разряжение от ветра Высота волны на поверхности продукта при землетрясении dmax м Матрица коэффициентов для расчета нагрузок на патрубки eij – Коэффициент, учитывающий изменение ветрового давления по высоте стенки (табл. 6 СНиП 2.01.07-85*) Коэффициенты для расчета размеров окраечного кольца днища k1, k2 – Дополнительный коэффициент условий работы при землетрясении mk – Нормативное избыточное давление в газовом пространстве p МПа Полное давление на стенку резервуара при землетрясении p0 МПа Избыточное давление, при котором происходит разрушение шва крепления настила к опорному кольцу крыши Гидродинамическая нагрузка на защитную стенку при аварии pe МПа Гидродинамическое давление жидкости на стенку резервуара при землетрясении конвективное pc Максимальное значение гидродинамической нагрузки на защитную стенку в процессе аварии Расчетная нагрузка на основание под центральной частью днища гидро-пневмоиспытания pfg Гидродинамическое давление, вызванное вертикальными колеpvs МПа баниями основания резервуара и содержащегося в нем продукта Удерживающая сила, создаваемая частью жидкости, от фундамента в процессе землетрясения Расчетные нагрузки по контуру стенки в основании резервуара qmax, qmin МН/м Максимальные расчетные вертикальные усилия сжатия в 1-ом поясе стенки резервуара в условиях землетрясения Вертикальные усилия сжатия в стенке резервуара от веса металлоконструкций, оборудования, теплоизоляции и снега Нагрузка от собственного веса металлоконструкций и оборудования защитной стенки Толщина листов настила Номинальная толщина Расстояние от i-ого стыка поясов до расчетного сечения пояса xi м Координаты приложения Припуск на коррозию пояса стенки, Минусовой допуск на прокат пояса Спектральный параметр Коэффициент учета цикличности действия нагрузок на патрубок – Коэффициент, используемый при расчете снеговой нагрузки – Относительное удлинение (укорочение) любой из сторон поперечного сечения предельно Коэффициент для расчета допускаемых нагрузок на патрубки – Коэффициент неравномерности распределения снегового покрова по поверхности крыши Плотность продукта Плотность воды, используемой для гидравлических испытаний Плотность металла Вертикальные напряжения сжатия в Вертикальные напряжения в нижнем сечении защитной стенки в процессе аварии Угловой размер сектора действия аварийной нагрузки на фундамент защитной стенки Форма технического задания на проектирование резервуара Ростехэкспертиза СТО-СА-03-002- СТО-СА-03-002-2009 Ростехэкспертиза Основные типы и обозначения сварных соединений СТО-СА-03-002-2009 Ростехэкспертиза Примечания:

1. В обозначении швов буква «m» обозначает размер катета шва со стороны стрелки. А буква «n» обозначает размер катета шва с обратной стороны.

2. Обозначение сварных швов на чертежах:

Вес продукта (или воды испытаниях) Вес конструкций и теплоизоляции ленного на поверхности крыши Расчетное Сочетания воздействий сочетание для расчета плавающих крыш 1 (или неравномерно) распределенная Плавающее пределенная снеговая нагрузка Собственный вес + затопление ценДля однодечных крыш Расчетное Сочетания воздействий сочетание для расчета понтонов Собственный вес + 0.24 кПа равноПлавающее мерно распределенной нагрузки Собственный вес + 0.24 кПа равноНа стойках мерно распределенной нагрузки Вес корпуса и крыши резервуара Вес стационарного оборудования Внутреннее избыточное давление Осесимметричная гидростатическая нагрузка от веса воды продукта (рис.7.9) Пример расчета стенки резервуара объемом 50000 м Ниже приведен пример прочностного расчета стенки резервуара со стенкой высотой 18 м (8 поясов по 2.25 м). Исходные данные представлены в таблице П.5.

4. Расчетный уровень налива при эксплуатации и гидравлических испытаниях Примечание: При подстановке величин в расчетные соотношения, требуется их приведение к размерностям, указанным в Приложении П.1.

Расчет толщин стенки производится по формулам 9.2.

г) Толщины поясов 4-8 вычисляются по аналогии c расчетом для поясов 2, 3.

Геометрические характеристики прокатных профилей 35Б2 350 175 7.0 11.0 14 63.14 13560 774.8 14.65 984.2 112.5 3. [14 138 56 2.9 6.1 9.0 10.76 354.07 51.31 5.74 30.33 7.68 1. [16 158 62 3.0 6.4 9.5 12.59 544.23 68.89 6.58 42.00 9.47 1. [18 178 68 3.1 6.7 10.0 14.55 801.66 90.07 7.42 59.19 12.16 2. [20 198 74 3.2 7.0 10.5 16.61 1133.39 114.48 8.26 77.36 14.44 2. Ниже приведен пример расчета сейсмостойкости резервуара объемом 2000 м3 со стационарной крышей и со стенкой, состоящей из 8 поясов высотой по 1.5 м и толщиной 6 мм. Припуск на коррозию составляет 1 мм. Теплоизоляция стенки и крыши отсутствует. Исходные данные представлены в таблице П.7.1, а результаты расчета – в таблице П.7.2.

9. Припуск на коррозию: 1-го пояса стенки 10. Минусовой допуск на прокат: 1-го пояса стенки 11. Расчетное сопротивление 1-го пояса стенки и днища R1y, Rby МПа 15. Ширина фундаментного кольца за вычетом выступающего за стенку участка 17. Вес крыши, оборудования, теплоизоляции и снега (с коэффициентом сочетаний для снеговых нагрузок 0.5) 18. Вес конструкций за вычетом веса откорродировавшего металла (для расчета анкеров) 22. Диаметр линии установки анкеров (если требуются) Da м 15. Период основного тона конвективных колебаний продукта Tс сек 4. Спектральный коэффициент конвективных колебаний – 0. Удерживающая сила, создаваемая частью жидкости qL кН/м 28. Вертикальные усилия сжатия в стенке от веса металоqt кН/м 15. конструкций, оборудования, теплоизоляции и снега Максимальные вертикальные усилия сжатия в стенке qs кН/м 107. Допускаемые вертикальные напряжения сжатия в стенке МПа 36. Расчетные вертикальные напряжения сжатия в 1-ом поясе МПа 24. Результаты расчета показывают, что J 1.619 0.5 – условие п. 9.6.4.2 не выполнено и переходим к анализу требований п.9.6.4.4.

Вариант 1. Устанавливаем 16 анкеров соответствующего диаметра.

Вариант 2. Увеличиваем одновременно номинальную толщину первого пояса до 7 мм и окрайки днища до 8 мм. Выполняем расчет резервуара заново. В результате имеем: J 1.443 0.5 – условие п. 9.6.4.2 выполнено;

c 42.79 МПа a 50.19 МПа – условие п. 9.6.4.3 также выполнено и установка анкеров не требуется. В этом случае погонные нагрузки по контуру стенки составляют: q max 289.3 кН / м, q min 0.

п. 9.6.8.2 перелива продукта через стенку резервуара не происходит.

Для проверки толщин поясов стенки из условия прочности, требуются значения нагрузок на стенку резервуара. Результаты вычисления этих нагрузок на соответствующих расчетных уровнях приведены в таблице П.7.3.

Защита резервуаров, возводимых в прибрежных зонах рек морей и океанов, от стихийного воздействия водного потока П.8.1 Для резервуаров, возводимых в прибрежных зонах рек, морей и океанов, существует опасность воздействия водных потоков, вызванных паводковыми разливами рек, прорывом плотин и дамб, цунами, нагоном воды из морей в устья рек и т.д. При этом возможны сдвиг и опрокидывание резервуаров, расположенных в зонах затопления. Данное приложение разработано на основе результатов работы [19] (см. Приложение П.20) и содержит рекомендации по защите резервуаров от указанного вида стихийного воздействия.

П.8.2 В районах вероятного возникновения стихийных водных потоков резервуары следует устанавливать на площадках, возвышающихся над общим рельефом местности.

П.8.3 Для защиты резервуаров от воздействия водного потока следует применить одно из следующих мероприятий:

1) слив продукта и последующая разгерметизация объема путем открытия всех штатных отверстий в стенке (способ 1);

2) налив резервуара продуктом или водой до некоторого уровня Hmin, обеспечивающего неподвижность резервуара во время стихийного бедствия (способ 2);

3) установка анкерных устройств, воспринимающих внешнее воздействие (способ 3).

П.8.4 Возможность применения одного из способов защиты должна оцениваться в зависимости от:

– диаметра резервуара D (м);

– высоты стенки резервуара Hs (м);

– ожидаемого времени затопления 0 (ч);

– ожидаемой скорости водного потока (м/с);

– расчетной высоты потока, т.е. разности между ожидаемой высотой водного потока и возвышением площадки строительства над общим рельефом местности h (м);

– минимально необходимой величины налива резервуара Hmin (м), определяемой по графикам, приведенным на рис. П.8.1;

– плотности продукта (т/м3);

– возможности своевременного опорожнения резервуара за время 1 (ч), – возможности своевременного налива продукта в резервуар за время 2 (ч).

П.8.5 В случае, если h < 1 м, специальных мероприятий по защите резервуаров не требуется. В противном случае требуется применение способов 1, 2 или 3.

П.8.6 При использовании графиков, приведенных на рис. П.8.1, П.8.2, допускается линейная интерполяция исходных данных и результатов.

П.8.7 Допускается применение способа 1, если выполняются условия:

Первое условие п. П.8.7 не выполняется, т.е. способ 1 не применим.

Проверяем условия п. П.8.8.

Оба условия п. 8.8 выполняются, следовательно, способ 2 обеспечивает защиту резервуара от стихийного воздействия.

Таким образом, для обеспечения неподвижности резервуара необходимо до начала наводнения наполнить его продуктом до уровня не менее Hmin = 7.52 м.

Уровень налива Hmin, м Сдвигающая сила Q, МН Сдвигающая сила Q, МН

ФОРМА СЕРТИФИКАТА КАЧЕСТВА НА КОНСТРУКЦИИ РЕЗЕРВУАРА

СЕРТИФИКАТ КАЧЕСТВА

“_”20Г.

Объем резервуара м3 Номер заводского заказа _ Заказчик _ _ Площадка строительства _ Изготовитель Конструкции изготовлены по рабочим деталировочным чертежам КМД _ _ (номера чертежей КМД, организация-разработчик) _ Рабочие деталировочные чертежи разработаны в соответствии с проектом КМ _ _ _ Сроки изготовления конструкций: начало _ Конструкции резервуара соответствуют СТО-СА-03-002-2009.

Приложения:

1. Заключение о качестве сварных соединений по результатам радиографического контроля.

2. Схемы разверток стенки и днища с указанными номерами плавок и сертификатов листовых деталей.

Ответственный представитель Изготовителя (начальник ОТК) _

ФОРМА АКТА НА ПРИЕМКУ ОСНОВАНИЯ И ФУНДАМЕНТОВ

“”_20_г.

Объем резервуара м3 Номер резервуара Наименование объекта Мы, нижеподписавшиеся, представители:

Заказчика _ Строительной организации _ Монтажной организации _ произвели осмотр выполненных работ по сооружению основания и фундаментов под резервуар и установили следующее:

кольцевой фундамент, насыпная подушка, гидроизолирующий слой, _ выполнены в соответствии с проектом (фундамент под лестницу) _ На основании результатов осмотра и прилагаемых документов основание и фундаменты принимаются под монтаж.

Приложения:

1.Исполнительная схема на фундаменты и основание.

2.Акт на скрытые работы по подготовке и устройству насыпной подушки под резервуар.

3.Акт на скрытые работы по устройству гидроизолирующего слоя под резервуар.

Подписи:

ФОРМА АКТА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СМОНТИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИЙ РЕЗЕРВУАРА

контроля качества смонтированных конструкций резервуара “”_20_г.

Объем резервуара м3 Номер резервуара _ Наименование объекта Мы, нижеподписавшиеся, представители:

Заказчика _ _ Монтажной организации _ произвели осмотр смонтированных конструкций резервуара и установили следующее:

1 Резервуар смонтирован в соответствии с проектом КМ _ 2 Геометрические параметры и форма резервуара соответствуют требованиям проекта КМ и СТО-СА-03-002-2009.

3 Контролю на герметичность подвергнуты монтажные сварные швы днища, стенки, соединения днище-стенка, усиливающих накладок люков и патрубков на стенке резервуара.

4 Радиографическому контролю подвергнуты монтажные сварные швы стенки и _ в соответствии с прилагаемыми схемами просвечивания и заключением радиографа.

(днища) На основании результатов осмотра и прилагаемых документов резервуар принимается для испытаний.

Приложения:

1. Исполнительные схемы на днище, стенку, _ с указанием фактических отклонений размеров и формы.

2. Акты контроля на герметичность монтажных сварных соединений резервуара.

3. Заключение о качестве сварных соединений по результатам радиографического контроля.

4. Схемы просвечивания монтажных швов стенки и резервуара с заключением радиоднища) графа.

Подписи:

ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ О КАЧЕСТВЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ

РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

о качестве сварных соединений по результатам радиографического контроля “”_20_г.

Номер заводского заказа Объем резервуара _ м3 Номер резервуара _ Наименование объекта _ Контролируемый конструктивный элемент _ Контроль проводился по ГОСТ 7512 в соответствии с требованиями СТО-СА-03-002-2009.

Сварка выполнена сварщиками (Ф.И.О., знак):

_ _ _ _ _ Просвечивание произведено в соответствии с прилагаемой схемой расположения рентгенограмм на развертке контролируемого конструктивного элемента.

В результате просвечивания установлена оценка качества сварных соединений по ГОСТ 7512: Заключение составил радиограф _ Удостоверение №_ Подпись:

ФОРМА АКТА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ РЕЗЕРВУАРА

“”_20_г.

Объем резервуара _м3 Номер резервуара _ Наименование объекта Мы, нижеподписавшиеся, представители:

Заказчика _ Строительной организации Монтажной организации _ составили настоящий акт в том, что в период времени с ч. ”” 20_г.

по _ч. ”” 20_г. резервуар был залит водой на высоту _ м и выдержан под испытательной нагрузкой в течении часов, после чего произведен слив воды.

Контроль резервуара в процессе испытания, проведенные обмер и осмотр после слива воды показали следующее:

1 Во время выдержки под испытательной нагрузкой на поверхности стенки, _, по краям днища не обнаружено течи, уровень воды не снижался (понтона, плавающей крыши) 2 Максимальная осадка резервуара составила мм.

3 Максимальное отклонение образующих стенки от вертикали составило мм.

4 Предельные зазоры между и стенкой резервуара составили: максимальный мм;

минимальный мм.

На основании вышеуказанных результатов резервуар признан выдержавшим гидравлическое испытание.

Приложения:

1.Схема осадки резервуара по фиксированным точкам периметра днища (отметки фиксированных точек определяются нивелированием: перед заливом резервуара водой; при достижении максимального уровня налива; по окончании выдержки при максимальном уровне налива; после слива воды).

2.Схема отклонений образующих стенки от вертикали после слива воды (замеры производятся для 20% образующих с наибольшими отклонениями по результатам контроля качества смонтированных конструкций резервуара).