Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ОБОРУДОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ

ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫХ

ПРОИЗВОДСТВ

Методические указания

для выполнения курсовых работ по одноименной дисциплине

для студентов специальности 1-48 01 05 «Химическая технология переработки древесины» специализации 1-48 01 05 04 «Технология целлюлозно-бумажных производств»

очной и заочной форм обучения Минск 2007 УДК 676 (075.8) ББК 35.77я7 О-22 Рассмотрены и рекомендованы к изданию редакционноиздательским советом университета Составители:

Н. В. Черная, Н. В. Жолнерович Рецензент профессор кафедры информационных систем и технологий БГТУ, доктор технических наук В. Л. Колесников По тематическому плану изданий учебно-методической литературы университета на 2007 год. Поз. 44.

Для студентов специальности 1-48 01 05 «Химическая технология переработки древесины» специализации 1-48 01 «Технология целлюлозно-бумажных производств» очной и заочной форм обучения.

© УО «Белорусский государственный технологический университет»,

ОБОРУДОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ

ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Составители: Черная Наталья Викторовна Жолнерович Наталья Викторовна Редактор О. Г. Борисова Подписано в печать 23.03.2007. Формат 60841/16.

Бумага офсетная. Гарнитура Таймс. Печать офсетная.

Усл. печ. л. 2,9. Уч-изд. л. 3,0.

Тираж 85 экз. Заказ.

Учреждение образования «Белорусский государственный технологический университет».

220050. Минск, Свердлова, 13а.

ЛИ № 02330/0133255 от 30.04.2004.

Отпечатано в лаборатории полиграфии учреждения образования «Белорусский государственный технологический университет».

220050. Минск, Свердлова, 13.

ЛП № 02330/0056739 от 22.01.2004.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Курсовое проектирование является важным составляющим элементом процесса обучения и служит для того, чтобы имеющиеся у студентов теоретические знания реализовывались в виде практических навыков проектирования и расчета оборудования.

Цель проектирования заключается в закреплении теоретических и специальных знаний и умений, необходимых будущим инженерамхимикам-технологам для правильного выбора оборудования, его установки и рациональной эксплуатации.

Для машин и аппаратов целлюлозно-бумажной промышленности характерно многообразие происходящих в них физико-механических и химических процессов, обусловливающих большое число принципиально различных видов применяемого оборудования. При этом, например, бумагоделательные машины и аппараты непрерывной варки целлюлозы представляют собой уникальные агрегаты, включающие сотни тысяч деталей и обладающие массой в тысячи тонн. Поэтому при проектировании оборудования целлюлознобумажного производства перед студентами возникают достаточно сложные задачи, решению которых и призвано служить данное пособие.

Настоящие методические указания отражают сущность и основные задачи курсового проектирования по дисциплине «Оборудование целлюлозно-бумажных производств» для студентов специальности 1-48 01 05 «Химическая специализации 1-48 01 05 04 «Технология целлюлозно-бумажных производств» очной и заочной форм обучения. Они содержат методику и примеры расчета оборудования для окорки балансовой древесины, рубительных машин для измельчения древесного сырья в технологическую щепу, оборудования для сортирования щепы, а также оборудования для подготовки волокнистых полуфабрикатов. В зависимости от задания на проектирование студенту необходимо выбрать методику расчета оборудования.

Все эти сведения позволяют разрабатывать современные технологические схемы и обоснованно выбирать оборудование, используемое для производства массовых и специальных видов бумажной и картонной продукции с применением различных видов волокнистых полуфабрикатов и вспомогательных химических добавок.

СОДЕРЖАНИЕ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

И ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Курсовая работа по дисциплине «Оборудование предприятий целлюлозно-бумажных производств» является самостоятельной работой учащихся. Основная цель выполнения курсовой работы – обобщение и систематизация теоретических знаний, полученных в процессе обучения и применение их в решении практических задач, а также подготовка студентов к выполнению дипломного проекта.

Тематика курсовой работы должна соответствовать требованиям учебной программы и предусматривать проектирование нового технологического оборудования или модернизацию оборудования, находящегося в эксплуатации на предприятиях. Тема и объем курсовой работы должны отвечать требованиям технического прогресса и соответствовать по сложности теоретическим знаниям и практическим навыкам учащихся, а также времени, отведенному на курсовое проектирование.

Курсовая работа состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка должна содержать следующие разделы:

1. Назначение и краткий обзор аналогичного оборудования.

2. Обоснование выбора конкретного оборудования.

3. Устройство и принцип действия выбранного оборудования.

4. Техническая характеристика и правила безопасной эксплуатации выбранного оборудования.

5. Технологическая схема с установкой выбранного оборудования.

6. Производственный контроль основных параметров при эксплуатации оборудования.

Заключение.

В разделе «Введение» следует отразить современное состояние целлюлозно-бумажной промышленности, а также перспективы ее развития и задачи, которые необходимо решить. Целесообразно увязать тему курсовой работы с основными перспективами развития и показать пути решения данных задач. Источниками для написания этой части курсовой работы являются научно-периодические издания «Бумажная промышленность», «Целлюлоза. Бумага. Картон» и др.

Объем раздела – 1–2 страницы.

В разделе «Назначение и краткий обзор аналогичного оборудования» необходимо по литературным источникам провести обзор имеющегося на данный момент оборудования, аналогичного проектируемому, а также рассказать о его назначении и особенностях конструкций. В конце раздела сделать выводы о возможных направлениях совершенствования конструкции и условий эксплуатации данного вида оборудования.

В разделе «Обоснование выбора оборудования» надо указать достоинства и недостатки конкретной марки машины в сравнении с имеющимися аналогами и пути повышения эффективности работы выбранного оборудования.

В разделе «Устройство и принцип действия выбранного оборудования» необходимо описать основные элементы конструкции выбранного оборудования и принцип работы установки.

В разделе «Техническая характеристика и правила безопасной эксплуатации выбранного оборудования» в соответствии с исходными данными на проектирование следует рассчитать основные элементы конструкции и параметры работы выбранного оборудования, привести его техническую характеристику и правила безопасной эксплуатации.

В разделе «Технологическая схема с установкой выбранного оборудования» в соответствии с видом вырабатываемой продукции необходимо привести технологическую схему процесса и ее описание с установкой выбранного оборудования.

В разделе «Производственный контроль основных параметров при эксплуатации оборудования» необходимо описать основные параметры, по которым осуществляется контроль и управление работой выбранного оборудования.

В «Заключении» необходимо отразить конкретные результаты, достигнутые при выполнении курсовой работы.

Графическая часть курсовой работы выполняется на листах чертежной бумаги в объеме 1–2 листа формата А1 и содержит чертеж общего вида проектируемой машины с наиболее характерными разрезами, сечениями и видами. На общем виде указываются габаритные и присоединительные размеры.

1. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОКОРКИ ДРЕВЕСИНЫ

Необходимость снятия коры с древесины в целлюлознобумажном производстве объясняется ее строением и химическим составом. Содержание коры составляет от 6 до 30% от объема древесины, при этом часть коры имеет неволокнистое строение, что снижает механические свойства готового продукта при использовании неокоренной древесины.

Требования к качеству окорки древесины определяются видом вырабатываемой продукции, техническим оснащением предприятия и применяемым способом варки. При грубой окорке снимается корка и частично луб, при чистой – корка и луб. Чистой окорке подвергаются балансы, предназначенные для выработки высококачественной растворимой целлюлозы, целлюлозы для электроизоляционных бумаг.

Газетная бумага допускает содержание луба до 10–15% от первоначального объема. При выработке крафт-целлюлозы для мешочной бумаги, полуцеллюлозы, бурой древесной массы могут использоваться балансы с полностью оставленным лубом.

Качество окорки древесины характеризуется процентом окоренной поверхности, т. е. степенью окорки, определяемой по формуле где M – степень окорки, %; S – площадь всей боковой поверхности баланса, м2; S1 – неокоренная площадь боковой поверхности баланса, м2.

Степень окорки зависит от назначения древесины и определяется показателями засоренности щепы корой, % по массе, приведенные в табл. 1.

1. Сульфитная целлюлоза и древесная масса для бумаг с 2. Сульфитная целлюлоза и древесная масса для бумаг с нерегламентируемой сорностью, сульфатная и бисульфитная целлюлоза для бумаги и картона с 3. Сульфатная целлюлоза и различные виды нерегламентируемой сорностью 5. Древесно-волокнистые и древесно-стружечные плиты 15, Степень окорки М, %, в зависимости от засоренности щепы может быть вычислена по формуле где kн – содержание коры на древесине, %; kк – содержание коры в щепе, %.

Содержание коры на древесине зависит от породы, возраста и условий произрастания дерева. Средние данные по содержанию коры приведены в табл. 2 [6].

Порода древесины Процесс окорки древесины зависит от многих факторов, важнейшими из которых являются: порода древесины, ее температура и влажность. С понижением температуры силы сцепления коры с древесиной возрастают в 3–5 раз. В летнее время существенное влияние на силы сцепления оказывает влажность древесины. При ее увеличении существенно снижается предел прочности коры на скалывание по камбиальному слою вдоль волокон. Прочность сцепления коры с древесиной зависит от времени года. Сопротивление окорки резко снижается в период вегетации, а затем снова возрастает.

1.1. Классификация окорочных барабанов Наибольшее распространение из всего многообразия окорочных механизмов получили корообдирочные барабаны, представляющие собой полый цилиндр, при вращении которого каждый из находящихся в нем балансов подвергается разнообразным динамическим воздействиям, приводящим к отделению коры. На процесс окорки решающее влияние оказывают силы сцепления коры с древесиной, зависящие от камбиального слоя, способа транспортировки, длительности хранения и температуры в момент подачи на окорку. Сокращение продолжительности обработки сырья в барабане достигается интенсификацией окорки.

По способу интенсификации окорки корообдирочные барабаны разделяются на четыре типа: барабаны мокрой, полусухой, сухой окорки и комбинированные барабаны.

В барабанах мокрой окорки в качестве интенсификатора используется горячая вода, которой заполняется корпус барабана.

Кора удаляется вместе с потоком воды и выходящими из барабана балансами. Барабаны полусухой окорки разделены на две равные части. В первой части окорка осуществляется в водной среде, а во второй – без применения воды. Барабаны полусухой окорки вследствие меньшего расхода воды и более высокой производительности практически вытеснили барабаны мокрой окорки. В барабанах сухой окорки используют механические интенсификаторы в виде ножей для предварительного разрушения коры или пар. Барабаны с механическими интенсификаторами получили распространение для окорки низкокачественного древесного сырья. В комбинированных барабанах в зависимости от влажности сырья может осуществляться как сухая окорка с использованием пара, так и полусухая. В первой секции барабана, составляющей одну треть его длины, обеспечивается увлажнение сырья, достаточное для осуществления эффективной окорки в перфорированных секциях.

Основные технические характеристики окорочных барабанов приведены в табл. 3.

1.2. Расчет производительности окорочных барабанов производительности корообдирочных барабанов непрерывного действия.

Производительность при 95%-ной талой свежесрубленной Габаритные размеры, м:

Транспортная производительность определяется средней скоростью продвижения балансов или эквивалентным углом наклона плоскости обрушения и задается интенсивностью загрузки барабана (рис. 1):

где QТ – транспортная производительность окорочного барабана, м3/ч;

D – внутренний диаметр барабана, м; – угловая частота вращения Рис. 1. Схема окорочного барабана усредненный коэффициент трения балансов друг о друга (f = 0,4).

Значение параметра Примечание. d и l – диаметр и длина окариваемых балансов.

Для барабанов с механическими интенсификаторами значения k принимаются с коэффициентом 0,85.

Технологическая производительность барабанов непрерывного действия определяется средней продолжительностью пребывания балансов в барабане, необходимой для обеспечения требуемой средней степени окорки. Вследствие большой изменчивости сырьевых факторов (породы, размеров, состояния древесины) и вероятностного характера процесса перемещения балансов в барабане технологическая производительность колеблется в широких пределах и не поддается теоретическому расчету. Для ориентировочных расчетов технологической производительности барабанов непрерывного действия может быть использована эмпирическая формула, значения коэффициентов которой установлены на основе анализа результатов исследований барабанов:

где Q – технологическая производительность окорочных барабанов непрерывного действия, м3/ч; kw, kl, ks – эмпирические коэффициенты, учитывающие соответственно состояние древесины, ее размеры и учитывающий частоту вращения барабана; Q0 – удельная базовая производительность, м3/(ч · м) (табл. 8–9); L – длина барабана, м.

Температура коры Для полусухой окорки.

Средний диаметр балансов, м Степень окорки, % Удельная базовая производительность Q0 барабанов с механическими интенсификаторами окорки, м3/(ч · м) Диаметр Удельная базовая производительность Q0 барабанов Диаметр теплоносителя теплоносителя, С Наилучший результат эксплуатации барабанов непрерывного действия достигается тогда, когда транспортная и технологическая производительности совпадают. Превышение транспортной производительности над технологической влечет за собой снижение степени окорки, а занижение ее значения увеличивает потери древесины и, естественно, уменьшает объем окоренного сырья.

1.3. Расчет мощности привода окорочных барабанов Мощность привода корообдирочного барабана складывается из мощности, расходуемой на преодоление трения в опорно-приводных устройствах, и полезной мощности, потребляемой на окорку и перемещение балансов. Полезная мощность определяется работой сил динамического взаимодействия балансов и практически не зависит от их состояния и продолжительности пребывания в барабане, т. е. с производительностью связана лишь косвенно.

где Nуст – установленная мощность привода, кВт; N – потребляемая мощность, кВт; – коэффициент полезного действия привода; Nтр – мощность, расходуемая на преодоление трения, кВт; Nпол – полезная мощность.

учитывающий точность сборки и монтажа барабана (v = 1,05); G – общий вес корпуса секций и древесины, Н; Dб, Dр, dц – диаметры, соответственно, бандажа, опорного ролика и цапфы оси опорного ролика, м;

µ – коэффициент трения качения бандажа по роликам (µ = 0,0015); f – коэффициент трения в подшипниках опорных роликов (f = 0,0125); – угол между вертикальной осью сечения барабана и осью опорного ролика, ( = 3415).

где – плотность окариваемой древесины, кг/м3 (табл. 10).

Плотность основных древесных пород при влажности 50% 1.4. Порядок расчета основных параметров окорочных барабанов Исходными данными для расчета являются:

• часовая потребность предприятия в древесном сырье;

• характеристики окоряемой древесины (порода, диаметр балансов и способ их доставки);

• вид вырабатываемой продукции;

• метод интенсификации окорки.

Расчет окорочного барабана проводится в следующем порядке.

1. В зависимости от вида продукции принимается допустимое содержание коры в щепе и рассчитывается необходимая степень окорки древесины.

2. Задается диаметр окорочного барабана и степень его заполнения (оптимальная степень заполнения окорочного барабана, при которой достигается максимальная производительность оборудования, составляет 70–75%).

3. При заданных параметрах работы барабана определяется его производительность.

4. Исходя из заданной часовой потребности предприятия в древесном сырье, рассчитывается необходимое количество единиц устанавливаемого оборудования.

5. Определяется мощность привода окорочного барабана и суммарное количество мощности, затрачиваемое на обеспечение предприятия заданным количеством продукции.

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

ДРЕВЕСИНЫ В ЩЕПУ

К этой группе древесно-подготовительного оборудования относятся рубительные машины и дезинтеграторы. Рубительные машины предназначены для производства щепы из балансов, технологических дров, отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки.

Дезинтеграторы используются для измельчения крупной щепы после сортирования и кусковых отходов деревообработки.

2.1. Классификация дисковых рубительных машин По кинематике процесса резания и форме рабочего органа рубительные машины делятся на барабанные, конические и дисковые.

В барабанных и конических рубительных машинах подача древесного сырья осуществляется в направлении перпендикулярном оси рабочего органа. Вследствие циклического изменения углов встречи ножей с древесиной в процессе рубки щепа, вырабатываемая на этих машинах, имеет разный угол среза, большое содержание слишком крупных и мелких фракций и очень неоднородна по длине. Поэтому барабанные и конические машины не получили широкого распространения. Первые используются в основном для приготовления топливной щепы и щепы для производства древесноволокнистых и древесностружечных плит. Конические машины привлекают внимание специалистов лесопильной и деревообрабатывающей промышленности возможностью одновременного получения на них бруса заданного размера и щепы.

Наиболее высокий выход технологической щепы и лучшие энергетические показатели обеспечивают дисковые рубительные машины, что и обусловило их преимущественное распространение для приготовления щепы в производстве волокнистых полуфабрикатов.

Классификационные признаки дисковых рубительных машин определяются технологической схемой древесно-подготовительного производства, т. е. способом подачи сырья и способом удаления щепы.

По способу подачи древесины различают машины с наклонным и горизонтальным направляющим патроном. В машинах с наклонным патроном, предназначенных для измельчения короткомерных сортиментов, подвод их к диску осуществляется под действием силы тяжести. Машины с горизонтальным патроном используются преимущественно для длинномерного сырья, которое к диску подводится конвейером или специальным загрузочным устройством.

По способу удаления щепы различают машины с верхним и нижним выбросом. Первый осуществляется принудительно лопатками, установленными на ободе диска, второй – за счет силы тяжести щепы.

Машины с верхним выбросом проще и экономичнее компонуются со смежным сортирующим оборудованием, но из-за дополнительного дробления дают меньший выход технологической щепы. В то же время в машинах с верхним выбросом при дроблении отпадают не полностью отделившиеся в процессе щепообразования волокна, и качество щепы после сортирования меньше подвержено изменениям при хранении и последующем транспортировании.

высококачественных видов целлюлозы, где особенно нежелательно повреждение щепы. Достоинство этого метода состоит в снижении на 15– 20% необходимой мощности по сравнению с машинами для верхнего выброса. Недостатком является большая запыленность помещения. При нижнем выбросе необходим глубокий приямок для конвейера щепы и дополнительный конвейер для подачи щепы к сортировкам.

Технические характеристики дисковых рубительных машин представлены в табл. 11–12.

Технические характеристики дисковых рубительных машин Частота вращения диска, мин–1 590 740 365 Угол примыкания патрона, :

Максимальный размер перерабатываемого сырья, см:

Расчетные размеры сырья, см:

Производительность, м3/ч, при рубке свежесрубленного елового сырья:

Габаритные размеры, м Технические характеристики дисковых рубительных машин Угол примыкания патрона, :

Максимальный размер перерабатываемого сырья, см:

Расчетные размеры сырья, см:

Производительность, м3/ч, при рубке свежесрубленного елового сырья:

Габаритные размеры, м 2.2. Расчет производительности дисковых рубительных машин Наиболее высокий выход технологической щепы и лучшие энергетические показатели имеют дисковые рубительные машины, рабочий орган которых – ножевой диск. Ножи закреплены на лицевой стороне диска радиально или под некоторым углом к радиусу, таким образом, что режущие лезвия несколько выступают над диском. К лицевой стороне диска с некоторым зазором примыкает направляющий патрон, по которому баланс подводится к ножам.

На стенках, образующих днище патрона, установлены контрножи. В теле диска вдоль режущей кромки каждого ножа выполнены сквозные подножевые щели. Диск огражден кожухом.

Балансы по направляющему патрону подаются к ножам вращающегося диска. Каждый нож отрубает шайбу толщиной равной величине выступа ножа. При этом подача сырья под следующий нож осуществляется затягивающим усилием предыдущего ножа. Под действием скалывающих или сдвигающих усилий на передней грани ножа отрубаемая шайба распадается на отдельные элементы – щепу. Через подножевую щель щепа поступает на приводную сторону диска и затем удаляется из корпуса.

По способу подачи древесины различают машины с наклонным и горизонтальным направляющим патроном; по способу удаления щепы – с верхним и нижним выбросом.

Производительность рубительной машины Q, м3/ч, плотной древесины определяется по формуле где dp – среднеквадратичный диаметр перерабатываемых балансов, м; nср – средняя частота вращения вала рубительной машины, мин–1; lщ – длина получаемой щепы, м; z – количество ножей на диске, шт.; kп – коэффициент, учитывающий эффективность использования машинного времени (для тихоходных малоножевых машин принимается равным 0,7–1,0; для быстроходных многоножевых –0,4–0,7 [6]); kl – коэффициент неравномерности длины щепы (для малоножевых – 0,80–0,85; для многоножевых – 0,93–1,00).

Измельчению часто подвергаются балансы различного диаметра. Поэтому вводится понятие среднеквадратичного или эквивалентного диаметра. Среднеквадратичный (эквивалентный) диаметр перерабатываемых балансов dp, м, определяется из выражения где i – относительное содержание балансов диаметром di.

Среднюю частоту вращения вала рубительной машины nср, мин–1, рассчитывается по формуле где nн – номинальная (начальная) частота вращения вала до начала рубки, мин–1; nк – конечная частота вращения вала после рубки (nк = 0,9nн), мин–1.

где Vр – окружная скорость резания на среднем диаметре, проходящем через середину ножа, м/с (для малоножевых машин составляет 15– 18 м/с, для многоножевых – 20–30 м/с); Dр = 0,6D – средний диаметр резания (диаметр центра ножей), м.

Длина получаемой щепы lщ, м, определяется как где h – расстояние от плоскости диска до режущей кромки ножа, м;

1 – угол наклона загрузочного патрона в вертикальной плоскости;

2 – угол наклона загрузочного патрона в горизонтальной плоскости.

Продолжительность рубки одного баланса р, мин–1, длиной L рассчитывается по формуле При получении щепы из отходов деревообработки или при одновременной рубке нескольких балансов малого диаметра рекомендуется задаваться площадью поперечного сечения измельчаемой древесины. В этом случае где Fр – площадь поперечного сечения измельчаемой древесины, м.

В случае переработки нескольких балансов площадь поперечного сечения измельчаемой древесины определяется где m – число одновременно измельчаемых балансов.

2.3. Расчет мощности привода рубительных машин Мощность привода рубительной машины складывается из мощности холостого хода и полезной мощности. Мощность холостого хода расходуется на преодоление трения качения в роликоподшипниках, а в машинах с верхним выбросом щепы и на создание вентиляционного напора. Полезная мощность расходуется на рубку древесины, а в машинах с верхним выбросом щепы и на механическое выбрасывание щепы.

где N – мощность привода рубительной машины, кВт; Мс – полный момент сил сопротивления, Н · м; nн – номинальная частота вращения диска, мин–1; Мх – мощность холостого хода, кВт; Мпол – полезная мощность, кВт.

где Мтр – крутящий момент на преодоление сил трения в опорах, Н · м; Мв – крутящий момент на создание вентиляционного напора, Н · м; Мр – крутящий момент на преодоление сил затрачиваемый на механический выброс щепы, Н · м.

где f – коэффициент трения качения равный 0,02; G – вес ротора рубительной машины, кг; d к – диаметр окружности качения роликов, м.

где zл – количество лопаток на ободе диска; Fл – площадь одной лопатки, м2; Dл – диаметр, описываемый при вращении центром тяжести лопатки, м; – коэффициент сопротивления, учитывающий радиальное расположение лопаток ( = 0,7).

Крутящий момент на преодоление сил сопротивления резанию где d p – среднеквадратичный диаметр перерабатываемых балансов, м; z – число ножей; R0 – удельное сопротивление резанию, определяемое по табл. 13, Н/м; k1, k2, k3 – коэффициенты, учитывающие степень затупления ножей, влажность и температуру древесины (для острых ножей k1 = 1, для затупленных – k1 = 1,25; при влажности древесины 50–60% k2 = 1, при влажности древесины 20–30% k2 = 1,1; при переработке в щепу незамороженной древесины k3 = 1, при переработке в щепу замороженной древесины k3 = 1,4) [6].

Значение удельного сопротивления резанию R Порода древесины Удельное сопротивление резанию, Н/м Крутящий момент, затрачиваемый на механический выброс щепы Мм, Н · м, рассчитывается по формуле где щ – плотность щепы (древесины), кг/м3 [6].

2.4. Порядок расчета рубительных машин 1. Средний диаметр перерабатываемой древесины задается или вычисляется на основании заданного распределения балансов по размерам.

2. Из заданной производительности по табл. 11–12 принимается диаметр ножевого диска. Определяется средний диаметр резания.

Принимается скорость резания на среднем диаметре и рассчитывается частота вращения вала рубительной машины.

3. Из формулы для определения производительности рубительной машины рассчитывается число ножей на диске рубительной машины, полученное значение округляется до целых чисел.

4. Определяется продолжительность рубки одного баланса максимального диаметра с длиной L.

5. Рассчитывается мощность привода рубительной машины, затрачиваемая на обеспечение бесперебойной работы предприятия.

3. ОБОРУДОВАНИЕ ДРЕВЕСНО-МАССНЫХ ЗАВОДОВ

Дефибреры предназначены для производства древесной массы – одного из наиболее распространенных полуфабрикатов, входящих в композицию массовых видов бумаг и картонов. Дефибрер состоит из камня, шахты и ванны. В шахту подаются определенной длины балансы, которые размещаются в ней параллельно оси вала. Древесина прижимается механизмами подачи к вращающемуся камню с абразивной поверхностью, частично погруженному в ванну с массой и орошаемому оборотной водой.

Сущность процесса дефибрирования заключается в расщеплении древесины на волокна и размоле волокон. По принципу действия дефибреры бывают периодического и непрерывного действия. В зависимости от способа прижима древесины к камню дефибреры делятся на гидравлические (прижим осуществляется с помощью гидропрессов);

винтовые (прижим осуществляется вращающимся винтом); цепные (прижим осуществляется движущимися цепями); кольцевые (прижим осуществляется вращающимся зубчатым колесом). Из них прессовые относятся к дефибрерам периодического действия, остальные – к дефибрерам непрерывного действия.

Конструкции дефибреров характеризуются большим разнообразием и принципиально отличаются в части организации подачи балансов к рабочему органу – камню. Однако в ходе технического прогресса наибольшее развитие и распространение в промышленности получили только два типа дефибреров – цепные и двухпрессовые (табл. 14–15).

Технические характеристики дефибреров Производительность по воздушносухой белой древесной массе при степени помола 65–70ШР и Размеры балансов, мм:

Габаритные размеры, м:

Технические характеристики дефибреров, изготовленных фирмой Тампелла (Финляндия) Наименование Площадь Исходной величиной для определения производительности дефибрера является удельный съем, который показывает количество древесной массы в граммах, снимаемой с 1 см2 поверхности камня при его перемещении на 1 см. При повышении температуры в зоне дефибрирования и, следовательно, удельного расхода энергии удельный съем уменьшается в соответствии с уравнением где q – удельный съем древесной массы, г/(см2 · см); – опытный коэффициент, зависящий от условий дефибрирования (для цепного дефибрера в зимних условиях = 0,00276; для двухпрессового в зимних условиях = 0,0031, в летних – = 0,00285); U – удельный расход энергии на дефибрирование кВт · ч/т воздушно-сухой древесной массы (для белой древесной массы U = 1100 – 1300 кВт · ч/т; для бурой древесной массы U = 700 – 800 кВт · ч/т).

С учетом геометрии поверхности камня производительность дефибрера составит где Q – производительность дефибрера, т/сут; Fr – удельная радиальная проекция площади контакта абразивных зерен с древесиной, см2/см2;

Vк – окружная скорость камня, м/с; l – длина балансов, м; m – количество подающих устройств; Dк – диаметр камня, м; B – ширина шахты дефибрера, м; arcsin – дуга контакта балансов и камня, рад.

Используя данную формулу можно также по заданной перерабатываемых балансов.

Абсолютная величина Fr может быть получена из табл. 16 в зависимости от относительной глубины погружения абразивных зерен в древесину (z/r) с учетом параметров насечки камня:

– для спиральной шарошки Fr = 2 r где 2 – относительная величина проекции поверхности контакта абразивных зерен с древесиной; h – глубина насечки, см; Nn – номер шарошки.

Относительная величина проекции поверхности контакта абразивных зерен с древесиной в зависимости от глубины погружения зерна в древесину Окружная скорость камня Vк, м/с, определяется по формуле где n – частота вращения вала электродвигателя, мин–1.

Для дефибреров периодического действия при расчете производительности необходимо учитывать периодичность его работы где Qпр – производительность дефибрера периодического действия, т/сут; k – коэффициент использования рабочего времени (k = 0,98).

3.3. Расчет мощности привода дефибрерного камня Эффективная мощность расходуется на преодоление сопротивления относительному перемещению абразивов в зоне дефибрирования.

С учетом геометрии поверхности камня эффективная мощность составляет где Nэф – эффективная мощность, кВт; kд – сопротивление дефибрированию, Н/м.

Величина kд определяется прочностными свойствами древесины и зависит от температуры в зоне дефибрирования. В летний период при более высокой температуре kд = (900 – 950) · 104 Па, в зимний период kд = (1010 – 1060) · 104 Па.

Мощность дефибрирования может определяться также с использованием удельного расхода энергии, затрачиваемой на производство 1 т древесной массы:

где Q – суточная производительность дефибрера, т/сут, воздушносухой древесной массы; U – удельный расход энергии, кВт · ч/т;

– коэффициент потерь мощности ( = 0,94–0,96).

1. Определяется диаметр, тип и марка камня исходя из вида вырабатываемой продукции и рекомендаций, приведенных в [6, 7], а также из данных, представленных в табл. 17.

Зависимость диаметра камня от производительности дефибрера Производительность дефибрера, т воздушно-сухого волокна в сут.

Тип и номер шарошки, параметры насечки дефибрерного камня в зависимости от вида древесной массы выбираются по [5, 6].

2. Окружная скорость и частота вращения камня определяются из следующих рекомендаций (табл. 18).

Зависимость окружной скорости камня от производительности дефибрера Производительность дефибрера, Окружная скорость т воздушно-сухого волокна в сут. нового камня, м/с (не менее) Рассчитанная частота вращения камня n, мин–1, округляется до ближайшего стандартного значения частоты вращения синхронного двигателя (обычно 250; 275; 300 мин–1).

3. Принимается ширина шахты дефибрера: для цепного – не должна превышать 1200–1300 мм, для двухпрессового – 1000–1200 мм.

4. Исходя из заданной производительности определяется длина перерабатываемых балансов. Расчетная длина балансов должна быть 1250 мм при производительности 60 т/сут и 1500 мм при производительности 80–100 т/сут.

5. Далее рассчитывается эффективная мощность в зоне дефибрирования.

4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СОРТИРОВАНИЯ ЩЕПЫ

4.1. Классификация оборудования для сортирования щепы Известны различные типы сортировок щепы: пневматические каскадные сепараторы, обеспечивающие фракционирование щепы по объемному весу частиц, гидровакуумные – по плотности древесины, механические – по геометрическим размерам частиц. Механические сортировки подразделяются на барабанные и плоские, последние, в свою очередь, – на вибрационные (с круговыми или эллиптическими колебаниями сит в вертикальной плоскости) и гирационные (с круговыми колебаниями сит в горизонтальной плоскости). В целлюлозно-бумажном производстве преимущественное распространение получили гирационные сортировки как наиболее компактные, обеспечивающие стабильное качество сортирования и относительно высокую производительность в расчете на 1 м2 просеивающей поверхности. Техническая характеристика гирационных сортировок представлена в табл. 19.

Технические характеристики сортировок щепы Размер отверстий сит Коэффициент перфорации сит, % Угол наклона сит, Производительность (по щепы), м3/ч щепы), м3/ч Точность отсева фракций, % Габаритные размеры, м:

Сущность процесса сортирования заключается в следующем.

Щепа распределяется на сите слоем некоторой толщины. При круговых колебаниях сита элементарные слои скользят относительно друг друга и относительно сита, также совершая круговые колебания.

Радиус абсолютной траектории слоев щепы убывает по мере удаления от сита вследствие уменьшения коэффициента сухого трения, который является функцией веса вышележащих слоев. Одновременно элементарные слои движутся в направлении наклона сита, поэтому траектории их движения приобретают петлеобразную форму.

Относительные смещения элементарных слоев обеспечивают процесс самосортирования, т. е. опускание мелких частиц в нижние зоны.

Скольжение нижнего слоя относительно сита обусловливает процесс непосредственного прохождения мелких частиц через отверстия сит.

и подбор оборудования для сортирования щепы Часовая производительность сортировки щепы по насыпному объему определяется по формуле где Q – часовая производительность сортировки щепы, м3/ч;

B – ширина сортируемого слоя, м; v – скорость скольжения щепы по ситу, м/с.

Скорость скольжения щепы по ситу сортировок с углом наклона до 8 v, м/с, рассчитывается по эмпирической формуле где n – частота колебаний ситового короба, мин–1; r – амплитуда колебаний, м; – угол наклона сит,.

Качество сортирования щепы определяется точностью отсева отходовых фракций, которая вычисляется по формуле где – точность отсева фракций, %; x – объем фракции в подрешетном продукте сортирования; X – объем фракции в исходной щепе.

4.3. Пример расчета сортировки гирационного типа Вначале осуществляется расчет скорости скольжения щепы по ситу. При этом частота колебаний ситового короба принимается 180 мин–1, амплитуда колебаний – 50 мм, угол наклона верхнего сита – 5, нижнего сита – 5.

Затем рассчитывается производительность сортировки. Ширина сортируемого слоя принимается 3 м, толщина – 0,20 м. Следовательно, Далее в соответствии с табл. 19 определяется, что требуемую производительность обеспечит сортировка типа СЩ-500-1.

5. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ СОРТИРОВАНИЯ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Обеспечение необходимого качества продукции предполагает очистку целлюлозы и бумажной массы от разного рода загрязнений – минеральных и металлических включений, сучков, непровара, костры, сгустков и комков волокон. Существует множество видов и типоразмеров сортирующего оборудования. Для грубого сортирования массы, когда удалению подлежат включения большого размера: сучки, непровар, а также сорные включения применяют плоские сортировочные установки с вибрирующим ситом – сучко- и щеполовители, а также центробежные сортировочные установки (сучколовители) с цилиндрическим ситом.

Тонкое сортирование массы имеет целью удаление пучков и узелков из бумагообразующих волокон, а также небольших частиц костры, луба.

Тонкое сортирование осуществляется на центробежных, напорных и вибрационных цилиндрических сортировочных установках.

Для тонкого сортирования волокнистой массы выпускаются центробежные, напорные и вибрационные цилиндрические сортировки.

Центробежные сортировки типа СЦ обеспечивают высокую эффективность сортирования и применяются для тонкого сортирования практически всех видов волокнистой массы. Сортировки этого типа работают при относительно низком давлении на входе массы (0,015– 0,030 МПа) и со свободным (без подпора) выходом сортированной массы и отходов. Поэтому регулирование работы центробежных сортировок может осуществляться только по потоку поступающей массы. Техническая характеристика центробежных сортировок представлена в табл. 20.

Технические характеристики центробежных сортировок Наименование параметра СЦ-0,4-01 СЦ-1,0-01 СЦ-1,6-01 СЦ-2,6- Максимальная массы, % Давление сортируемой 0,012–0,024 0,012–0,024 0,012–0,024 0,012–0, массы, МПа массы, МПа Производительность по воздушно-сухому волокну, т/сут.:

сульфитная целлюлоза при диаметре отверстий (концентрация 1,2–1,4%) диаметре отверстий сита 1,8 мм (концентрация 1,2– 1,4%) Давление разбавительной воды, МПа Количество разбавительной воды, % от количества сортированной массы Количество лопастей, шт.

ротора, мин Мощность электродвигателя, кВт Габаритные размеры, м длина ширина высота электродвигателем, т В напорных сортировках истечение суспензии через сито происходит под действием перепада давления на нем. Отходы и сортированная масса из напорных сортировок выходят под давлением.

Отечественное машиностроение выпускает следующие конструкции напорных сортировок: односитовые типа УЗ-01 с гидродинамическими лопастями на роторе, расположенными в зоне сортируемой массы, эти сортировки используются в основном перед бумаго- и картоноделательными машинами и именуются узлоловителями;

двухситовые типа УЗ-12 и СЗ-12 с гидродинамическими лопастями, расположенными в зоне сортируемой массы; односитовые типа УЗШ с гидродинамическими лопастями на роторе, расположенными в зоне сортированной массы, эти сортировки предназначены для сортирования загрязненной массы перед картоноделательной машиной и имеют ограниченное применение; односитовые типа СЦН с цилиндрическим ротором, предназначенные для сортирования различных видов массы при концентрации до 3%. Техническая характеристика сортировок представлена в табл. 21–23.

Технические характеристики односитовых напорных сортировок Производительность по воздушно-сухому Максимальная концентрация сортируемой Габаритные размеры, м Технические характеристики двухситовых напорных сортировок Производительность по воздушносухому волокну, т/сут. 30–60 45–110 60–200 100– Перепад давления, МПа 0,02–0,05 0,02–0,05 0,02–0,05 0,02–0, Максимальное давление поступающей Габаритные размеры, м Технические характеристики напорных сортировок с цилиндрическим ротором Максимальная концентрация Давление поступающей массы, МПа 0,07–0,40 0,07–0,60 0,07–0, Размер отверстий сит, мм Габаритные размеры, м Одним из наиболее перспективных и широко распространенных видов сортирующего оборудования являются напорные сортировки с цилиндрическим ситом. Такие установки могут использоваться как для грубого, так и для тонкого сортирования массы. В напорных сортировках прохождение волокнистой суспензии через сито происходит под действием перепада давления по обеим его сторонам. Эти установки бывают с одним и двумя ситовыми барабанами, горизонтальные и вертикальные (по расположению барабана), с различными формами ротора и лопастей. Наиболее высокой производительностью характеризуются односитовые сортировки с цилиндрическим ротором, снабженным гидродинамическими лопастями. Особая форма лопастей обеспечивает пульсацию давления в волокнистой суспензии, под действием которой происходит прохождение массы сквозь сито, а также осуществляется эффективная очистка его поверхности. Рассматриваемые сортировочные установки могут с успехом использоваться для сортирования целлюлозы, древесной и макулатурной массы. Наибольшая эффективность работы установок достигается при концентрации массы 1,5–3,0%.

5.2. Определение производительности сортировочных машин Производительность установки для сортирования бумажной массы определяется по формуле где Q – производительность сортировки, т/сут; C0 – концентрация исходной волокнистой пропорциональности; k – коэффициент перфорации; F – площадь сита сортировки, м2; а – коэффициент, связывающий удельную производительность с частотой пульсаций, зависящий от концентрации и вида массы, с; n – частота пульсаций массы, создаваемая лопастными механизмами, с–1; µ – коэффициент расхода;

P – перепад давления на сите сортировки, Па; – плотность сортируемой бумажной массы (для волокнистой суспензии концентрацией 0,3–2,0% плотность составляет 1000 кг/м3), кг/м3.

Значения коэффициентов а и определяются с помощью табл. 24–25.

перерабатываемого волокнистого полуфабриката Вид волокнистого полуфабриката Товарная сульфатная беленая перерабатываемого волокнистого полуфабриката Товарная 4,55 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5, древесная Товарная Закрытого сульфатн типа древесная Товарная Закрытого сульфатн типа Частота пульсаций создаваемых ротором n, с–1, определяется как где n0 – частота вращения ротора сортировки, мин–1; f – количество лопастей у ротора, шт.

Коэффициент перфорации рассчитывается по формуле где d – диаметр отверстий сита сортировки, мм; t1 – шаг отверстий по горизонтали, мм; t2 – шаг отверстий по вертикали, мм.

Коэффициент расхода определяется из выражения При выборе параметров сита сначала задается диаметр отверстий, обеспечивающий необходимое качество сортирования. После этого определяется коэффициент перфорации, обеспечивающий максимальную производительность сортировки.

Экспериментально установлено, что связь между оптимальной величиной коэффициента перфорации и диаметром отверстий определяется линейной зависимостью где и – опытные коэффициенты, зависящие от вида массы и определяемые по табл. 26.

Сульфитная Сульфатная 5.3. Расчет мощности привода сортировочных машин Расчет мощности привода сортировок производится с использованием теории подобия, при этом рассчитываемая сортировка сравнивается с известной, все параметры работы которой могут быть определены где N2 – мощность двигателя проектируемой установки, кВт;

N1 – мощность двигателя известной сортировки, кВт; l2 и l1 – длина перфорированной зоны ситового барабана у рассчитываемой и известной сортировки, м; n2 – частота вращения ротора проектируемой сортировки, с ; n1 – частота вращения ротора известной сортировки, с–1; D2 – внутренний диаметр ситового барабана проектируемой сортировки, с–1; D1 – внутренний диаметр ситового барабана существующей сортировки, с–1.

1. Принимается размер и шаг отверстий сит сортировки. Затем определяется коэффициент перфорации.

2. Определяется коэффициент расхода и рассчитывается частота пульсаций массы, создаваемая лопастными механизмами.

3. Рассчитывается производительность сортирующей машины в соответствии с заданными условиями и определяется оптимальная степень перфорации сита сортировки.

4. С использованием теории подобия определяется мощность сортирующего оборудования.

6. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ

БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

6.1. Определение производительности Бумагоделательная машина является основным агрегатом, определяющим выработку и производительность бумажной фабрики.

При установке новых машин надо ориентироваться на современные рабочие скорости для данного вида бумаги и оптимальную рабочую ширину бумагоделательной машины, которая является стандартизированной в соответствии с действующими форматами на бумажную продукцию. Основной формат газетной, типографской и других видов бумаги 840 мм, поэтому стандартом предусмотрена ширина машины, кратная 840 мм, например, 2520, 4200, 6300, 6720, 8400.

Разрабатываются также проекты машин с обрезной шириной бумаги 10 080 мм.

Часовую производительность бумагоделательной машины, нетто Р, кг/ч, определяют по формуле где b – необрезная ширина бумажного полотна на накате, м; v – средняя рабочая скорость машины на накате, м/мин; q – масса 1 м вырабатываемой бумаги, кг; k1 – коэффициент, учитывающий холостой пробег машины из-за обрывов или машинный брак (обычно k1 = 0,98– 0,95);

k2 – коэффициент выхода нетто товарной продукции из брутто всей машинной продукции или брак при отделке бумаги (в большинстве случаев k2 = 0,950–0,975).

Величина коэффициентов k1 и k2 зависит от вида вырабатываемой бумаги, скорости машины, ее технического состояния и других факторов.

Расчетное количество эффективных рабочих часов всех бумагоделательных машин в сутки обычно принимается равным 23 ч, бумагоделательных машин в году 345.

6.2. Определение основных параметров сеточного стола Для определения основных параметров сеточного стола необходимо рассчитать удельную производительность или так называемый съем воздушно-сухой бумаги с 1 м2 площади сеточного стола.

Ширина сетки бумагоделательной машины Вс, мм, равна где b0 – обрезная ширина бумаги (после обрезки кромок на перемотно-резательном станке), мм; с – ширина обрезаемых кромок (обычно с = 20–25 мм); у – общий процент усадки на машине по ширине бумажного полотна, зависящий от вида вырабатываемой бумаги;

а – ширина отсекаемых на сетке полосок-отсечек (обычно а = 25–50 мм);

d – ширина устройств для ограничения разлива массы по ширине сетки (при декельном устройстве d = 30–50 мм, при ограничительных линейках d = 5–10 мм); е – ширина свободных кромок сетки (обычно е = 20–50 мм).

Как правило, ширина сетки больше обрезной ширины бумаги на 300–500 мм. Для машин шириной 2520, 4200 и 5880 мм принята стандартная ширина сеток, равная соответственно 2900, 4700 и 6350 мм. Длина рабочей части грудного, регистровых и сетковедущих валов обычно больше ширины сетки на 100–150 мм.

Диаметр грудного вала D1, мм, и регистрового валика D2, мм, рассчитывается по формулам где Вс – ширина сетки, мм.

Длина сетки определяется расчетным путем, исходя из площади сеточного стола. Площадью сеточного стола Fст, м2, принято считать площадь, определяемую необрезной шириной b бумаги на накате и длиной l сеточного стола (расстояние между осями грудного и нижнего гауч-вала):

Пользуясь величиной удельного съема бумаги с 1 м2 площади сеточного стола, определяется или где Sс – удельный съем бумаги на сеточной части машины, кг/(м2 · ч).

Длина сетки lc на машинах в 2,15–2,25 раза больше длины сеточного стола, а при наличии пересасывающего устройства она возрастает еще примерно на 2,5–3,5 м.

Нормы удельных съемов для различных видов бумаги разные и зависят от многих факторов: скорости машины, свойств бумажной массы и ее температуры, количества и конструкции регистровых валиков, гидропланок и т. п. Эти нормы изменяются в широких пределах и приведены в табл. 27.

на сушильной части бумагоделательной машины типографская № 2 и глубокой печати и др.

Чертежная, основа для фотоподложки Конденсаторная Мешочная Односторонней билетная) 6.3. Определение числа отсасывающих ящиков Суммарная площадь отсасывающих ящиков подсчитывается, исходя из удельных съемов бумаги с 1 м2 общей поверхности ящиков, по формуле откуда где b – ширина бумаги на накате, м; bотс – ширина одного отсасывающего ящика (чаще всего bотс = 0,28–0,30 м); п – число отсасывающих ящиков; Р – часовая производительность машины (брутто), кг/ч; Sотс – удельный съем бумаги с общей поверхности отсасывающих ящиков, кг/(м2 ч).

6.4. Определение производительности вакуум-насосов для отсасывающих ящиков и отсасывающих валов Для создания вакуума в отсасывающих ящиках применяются ротационные водокольцевые вакуумные насосы и турбовоздуходувки.

Производительность вакуумных насосов W рассчитывают по формуле где Р – удельная производительность, л/мин; b – ширина машины, м;

v – скорость машины, м/мин.

В табл. 28 приведены значения Р для вакуумных насосов, устанавливаемых на бумагоделательных машинах.

Удельная производительность вакуумных насосов Место установки вакуум-насосов Р, л/мин Гауч:

6.5. Определение типа напорного ящика Между скоростью истечения массы vм и напором h существует зависимость откуда где kc – коэффициент отставания скорости сетки от скорости бумаги на накате (0,85–0,95); kм – коэффициент отставания массы от сетки (0,9–1,0); v – скорость бумажной ленты на накате, м/мин;

µ – коэффициент истечения (для напорных ящиков с конической выпускной губой равен 0,90–0,95); g – ускорение силы тяжести, равное 9,81 м/с2 ; h – высота напора массы перед выпускной щелью (считается до середины щели), м.

Ширина выпускной щели а, м, напорного ящика определяется из выражения откуда где Q – количество массы, поступающей на сетку (берется из расчета баланса воды и волокна), м3/мин; l – длина выпускной щели, м.

При высоте напора массы более 1,5 м устанавливают напорные ящики закрытого типа.

6.6. Расчет сушильной части бумагоделательной машины Определение числа сушильных цилиндров и сушильной поверхности. Для определения необходимой поверхности сушильных цилиндров пользуются методом удельных съемов воды W1, кг/(м3 · ч), в сушильной части (кг/ч), испаренной с 1 м2 поверхности контакта бумаги с сушильными цилиндрами (рабочей поверхности сушильной части):

где R – количество воды, испаряемой на сушильной части, приходящейся на 1 кг высушенной бумаги, кг; P1 – съем бумаги с 1 м греющей поверхности, кг/(м3 · ч); Тк – конечная сухость бумаги (после сушильной части), %; Тн – начальная сухость бумаги (перед сушильной частью), %;

l1 – длина бумажного полотна, находящегося на сушильных цилиндрах, т. е. сумма длин дуг сушильных цилиндров, обхваченных бумагой (определяется бумагосушильных цилиндров рассчитывается по формуле где v – скорость бумаги на накате, м/мин; q – масса 1 м2 вырабатываемой бумаги, кг; d – диаметр бумагосушильных цилиндров, м; – коэффициент обхвата сушильных цилиндров бумагой (обычно = 0,60–0,67).

Рабочая Fр, м2, и боковая поверхности Fо, м2, бумагосушильных цилиндров определяются по формулам где b – необрезная ширина бумаги на накате, м; L – длина бумагосушильного цилиндра, м; K – соотношение между общей рабочей и боковой поверхностью сушильных цилиндров (K = 0,57–0,64).

Число сукносушильных цилиндров n1 (при одинаковом диаметре с бумагосушильными цилиндрами) определяется из выражения где – отношение боковой поверхности сукносушильных цилиндров к боковой поверхности бумагосушильных цилиндров, %. Этот коэффициент берется из справочных материалов. Для быстроходных машин и машин, вырабатывающих массовые виды бумаги, он составляет 25–30%. Количество сукносушильных цилиндров должно быть кратным числу сушильных групп по сукнам.

Разбивка сушильных цилиндров по группам производится в зависимости от вида вырабатываемой бумаги и степени ее усадки, причем количество групп по приводу обычно бывает вдвое меньше количества групп по сушильным сукнам, т. к. одна приводная группа включает обычно два сушильных сукна – верхнее и нижнее.

ЛИТЕРАТУРА

1. Колесников, В. Л. Бумага и картон из волокнисто-полимерных композиций / В. Л. Колесников. – Минск: БГТУ, 2004. – 274 с.

2. Черная, Н. В. Проклейка бумаги и картона в кислой и нейтральной средах / Н. В. Черная, А. И. Ламоткин. – Минск: БГТУ, 2003. – 345 с.

3. Колесников, В. Л. Математические основы компьютерного моделирования химико-технологических систем / В. Л. Колесников. – Минск: БГТУ, 2003. – 312 с.

4. Курсовое и дипломное проектирование оборудования предприятий целлюлозно-бумажной промышленности / под. ред.

А. Д. Зубец, В. А. Бабинский, Р. С. Шмеркин, Б. М. Гогерман. – М.:

Лесная промышленность, 1989. – 175 с.

5. Оборудование целлюлозно-бумажного производства / под. ред.

В. А. Чичаев, А. А. Васильев, И. А. Васильев и др. – М.: Лесная промышленность, 1981. – Т. 1. – 368 с.

6. Гаузе, А. А. Оборудование для подготовки бумажной Экология, 1992. –352 с.

7. Ласкеев, П. Х. Производство древесной массы / П. Х. Ласкеев. – М.: Лесная промышленность, 1967. – 560 с.

8. Горскі, Г. М. Тэхналогія паперы і кардону / Г. М. Горскі. – Минск: БДТУ, 2003. – 244 с.

9. Лаптев, В. Н. Практикум по технологии и оборудованию целлюлозно-бумажного производства / В. Н. Лаптев, М. В. Ванчаков. – М.: Экология, 1991. – 208 с.

10. Справочник бумажника. – М.: Лесная промышленность, 1964. – Т. 1. – 843 с.

СОДЕРЖАНИЕ

Содержание расчетно-пояснительной записки и графической 1.2. Расчет производительности окорочных барабанов.......... 1.3. Расчет мощности привода окорочных барабанов........... 1.4. Порядок расчета основных параметров окорочных барабанов.................................................. 2.1. Классификация дисковых рубительных машин..............

2.2. Расчет производительности дисковых рубительных машин...

2.3. Расчет мощности привода рубительных машин............

2.4. Порядок расчета рубительных машин.....................

3.2. Расчет дефибреров. Определение производительности 4.2. Расчет производительности и подбор оборудования для 5.1. Классификация оборудования для сортирования бумажной 5.4. Порядок расчета оборудования для сортирования бумажной 6.4. Определение производительности вакуум-насосов для 6.6. Расчет сушильной части бумагоделательной машины.......