[ «. 1. Информация из ФГОС, относящаяся к дисциплине 1.1. Вид деятельности выпускника Дисциплина охватывает круг вопросов относящихся к виду деятельности выпускника: производственно-технологическая деятельность; ...»
По назначению ПР можно разделить на два основных класса — технологические и транспортные. Технологические роботы осуществляют основные операции при сварке, литье, нанесении покрытий и других технологических процессах, не связанных со значительными усилиями обработки и сборки, когда можно обойтись без соответствующих технологических машин. Рабочие органы технологических роботов оснащаются соответствующим инструментом.
Транспортные роботы выполняют перемещение полуфабрикатов, заготовок и деталей, а также некоторые другие вспомогательные операции. Они обычно работают синхронно с технологическими машинами, осуществляющими основные операции.
Комбинированные роботы выполняют как основные, так и вспомогательные операции. В заготовительно-штамповочном производстве применяются в основном транспортные роботы.
Степень специализации роботов определяется областью их применения, которая может быть значительно расширена за счет гибкости системы управления и сменности исполнительных органов.
С точки зрения мобильности все роботы можно разделить на стационарные и передвижные. Стационарные роботы обслуживают обычно две рабочие позиции, расположенные в зоне с максимальным радиусом, примерно до мм, а чаще всего — в пределах 1000 мм. Передвижные ПР обслуживают группу технологических машин, перемещаясь по рельсовому пути или по направляющим портала. Такие роботы требуют дополнительных устройств для обеспечения точности позиционирования, приспособления рабочих органов к изменению конфигурации и ориентации предмета обработки. Обычно ПР имеют одну или две руки с одним захватом на каждой из них.
Для приведения в движение исполнительных механизмов и рабочих органов ПР применяются электрические, пневматические и гидравлические двигатели. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки, поэтому нередко применяются их комбинации.
Системы управления ПР осуществляют формирование логической последовательности выполнения операций их рабочими органами в полном соответствии с работой технологической машины. К основным типам систем управления современными ПР следует отнести жесткопрограммируемые системы и системы, работающие от микроЭВМ и микропроцессоров. Жесткопрограммируемые системы бывают позиционные (цикловые, аналоговые, числовые), контурные (импульсные, числовые) и комбинированные — позиционноконтурные. В жесткопрограммируемых системах используются различные элементы управления — электрические, электронные, пневматические, комбинированные и программоносители — штекерные панели, перфоленты, магнитные барабаны и др. Системы, работающие от ЭВМ, являются более гибкими и многофункциональными, что обеспечивается самообучением, а также работой в режиме диалога с оператором.
Число степеней подвижности ПР определяется как сумма возможных координатных движений объекта манипулирования относительно неподвижного звена (стойки, опорной системы, основания и т. п.) без учета движения зажима объекта манипулирования захватным устройством. Современные ПР имеют от 2 до 7 степеней подвижности.
Под грузоподъемностью ПР понимается наибольшее значение, массы объектов манипулирования, при которой гарантируется их захватывание, удержание и обеспечение установленных значений эксплуатационных характеристик. Современные ПР обладают грузоподъемностью от нескольких граммов до трех и более тонн. Большинство применяемых в заготовительно-штамповочном производстве ПР перемещает предметы обработки массой до 1 кг, грузоподъемность остальных не превышает нескольких десятков килограммов.
В зависимости от конструктивно-компоновочной схемы ПР объект манипулирования может размещаться в рабочем объеме пространства, имеющем ту или иную форму, а его перемещения осуществляются в различных системах координат. Система координатных перемещений ПР определяет кинематику основных движений подвижных элементов робота и форму рабочей зоны. При определении количества основных движений не учитываются движения захвата и освобождения объекта манипулирования, ориентирующие движения и дополнительные координатные перемещения основания передвижных ПР.
В заготовительно-штамповочном производстве наиболее частое применение имеют ПР со следующими видами координатных перемещений звеньев:
прямоугольная система (плоская и пространственная), плоская полярная, цилиндрическая и сферическая. Ангулярные (угловые) системы применяются редко, так как они не обеспечивают прямолинейного радиального перемещения рабочего органа и поэтому требуют более широкой свободной зоны действия, не ограниченной элементами конструкции пресса и штампа.
У ПР с прямоугольной системой координат (плоской и пространственной) перемещение объекта манипулирования в определенную точку пространства осуществляется за счет прямолинейных перемещений звеньев соответственно по двум X, Y или трем X, Y, Z взаимно перпендикулярным осям.
Плоская полярная координатная система характеризуется перемещением объекта манипулирования в одной координатной плоскости в направлении радиуса-вектора г и угла ср или 0.
Цилиндрическая система координат образуется перемещением объекта манипулирования в основной координатной плоскости в направлении радиусавектора г и угла ф, а также по нормали к ней Z.
Сферическая система координат характеризуется перемещением объекта манипулирования в точку пространства по радиусу-вектору г и его угловыми перемещениями и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Ангулярная (угловая) система координатных перемещений (плоская или пространственная) осуществляется путем перемещения объекта манипулирования в направлении радиуса-вектора г за счет относительных угловых поворотов звеньев руки ПР, имеющих постоянную длину.
Величина погрешности позиционирования обусловливается степенью точности движения рабочих органов робота при многократном перемещении предметов заданной массы в требуемое положение. На точность позиционирования кроме точности изготовления узлов ПР влияют также конструкция и кинематика рабочих органов, тип привода, устройство системы управления, масса груза и другие факторы. Погрешность позиционирования выпускаемых ПР находится в пределах +0,05... +5 мм.
Габаритные размеры и масса ПР в основном зависят от грузоподъемности и размеров зоны обслуживания. У многих ПР устройство управления компонуется отдельно от исполнительного устройства (манипулятора).
3.3.2. ЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА ПР Захватные устройства (захваты), являющиеся рабочими органами ПР, монтируются обычно на конце руки манипулятора. Они должны обеспечивать надежный захват н удержание предметов транспортировки. Конструкция, размеры и форма захватов зависят от массы, формы, размеров, материала перемещаемого груза и ряда других факторов. Для расширения области использования ПР должны иметь сменные захватные устройства. Помимо совместного перемещения с рукой манипулятора, захваты могут совершать самостоятельные дополнительные движения, как поступательные, так и вращательные, с помощью специальных приводов, расположенных непосредственно на захвате или вне его.
Основным параметром захватных устройств является принцип действия или способ захвата изделия. У современных роботов наиболее часто применяются следующие способы захвата: механический, вакуумный, магнитный, упругий оболочковый, а также отдельные их комбинации. В необходимых случаях стремятся к созданию универсальных захватов с простой регулировкой в некотором диапазоне транспортируемых изделий.
Механические захваты могут иметь пружинный, пневматический, гидравлический или электромеханический привод с рычажным, реечным или клиновым исполнительным механизмом; губки захвата могут быть жестко установленными, регулируемыми или упругими.
В некоторых случаях целесообразно фиксировать деталь при захвате по неподвижной губке.
Металлические губки часто снабжаются эластичными накладками с соответствующей конфигурацией рабочей поверхности для предотвращения повреждения объекта манипулирования, а также для более надежного захвата объектов со сложным профилем.
Наряду с захватом по внешнему контуру применяются механические захватные устройства для захвата полых деталей по внутреннему контуру путем разжима губок.
Для надежного удержания объемных деталей при относительно малых усилиях зажатия применяются механические захваты с пассивными (без откачки воздуха) присосами. Важным условием надежного срабатывания таких захватных устройств является своевременное освобождение деталей.
Для захвата плоских заготовок, а также куполообразных деталей целесообразно применять односторонние вакуумные захватные устройства. Вакуумные захваты могут быть пассивные, у которых вакуум создается вследствие увеличения объема полости, ограниченной внутренней поверхностью присоса и поверхностью заготовки, за счет упругих сил манжеты, действующих по окончании прижима присоса к заготовке, и активные с принудительным поддерживанием вакуума в полости присоса.
Пассивные вакуумные захваты просты по устройству, но не гарантируют надежного удержания заготовки, особенно при длительной эксплуатации. Возникает также проблема освобождения заготовки от захвата.
Разрежение у активных вакуумных захватов может создаваться или с помощью вакуумных насосов, или эжектором, установленным непосредственно на захвате.
К преимуществам вакуумных захватов по сравнению с механическими следует отнести простоту конструкции, небольшую массу, равномерность распределения усилия захвата по площади, ограниченной манжетой присоса. Для увеличения усилия удержания массивных заготовок с большой поверхностью обычно устанавливают несколько присосов. Вакуумные захваты можно применять для заготовок из любых материалов несложной формы без повреждения захватываемой поверхности, но срок службы их относительно небольшой.
Захваты с постоянными магнитами и электромагнитами могут применяться для удержания изделий практически любой конфигурации из магнитных материалов.
При использовании захватных устройств с постоянными магнитами необходимо преодоление их силы при освобождении изделия. Электромагнитные захваты обладают большей силой притяжения на единицу площади поверхности, но более сложны по устройству и требуют специальной системы управления. К недостаткам магнитных захватов следует отнести остаточный магнетизм и захват посторонних частиц с магнитными свойствами.
Упругие оболочковые захваты обеспечивают предотвращение повреждения поверхности объекта манипулирования, а также захват объектов со сложным профилем.
Для захвата полых изделий по внутренней поверхности применяют захватные устройства.
Захват осуществляется путем подачи сжатого воздуха в полость упругой оболочки, выполненной из армированной резины. Оболочка, увеличиваясь в объеме, надежно удерживает изделие и в то же время сводит к минимуму возможность нарушения его конфигурации.
Выше были рассмотрены лишь некоторые примеры захватных устройств.
В зависимости от вида объекта манипулирования и специфики работы они могут быть самыми разнообразными. Существуют, например, конструкции захватов, обеспечивающих отделение одной заготовки и ее захват из стапелированной в магазине стопы. Очень важно обеспечить быструю смену захватов, используя привод, заложенный в конструкции ПР.
В необходимых случаях применяются захватные устройства с контролем усилия воздействия на объект, измерением его геометрических параметров, устройством для отбраковки, коррекцией ориентирования и другими дополнительными функциями.
Расчет механических захватных устройств сводится в основном к определению усилия привода, исходя из необходимого усилия удержания груза с учетом схемы нагружения, по общепринятой методике. Особое значение при расчетах имеет правильный учет сил трения. Геометрические параметры элементов самого захвата обычно выбираются конструктивно.
При расчете вакуумных захватных устройств определяется сила вакуумного притяжения по формуле Сила вакуумного притяжения для обеспечения надежности работы должна в 2... 6 раз превышать расчетную нагрузку, создаваемую массой детали. При наличии в устройстве нескольких присосов усилие вакуумного притяжения определяется как сумма усилий всех присосов с введением некоторого коэффициента запаса.
Сила притяжения электромагнита для обеспечения надежности срабатывания в зависимости от характера нагружения принимается в 2... 10 раз больше прикладываемой нагрузки.
3.3.3. ПРИВОДЫ ПР К приводам промышленных роботов предъявляется ряд специальных требований: большая удельная мощность; высокий коэффициент усиления управляющего сигнала, сообщаемого исполнительному механизму; достаточно большое рабочее усилие (вращающий момент) на выходе; широкий диапазон скоростей; плавность и устойчивость движений; высокое быстродействие при включении, изменении скорости, реверсировании и остановках; небольшие размеры, масса и инерция; достаточно высокая точность отработки заданных перемещений; минимальная зона нечувствительности; высокая надежность работы; простота и безопасность в эксплуатации; невысокая стоимость.
По функциональному признаку приводы ПР делятся на переключаемые, регулируемые и следящие. Переключаемые приводы применяют в манипуляторах с цикловым программным управлением. Регулируемые приводы применяют у ПР с позиционным управлением от системы ЧПУ. Следящие приводы обеспечивают точное взаимное положение звеньев манипулятора на всей траектории движения.
Электрические приводы ПР обладают большими возможностями передачи сигналов управления, быстродействием управляющих устройств, удобством энергопитания, отсутствием проблем загрязнения, характерных для гидроприводов, сравнительной простотой обслуживания и адаптацией к обслуживаемому оборудованию. Некоторые ограничения в их применении накладывают значительно большие габаритные размеры мощных установок по сравнению, например, с гидроприводами.
Электрические приводы ПР очень разнообразны. В них используются двигатели с гладкими печатными якорями, с высокоэнергетическими постоянными магнитами, двигатели переменного тока с устройствами управления, шаговые двигатели, линейные двигатели, электромагниты.
Промышленностью выпускаются комплектные регулируемые электроприводы, в состав которых входят транзисторные или тиристорные преобразователи, исполнительный двигатель, преобразователь перемещения, тахогенератор, силовой трансформатор, дроссели и встроенный тормоз. Комплексный дискретный электропривод включает в себя шаговый двигатель, коммутатор фаз, задатчик скорости, блок питания и форсировки.
Определяющим фактором при выборе электропривода является соответствие его механической характеристики параметрам исполнительного механизма ПР. Для ПР целесообразно использовать электроприводы с регулированием частоты вращения при постоянном вращающем моменте. Широкое применение получили регулируемые электроприводы с двигателями переменного тока и частотным управлением, особенно при использовании напряжения питания повышенной частоты (400 Гц).
В ПР малых и средних типоразмеров используются выеокомоментные шаговые электроприводы, в том числе со встроенной волновой передачей. Все большее применение находят линейные электроприводы, например шаговые.
Для переключения рабочего органа ПР (захвата) используются быстродействующие электромагниты.
Для механизмов манипуляторов с поступательным движением применяются специальные электромеханические приводы, включающие в себя высокомоментный двигатель со встроенной передачей винт — гайка качения, силовой тиристорный или транзисторный преобразователь, тахогенератор, преобразователь положения, а также тормоз.
Шаговые приводы имеют ряд достоинств, обеспечивающих эффективное их использование в ПР: простота управления скоростью и положением рабочего органа; высокое быстродействие; сравнительно большой вращающий момент; возможность непосредственного управления от устройства ЧПУ с помощью дискретных сигналов. К недостаткам шаговых приводов следует отнести:
сравнительно большую величину электрической постоянной времени; уменьшение выходного крутящего момента при увеличении частоты управляющих импульсов; снижение быстродействия при возрастании инерционной нагрузки;
невысокую удельную мощность, недостаточную плавность движения, особенно при низких скоростях. В приводах ПР могут применяться следующие типы шаговых двигателей: шаговые серводвигатели совместно с гидроусилителями момента, силовые шаговые электродвигатели (при легконагруженных механизмах), линейные шаговые двигатели.
Пневматические приводы ПР применяются в тех случаях, когда не требуется большая выходная мощность. Особенностями пневмоприводов являются:
простота управления, невысокая стоимость, надежность, отсутствие источников загрязнения, пожаро- и взрывобезопасность. К недостаткам пневмоприводов следует отнести: невысокую жесткость, трудность поддержания заданной скорости и осуществления точного позиционирования без дополнительных устройств, малую исходную мощность и необходимость смазки механизмов для предупреждения коррозии. Пневмосистемы, работающие от общей воздушной магистрали, требуют обязательной подготовки сжатого воздуха, заключающейся в его очистке, удалении влаги, а также обеспечении постоянного давления.
Для осуществления регулируемых возвратно-поступательных перемещений исполнительных органов ПР применяются специальные пневмоцилиндры, а для выполнения поворотных движений используются поворотные пневмодвигатели. Обычные пневмоприводы, управляемые с помощью упоров, не в состоянии обеспечивать многопозиционное положение исполнительных органов.
Этого недостатка лишены специальные пневмоприводы, соединенные с электромагнитным тормозом специальной системой регулирования скорости при разгоне — торможении. Для выбора момента торможения используются сигналы от импульсного преобразователя обратной связи. Такими системами оснащаются как пневмоцилиндры, так и поворотные пневматические двигатели.
Для непосредственного регулирования скорости перемещения и остановки поршня пневмоцилиндра применяются пневмоклапаны, а также электромагнитные клапаны, работающие на переменном и постоянном токе и управляющие одновременно одним — пятью каналами. Скорость перемещения штоков пневмоцилиндров привода захватного органа легко регулируется установкой дросселей, а усилие плавно изменяется с помощью редукционных клапанов. У таких роботов целесообразно применять и общую систему управления комплексом также с использованием сжатого воздуха.
Роботы с гидравлическими регулируемыми приводами имеют сравнительно большую удельную мощность. Гидроприводы применяются у ПР грузоподъемностью более 10 кг, обеспечивая при этом повышенную точность позиционирования. Повышение рабочего давления от 7 до 21 МПа, а в некоторых конструкциях до 35 МПа позволяет создать гидродвигатели с вращающим моментом от 100 до 6300 Нм при малых собственных размерах и массе. По сравнению с пневмоприводами они обеспечивают большую жесткость работы подвижных частей робота, но более сложны по устройству. К. недостаткам гидроприводов следует отнести: необходимость в специальной насосной станции;
возможные утечки масла; изменение скорости движения; высокую стоимость наладочных работ и др.
Регулируемые гидравлические приводы применяются в ПР с цикловым управлением и в большинстве роботов с позиционной системой ПУ. В роботах с контурной системой управления (а в некоторых случаях и позиционной системой ЧПУ) применяются следящие гидравлические приводы.
Широкое распространение получили комплектные гидравлические приводы, созданные специально для ПР. Такие приводы включают в себя исполнительный гидродвигатель или цилиндр, систему регулирования по скорости и мощности (вращающему моменту), блоки обратной связи по скорости и положению, а также надежные быстродействующие тормозные устройства и устройства гидравлического демпфирования. Для эффективного использования гидроприводов в ПР требуется снижение потерь, сокращение зоны нечувствительности и повышение жесткости их исполнительных механизмов.
В настоящее время разработана гамма гидро- и пневмоприводов для ПР, которая включает приводы вращательного и поступательного движений с широким диапазоном регулирования скорости при постоянном вращающем моменте, а также единая серия управляющей аппаратуры и унифицированных насосных станций для этих приводов.
В комбинированных приводах ПР сочетаются положительные свойства электрических, пневматических и гидравлических приводов.
Спецификой приводов ПР является органическое слияние двигателей и исполнительных механизмов. Как правило, выходное звено двигателя одновременно служит основным звеном исполнительного механизма. Другой особенностью приводов ПР является наличие у каждой машины нескольких двигателей, осуществляющих отдельные перемещения подвижных звеньев манипулятора. Поступательные движения осуществляются по прямолинейным направляющим, часто телескопического типа, вращательные — с помощью рычажношарнирных механизмов. Состав и конструкция исполнительных механизмов зависят главным образом от назначения ПР, вида и числа степеней подвижности, типа источника энергии, системы управления и других факторов.
Выбор привода ПР определяют следующие основные характеристики механизмов манипуляторов: 1) пределы и диапазон регулирования скорости при допустимой ее неравномерности; 2) характер регулирования скорости в данном диапазоне; 3) допустимое изменение скорости при переменном характере нагружения; 4) зависимость момента нагружения от скорости; 5) зависимость мощности или момента нагрузки от времени; 6) предельные значения времени пуска и торможения; 7) точность и стабильность позиционирования; 8) условия окружающей среды (температура, влажность, вибрация и т. п.).
Приводы для каждой степени подвижности ПР выбираются с учетом требуемой мощности, вращающего момента двигателя или усилия на штоке цилиндра, величины массовой и инерционной нагрузок, заданного быстродействия, которое определяется временем переходного процесса, связанного с точностью позиционирования рабочих органов манипулятора.
Для осуществления перестановочных движений ПР на расстояние более м целесообразно применять приводы вращательного действия совместно с реечной или другой передачей, а для перемещений до 1 м допустимо использование линейных приводов. Установочные возвратно-поступательные и вращательные движения руки ПР целесообразно осуществлять соответственно приводами на базе гидро- или пневмоцилиндров и неполноповоротных гидро- или пневмодвигателей. Возможно также применение полноповоротных гидро-, пневмо- или электродвигателей в сочетании с винтовыми, реечными и другими передачами, обеспечивающими поступательные движения, а также гидро-, пневмоцилиндров в сочетании с преобразующими механизмами для осуществления вращательных движений. При этом необходимо стремиться к минимальному количеству ступеней.
Для получения сложного движения рабочего органа удобно применять приводы на базе поворотных гидроцилиндров, в которых наряду с поступательными движениями штока предусмотрена его ротация.
С целью повышения точности позиционирования рабочего органа манипулятора при больших вылетах руки (до 2 ми более) применяют электропневмодвигатели или полноповоротные гидродвигатели. Приводы на базе неполноповоротных гидродвигателей имеют недостаточную точность установки выходного звена.
Ориентирующие движения кисти манипулятора обычно осуществляют приводами на базе неполноповоротных гидро- или пневмодвигателей. В этом случае погрешность позиционирования выходного вала двигателей мало влияет на точность перемещений захвата из-за небольших размеров кисти. Для осуществления движения схвата можно применять неполноповоротные гидродвигатели, а также короткоходовые гидро-, пневмо- или электродвигатели.
Питание силовых исполнительных органов гидроприводов целесообразно осуществлять от специальных унифицированных гидростанций, обеспечивающих рабочее давление до 16... 21 МПа и выше.
Большинство (как по числу моделей, так и по общему количеству выпускаемых ПР) применяемых в производстве составляют напольные роботы с горизонтальной выдвижной рукой и консольным механизмом подъема.
3.3.4. РОБОТИЗАЦИЯ ЗАГОТОВИТЕЛЬНО-ШТАМПОВОЧНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Промышленные роботы в заготовительно-штамповочном производстве могут выполнять весь комплекс вспомогательных операций: транспортировку в рабочую зону, смазку и установку в штамп заготовок; перенос из одной рабочей позиции в другую и передачу от одного пресса к другому полуфабрикатов;удаление деталей и отходов после штамповки; укладку деталей в тару и др.
Используемые для обслуживания прессов роботы должны иметь быстродействующие приводы, надежные системы управления и блокировки, обеспечивающие синхронную работу пресса и робота, универсальные или быстросменные захватные устройства различного типа для захвата заготовок, полуфабрикатов и деталей в достаточно широком диапазоне их размеров и конфигурации, что особенно важно в условиях мелкосерийного производства.
Успешное использование ПР связано с осуществлением целого комплекса организационно-технических подготовительных работ по приспособлениям, а иногда и модернизации транспортных и технологических машин, изменением конструкции оснастки, перепланировкой оборудования в связи с изменением технологических маршрутов при многооперационной штамповке, подготовкой обслуживающего персонала и рядом других мероприятий.
Для широкого применения роботов в производстве большое значение имеет использование блочно-модульного принципа их построения. Изготовление ПР из-унифицированных функциональных элементов позволяет создавать роботы различного назначения с требуемым числом степеней подвижности, упростить их конструкцию и обслуживание, сократить сроки и затраты на их изготовление и освоение.
Выполнение всего комплекса перечисленных мероприятий резко повысит технико-экономическую эффективность применения ПР и сократит сроки их окупаемости даже в условиях мелкосерийного производства. С этой-же целью должна проводиться работа по созданию технологических машин, адаптированных к работе с промышленными роботами.
Экономически наиболее целесообразно применять роботизированные штамповочные комплексы (РШК) или участки (РШУ), состоящие из различных технологических машин, связанных обслуживающими их роботами, и обеспечивающие законченный цикл изготовления детали.
В состав типового РШК могут входить: магазинное устройство, обеспечивающее выдачу плоских заготовок на исходную (загрузочную) позицию ПР;
промышленный робот (обычно — двурукий) с цикловым программным управлением, обеспечивающий загрузку в штамп заготовок и съем с него отштампованных деталей; комплект универсальных схватов для захвата и переноса плоских и пространственных заготовок, полуфабрикатов и деталей; комплект датчиков внешней информации для проверки положения заготовок в штампах, контроля выноса изделий из штамповой зоны пресса, контроля подачи в штамп только одной заготовки; ограждение, исключающее возможность проникновения в опасную зону во время работы РШК.
При необходимости в состав РШК также входит установка для подачи технологической смазки. При выполнении операций, когда кроме деталей необходимо выносить из рабочей зоны контурный отход, между ПР и тарой для деталей дополнительно устанавливается тара для отходов.
Комплекс (участок) должен иметь возможность переналадки на штамповку различных деталей. Продолжительность переналадки комплекса (участка) не должна превышать 90 мин, что позволяет использовать РШК и РШУ в производствах, изготовляющих детали не только крупными сериями, но также в серийном и даже мелкосерийном производстве.
Заготовки должны иметь минимальные заусенцы. Во избежание слипания и выдачи в штамп одновременно двух заготовок должно быть предусмотрено их обезжиривание, а в необходимых случаях — принудительное разъединение.
Коробковатость плоских заготовок не должна превышать 2 % длины или ширины.
Технологические машины необходимо оснастить датчиками, контролирующими исходное положение их рабочих органов, а также датчиками, контролирующими качественное выполнение технологической операции. Величина хода рабочего органа должна обеспечивать возможность свободного прохода схвата в рабочую зону. В распределительной электрической коробке технологических машин необходимо предусмотреть возможность установки дополнительного клеммного зажима для введения линий связи от СПУ ПР (команда на срабатывание технологической машины) и от технологической машины к СПУ ПР (блокировочные датчики).
ПР должны иметь возможность быстрой смены схватов при переходе на штамповку нового изделия, регулировку, обеспечивающую быструю перестройку их работы с новыми изделиями, а также разъемы и места подключения энергоносителей и линий связи с технологической машиной и вспомогательными устройствами.
СПУ ПР не должна выдавать команду на срабатывание технологической машины до тех пор, пока схваты робота находятся в штамповом пространстве.
Системы блокировки должны обеспечивать последовательность качественного выполнения всех команд загрузки в штамп одной заготовки, правильности ее укладки, совершения рабочего хода технологической машиной, выноса отходов из рабочей зоны, удаления детали, наличия заготовки на исходной позиции и правильности ее ориентации, исходного положения рук ПР и др.
Для обеспечения безопасности РШК и РШУ должны иметь ограждение, сблокированное с СПУ ПР. Ограждение не должно затруднять визуального контроля за работой РШК или РШУ, а СПУ ПР вместе с постами (кнопками) аварийного останова оборудования должны быть вынесены за ограждения.
Ремонт и устранение неисправностей, смена схватов и другие работы в зоне действия оборудования без снятия питания, а также отключения энергоносителя не разрешается.
К работе по наладке и эксплуатации РШК и РШУ допускаются лица, изучившие техническое описание оборудования, инструкцию и правила техники безопасности по его эксплуатации.
3.4. СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ МАШИНАМИ
По существу, все современные автоматизированные технологические машины работают по заданной программе. Широкое применение нашли такие способы автоматизации, как работа по упорам, копирование по шаблонам, кулачковые схемы и т. п. Все они в известной степени обеспечивают надежную работу оборудования без непосредственного непрерывного участия человека в процессе изготовления изделия. Эти системы связаны с размерной настройкой элементов технологической машины, определяющих размеры изготовляемой детали; во время настройки машина простаивает, требуются затраты на изготовление оснастки.Для условий массового производства, когда настройка производится на большие партии деталей, подготовительное время составляет малую долю всего времени, приходящегося на изготовление каждой детали, и системы размерной наладки будут еще долго оставаться основными средствами автоматизации технологических машин. Для условий мелкосерийного производства относительная затрата времени на размерную настройку и подготовку весьма значительна, что обуславливает достаточно широкое применение универсального оборудования с ручным управлением.
Числовое программное управление сводит к минимуму наладку оборудования, а во многих случаях она полностью исключается.
Эффективность применения числового программного управления видна из следующих примеров. При изготовлении обтяжных пуансонов по существующей технологической схеме: ШКК — изготовление рубильников с применением плаз-кондуктора — изготовление эталона поверхности — получение пескослепка — изготовление обтяжного пуансона затрачивается при средних размерах изделия около 5000 нормо-часов; достижимая точность изготовления составляет +0,5 мм. При изготовлении такого же пуансона с применением программного управления по схеме: конструктивно-технологический чертеж — обработка на станке с ЧПУ трудоемкость составляет 160 нормо-часов при практически достижимой точности ±0,1 мм.
При обработке пакета листовых заготовок на копировально-фрезерном станке с учетом проектирования и изготовления шаблона средняя трудоемкость составляет примерно 400 нормо-часов при точности обработки ±0,1 мм. На станке с числовым программным управлением трудоемкость обработки пакета не превышает 10 нормо-часов при точности ±0,05 мм.
Основные виды систем числового программного управления По закону управления системы ЧПУ делятся на позиционные (координатные), контурные (непрерывные) и комбинированные (универсальные). Позиционные системы обеспечивают перемещение инструмента в заданную точку по незапрограммированной траектории (чаще всего по кратчайшему пути). Типичным примером применения таких систем являются операции сверления или растачивания отверстий, координаты которых заданы программой. Контурные системы обеспечивают получение с помощью интерполятора заданной траектории движения инструмента между двумя заданными точками. Характерным примером является операция фрезерования.
Контурные системы ЧПУ по типу интерполяции разделяются на линейные, линейно-круговые, параболические и др. Наиболее распространенной является линейно-круговая интерполяция, обеспечивающая получение практически любого контура за счет аппроксимации его отрезками прямых и дугами окружности, координаты сопряжения которых задаются программой.
По типу управляемого системой привода они делятся на разомкнутые и замкнутые (следящие). Разомкнутые системы, в которых обычно применяются шаговые двигатели, проще по устройству, но обладают ограниченной точностью, определяемой точностью исполнения силовых элементов станка (редукторов, ходовых винтов и т. п.). Замкнутые системы сложнее за счет наличия обратной связи, которая, осуществляя коррекцию положения инструмента, способствует повышению точности обработки.
Системы с обратной связью могут быть импульсными, фазовыми и кодовыми. Импульсные датчики наиболее просты, но относительно чувствительны к различным помехам. Кодовые датчики обладают надежной помехозащищенностью, но сложнее по устройству. Фазовые (аналоговые) датчики в виде вращающихся трансформаторов или индуктосинов обладают повышенной надежностью по сравнению с импульсными, а по конструкции — проще кодовых.
По методу задания координат бывают системы абсолютного и системы относительного отсчета. Первые чаще всего применяются при позиционной обработке, вторые, с заданием приращения координат — при контурной обработке.
Существуют системы непосредственного управления станком (со встроенным интерполятором) и с промежуточным программоносителем в виде магнитной ленты.
Системы ЧПУ характеризуются еще целым рядом параметров, число которых увеличивается в связи с непрерывным развитием и совершенствованием систем управления.
Импульсная система числового программного управления При импульсной системе осуществляется преобразование числа, выражающего величину перемещения в последовательный ряд импульсов, каждый из которых эквивалентен перемещению на один шаг. Величина перемещения рабочего органа соответствует числу импульсов и их цене. При цене импульса 0,01 мм для перемещения рабочего органа станка, например, на величину 10 мм надо подать 1000 импульсов. Скорость движения рабочего органа зависит от скорости ввода импульсов.
При импульсном вводе числовой программы функция привода состоит в восприятии электрических импульсов и отработке их с усилением, необходимым для перемещения рабочего органа станка.
Фазовая система числового программного управления В основе фазовой системы числового программного управления лежит моделирование линейных перемещений величиной сдвига фаз электрического тока.
Системы числового программного управления со встроенным интерполятором Принцип действия системы числового программного управления со встроенным интерполятором и программоносителем в виде перфоленты существенно не отличается от систем управления с программоносителем в виде магнитной ленты. Различие состоит лишь в том, что при перфоленте устройство ЧПУ станка оборудуется своим интерполятором с соответствующими преобразователями, в то время как при вводе в систему управления станка магнитной ленты они находятся вне станка. Переход от вынесенного к встроенному интерполятору позволяет существенно улучшить работу станка.
Основными преимуществами систем с непосредственным управлением от перфоленты являются:
повышение надежности работы станка, так как магнитная лента при многократном использовании в производственных условиях подвержена растяжению, замасливанию, стиранию информации, обрыву;
снижение стоимости программоносителя;
возможность непосредственного введения технологических команд, таких, как смена инструмента, фиксирование координат и т. п.;
возможность повышения скоростей подач до 10 м/мин и более путем введения специального дополнительного управления по скорости;
возможность внесения оператором коррекции с учетом износа и переточки инструмента;
повышение точности и снижение шероховатости обрабатываемой поверхности в результате исключения погрешностей, связанных с записью и считыванием программы на магнитной ленте;
быстрота обнаружения участка записи программы на перфоленте с целью контроля и внесения изменений.
При штамповке деталей из полуфабрикатов (полос, лент и др.) и штучных заготовок с помощью числового программного управления легко автоматизируются и синхронизируются все транспортные операции в рабочей зоне пресса, в том числе с применением промышленных роботов, работающих по программе.
Все большее распространение получают механические прессы с револьверными головками, оснащенные системами ЧПУ и применяемые для пробивки большого числа отверстий разной конфигурации, расположение которых определяется системой координат.
Большие перспективы имеют системы числового программного управления работой элементов привода гидравлических прессов и установок.
С помощью ЧПУ кардинально могут быть решены вопросы учета пружинения при гибке деталей на валковых и роликовых гибочных станках. Получили применение микропроцессоры с ЧПУ в листогибочных машинах с поворотной балкой, когда программирование осуществляется с помощью клавиатуры, а в запоминающее устройство вводится величина угла изгиба, положение заднего упора и прижимной балки, толщины материала и другие необходимые параметры, определяющие форму изгибаемой детали.
Новые системы ЧПУ с многомодульными микропроцессорами, соединенными информационными каналами, позволяют осуществлять управление одновременно несколькими параметрами технологического процесса и элементами обрабатывающей системы. Особенно эффективно применение подобных устройств управления в таких обрабатывающих системах, где форма детали в основном определяется кинематикой исполнительных органов технологической машины. Примером таких технологических процессов являются некоторые процессы гибки и ротационной вытяжки.
Современные станки для ротационной вытяжки, оснащенные системами ЧПУ, снабжены дополнительным боковым суппортом, несущим внутренний ролик, поддерживающий заготовку в процессе вытяжки, взамен ранее применявшейся оправки. Система ЧПУ перемещениями основного и вспомогательного суппортов определяет образующую детали и устанавливает оптимальные углы давления роликов на заготовку в процессе формообразования.
В операциях, у которых конфигурация деталей определяется в основном формой инструмента, система управления оказывает ограниченное влияние непосредственно на процесс формообразования. Применение ЧПУ в таких процессах имеет целью обеспечение оптимальных условий формообразования через быстродействующие алгоритмы управления. В этих условиях программируются усилие воздействия на заготовку инструмента, скорость движения исполнительного органа, изменение усилия прижима при вытяжке и другие параметры ведения процессов. Полученные эмпирически оптимальные параметры, записанные в памяти, используются при переналадке оборудования и оснастки для перехода на изготовление партии деталей в автоматическом режиме. Тем самым увеличивается гибкость применяемого оборудования и коэффициент его использования.
Особое значение применение систем ЧПУ приобретает при организации автоматизированных штамповочных комплексов, линий и участков. Системы ЧПУ в этом случае обеспечивают работу по заданной программе как отдельных технологических машин, так и автоматизированное связывание их синхронно работающими вспомогательными устройствами (транспортерами, рольгангами, системой направляющих, упоров, отсекателей и др.).
5.3 Краткое описание лабораторных работ 5.3.1 Перечень рекомендуемых лабораторных работ 1. Прессы механические. Устройство. Принцип работы. Основы эксплуатации.
2. Прессы гидравлические. Устройство. Принцип работы. Основы эксплуатации.
3. Универсальный листогибочный станок (пресс-ножницы). Устройство.
Принцип работы. Основы эксплуатации.
4. Оборудование для сверхпластичного формообразования. Устройство.
Принцип работы. Основы эксплуатации.
5. Механизация и автоматизация подачи и удаления заготовок и деталей из рабочей зоны технологических машин.
5.3.2 Методические указания по выполнению лабораторных работ Лабораторная работа № 1. Прессы механические. Устройство. Принцип работы. Основы эксплуатации.
Цель работы. Приобрести знания по конструкции и работе кривошипных прессов, устройств для крепления штампов и наладки пресса.
1 Ознакомиться с кинематической схемой кривошипного механизма, конструктивными схемами прессов, назначением отдельных его узлов.
2 Выяснить тип обследуемого пресса, конструкции станины, расположение и тип привода кривошипного вала, особенности соединения шатуна с ползуном, способы регулировки штампового пространства.
3 Изучить настройки пресса.
4 Сделать эскизы мест крепления штампа, установить наличие привода толкателей штампа в ползуне.
5 Написать отчет по работе в соответствии с пунктами 2 и 3 задания.
Требования к отчетным материалам. По окончании работы в рабочей тетради каждый студент оформляет протокол, который содержит цель работы, задание на работу, описание конструкции пресса, описание основных правил его эксплуатации.
1. Организационные мероприятия по работе.
2. Контроль подготовленности к занятию.
3. Формирование рабочих групп студентов.
4. Изучение документации к прессу.
5. Обследование конструкции пресса.
6. Составить протокол работы студентов группы.
Методические указания по выполнению работы и оформлению результатов.
1. Изучить принцип действия кривошипно-шатунного механизма, устройство и работу отдельных узлов пресса.
2. На обследуемом прессе с помощью комплекта слесарно-монтажного инструмента снять ограждающие кожухи с привода и исполнительного механизма. В соответствии с индивидуальным заданием ознакомиться с конкретной конструкцией изученных на плакатах узлов, в отчете выполнить соответствующие эскизы.
3. Вращая маховик вручную при включенной муфте, измерить ход ползуна, диаметр отверстия в нем для крепления хвостовика штампа, диаметр провального отверстия. В отчет поместить эскизы с проставленными размерами.
4. Отчет завершить описанием типа пресса и станины, особенностей регулировок, систем работы выталкивателей, крепления штампа.
Лабораторная работа № 2. Прессы гидравлические. Устройство.
Принцип работы. Основы эксплуатации.
Цель работы. Приобрести знания по конструкции и работе гидравлических прессов, устройств для крепления штампов и наладки пресса.
1. Ознакомиться с принципиальной схемой работы гидравлических прессов и конструктивными особенностями обследуемого пресса.
2. Экспериментально определить основные параметры пресса и занести их значения в протокол работы.
3. Рассчитать значения номинального усилия, усилия обратного хода и выталкивателя, а также подачу насоса и скорости перемещения подвижной поперечины.
4. Сравнить паспортные, расчетные и экспериментально определенные значения.
5. Написать отчет по работе в соответствии с пунктами 2—4 задания.
Требования к отчетным материалам. По окончании работы в рабочей тетради каждый студент оформляет протокол, который содержит цель работы, задание на работу, описание конструкции пресса, описание основных правил его эксплуатации.
1. Организационные мероприятия по работе.
2. Контроль подготовленности к занятию.
3. Формирование рабочих групп студентов.
4. Изучение документации к прессу.
5. Обследование конструкции пресса.
6. Составить протокол работы студентов группы.
Лабораторная работа № 3. Универсальный листогибочный станок (пресс-ножницы). Устройство. Принцип работы. Основы эксплуатации.
Цель работы. Приобрести знания по конструкции и работе листогибочного станка, устройств для крепления штампов и наладки.
1. Ознакомиться с принципиальной схемой работы листогибочного пресса.
2. Экспериментально определить основные параметры пресса и занести их значения в протокол работы.
3. Написать отчет по работе в соответствии с пунктами 2—4 задания.
Требования к отчетным материалам. По окончании работы в рабочей тетради каждый студент оформляет протокол, который содержит цель работы, задание на работу, описание конструкции пресса, описание основных правил его эксплуатации.
1. Организационные мероприятия по работе.
2. Контроль подготовленности к занятию.
3. Формирование рабочих групп студентов.
4. Изучение документации к прессу.
5. Обследование конструкции пресса.
6. Составить протокол работы студентов группы.
Лабораторная работа № 4. Оборудование для сверхпластичного формообразования. Устройство. Принцип работы. Основы эксплуатации.
Цель работы. Приобрести знания по конструкции и работе установки для СПФ.
1. Ознакомиться с принципиальной схемой работы установки СПФ.
2. Экспериментально определить основные параметры пресса и занести их значения в протокол работы.
3. Написать отчет по работе в соответствии с пунктами 2—4 задания.
Требования к отчетным материалам. По окончании работы в рабочей тетради каждый студент оформляет протокол, который содержит цель работы, задание на работу, описание конструкции пресса, описание основных правил его эксплуатации.
1. Организационные мероприятия по работе.
2. Контроль подготовленности к занятию.
3. Формирование рабочих групп студентов.
4. Изучение документации к прессу.
5. Обследование конструкции пресса.
6. Составить протокол работы студентов группы.
Лабораторная работа № 5. Механизация и автоматизация подачи и удаления заготовок и деталей из рабочей зоны технологических машин.
Цель работы. Приобрести знания по методам выбора и конструирования устройств автоматической подачи и удаления заготовок и деталей в рабочей зоне пресса.
1. Получить задание для конкретного пресса.
1. Ознакомиться с конструкцией пресса для которой необходимо разработать средства автоматизации и механизации.
2. Определить основные параметры пресса, которые необходимы для корректного конструирования устройств автоматизации. Занести их значения в протокол работы.
3. Разработать конструкцию подающего (убирающего) устройства для заданного пресса.
4. Написать протокол по результатам работы.
Требования к отчетным материалам. По окончании работы в рабочей тетради каждый студент оформляет протокол, который содержит цель работы, задание на работу, описание конструкции пресса, описание основных правил его эксплуатации.
1. Организационные мероприятия по работе.
2. Контроль подготовленности к занятию.
Формирование рабочих групп студентов.
Изучение документации к прессу.
Обследование конструкции пресса.
Составить протокол работы студентов группы.
5.4 Краткое описание видов самостоятельной работы 5.4.1. Общий перечень видов самостоятельной работы 1 Оформление отчетов по лабораторным работам и подготовка их к защите 2 Самостоятельное изучение обязательных разделов курса дисциплины 3 Самостоятельное изучение дополнительных материалов курса дисциплины 4 Оформление и подготовка к защите не менее 3 рефератов.
5. Подготовка к экзамену.
5.5.2 Методические рекомендации по выполнению каждого вида самостоятельной работы 1 Оформление ЛР и подготовка их к защите.
Каждый студент по результатам лабораторной работы на основании протокола оформляет отчет, который должен содержать следующие разделы:
цель лабораторной работы, содержание задания на лабораторную работу, технические характеристики и краткое описание конструкции исследуемых технологических машин (включая необходимые схемы и рисунки), а также дополнительные сведения, определяемые содержанием задания и темой занятия.
Отчеты оформляются в соответствии с требованиями СТО ИрГТУ. 005Самостоятельное изучение обязательных разделов курса дисциплины.
Данный вид СРС предусматривает более подробное изучение вопросов, связанных с описанием конструкции технологических машин, типы которых рассматривались на лекциях. Конкретное содержание работы задает преподаватель после окончания советующих тем лекций.
Каждый студент оформляет по данным вопросам приложение к конспекту лекций в свободном формате.
3 Самостоятельное изучение дополнительных материалов курса дисциплины.
Данный вид работы предполагает изучение дополнительных вопросов, которые не вошли в содержание лекций. К данным темам относятся:
оборудование для объемной штамповки, которое применяется на авиазаводах;
оборудование для выполнения сверлильных работ;
оборудование для выполнения доводочных работ оборудование для анодно-механической резки тонкостенных полуфабрикатов;
оборудование для резки тонкостенных полуфабрикатов лазерными методами;
оборудование для гидроабразивной резки тонкостенных полуфабрикатов.
основные принципы эксплуатации технологических машин в современных условиях.
Каждый студент оформляет по данным вопросам приложение к конспекту лекций в свободном формате.
4 Оформление и подготовка к защите не менее 3 рефератов.
Каждому студенту необходимо составить краткий реферат-обзор по наиболее современному оборудованию, которое может применяться в заготовительно-штамповочном производстве при изготовлении деталей. Для выполнения данного задания необходимо:
- получить у преподавателя либо класс деталей, либо класс оборудования;
- подобрать по доступным источникам (в том числе сети Интернет) информацию о новейшем оборудовании и составить краткое описание этого оборудования по следующему плану:
- наименование оборудования;
- назначение и область применения;
- разработчик и/или изготовитель;
- основные характеристики и возможности;
- общий вид (фотография или рисунок);
- схемы (принципиальная, кинематическая, гидравлическая и т.п.);
- принцип или порядок работы;
- дополнительные сведения.
Материалы по заданию оформляются в форме реферата в соответствии с требованиями стандарта СТО ИрГТУ 005-2009.
Оформленная работа защищается при сдаче преподавателю, выдавшему задание.
5. Подготовка к экзамену.
Подготовка к экзамену осуществляется по вопросам программы.
6 Применяемые образовательные технологии При реализации данной программы применяются активные и интерактивные формы проведения занятий, указанные в таблице 2.
Таблица 2 - Применяемые образовательные технологии 7 Методы и технологии контроля уровня подготовки по дисциплине 7.1 Виды контрольных мероприятий, применяемых контрольноизмерительных технологий и средств.
По данной дисциплине предусматриваются следующие контрольные мероприятия:
- входной контроль перед лабораторными работами;
- защита отчетов по лабораторным работам;
- представление приложений к конспекту лекций;
- защита рефератов;
- сдача экзамена.
7.2 Критерии оценки уровня освоения учебной программы (рейтинг).
Уровень и качество освоения программы оценивается рейтинговой системой, описанной в таблице.
Входной контроль (2 балла за 1 работу) Защита отчетов по лабораторным работам (за одну работу – 5 баллов) Приложения к конспекту лекций (5 баллов за одно приложение) При наборе за семестр 60-69 баллов оценка по дисциплине – «удовлетворительно»; при наборе 70-85 баллов – «хорошо», при наборе свыше 85 баллов – «отлично».
7.3 Контрольно-измерительные материалы и другие оценочные средства для итоговой аттестации по дисциплине.
1 Какие основные операции применяются для производства тонкостенных деталей?
2 Каково значение оборудования в технологической операции?
3 Назовите основные классы заготовительно-штамповочного оборудования 4 Какие основные составные элементы включает технологическое оборудование?
5 Виды исполнительных органов.
6 Каким образом происходит взаимодействие технологической оснастки и инструментов с рабочими органами оборудования?
Основные источники энергии и двигатели в технологических машинах.
8 Какие приводы применяются в технологических машинах?
9 Как происходит передача энергии от приводов к рабочим органам оборудования?
10 Что такое механизация и автоматизация технологических операций?
11 Назовите основные методы автоматизации и механизации операций.
12 В чем суть управления с ЧПУ?
13 Назовите основные виды систем управления ЧПУ.
14 Каково назначение прессов?
15 Опишите устройство кривошипного пресса.
16 Как регулируется и настраивается кривошипный пресс?
17 Опишите устройство гидравлического пресса?
18 Как настраивается гидравлический пресс 19 Основные принципы технического обслуживания и ремонта технологических машин.
20 Какие машины применяются для производства деталей из листа?
21 Какие машины применяются для производства деталей из профилей?
22 Какие машины применяются для производства деталей из труб?
23 Расскажите об основных принципах выбора оборудования для технологических операций при производстве тонкостенных деталей самолета.
8. Рекомендуемое информационное обеспечение дисциплины 8.1. Основная учебная литература 1. Артамонов О.В. Оборудование для заготовительно-штамповочных работ. Учебное пособие. Электронный вариант. ИрГТУ, 2011.
2. Чеславская Агния Альбертовна. Технология заготовительноштамповочных работ : конспект лекций / Чеславская А. А. ; Иркут. гос. техн.
ун-т, Каф. самолетостроения и эксплуатации авиац. техники. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2007.
3. Технология заготовительно-штамповочных работ : метод. указания по выполнению курсового проекта / Иркут. гос. техн. ун-т; сост. А. А. Чеславская. – Иркутск: ИрГТУ, 2002. – 11 с.
4. Кулыгин, В. Л. Технология машиностроения : учебное пособие для студентов вузов по направлению «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» и специальности «Технология машиностроения» направления «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» / В. Л. Кулыгин, В. И. Гузеев, И. А. Кулыгина. – Москва: БАСТЕТ, 2011. – 182 с. : a-ил.
5. Самойлова, Л. Н. Технологические процессы в машиностроении:
лабораторный практикум: : учебное пособие / Л. Н. Самойлова, Г. Ю. Юрьева, А. В. Гирн. – Санкт-Петербург: Лань, 2011. – 154 с. : a-ил.
6. Схиртладзе, А. Г. Проектирование и производство заготовок :
учеб. для вузов по направлению подгот. «Конструкт.-технол. обеспечение машиностроит. пр-в» / А. Г. Схиртладзе, В. П. Борискин, А. В. Макаров. – 3-е изд., перераб. и доп. – Старый Оскол: ТНТ, 2009. – 447 с. : a-ил.
8.2. Дополнительная учебная и справочная литература.
1. Лысов, Михаил Иванович. Формообразование деталей гибкой / М. И.
Лысов, Н. В. Сосов. – М.: Машиностроение, 2001. – 387 с. : a-ил.
2. Катков В.Ф. Оборудование и средства автоматизации и механизации заготовительно-штамповочных цехов: Учебн. пособие для авиационных вузов.
– М.: Машиностроение, 1985. – 384 с.
3. Ковка и штамповка: Справочник: В 4 т. Т.4. Листовая штамповка/ Под ред. А.Д. Матвеева – М.: Машиностроение. 1987. – 544 с.
4. Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов. – Учебник для вузов.- 2-е изд. перераб. И доп. – М.:
Машиностроение, 1981. – 224 с.
5. Методические указания по выбору заготовительно-штамповочного оборудования/ Сост. Кравченко Ю.А., Сафонов Б.И., Комаров Ю.Ю. – М.:
МАИ, 1987. – 50 с.
6. Грошиков А.И., Малафеев В.А. Заготовительно-штамповочные работы в самолетостроении. М.: Машиностроение, 1967. – 440 с.
7. Смирнов А.М., Васильев К.И. Основы автоматизации кузнечнопрессовых машин:. – М.: Машиностроение, 1987. – 272 с.
9. Веселовский С.И. Резка материалов. М.: Машиностроение, 1973. – 360 с.
10. Технологическое обеспечение авиационного производства/ Г.Б.
Строганов, Ю.Г. Роик, В.И. Климентьев и др.; Под общ. Ред Г.Б. Строганова. – М.: Машиностроение, 1991. – 368 с.
11. Лысов М.И., Сосов Н.В. Формообразование деталей гибкой. М.: Машиностроение, 2001. – 388 с.
12. Белянин П.Н. Производство широкофюзеляжных самолетов. – М.:
Машиностроение, 1979. – 360 с.
13. Рудман Л.И. Наладка прессов для листовой штамповки: Справочник.
– М.: Машиностроение, 1980. – 219 с.
10. Материально-техническое обеспечение дисциплины Натурные образца прессового оборудования, представленные в лаборато- риях Д-08 и Е-00.
«