На правах рукописи

УДК 621.7

Бушков Игорь Александрович

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАЗМЕРНОГО АНАЛИЗА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ДЕТАЛЕЙ С КОНУСНЫМИ

ПОВЕРХНОСТЯМИ НА ОСНОВЕ АППРОКСИМАЦИИ КОНУСОВ

КОМБИНАЦИЯМИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ТОРЦЕВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Специальность 05.02.08 – Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск – 2011

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Омского государственного технического университета.

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент Масягин Василий Борисович.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Корнилович Станислав Антонович;

кандидат технических наук, доцент Мальцев Василий Георгиевич.

Ведущее предприятие: ОАО «НИИ технологии, контроля и диагностики железнодорожного транспорта», г. Омск.

Защита состоится "26" декабря 2011 г. в 1600 часов на заседании диссертационного совета Д 212.178.05 в Омском государственном техническом университете по адресу: 644050, г. Омск-50, проспект Мира, 11, ауд. 6-340.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ОмГТУ.

Отзывы на автореферат, заверенные гербовой печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Факс: (3812)656492, e-mail: [email protected].

Автореферат разослан "" ноября 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.178. кандидат технических наук, доцент Масягин В.Б.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Цель размерного анализа технологических процессов механической обработки деталей заключается в определении операционных размеров с допусками на них, обеспечивающих заданную чертежом точность конструкторских размеров и предельных значений припусков. В машиностроении значительное место занимают детали с конусными поверхностями. Для подобных деталей невозможно анализировать и рассчитывать линейные и диаметральные технологические размеры, припуски и допуски раздельно. Это связано с тем, что торцы и цилиндрические поверхности, сопряженные с конусной поверхностью, геометрически взаимосвязаны между собой, и при обработке торца изменяется диаметральный размер конуса в месте сопряжения с торцом, а при обработке цилиндрической поверхности – линейный размер, связанный с конусом. Анализ такой геометрической взаимосвязи и основанный на нем расчет линейных и диаметральных размеров имеет свои особенности, которые должны быть изучены, чтобы научиться проводить размерный анализ технологических процессов механической обработки деталей, имеющих конусные поверхности.

Применение ЭВМ для размерного анализа технологических процессов позволяет освободить технолога от весьма трудоемкой работы по выявлению и решению размерных цепей, оставив за ним лишь подготовку исходных данных и анализ результатов выполненных на ЭВМ расчетов. Для автоматизации размерного анализа технологических процессов изготовления деталей типа тел вращения, на кафедре «Технология машиностроения» ФБГОУ ВПО «Омский государственный технический университет» применяется программа «NORMAL» (разработчик:

Масягин В.Б. Свид. о гос. регистрации программы для ЭВМ №2008614062), обеспечивающая одновременный расчет линейных и диаметральных размеров и учитывающая их взаимную связь. Однако данная программа позволяет производить размерный анализ деталей, имеющих только плоские и цилиндрические поверхности.

В связи с чем, актуальной является задача адаптации существующей программы размерного анализа технологических процессов «NORMAL» для деталей, имеющих конусные поверхности, что позволит повысить качество и производительность технологической подготовки производства деталей с конусными поверхностями.

Цель работы. Обеспечение размерного анализа технологических процессов изготовления деталей с конусными поверхностями.

Объект исследования. Технологическая подготовка производства деталей, имеющих конусные поверхности.

Методы исследования. Работа выполнялась в соответствии с научными основами технологии машиностроения, размерного анализа технологических процессов, аналитической геометрии. Моделирование и обработка данных производилась с применением ЭВМ.

Научная новизна:

1. Математические модели детали с конусными поверхностями, заготовки и технологического процесса, полученные на основе аппроксимации конусов четырьмя поверхностями, представленных комбинациями «торец-цилиндр», что обеспечивает общность аппроксимации при любых сочетаниях конусных поверхностей на детали.

2. Методика размерного анализа технологических процессов деталей с конусными поверхностями с адаптацией программы, позволяющей производить размерный анализ деталей, имеющих только плоские и цилиндрические поверхности, включающая применение рекурсивного алгоритма обеспечения конструкторских допусков, при наличии смежных конусных поверхностей.

На защиту выносятся:

1. Результаты изучения состояния проблемы размерного анализа технологических процессов деталей с конусными поверхностями.

2. Математические модели детали, заготовки, технологического процесса, технологических размеров и их допусков с аппроксимацией при наличии конусных поверхностей.

3. Алгоритмы размерного анализа деталей с конусными поверхностями на основе разработанных математических моделей и адаптации программы «NORMAL», выполняющей размерный анализ осесимметричных деталей.

4. Результаты численных экспериментов по адаптации методики размерного анализа для деталей с конусными поверхностями.

Практическая ценность работы.

1. Разработаны алгоритмы и математические зависимости, позволяющие осуществлять размерный анализ деталей, имеющих конусные поверхности.

2. Разработана методика адаптации существующей программы размерного анализа технологических процессов «NORMAL» для деталей, имеющих конусные поверхности.

Реализация результатов работы. Результаты исследований внедрены в учебный процесс при изучении дисциплины «Математическое моделирование процессов в машиностроении» на кафедре «Технология машиностроения» омского государственного технического университета при подготовке инженеров по специальности 151001 – «Технология машиностроения». По результатам исследований получены рекомендации к внедрению результатов научноисследовательской работы на ФГУП ОМО им. П.И. Баранова и ОАО «ОмПО «Иртыш».

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались: на VII международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (Омск, ОмГТУ, 2009), на II всероссийской молодежной научно-технической конференции «Россия молодая: передовые технологии – в промышленность» (Омск, ОмГТУ, 2009), на научно-практической конференции «Инновационные технологии в машино- и приборостроении» (Омск, ОмГТУ, 2010), на региональной молодежной научно-технической конференции «Омское время – взгляд в будущее» (Омск, ОмГТУ, 2010), на V всероссийской научной конференции «Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники», посвященной памяти главного конструктора ПО "Полет" А.С. Клинышкова (Омск, ОмГТУ, 2010), на научнотехнической конференции «Омский регион – месторождение возможностей», (Омск, ОмГТУ, 2010), на IV всероссийской молодежной научно-технической конференции «Россия молодая: передовые технологии в промышленность!» (Омск, ОмГТУ, 2011), на 6-й Всероссийской научной конференции, посвященной памяти главного конструктора ПО "Полет" А.С. Клинышкова "Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники" (Омск, 2011).

Публикации. По материалам теоретических и экспериментальных исследований опубликовано 10 работ, в том числе 1 работа в издании, рекомендованном ВАК РФ.

Структура и объем работы: Диссертация состоит из введения, 4 глав, списка литературы и 7 приложений. Общий объем составляет 156 страниц, в том числе страниц текста, 73 рисунка, 14 таблиц, список литературы из 121 наименований и приложения на 22 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность решаемой в диссертационной работе научной задачи, формируются цель, основная идея, научная новизна работы, положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ современного состояния методик, применяемых при размерном анализе технологических процессов изготовления деталей сложной формы.

Проблемами размерного анализа технологических процессов деталей занимались Базров Б.М., Балакшин Б.С., Дальский A.M., Дунаев П.Ф., Иващенко И.А., Колесов И.М., Корсаков B.C., Матвеев В.В., Меркурьев И.А., Мордвинов Б.С., Пакидов П.А., Пузанова В.П., Рахимов Э.Г., Соловьев В.И., Соколовский А.П., Шамин В.Ю., Xue Jianbin, и другие ученые.

Анализ существующих методик показал, что известны методики размерного анализа деталей, имеющих конусные поверхности, предложенные Б.С. Мордвиновым., В.Ю. Шаминым, Xue Jianbin.

В методике Б.С. Мордвинова для упрощения расчетов предложено размеры предварительных обработок вводить на одном расчетном диаметре D, и только после этого пересчитывать размеры на точки пересечения конусов.

В методике В.Ю. Шамина описываются конусные поверхности в виде фасок, т.е. когда обработка происходит под углом в 45.

В работах Xue Jianbin наиболее полно описывается процесс математического представления и автоматизации размерного анализа деталей с конусными поверхностями на основе определения координат ключевых точек детали.

С появлением и адаптацией программного обеспечения (программы «NORMAL») и соответствующей методики размерного анализа технологических процессов деталей с прямоугольными элементами контура (рис. 1), становится возможным осуществление размерного анализа технологических процессов, применительно к деталям сложной формы, в частности, имеющим конусные поверхности.

Рисунок 1 – Методика размерного анализа технологических процессов деталей с прямоугольными элементами контура на основе программы «NORMAL»:

– расчет производится вручную; – расчет производится автоматически Вторая глава посвящена методике адаптации существующей программы размерного анализа технологических процессов «NORMAL» для деталей, имеющих конусные поверхности.

Методика размерного анализа технологических процессов деталей с конусными поверхностями (рис. 2) базируется на уже существующей методике размерного анализа технологических процессов деталей с прямоугольными элементами контура (рис. 1), и включает:

- описание геометрической модели детали, перенесенной с чертежа детали в масштабе 1:1, с описанием конструкторских размеров. Линейный размер конуса определяется расчетом с учетом всех допусков;

- описание математической модели заготовки, включающее геометрическую модель заготовки и ее табличное представление;

- описание механической обработки детали с конусными поверхностями, включающее модель операции и ее табличное представление.

Рисунок 2 – Методика размерного анализа технологических процессов деталей с конусными поверхностями: – на момент написания диссертации расчет производится вручную; – на момент написания диссертации расчет производится автоматически; – разработано в предлагаемой методике Для расчета технологических размеров деталей с конусными поверхностями с использованием программы «NORMAL», требуется все поверхности, имеющие конусный вид, преобразовать в сочетания цилиндрических и торцевых поверхностей. Для этого необходимо составить алгоритмы (рис. 3), позволяющие выполнить данное преобразование.

Рисунок 3 – Методика подготовки исходных данных Первая поверхность, заменяющая конус, обозначается тем же номером, что и сам конус в математической модели детали, а следующая за ним вторая поверхность, заменяющая конус, – порядковым номером, идущим после номера последней поверхности модели детали, используемой при расчете.

Для деталей, имеющих сложные сочетания поверхностей (рис. 4), невозможно прямо свести контур к математической модели из сочетаний поверхностей «тореццилиндр» заменой конусов такими сочетаниями, из-за смежного расположения поверхностей одного вида. Потому необходимо аппроксимировать каждый конус четырьмя поверхностями, представленных комбинациями «торец-цилиндр», с последующим объединением поверхностей одного вида, что обеспечивает общность аппроксимации при любых сочетаниях конусных поверхностей на детали и дает возможность получения математической модели детали в стандартном виде (с сочетаниями поверхностей контура «торец-цилиндр»).

Рисунок 4 – Алгоритм перехода от детали с конусными поверхностями к Таким образом, данное преобразование служит для разграничения поверхностей, имеющих один вид, перемычкой нулевой длины, обеспечивающей необходимое чередование поверхностей «торец-цилиндр», чего требует методика ввода исходных данных в программу «NORMAL».

После произведенного преобразования, появляется возможность составления корректной математической модели, которая заносится в файл исходных данных.

Алгоритмы выполнения преобразований деталей с конусными поверхностями в аппроксимированные модели предусматривают преобразование не только контура, но и размеров детали.

Данные о диаметральных размерах конусов вводятся в таблицу диаметральных размеров, границы конусов обозначаются числами с десятичной точкой. Например, 2.1, 2.2 – концы конуса 2 и т.д. Сведения о линейных размерах также могут содержать границы конусов, например размер S1. Левая граница – 2.4, правая граница – 4.1. Однако размеры самих конусов не задаются, а рассчитываются. L имеет левую границу – 2.1, правую – 2.3 (рис. 5).

Рисунок 5 – Преобразование сведений о линейных размерах конусов При обработке торца, прилегающего к конусной поверхности, условно обрабатывается также и цилиндрическая поверхность (одна из заменяющих конус), припуск на которой будет условно отрицательным (рис. 6а). Расчетные зависимости примут следующий вид:

где Zср x – среднее значение припуска, снимаемого с поверхности 1;

Zср y(x) – среднее значение снимаемого припуска с поверхности 2, т.е. изменение положения поверхности 2 при обработке поверхности 1;

Zx – погрешность снимаемого с поверхности 1 припуска;

Zy – погрешность снимаемого с поверхности 2 припуска;

– угол конусной поверхности;

Zmin x – минимальное значение снимаемого припуска с поверхности 1;

Zmin y(x) – минимальное значение снимаемого припуска с поверхности 2 при обработке поверхности 1; так как значение Zmin y всегда отрицательное, то при добавлении к нему половины погрешности припуска Zy, как заложено в программе, результат не будет равен среднему припуску; для предотвращения этого вместо Zmin y берется Zmax y;

Zmax x – максимальное значение снимаемого припуска с поверхности 1;

Zmax y(x) – максимальное значение снимаемого припуска с поверхности 2 при обработке поверхности 1.

Рисунок 6 – Моделирование обработки торцевой поверхности в программе «NORMAL»: а – схема смещения поверхностей; б – результаты моделирования Преобразование исходных данных при обработке цилиндрической и конусной поверхностей имеет аналогичный характер, поэтому ограничимся описанием математических моделей обработки и показом результатов моделирования обработки в программе «NORMAL» (рис. 6б).

При обработке цилиндрической поверхности, происходит смещение торцевой поверхности, заменяющей конус, и изменяется линейный размер конуса (рис. 7а).

Зависимости, позволяющие рассчитать расположение ключевых точек конусной поверхности при обработке цилиндрической поверхности аналогичны зависимостям (1)-(8), применяемым при описании обработке торцевой поверхности:

Смысл символов и элементов формул разъяснены в пункте обработки торцевой поверхности. На рисунке 7б представлены результаты выполненного моделирования обработки цилиндрической поверхности в программе «NORMAL» с построением схемы припусков, что подтвердило правильность расчетных зависимостей.

Рисунок 7 – Схема обработки цилиндрической поверхности: а – схема смещения При обработке конусной поверхности, дело обстоит несколько сложнее, т.к.

одновременно изменяются оба размера, заменяющие конус (рис. 8а).

Рисунок 8 – Схема обработки конусной поверхности, заданной диаметрами и углом:

а – схема смещения поверхностей; б – результаты моделирования При обработке конуса с диаметральным размером Di c допуском Di (здесь индекс i – поверхность до обработки, j – поверхность после обработки) и линейным размером L, с удалением припуска ZK, осуществляется переход к поверхностям, определяемым размерами:

- диаметральный размер N равен Dj, допуск которого равен Dj;

- линейный размер M-M, равен Zx, допуск которого равен Zx;

- Di и Dj – известны по справочникам;

- ZK min – припуск на конусной поверхности – берется по справочникам;

(для диаметральных размеров берется допуск на сторону);

При известных промежуточных выражениях для ZK min и ZK, значения Zx min и Zx рассчитываются через Zy min и Zy:

Если конус задается линейным размером, то отличие заключается в том, что Zx берется по результатам расчета ожидаемой погрешности припуска Zx.

Затем определяется Zy по формулам, связывающим Zx и Zy:

Для расчета припусков и допусков для приведенных выше случаев в программе «NORMAL», разработан алгоритм адаптации данных, полученных в промежуточных файлах, с использованием выведенных математических зависимостей (рис. 9). В остальных вышеописанных случаях, процесс адаптации происходит по аналогии.

Рисунок 9 – Алгоритм адаптации припусков и допусков при обработке торцевой Обработка одной из двух сопряженных конусных поверхностей.

При наличии у детали двух сопряженных конусных поверхностей, необходимо ввести математические зависимости, обеспечивающие их взаимосвязь, т.к. при обработке одной из смежных конусных поверхностей, происходит смещение кромки между ними (рис. 10а):

Рисунок 10 – Обработка одной из двух сопряженных конусных поверхностей:

а – схема смещения кромки; б – результаты моделирования После проведения автоматического размерного анализа в программе «NORMAL», следует произвести корректировку вспомогательного файла, применяя следующие математические зависимости для аппроксимации конусных поверхностей путем их проецирования на координатные оси:

Для случая, когда обрабатывается одна из смежных конусных поверхностей, требуется разработать рекурсивный алгоритм (рис. 11), позволяющий выполнять размерный анализ детали с пошаговой корректировкой вспомогательных файлов, т.к. необходима непрерывная проверка на обеспечение конструкторских допусков, обеспечиваемым суммарным допуском на технологические размеры, складывающимся из операционных допусков. Корректировку допусков для каждого перехода необходимо выполнять до тех пор, пока суммарный допуск на каждый размер не будет удовлетворять конструкторским допускам.

Рисунок 11 – Рекурсивный алгоритм адаптации припусков и допусков при одной из На рисунке 11 обозначено: обеспечение конструкторских допусков – модуль алгоритма адаптации припусков и допусков, представленный на рис. 9; 1,2 – переход от обеспечения конструкторских допусков на текущей операции технологического процесса к следующей; 3 – возврат к первой операции технологического процесса после обеспечения конструкторских допусков на последней операции; 4,5 – проверка и корректировка вспомогательных файлов с целью обеспечения конструкторских допусков на всех операциях технологического процесса одновременно; 6,7,8 – занесение откорректированных данных о допусках во вспомогательный файл с последующим расчетом припусков на операциях технологического процесса.

В результате проведенного теоретического исследования, были выведены математические модели деталей с конусными поверхностями, математические зависимости и алгоритмы, позволяющие выполнять размерный анализ технологических процессов деталей, имеющих любые комбинации конусных поверхностей.

В третьей главе представлена разработанная методика для автоматического размерного анализа деталей с конусными поверхностями в программе «NORMAL», в которой при обработке конусных поверхностей, необходимо их аппроксимировать сочетанием цилиндрической и торцевой поверхностей.

На этапе подготовки исходных данных, в таблицу дополнительно вводятся следующие данные: число конусных поверхностей детали, их номера, углы, предельные отклонения, номер участка контура, квадрант вектора и номер участка контура. В дальнейшем эти данные будут использоваться при расчете деталей с конусными поверхностями. После ввода всех данных о математических моделях детали, заготовки и технологического процесса, формируется текстовый файл исходных данных, необходимый для размерного анализа детали.

При замене указанных поверхностей, необходимо учесть, что среднее значение припусков, снимаемых на операциях технологического процесса, будет рассчитываться по иным зависимостям, нежели в простых случаях. Так, при подрезке торца, сопряженного с конусной поверхностью, припуск на цилиндрической поверхности, замещающей конусную, будет иметь отрицательное значение.

На рисунке 12а изображены информационная и математическая модели детали, имеющей конусную поверхность, ее заготовки, и технологического процесса при обработке торца, сопряженного с конусной поверхностью. На рисунке 12б изображена схема преобразования данных промежуточных файлов для размерного анализа технологического процесса детали при обработке торца, сопряженного с конусной поверхностью.

В первую очередь, с помощью программы «NORMAL» по вышеописанным исходным данным автоматически формируется исходный вспомогательный файл с технологическими допусками и минимальными припусками, и соответствующий информационный файл с таблицей «ожидаемых погрешностей конструкторских размеров и припусков», содержащие необходимую для расчета информацию (рис. 12а). В исходном вспомогательном файле – это значение минимального припуска Zx (припуск на переходе 1.01, ячейка выделена утолщенными линиями) (рис. 12б), а в таблице «ожидаемых погрешностей конструкторских размеров и припусков» – значение Z1.01 (ожидаемая погрешность припуска на торце 1.01, ячейка выделена утолщенными линиями).

Далее производится расчет Zmax1.02 (максимальный припуск на цилиндрической поверхности) и Z1.02 (допуск припуска на цилиндрической поверхности). При расчете используется математическая модель обработки торцовой поверхности, сопряженной с конусом.

Выполняется подстановка рассчитанных значений в уточненный вспомогательный файл (ячейки с подставляемыми значениями выделены утолщенными линиями) (рис. 12б), после чего осуществляется окончательный расчет по программе «NORMAL» с получением искомых технологических размеров с отклонениями.

Рисунок 12 – Пример расчета размеров при обработке торцевой поверхности, сопряженной с конусной: а - изображены информационная и математическая модели детали; б - схема преобразования данных промежуточных файлов для В четвертой главе представлен размерный анализ технологических процессов деталей «Коническая шестерня» и «Шкив», выполненный на ЭВМ.

Для рассматриваемых деталей были составлены математические и информационные модели, и был произведен их размерный анализ. Полученные в результате расчета и моделирования данные подтверждают правильность выведенных моделей, зависимостей и алгоритмов.

По результатам расчетов предложены рекомендации по практическому применению методики кодирования при технологической подготовке производства.

Результаты исследования можно применить для размерного анализа технологических процессов деталей с конусными поверхностями на производстве при проектировании технологических процессов, и при совершенствовании существующей технологии.

Разработанная методика позволяет в дальнейшем: осуществлять размерный анализ технологических процессов деталей со сложными поверхностями и не осесимметричных деталей и включить в программу «NORMAL» дополнительный модуль автоматической аппроксимации сложных поверхностей в сочетания «тореццилиндр»; разработать модуль к программе "NORMAL", позволяющий автоматически, наряду с размерным анализом сложных деталей, назначать режимы обработки для каждого перехода в операциях технологического процесса, при указании оборудования, инструмента, оснастки, материала заготовки и его твердости, и составлять, основываясь на этих данных, управляющие программы для станков с ЧПУ.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Обзор литературных источников показал, что в настоящее время существуют методики размерного анализа деталей сложной формы при наличии у них конусных поверхностей, в том числе автоматизированные, однако рациональным является модернизировать существующую программу размерного анализа технологических процессов «NORMAL», с учетом особенностей расчета конусов.

2. Разработаны математические модели детали с конусными поверхностями, соответствующей заготовки и технологического процесса, с необходимым чередованием поверхностей «торец-цилиндр», полученные на основе замены каждого конуса четырьмя поверхностями, представленных комбинациями «тореццилиндр», что обеспечивает общность аппроксимации при любых сочетаниях конусных поверхностей на детали.

3. Разработан алгоритм перехода от информации о детали с конусными поверхностями, заготовки, технологического процесса к информации об аппроксимирующей модели с необходимым чередованием поверхностей «тореццилиндр» для адаптации ввода исходных данных.

4. Разработаны зависимости для адаптации расчета припусков и допусков в случае обработки сопряженных с конусом поверхностей и самого конуса, с условной обработкой заменяющих конус поверхностей и условным отрицательным припуском.

5. Разработана методика размерного анализа технологических процессов деталей при наличии смежных конусных поверхностей, с адаптацией программы, включающая применение рекурсивного алгоритма обеспечения конструкторских допусков.

6. Полученные в результате численных расчетов и моделирования данные подтверждают правильность выведенных зависимостей, моделей и алгоритмов для размерного анализа технологического процесса для деталей с конусными поверхностями.

7. Методика размерного анализа технологических процессов деталей при наличии конусных поверхностей внедрена в учебный процесс ОмГТУ и рекомендована к внедрению на производстве ФГУП ОМО им. П.И. Баранова и ОАО «ОмПО «Иртыш».

Список работ, опубликованных по теме диссертации Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ 1. Бушков, И. А. Подготовка исходных данных для автоматизированного анализа технологических процессов при наличии у деталей конусных поверхностей [текст] И. А. Бушков, В. Б. Масягин Омский научный вестник.– 2011. – № 1 (97) – С. 46 –50.

2. Бушков, И. А. Информационная модель детали при наличии конусных поверхностей [текст] И. А. Бушков, В. А. Бартоломей, В. Б. Масягин Инновационные технологии в машино- и приборостроении: материалы Междунар.

Науч.-практ. конф. 14 апреля 2010 г. отв. ред. А.П. Моргунов. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. – С. 9-12.

3. Бушков, И. А. Моделирование обработки смежных конусных поверхностей при размерном анализе технологических процессов [текст] / И.А. Бушков, В.Б.

Масягин // Россия молодая: передовые технологии в промышленность! : материалы IV всерос. молодежной науч.-техн. конф. с междунар. участием, 15–17 нояб. 2011г.:

в 2 кн. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – С. 16-18.

4. Бушков, И. А. Подготовка исходных данных для размерного анализа при наличии у детали конусных поверхностей [текст] И. А. Бушков, В. Б. Масягин, В. А. Бартоломей Омск: ОмГТУ, 2010. – 18 с. Ил.- Библиогр.:

2 назв. – Рус. – Деп. в ВИНИТИ 11.05.10, № 269-В2010.

5. Бушков, И. А. Проблемы размерного анализа технологических процессов деталей сложной формы [текст] И. А. Бушков, В. Б. Масягин Динамика систем, механизмов и машин Материалы VII междунар. науч.-техн. конф. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. – Кн.2. – С. 255 – 258.

6. Волгина, Н. В. Автоматизация определения вида поверхности при формировании конструкторско-технологического кода [текст] Н. В. Волгина, И. А. Бушков, В. Б. Масягин Омское время – взгляд в будущее: матер. регион.

молод. науч.-техн. конф. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. – Кн. 1. – С. 65 – 68.

7. Волгина, Н.В. Развитие размерного анализа в технологии машиностроения [текст] Н. В. Волгина, Р. Л. Артюх, В. А. Бартоломей, И. А. Бушков, В. Б. Масягин Россия молодая: передовые технологии – в промышленность: Материалы II Всерос. молодежной науч.-техн. конф. Кн.1. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. – С. 78 – 81.

8. Масягин В.Б. Автоматизация размерного анализа технологических процессов при наличии у деталей конусных поверхностей [текст] / В. Б. Масягин, И. А. Бушков Россия молодая: передовые технологии – в промышленность: матер. III Всерос.

молодежн. науч.-техн. конф. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. – Кн. 1. – С. 59 – 62.

9. Масягин, В.Б. Обеспечение возможности повышения качества и сокращения трудоемкости технологических размерных расчетов [текст] В. Б. Масягин, Р. Л. Артюх, В. А. Бартоломей, И. А. Бушков Омский регион – месторождение возможностей: матер. науч.-техн. конф. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – С. 61 – 63.

10. Масягин, В. Б. Подготовка исходных данных о детали для размерного анализа в виде геометрической модели при наличии конусных поверхностей [Текст] В. Б. Масягин, И. А. Бушков, В. С. Кострик, Э. Э. Омельченко, А. М. Хоруженко Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники: материалы VI всерос. науч. конф., посвящ. памяти гл.

конструктора ПО «Полет» А. С. Клинышкова. – Омск : Изд-во ОмГТУ, 2011. – С. 145-149.