«УТВЕРЖДАЮ Директор УО БГАК Д.В. Фокин 31.08.2012 г. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ Методические рекомендации по изучению учебной дисциплины, задания для контрольных работ и рекомендации по их выполнению ...»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

«Бобруйский государственный автотранспортный колледж»

УТВЕРЖДАЮ

Директор УО «БГАК»

Д.В. Фокин

31.08.2012 г.

НОРМИРОВАНИЕ

ТОЧНОСТИ И

ТЕХНИЧЕСКИЕ

ИЗМЕРЕНИЯ

Методические рекомендации по изучению учебной дисциплины, задания для контрольных работ и рекомендации по их выполнению для учащихся заочной формы обучения по специальности 2-37 01 06-31 «Техническая эксплуатация автомобилей (производственная деятельность)»

Бобруйск Автор О.А. Щедринская, преподаватель учреждения образования «Бобруйский государственный автотранспортный колледж»

Разработано на основе типовой учебной программы дисциплины «Нормирование точности и технические измерения», утверждённой Министерством образования Республики Беларусь 16.05.2008 г.

Обсуждено и одобрено на заседании цикловой комиссии общетехнических дисциплин Протокол № 1 от 31.08.2012 г.

ОГЛАВЛЕНИЕ

1.Пояснительная записка……………………………………………. 2.Перечень рекомендуемой литературы……………………………. 3.Примерный тематический план…………………………………... 4.Методические рекомендации по изучению разделов, тем программы……………………………………………………………… 5.Задания для домашней контрольной работы и методические рекомендации по ее выполнению…………………………………… 6.Примеры ответов на задания……………………………………… 7.Приложения………………………………………………………….

1 ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Программой дисциплины «Нормирование точности и технические измерения» предусматривается изучение вопросов, связанных с нормами точности различных поверхностей деталей машин, а также методов и средств контроля размеров с целью обеспечения качества изделий и принципа взаимозаменяемости.

Изучение дисциплины «Нормирование точности и технические измерения» основывается на знаниях, полученных учащимися по дисциплинам:

«Математика», «Физика», «Инженерная графика», «Техническая механика».

Основная цель преподавания дисциплины - формирование у учащихся знаний по нормированию точности изготовления деталей машин в машиностроении, техническим измерениям и контролю точности геометрических параметров деталей машин.

При выполнении практических и лабораторных работ учащиеся должны приобрести навыки выполнения измерений универсальными средствами, научиться пользоваться стандартами и справочниками, назначать и обозначать допуски и посадки, давать заключение о годности контролируемых параметров.

В результате изучения дисциплины учащиеся должны:

знать на уровне представления систему точности геометрических параметров;

основные принципы построения систем допусков и посадок;

основные понятия теории технических измерений;

методы и средства контроля точности и качества обработки деталей.

знать на уровне понимания:

принципы нормирования точности различных поверхностей деталей машин;

методику расчета допусков и посадок;

области применения различных контрольно-измерительных инструментов и приборов;

метрологические характеристики средств измерений, виды погрешностей измерений.

уметь:

рассчитывать параметры допусков и посадок;

расшифровывать нормы точности, обозначенные на чертежах деталей машин;

выбирать и применять контрольно-измерительные инструменты и приборы.

По дисциплине предусматривается выполнение одной домашней контрольной работы. По окончании изучения дисциплины проводится экзамен.

2 ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

2. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

3. ГОСТ 30893.1.-2002. Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками.

4. ГОСТ 8032-84. Нормальные линейные размеры.

5. ГОСТ 24643-81. Система допусков формы и расположения.

6. ГОСТ 30893.2.-2002. Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально.

7. СТБ 1101-2009. Геометрические характеристики изделий. Установление геометрических допусков. Допуски на форму, ориентацию, расположение биение.

8. ГОСТ 2789-73. Требование к шероховатости поверхности.

9. ГОСТ 2.309-73. Обозначение шероховатости поверхности.

10. ГОСТ 16263-70. Государственная система обеспечения единства измерений. Метрология. Термины и определения.

11. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски 12. ГОСТ 116-89. Штангенциркуль.

13. ГОСТ 6507-90. Микрометр.

14. ГОСТ 2875-88. Меры плоского угла призматические. Общие технические условия 15. ГОСТ 8724-81. Метрическая резьба.

16. ГОСТ 9150-81. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.

17. ГОСТ 16093-81. Резьба метрическая. Допуски и посадки.

18. ГОСТ 4608-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадки с натягом.

19. ГОСТ 11708-82. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба. Термины и определения 20. ГОСТ 1643-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски 21. ГОСТ 520-2002. Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.

22. ГОСТ 3325-85. Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки 23. ГОСТ 23360-78. Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки ГОСТ 24071-80. Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения 24.

шпоночные с сегментными шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки ГОСТ 1139-80. Соединения зубчатые (шлицевые) прямобочные. Размеры, допуски и посадки ГОСТ 6033-80 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения 26.

шлицевые эвольвентные с углом профиля 30 град. Размеры, допуски и измеряемые величины.

Журавлев, А.Н. Допуски и технические измерения: учебник для средн.

27.

проф. – техн. училищ. – 7-у издание, и пр. / А.Н. Журавлев. – М:

«Высш. школа, 1981».

Козловский, Н.С. Основы стандартизации, допуски и технические измерения: учебник для учащихся техникумов. -2-е изд., переработанная и доп./ Н.С. Козловский, А.Н. Виноградов. – М.: Машиностроение, Никифоров, А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические 29.

измерения / И.В. Дунин-Барковский. М., 1987.

Соломахо, В. Л. Нормирование точности и технические измерения:

30.

учебное пособие / В.Л. Соломахо, Б.В. Цитович, С.С. Соколовский. – Минск: Издательство Гревцова, 2011. – 360 с.: ил Соломахо, В.Л. Основы стандартизации, допуски посадки и технические измерения / В.Л. Соломахо, Б.В. Цитович. Минск: Дизайн ПРО, Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. М., Машиностроение, 1986.

3 ПРИМЕРНЫЙ ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

посадках 2.Единая система допусков и посадок для гладких цилиндрических и плоских поверхностей 3. Нормирование расположения 4. Волнистость и поверхности 5. Технический рения Обязательная контрольная ра- бота 6. Нормирование точности конических соединений и углов 7. Нормирование точности резьбовых поверхностей и соединений 8. Нормирование колес 9. Нормирование точности подшип- ников качения 10. Нормирование ных соединений 11. Нормирование точности шлице- вых соединений 12. Цепи размерные

4 МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗУЧЕНИЮ

ТЕМ ПРОГРАММЫ

Роль дисциплины в системе подготовки специалистов. Роль условных обозначений точности параметров на чертежах, необходимость умения их читать. Понятие о взаимозаменяемости Значение взаимозаменяемости, краткие сведения об истории ее развития. Виды взаимозаменяемости. Значение взаимозаменяемости в производстве. Стандартизация как нормативная база взаимозаменяемости.

Литература: [30],c.7-27; [28], с.3-6, 37-

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Технические работники должны четко представлять основные положения стандартизации, уметь читать и проставлять с использованием соответствующих стандарту таблиц допуски и посадки на чертежах, уметь выполнять расчеты по допускам и посадкам.

Нужно усвоить, что такое стандарт и стандартизация, качество продукции и ее зависимость от определенных факторов.

Повышает качество изделий специализация производства предметная, технологическая, детальная. Специализация предусматривает кооперирование на договорных началах, развитие производства от мелкосерийного до массового, что способствует взаимозаменяемости, увеличивает производительность труда, уменьшает себестоимость изделий.

Взаимозаменяемость - способность деталей, узлов и др. вставать на свое место в сборочной единице без дополнительной обработки, обеспечивая нормальную работу изделий. Взаимозаменяемость может быть полной, неполной (подбор деталей), внешней, внутренней, функциональной. Взаимозаменяемость обеспечивается точностью параметров изделий. Обеспечение взаимозаменяемости регламентируется системой допусков и посадок гармонизированной с рекомендациями ИСО международной системы допусков и посадок (ГОСТ 25346-89 и ГОСТ 25347-82).

Учащийся должен понять, что в данном случае рассматриваются размеры и форма детали.

В процессе изготовления детали возникают погрешности, которые появляются из-за неточности станков, оборудования, инструмента и их износа, неточности измерения, недостаточной квалификации работников. Они могут быть систематическими, случайными, грубыми. Таким образом, точность изделия определяется погрешностями.

Чем точнее изготовлена деталь, тем проще происходит замена и больше эффект взаимозаменяемости. Достижения науки и техники дают возможность получать очень точные изделия. Но стоимость их будет очень высока. Литая или кованая деталь дешевле, чем шлифованная или полированная.

ГОСТ 25346-89 дает основную терминологию.

Качество продукции определяется ее свойствами, химическим составом, размерами, прочностью, твердостью и другими параметрами, установленными с учетом надежности и стоимости.

Документы, определяющие качество продукции, называются стандартами. А работу по их составлению называют стандартизацией.

Стандартизация - деятельность по установлению технических требований в целях их всеобщего многократного применения в отношении постоянно повторяющихся задач, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в области разработки, производства, эксплуатации(использования), хранения, перевозки, реализации и утилизации продукции или оказания услуг.

«Технический нормативный правовой акт» (ТНПА) – документ, содержащий правила, общие принципы, характеристики, касающиеся определённых видов деятельности или их результатов, и доступный широкому кругу потребителей(пользователей). Технические нормативные правовые акты достаточно разнообразны по номенклатуре: стандарты (международные, региональные, национальные, стандарты субъектов хозяйствования), руководящие документы по стандартизации (МУ) и др. Обобщенно их называют нормативными документами.

Все нормативные документы, действующие в стране, можно считать системой, которая складывается из элементов (отдельных НД) и подсистем. Национальную стандартизацию можно считать частью международной стандартизации, охватывающей ряд стран(например, стандартизация в рамках СНГ) или большинство стран мира(стандартизация в рамках ИСО).

Установление норм с помощью НД по стандартизации и их применение, подчиняющиеся определённым условиям и преследующие цели экономического характера называется нормированием точности.

Нормирование конкретных параметров объёктов, осуществляется в соответствии со следующими правилами:

1) Соблюдение принципов нормирования 2) Использование методов нормирования 3) Оформление назначенных требований в соответствии с действующими нормами.

Для получения стандартных изделий заданного качества приходится создавать разветвленную нормативную базу. Стандартизация является нормативной базой взаимозаменяемости серийно выпускаемых изделий и многократно воспроизводимых процессов. При изготовлении взаимозаменяемых изделий следует не допускать таких различий, которые выходят за оговоренные нормы.

Взаимозаменяемость изделий – сложное свойство. Различают параметрическую и функциональную взаимозаменяемость.

В число нормируемых параметров изделий могут входить:

- геометрически (размеры, отклонения формы и расположения) параметры шероховатости поверхностей;

- физико-механические (твердость, масса, отражательная способность и т.д.);

- экономические (себестоимость, лимитная цена, производительность и др.);

- прочие (эргономические, эстетические, экологические и др.).

Различают: функциональную и геометрическую взаимозаменяемость.

Учащийся должен усвоить эти понятия, которые даны в соответствии с ГОСТ 25346-89.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Назовите основные задачи предмета.

Укажите роль стандартизации и нормирования параметров в производства и его эффективности.

Объясните экономическую эффективность стандартов.

Опишите значение индивидуального и серийного производства?

Раскройте понятие стандартизации, как нормативной базы взаимозаменяемости.

Тема 1.Основные понятия о допусках и посадках Номинальные, действительные, предельные размеры.

Действительные и предельные отклонения. Условие годности размера. Понятие о допуске. Способы задания допусков на чертежах. Понятие о видах поверхностей Понятие о посадках и их типах. Посадка, как функциональная характеристика соединения. Посадки с зазором, с натягом, переходные, их характеристики.

Схемы расположения полей допусков посадок различного типа Расчет предельных зазоров, натягов и допусков посадок.

Литература: [30], c. 27-42; [28], с.46-56; [27], с.19-

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Взаимозаменяемость - способность деталей, узлов и др. вставать на свое место в сборочной единице без дополнительной обработки, обеспечивая нормальную работу изделий. Взаимозаменяемость может быть полной, неполной (подбор деталей), внешней, внутренней, функциональной. Взаимозаменяемость обеспечивается точностью параметров изделий. Обеспечение взаимозаменяемости регламентируется системой допусков и посадок СЭВ с рекомендациями ИСО - международной системы допусков и посадок (ГОСТ 25346-89, ГОСТ 25347-89, ГОСТ 30893.1В процессе изготовления детали возникают погрешности, которые появляются из-за неточности станков, оборудования, инструмента и их износа, неточности измерения, недостаточной квалификации работников. Они могут быть систематическими, случайными, грубыми. Таким образом, точность изделия определяется погрешностями.

Чем точнее изготовлена деталь, тем проще происходит замена и больше эффект взаимозаменяемости. Достижения науки и техники дают возможность получать очень точные изделия. Но стоимость их будет очень высока. Литая или кованая деталь дешевле, чем шлифованная или полированная.

ГОСТ 25346-89 дает основную терминологию.

Поверхности могут быть плоские, круглые, сопрягаемые и несопрягаемые (свободные), охватываемые (валы) и охватывающие (отверстия втулки). Сопрягаемые поверхности дают общий номинальный размер D.

Номинальный размер - расчетный размер, заданный чертежом.

Действительный размер - размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.

Предельные размеры - наибольший Dmax, dmax и наименьший Dmin, dmin.

Отклонение - алгебраическая разность между размером действительным и номинальным:

es =dmax -dн ES =Dmax -Dн Оно может быть верхним - ES и es; нижним - EJ,ei ;

Они могут быть по величине как положительные, так и отрицательные.

Записываются отклонения с соответствующим знаком справа от цифры номинального размера. Например:

40 0.1, 40+0.1 (нижнее отклонение равно 0);

40-0.1 (верхнее отклонение равно 0);

40 0.1, Допуск Т - разность между наибольшим и наименьшим размерами.

Для отверстия- TD= Dmax - Dmin или Т=ЕS-EJ.

Для вала - Td = dmax -dmin = es-ei.

Поле допуска определяется его величиной и положением.

Нулевая линия - линия, соответствующая номинальному размеру. Выше этой линии на чертеже располагают положительные отклонения, а ниже - отрицательные.

Простановка знаков (+) и (-) обязательна.

Вал - термин для наружных поверхностей.

Отверстие - термин для охватывающих поверхностей.

Посадка - характер соединения деталей с зазором S или натягом N.

Стандартом установлено 3 вида посадок:

- переходные (можно получить и зазор, и натяг. Нужная посадка получается подбором деталей).

Допуск посадки - сумма допусков отверстия и вала, находящихся в соединении – ТП = ТD + Тd.

Рисунок 1 – Предельные размеры и поля допусков отверстия и вала Зазоры могут быть наименьшими Smin=Dmin-dmax и наибольшими Smax =Dmax - dmin.

Допуск зазора TS= Smax - S min или TS= TD+Td.

Натяг наибольший Nmax = d max - Dmin и наименьший Nmin = dmin – Dmax.

Допуск натяга TN=Nmax –Nmin= TD+Td Допуск переходной посадки T(SN) = Smax +Nmax = TD+Td

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Взаимозаменяемость и ее виды.

2. Сформулируйте условие годности размеров гладких цилиндрических поверхностей.

Тема 2. Единая система допусков и посадок для гладких цилиндрических и Понятие о системах допусков и посадках. Область распространения ЕСДП, ее элементы. Деление на интервалы размеров. Квалитеты и их применение. Понятие об основных отклонениях. Ряды основных отклонений. Посадки в системе отверстия, их сущность и обозначения на чертежах. Посадки в системе вала, их сущность и обозначения на чертежах. Общие допуски по ГОСТ 25347-82 и ГОСТ 30893.1-2002. Расчет посадок.

Литература: [30],c.118-137; [28], с.56-102; [27], с.25-

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

В системе допусков и посадок различают две системы:

- система отверстия - за основу берется размер отверстия, нижнее отклонение которого равно кулю, а посадка обеспечивается размерами вала;

- система вала - за основу берется размер вала, а посадка обеспечивается размерами отверстия.

ГОСТ 25347-89 и ГОСТ 30893.1-2002 номинальные размеры разбиты на группы:

В машиностроении в основном применяется вторая группа, имеющая 13 интервалов.

Классы точности называются квалитетами, которые и определяют величины полей допусков J. Стандартами установлено 20 квалитетов, назначение которых следующее:

2-3-4 - калибры и особо точные детали;

5-6-7-8-9-10-11-12-13 - сопрягаемые размеры деталей;

14-15-16-17-18 - неспрягаемые размеры (свободные).

При определении квалитета следует учитывать, что уменьшение допуска в раза увеличит расходы на изготовление детали в 3-4 раза.

Рекомендации на выбор квалитета при изготовлении детали даются в специальных таблицах, где указывают вид обработки.

Положение поля допуска относительно нулевой линии определяемся основным отклонением. Основное отклонение расположено ближе к нулевой линии, т.е.

может равняться нулю.

В ЕСДП предусмотрено 26 видов основных отклонений. Каждое поле допуска обозначено буквой (или двумя) латинского алфавита: прописной - для отверстия и строчной - для валов.

Рисунок 4 - Схема расположения полей допусков ЕСДП ГОСТ 25346- Рисунок 5 - Примеры обозначения предельных отклонений на чертежах:

При выборе отклонений следует придерживаться основных правил:

Общее (основное) отклонение отверстия должно быть симметрично относительно нулевой линии основному отклонению вала, обозначенному той же буквой, т.е.

Специальное - две соответствующие друг другу посадки в системе отверстия и в системе вала, в которых отверстие данного квалитета соединяется с валом ближайшего более точного квалитета (например Н7/k6 и К7/h6), должны иметь одинаковые зазоры и натяги.

Следовательно, ES= ei+ где - разность между допусками квалитетов, т.е. = Тn –T n-1.

Для облегчения расчетов предельных отклонений в ГОСТ 25347-89 приведены таблицы предельных отклонений, которые даны в приложении к индивидуальным контрольным заданиям.

Для закрепления материала решим задачи, в которых следует пользоваться следующими обозначениями:

Dн - номинальный размер отверстия, Dmax - наибольший предельный действительный диаметр отверстия;

Dmin - наименьший предельный действительный диаметр отверстия, JТ – величина допуска квалитета, dн - номинальный диаметр вала, dmax - наибольший предельный диаметр вала, dmin - наименьший предельный диаметр вала, TD - допуск отверстия на изготовление, Тd - допуск вала на изготовление, ES - верхнее отклонение отверстия, EJ - нижнее отклонение отверстия, es - верхнее отклонение вала, ei - нижнее отклонение вала, Smax - наибольший зазор, Smin - наименьший зазор, N max - наибольший натяг, N min - наименьший натяг, TS - допуск зазора (допуск посадки с зазором), TN - допуск натяга (допуск посадки с натягом), T(S,N)- допуск переходной посадки, ТП – допуск посадки.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Раскройте понятие «номинальный размер».

Назовите виды погрешностей при изготовлении деталей.

Продолжите начало фразы. «Действительный размер детали...»

Изложите виды отклонений от номинального размера.

Раскройте понятие квалитета.

Объясните, что такое посадка и укажите ее виды.

Объясните систему отверстия и ее характеристику.

Объясните систему вала и ее характеристику.

Раскройте сущность понятия: предпочтительность системы отверстия.

Назовите экономически выгодные процессы при различных методах изготовления деталей.

11. Изложите обозначение полей допуска на чертежах.

12. Объясните обозначение допусков, посадок и квалитетов на рабочих и сборочных чертежах.

13. Объясните обозначение допусков размеров не проставленных на чертеже детали.

Тема 3.Нормирование точности формы и расположения поверхностей Основные термины и определения: номинальные, реальные, прилегающие поверхности (профили), форма расположение, элемент, нормируемый участок, база. Виды отклонений формы цилиндрических, плоских, конических, фасонных поверхностей. Виды отклонений расположения поверхностей. Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей. Нормирование допусков формы и расположения степени точности, уровни относительной геометрической точности.

Допуски в диаметральном выражении. Зависимые допуски формы и расположения.

Обозначения допусков формы расположения на чертежах. Методы и средства измерений контроля отклонений формы и расположения поверхностей.

Литература: [30],c.137-172; [28], c.144-

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

При изготовлении деталей возникают неточности формы: вогнутость, выпуклость, некруглость, овальность, огранка, конусообразность, седлообразность, бочкообразность, биение и др. Эти погрешности формы зависят от следующих факторов: неточность оборудования, инструмента реявшего и мерительного, их износ, квалификация работника и др.

При сборке узлов возникают непараллельность, несоосность, неперпендикулярнооть, наклоны и пр., которые в первую очередь зависят от точности изготовления базовой детали.

При контроле деталей следует знать, что все изменения по форме и взаимному расположению должны быть в пределах основного допуска, т.к. контроль отклонений по форме и взаимному расположению слишком сложен и простановка этих допусков на чертежах рекомендуется только при наличии особых требований к детали (например, детали инструментов).

Допуски формы и взаимного расположения указываются по ГОСТ 24643- и СТБ 1101-2009.

Рисунок 6 - Отклонение профиля продольного сечения Рисунок 9 - Огранка (а). Конусообразность, бочкообразность, седлообразность и изогнутость Рисунок 8 - Примеры условных обозначений отклонений

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите виды отклонений.

2. Назовите основные отклонения формы и расположения поверхностей и деталей.

3. Перечислите знаки допусков формы и расположения поверхностей.

4. Укажите обозначения на чертежах отклонений формы и расположения поверхностей.

5. Расшифруйте условное обозначение отклонения формы и расположения на чертеже:

6. Сформулируйте условие годности детали по отклонению формы и расположению поверхностей Тема 4.Волнистость и шероховатость поверхностей Критерии разграничения неровностей на макро и микронеровности. Источник возникновения микронеровностей. Шероховатость - одна из основных геометрических характеристик качества поверхностей. Параметры шероховатости:

высотные, шаговые, связанные с формой неровностей профиля и их числовые значения. Направления неровностей. Методы и средства контроля шероховатости.

Обозначение шероховатости на чертежах. Волнистость поверхностей.

Литература: [30], с.235-256; [28], с.155-160.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

На поверхности деталей остаются неровности и риски от обрабатывающего инструмента: резцов, штампов, сверл, шлифовальных кругов, полировальных порошков, паст. Все эти неровности поверхности деталей называются ее шероховатостью. Под шероховатостью поверхности понимают совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенную с помощью базовой длины. Базовая линия имеет идеальную геометрическую форму, соответствующую номинальному профилю рассматриваемой поверхности, и может быть отрезком прямой, дугой окружности или отрезком профиля иной правильной формы. Базовая линия определяется на основании сечения номинальной поверхности плоскостью, в которой рассматривают совокупность поверхностей.

Шероховатость поверхности описывают характеристиками и параметрами микронеровностей профиля.

Числовое значение базовой длины l по ГОСТ 2789-73 выбирают из ряда значений, в миллиметрах: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 080; 2,5; 8; 25. Выбор базовой длины приходится указывать со значениями параметров шероховатости оцениваемого профиля.

Таблица 1 – Соотношения базовой длины l и высотных параметров Ra, Rz, Rmax Характеристики и параметры шероховатости поверхностей устанавливает ГОСТ 2789-73, требования которого распространяются на поверхности изделий независимо от их материала и способа изготовления (исключение составляют ворсистые, пористые и аналогичные поверхности).

Для количественной оценки шероховатости стандарт устанавливает шесть параметров: три высотных (Ra, Rz, Rmax), два шаговых (Sm, S) и параметр tp, характеризующий относительную опорную длину профиля (рис. 11).

Рисунок 9 – Профиль поверхности(к определению параметров шероховатости) Параметры шероховатости:

Rmax - наибольшая высота неровностей профиля.

Rz – высота неровностей профиля о десяти точкам.

Ra – среднее арифметическое отклонение профиля.

Sm – средний шаг неровностей профиля.

S – средний шаг местных выступов профиля.

tp – относительная опорная длина профиля.

Параметры для нормирования шероховатости следует выбирать с учетом назначения поверхности и требуемых эксплуатационных свойств (табл. 2).

Таблица 2 – Эксплуатационные свойства поверхности и обеспечивающая их номенклатура параметров и характеристик шероховатости Эксплуатационное свойство Параметры шероховатости и характеристики, опреповерхности деляющие эксплуатационное свойство Износоустойчивость при всех видах трения Виброустойчивость Ra, (Rz),Sm, S, направление неровостей Прочность конструкций при циклических нагрузках Сопротивление в волновоRa, Sm, S Требования к шероховатости поверхности устанавливают путем выбора нормируемых параметров шероховатости (одного или нескольких), назначения числовых значений выбранных параметров, а при необходимости и базовых длин, на которых происходит определение этих параметров. Как правило, из однотипных параметров (высотных и шаговых) назначают по одному, например, Ra или Rz (вместо Rz изредка назначают Rmax); S или Sm, причем для ответственных поверхностей могут быть назначены параметры всех трех типов и направление неровностей. В таблице 3 представлены некоторые материалы относящиеся к условным обозначениям шероховатости поверхности на чертежах.

Таблица 3 – Условные обозначения шероховатости поверхности Значение параметров шероховатости зависят от видов и методов обработки и даются в виде таблиц. Условные обозначения шероховатости поверхности установлены в соответствии изменением №3 к ГОСТу 2.309-73, введенному с 1.01. года.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Перечислите знаки шероховатости поверхности в зависимости от вида обработки.

Опишите структуру обозначения шероховатости поверхности в соответствии с изменением №3 к ГОСТ 2.309-73.

Расшифруйте условное обозначение шероховатости на чертеже:

Технические измерения как основа современных методов контроля. Единицы измерения линейных и условных размеров. Точность измерений. Виды измерений: прямые и косвенные, совокупные и совместные, однократные и многократные. Методы измерения: непосредственной оценки и сравнение с мерой. Погрешность измерения и её составляющие. Средства измерения. Классификация средств измерений. Метрологические характеристики средств измерений. Гладкие калибры: назначение, классификация, конструкция, маркировка. Правила пользования калибрами. Технические требования, предъявляемые к калибрам. Допуски рабочих калибров пробок и скоб.

Литература: [30],c.44-69,86-102;228-235; [28],c.104-144.

Контроль размеров и отклонений формы с помощью микрометрических приборов.

Контроль размеров и отклонений формы с помощью рычажно-механических приборов.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Измерение - нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специального инструмента (технического устройства) и соответствующего метода.

Контроль – процесс получения и обработки информации об объекте целью установления его годности.

Наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения заданной точности называется метрологией.

Термины и определения по метрологии дает ГОСТ 16268-70. Вопросы, связанные с измерениями, регламентируются стандартами Государственной системы обеспечения единства измерений - ГСОЕИ.

В Странах СНГ в 1963 г. была введена система СИ - международная система единиц измерения, которая содержит семь основных единиц: метр, килограмм, секунда (время), градус Кельвина К0, ампер, кандела (сила света), моль (количество вещества).

Остальные единицы измерений являются производными от указанных.

Виды измерения различают следующие:

- абсолютный - измерение линейкой, штангенциркулем;

- относительный - измерение отклонений от заданной величины (индикатор);

- прямой - измерение непосредственно детали;

- косвенный - определение величины, путем расчетов, измерив другую величину;

- поэлементный - измерение элементов (например, резьбы);

- комплексный - измерение параметра, который включает в себя другие параметры.

Методы измерений:

- непосредственной оценки;

- метод сравнения с мерой;

- контактный - соприкосновение детали и измерительного прибора;

- бесконтактный - оптический метод.

Основные метрологические показатели приборов:

- интервал деления шкалы;

- пределы измерений прибора или его шкалы;

- порог чувствительности.

Учащийся должен иметь понятие об однозначных и многозначных мерах измерения, эталонах, образцовых средствах измерений и точности прибора.

Следует знать, что при измерениях возникают погрешности:

- погрешность метода;

- погрешность отсчета;

- погрешность инструментальная;

- погрешность средства измерения.

Они могут быть также систематическими, случайными, грубыми и т.д. Поэтому следует производить тщательный выбор средства измерения в зависимости от цели, вида производства и требуемой точно Концевые меры длины (плитки) применяются для проверки измерительных приборов при наладке станков и оборудования. Они выпускаются наборами от нескольких штук до 116. По точности они имеют 4 класса - 0, 1, 2, 3 (класс 0 самый точный) и пять разрядов - 1, 2, 3, 4, 5 (в порядке убывания точности).

Для получения заданных размеров из плиток (не более 4) собирают блоки по определенному правилу. Первая плитка всегда должна содержать последнюю цифру заданного размера, каждый последующий – последнюю цифру остатка Например, размер 17,105 следует собирать из плиток 1,005+1,1+15, т.е. 17,105-1,005-1,1Щупы и калибры - бесшкальные измерительные инструменты. Калибры могут быть нормальные, предельные, рабочие, приемные и контрольные.

Калибры определяют годность детали, а не ее размеры. Систему допусков на калибры и размерные плитки устанавливают ГОСТ 24853-81 и ГОСТ 9038-73.

К штангенинструментам относятся штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмусы и др.(рис. 11) Устройство их несколько отличное, но принцип измерения один и тот же (рис.14).

1 - штанга, 2 - гайка винта, 3 - рамка с губками 4 и 7; 5 и 6 - неподвижные губки, 8 - нониус;

Размер детали определяются по линейке и нониусу с точностью отсчета 0,1; 0,02; 0, мм в зависимости от точности инструмента.

Проще понять, что 19 мм разбиты на 10 делений.

Микрометрический инструмент(рис. 12) предназначен для более точных измерений. В соответствии с ГОСТ 6507-90 наша промышленность выпускает гладкие микрометры типа МК с пределами измерений 0-25 мм, 25-60 мм и так до 275мм, а также 300-400 мм, 400-500 мм и 500-600 мм. Погрешности микрометров колеблются в зависимости от размеров 3 - 50 мкм.

Микрометр имеет винт с шагом резьбы 0,5 мм, т.е. при одном обороте барабана микровинт переместится на 0,5 мм. Барабан по окружности разделен на делений, которые указывают, что при повороте барабана на 1/50 произойдет перемещение винта на 0,01 мм.

К рычажно-механическим приборам относят индикаторы часового типа, индикаторные нутромеры, рычажные скобы и микрометры, рычажно-зубчатые головки, микраторы, микаторы и др. С точностью до 0,0002 мм. Они предназначены для точных относительных измерений и проверки деталей правильной геометрической формы.

Внешний вид и схема передачи показаны на рис. Рисунок 14 - Индикатор часового типа (с зубчатой передачей) и рычажно-зубчатые Используя литературу и методические пособия, нужно разобраться в их устройстве и методах измерения.

Для увеличения точности измерения и уменьшения погрешности применяются оптикаторы, оптиметры, а также инструментальные, универсальные и электронные микроскопы, дающие возможность измерять параметры кристаллических решеток.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Опишите применение плоскопараллельных мер длины и сформулируйте правила составления набора ПКМД.

2. Назовите назначение и основные части штангенциркуля.

3. Опишите метрологические характеристики штангенинструментов.

Предельные калибры и их назначение.

Назовите основные части штангенциркуля.

Раскройте сущность понятия нормальные и предельные калибры.

Назовите назначение микрометра и опишите метрологические характеристики метрологического инструмента.

8. Объясните, как определить размер детали штангенинструментом?

9. Объясните, как определить размер детали микрометром?

Тема 6.Нормирование точности конических соединений и углов Виды угловых размеров. Виды допусков угловых размеров. Влияние на допуск угла длины меньшей стороны и степени точности. Способы задания допусков углов. Выбор точности углов по аналогии. Обозначение допусков углов на чертежах. Нормальная конусность и её обозначение на чертежах. Виды допусков конусов. Методы и средства контроля углов и конусов.

Литература: [30], c.274-289; [28], c.193-202.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Для контроля углов деталей применяют жесткие угловые меры, угольники, шаблоны и калибры, ролики, резьбовые калибры, универсальные и оптические угломеры для непосредственного измерения.

Угловые меры применяются для проверки приборов и рабочих мер и называются образцовыми. Их изготавливают по ГОСТ 2875-88 пяти типов в виде плиток толщиной 5 мм. Из 3-5 плиток можно собрать блоки в 10-90°. По точности угла угломеры выпускаются 3-х классов: 0, 1, 2, а по аттестации - 4-х разрядов: 1, 2, 3, 4.

Конусные калибры изготовляются в виде втулки или скобы - для контроля наружных конусов и пробки - для внутренних.

Следует знать устройство и методы использования.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Перечислите какие установленные единицы измерения углов?

Опишите основные положения системы допусков углов призматических элементов конусов.

Изложите, какие установлены допуски для конусов?

Назовите инструмент для измерения углов.

Тема 7. Нормирование точности резьбовых поверхностей и соединений Назначение и классификация резьбовых соединений. Параметры метрических резьб. Посадки метрических резьб. Допуски метрических резьб при посадках с зазором. Обозначение допусков резьб на чертежах. Понятие о резьбовых посадках с натягом и переходных. Методы и средства контроля параметров резьб и их отклонений. Резьбовые калибры. Правила контроля резьбы калибрами.

Литература: [30], c.289-307; [28], c.202-228, [27], c.168-178.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Вспомните, какие виды резьб применяются в соединениях деталей автомобиля, чем они характеризуются.

По характеру соединения резьбы делят на крепежные,ходовые, силовые, герметичные, арматурные (см. рис.15). Что обозначают буквы?

Наружный d и D и внутренний d1, и D1, диаметры; средний диаметр d2 и D2, шаг резьбы р; угол профиля L; теоретическую высоту витка Н; рабочую высоту витка h.

Вспомните, что средний диаметр воображаемый. Он делит профиль резьбы так, чтобы толщина витка в месте измерения была равна ширине впадины.

Допуски на основные параметры резьбы определяются стандартами ГОСТ 8724-81, ГОСТ 9150-81, ГОСТ 16093-81.

Стандарт ГОСТ 16093-81 соответствует стандартам ИСО «Резьба метрическая для диаметров 1-600 мм» и устанавливает нормы для крепежной резьбы треугольного профиля.

Резьбовое соединение будет надёжным, если нижние отклонения основных размеров наружной резьбы и верхние отклонения основных размеров внутренней резьбы находятся в допустимых пределах и не выходят за предельные контуры.

Взаимозаменяемость деталей с резьбой обеспечивается комплексными методами контроля - резьбовыми калибрами.

Стандарты делят метрические резьбы в зависимости от вида посадок: резьбы с зазором, натягом и переходные. Поля допусков сгруппированы в 3 класса точности для болтов и гаек. Ряды отклонений обозначают для гаек Н и G, а для болтов – h, g, e, d.

Таблица Таблица Примечание: Подчеркнутые поля допусков являются предпочтительными.

Для деталей из пластмасс(табл. 6) допуски установлены в классах точности среднем, грубом и очень грубом. Предельные отклонения назначают по ГОСТ 16093-81 и по ГОСТ 8724-81 устанавливает диаметры резьбы от 0.25 до 600 мм и шаг от 0.075 до 6 мм. Предельные отклонения резьб для деталей из пластмасс установлены при температуре + 20°С и относительной влажности воздуха 65%.

Таблица 6 – Резьба метрическая для деталей из пластмасс. Поля допусков точности ГОСТ 9150-81 устанавливает диаметры резьбы от 0,025 до 600 мм и шаг 0,075 до 6 мм.

В приложении к ГОСТ 11709-82 даны рекомендации по выбору степени точности размеров и шага резьбы, а также по определению достижимой точности резьбы в зависимости от способов ее получения.

Резьбовые посадки с натягом (ГОСТ 4608-81) предусмотрены для метрических резьб с диаметрами от 5 мм до 45 мм и шагами от 0.8 мм до 3 мм.

Для образования переходных резьбовых посадок ГОСТ 24834-81 предусматривает поля допусков для внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы(винта).

Примечания:

1 В обоснованных случаях допускается применение других полей допусков из ГОСТ 16093-81.

2 Для металлических деталей, сопрягаемых с деталями из пластмасс, поля допуска назначают по ГОСТ 16093-81.

В обозначении резьбы М12-6Н/6g М означает, что резьба метрическая, номинальный диаметр резьбы 12 мм; 6Н – поле допуска внутренней резьбы(гайки) по среднему и внутреннему диаметрам; 6g – поле допуска наружной резьбы(винта) по среднему и наружному диаметрам. Крупный шаг в обозначении резьбы можно указывать (М121.75 – 6Н/6g) или не указывать(М12-6Н/6g).

Пример обозначения резьбовой посадки с натягом(материал детали с внутренней резьбой – сталь, высокопрочные титановые сплавы):

М16 – 2Н4С(3)/3n(3) М – резьба метрическая, номинальный диаметр резьбы 16 мм; шаг резьбы – крупный(в обозначении не указывается); 2Н- поле допуска внутренней резьбы по среднему диаметру; 4С – поле допуска внутренней резьбы по внутреннему диаметру; 3n – поле допуска наружной резьбы по среднему диаметру; в скобках указано число сортировочных групп(3 группы).

Пример условного обозначения резьбовой переходной посадки:

М – резьба метрическая с номинальным диаметром резьбы 16 мм; шаг резьбы – крупный(в обозначении не указывается); 4Н – поле допуска внутренней резьбы (гайки) по среднему диаметру; 6Н – поле допуска внутренней резьбы(гайки) по внутреннему диаметру; 4jk – поле допуска наружной резьба (винта) по среднему диаметру. Поле допуска наружной резьбы (винта) по наружному диаметру – 6g (в обозначении не указывается).

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1 Проклассифицируйте резьбы по форме профиля винтов?

2 Проклассифицируйте, как подразделяются резьбы по характеру применения(назначению)?

3 Охарактеризуйте какими параметрами определяются резьбовые соединения?

4 Перечислите основные отклонения гаек и болтов метрических резьб.?

5 Укажите степени точности и классы точности по ГОСТу 16093-81.

6 Приведите примеры обозначений полей допусков метрических резьб.

7 Расшифруйте обозначение резьбы на чертеже:

а) М161.5-4Н5Н-LH б) М20 – 2Н4С(3)/3n(3) 8 Назовите калибры применяемые для контроля резьбы болта и гайки.

Тема 8. Нормирование точности зубчатых колес и передач Классификация зубчатых колес по назначению и предъявляемым к ним эксплуатационным требованиям. Параметры зубчатых колес с эвольвентным зацеплением. Степень точности зубчатых колес. Нормы точности зубчатых колес и их показатели. Обозначение точности зубчатых колес на чертежах. Методы и средства контроля параметров точности зубчатых колес.

Литература: [30], c.329-352; [28], c.254-283.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Из курса «Детали машин известно, что зубчатые передачи широко применяются в технике, в том числе в автомобилестроении.

В зависимости от формы колес и расположения осей они бывают винтовые, конические, червячные, цилиндрические гипоидные, глобоидные, с параллельными, пересекающимися, перекрещивающимися осями.

По форме и расположению зубьев зубчатые передачи бывают прямозубые, косозубые, шевронные и т.д.

Большинство передач имеют эвольвентный профиль зуба.

Существующие системы допусков для зубчатых, червячных и прочих передач ограничивают погрешности изготовления с целью получения работоспособности передачи, уменьшения шума, вибрации и других дефектов.

Работоспособность передач возможно обеспечить, зная основные эксплуатационные показатели, определяющие точность передач в отдельных случаях.

ГОСТ 1643-81 и прочие действующие стандарты можно определяют и модуль, и делительный диаметр, и необходимую степень точности в зависимости от вида, назначения, требуемой работоспособности и другие эксплуатационные факторы.

Степени точности и предельные отклонения разделены на 12 степеней. Для каждой степени точности предусмотрено три группы показателей независимых норм: в редукторах общего назначения - 6-8; в крановых механизмах - 7-10; для измерительных приборов - 3-6.

Для каждой степени точности предусмотрены показатели независимых норм:

- нормы кинематической точности колеса - для отсчетных передач (часы);

- нормы плавности работы колеса - для высокоскоростных передач;

- нормы ограничения величины и колебания бокового зазора - для реверсивных и особенно отсчетных передач;

- нормы полноты контакта зубьев - для тихоходных тяжело нагруженных передач.

Следует помнить, что в некоторых стандартах независимо от норм и степеней точности предусмотрены необходимые виды сопряжений зубьев, отличающихся наименьшими боковыми зазорами и допусками зазоров.

Погрешности изготовления зубчатых колес определяются, элементными показателями точности, по геометрическим параметр (профиль зуба, шаг зуба, толщина зуба и т.д.) и комол показателей точности (комплексная погрешность) циклическая неравномерность вращения, длина пятна контакта зубьев и др.

Обозначения на чертежах следующие: 8-7-6 Ва ГОСТ 1643-81 - цилиндрическая зубчатая передача 8 степени по нормам кинематической точности, 7 степени по нормам плавности, 6 - по нормам контакта зубьев с видом сопряжения В, видом допуска бокового зазора «а» и модулем более 1 мм (m>1).

ГОСТ 1643-81 устанавливает также шесть видов сопряжений зубчатых колес - А, В, С, Д, Е, Н по гарантированному зазору, восемь видов допусков на ynmin h, d, c, b, a, z, y, x (в порядке увеличения точности допуска), шесть классов межосевого расстояния - I-II-III-1V-V-VI.

Рисунок 16 - Виды сопряжений и допусков бокового зазора

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите виды зубчатых передач.

2. Проклассифицируйте зубчатые колеса.

3. Укажите на эскизе зубчатого колеса основные параметры и дайте наименование каждого.

4. Перечислите три группы норм точности предусмотрены для оценки качества зубчатого колеса?

5. Назовите сколько степеней точности предусмотрено стандартами для изготовления зубчатых колес и передач?

6..Изложите, как обозначается точность зубчатого колеса на чертеже?

7. Расшифруйте условное обозначение точности зубчатого колеса на чертеже: 8-7Аb/II ГОСТ 1643- Тема 9. Нормирование точности подшипников качения Особенности нормирования допусков подшипников качения. Нормируемые параметры: присоединительные размеры, радиальный и осевой зазоры, радиальное и торцевое биение. Классы точности подшипников. Допуски присоединительных размеров подшипников. Посадки под подшипники качения. Обозначение допусков и посадок подшипников на чертежах.

Литература: [60], c.256-274; [28], c.166-175.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Подшипники качения - шариковые, роликовые, игольчатые - широко применяются в автомобилестроении. Учащийся должен вспомнить их устройство, назначение и применение («Техническая механика», раздел «Детали машин»).

Основные показатели - работоспособность и экономичность. Они зависят от точности изготовления. Точность подшипников качения определяется стандартами ГОСТ 520-2002 и следующими показателями:

- точность присоединительных размеров;

- точность размеров и формы тел качения;

- радиальное биение дорожек качения;

- непостоянство ширины колец;

- биение торцов колец;

- осевое биение дорожки;

- шероховатость посадочных и торцовых поверхностей. В зависимости от перечисленных показателей точности Все типы подшипников делят на 5 классов: 0-6-5-4-2 (в порядке повышения точности). В основном применяются подшипники точности 0, так как при повышении их точности резко возрастает стоимость. Годность определяется после монтажа, так как кольца свободного подшипника могут легко деформироваться. Годными являются кольца, действительные значения средних диаметров которых не выходят за предельные значения в таблицах ГОСТ.

Допуски для отверстий корпусов и валов, соединяемых с подшипниками, берутся по ГОСТ 25347-82 для гладких изделий.

Поля допуска наружного кольца подшипника приняты в системе вала, а для внутреннего кольца - в системе отверстия. Но допуски внутреннего кольца направлены в обратную сторону, что дает большее число посадок с гарантийным натягом.

Обозначение подшипников Все подшипники в зависимости от своих размеров, формы и конструкции имеют цифровые обозначения:

1. Две первые цифры справа являются частным от деления диаметра отверстия на 5. Если не делится на 5, то ставится ближайшее целое число, а на третьем месте ставится цифра 9.

Исключение составляют:

10 обозначение 2. Для всех подшипников диаметром до 9 мм в номере справа ставится внутренний размер отверстия в мм, на втором - серия, а на третьем справа - 0.

3. Для диаметров 0,6-1,5-2,5-22-28-32-60 применяется обозначение дробью, знаменатель которой указывает действительный внутренний диаметр в мм, а числитель - все остальные параметры.

Выбор полей допусков поверхностей валов и отверстий корпусов, сопряженных с кольцами подшипников регламентируется ГОСТ 3325-85(табл.7).

Таблица 7 - Рекомендуемые поля допусков валов и отверстий (корпусов) для соединений с Вид нагружения кольца Рисунок 18 - Схемы расположения полей допусков на присоединительные размеры подшипников качения, вала и корпуса:

I - поля допусков отверстий в корпусах; II - поля допусков валов; D — поле допуска наружного кольца; d— поле допуска внутреннего кольца Рисунок 19 - Пример обозначения посадок подшипников качения на сборочных чертежах Рисунок 20 - Схема сил, действующих на подшипник при нагрузке

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Перечислите виды подшипников качения и их место расположения в автомобиле.

2. Назовите основные детали подшипника качения.

3. Изложите, какие классы точности подшипников указаны в ГОСТ 520-2002.

4. Какие посадки применяются для соединения подшипников с корпусами и валами?

5. Укажите расположение полей допусков для наружного и внутреннего кольца подшипника качения.

6. Объясните, как зависит вид посадки от схемы нагружения колец.

7. Изобразите посадку подшипника на чертеже с указанием размеров и шероховатости поверхностей.

Тема 10.Нормирование точности шпоночных соединений Назначение и классификация шпоночных соединений. Параметры шпоночных соединений с призматическими шпонками. Допуски посадочного размера «в».

Посадки шпоночного соединения по боковым сторонам и рекомендаций по назначению (ГОСТ-23360-78). Допуски остальных размеров шпоночных соединений.

Методы и средства контроля шпоночных соединений. Назначение допусков и посадок шпоночного соединения для заданных условий работы и их обозначение на чертежах.

Литература: [30], c.311-320; [28], c.166-175.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Учащемуся из курса «Детали машин» должны быть известны виды шпоночных и шлицевых соединений. Основное их назначение - передача вращающих моментов между валами и втулками.

Шпонки и шлицы независимо от характера соединения должны обеспечивать хорошее центрирование, исключать относительное проворачивание деталей и удары при работе, поэтому боковые зазоры у них нежелательны. Но при изготовлении допускаются погрешности. Зазоры при подвижных соединениях и натяги при неподвижных соединениях даются по боковым сторонам и центрирующим поверхностям.

Шпоночные соединения Требуемые посадки получают при одних и тех же допусках на боковую поверхность шпонок (дается в системе вала за счет изменения допусков пазов).

При конструировании деталей узлов обычно шпонки сопрягают с пазами вала по неподвижной посадке, а с втулками - по подвижной. Тогда шпонка будет сидеть неподвижно на валу при эксплуатации, а возможный зазор в пазах втулки компенсирует погрешности изготовления.

Для основных размеров соединений призматическими шпонками применяются следующие поля допусков:

- на ширину пазов валов Н9, N9, Р9;

- на ширину пазов втулок D10, Js9, Р9;

- на высоту шпонок при h= 2...6 мм - h9 и свыше 6 мм - h11;

- на длину шпонок h14 и на длину пазов H15.

Таблица 8 - Предельные отклонения по размеру b с призматическими шпонками и назначение посадок Наименование При любом соединении соединении Рисунок 2 - Поля допусков соединений с призматическими шпонками Рисунок 22 - Схема полей допусков шпоночного соединения Как видно из таблицы 6, шпоночные соединения могут быть:

- свободными;

- нормальными;

- плотными при реверсивных нагрузках и редких разборках.

Для контроля используется два метода: дифференциальный (поэлементный) и комплексный. Для реализации поэлементного метода применяют универсальные средства измерения. Выбор того или иного средства измерения определяется возможностью его использование с учетом конкретной конфигурации детали и обеспечения необходимой точности измерения. Комплексный контроль стандартизированных шпоночных пазов применяется при контроле годности готовых деталей и осуществляется калибрами.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Перечислите виды шпоночных соединений.

Охарактеризуйте, по каким поверхностям осуществляются посадки в шпоночных соединениях.

Раскройте сущность условного обозначения посадок шпонок.

Тема 11. Нормирование точности шлицевых соединений Назначение и классификация шлицевых соединений. Параметры прямобочных шлицов. Виды центрирования шлицевых соединений и их характеристика.

Допуски и посадки центрирующих элементов. Допуски нецентрирующих элементов. Обозначение точности шлицевых соединений и деталей на чертежах. Методы и средства контроля деталей шлицевого соединения.

Литература: [30], c.320-329; [28], c.166-175.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Учащемуся из курса «Детали машин» должны быть известны виды шпоночных и шлицевых соединений. Основное их назначение - передача вращающих моментов между валами и втулками.

Основными параметрами шлицевых соединений являются: наружный диаметр D, внутренний - d; их число Z; угол расположения шлицев y; ширина шлицев и впадин b.

Основным показателем точности изделий является концентричность сопрягаемых деталей и их соосность.

Центрирование втулок на валах осуществляется:

- по наружному диаметру D - основной способ;

- по внутреннему диаметру d - при высокой твердости изделий;

- по боковым сторонам шлицев S - при небольшой точности и реверсивных ударных нагрузках.

Особенности построения допусков и посадок шлицевых соединений обусловлены тем, что собираемость деталей со шлицами и получение требуемого соединения обеспечивается не только точностью размера, но и суммарной погрешностью.

Суммарная погрешность оказывает большое влияние на работоспособность соединения, а собираемость деталей гарантируется, если реальные валы и втулки порознь собираются с теоретически точными втулками и валами.

ГОСТ 1139-80 и ГОСТ 6033-80 устанавливают для центрирующих поверхностей валов 20 полей допусков квалитетов 5-10 с основными отклонениями:

d,e,f,h - посадки с зазором;

js,k,m,n - посадки переходные.

Для центрирующих поверхностей втулок поля допусков Н6, Н7, Н8 - для размеров D и d и D8, F9, D10, FI0 и JsI0 -для размера В.

Рекомендуемые посадки при различных видах соединения и способах центрирования приведены в таблицах СТ СЭВ 187-75, СТ СЭВ 145-88.

Обозначение шлицевых соединений зависит от центрирования:

- по внутреннему диаметру где на первом месте стоит элемент центрирования;

на втором - количество шлицев - 8, 6, 8;

на третьем - внутренний диаметр - 36, 18, 36 с полями допуска и классами точности;

на четвертом - наружный диаметр с полями допуска и классами точности;

на пятом - ширина паза втулки (вала) с полем допуска и классами точности Контроль шлицевых соединений осуществляется комплексными проходными калибрами (пробки и кольца).

Рисунок 23 - Поля для допусков предпочтительного применения

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите виды шлицевых соединений.

2. Укажите способы центрирования шлицевых соединений.

3. Изложите обозначение допусков и посадок на рабочих и сборочных чертежах прямобочных шлицевых соединений?

Понятие о размерных цепях. Виды размерных цепей. Звенья цепей и их виды. Методы расчёта размерных цепей. Расчёт размерных цепей по методу максимум-минимум.

Литература: [30], c.352-358; [28], c.175-193.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Качество машин, механизмов и приборов зависит от точности изготовления и расположения деталей. Взаимосвязь между предельными размерами деталей и узлов устанавливают с помощью расчетов, основанных на теории размерных цепей.

Размерная цепь - это совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.

С помощью размерных цепей можно решать различные конструкторские и технологические задачи. Один и тот же механизм, деталь могут иметь несколько размерных цепей.

Звено размерной цепи - один из размеров цепи. Звенья могут быть исходные, уменьшающие, увеличивающие, замыкающие, составляющие.

Цепи могут быть линейные размерные, угловые, плоские, пространственные. Число размеров в цепи должно быть как можно меньше, но достаточным для изготовления детали.

Используя учебник, выучите основные термины и определения и научитесь делать расчеты.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Перечислите основные термины.

Дайте определение каждому термину.

Назовите методы расчета размерных цепей.

Проведите расчет линейной размерной цепи на максимум-минимум.

5 ЗАДАНИЯ ДЛЯ ДОМАШНЕЙ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ И

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЕЕ ВЫПОЛНЕНИЮ

По дисциплине предусматривается выполнение одной домашней контрольной работы. Выполнение которой направлено на получение углубление, расширение, систематизацию и закрепление теоретических знаний, формирование практических умений и навыков по дисциплине «Нормирование точности и технические измерения», развитие творческого мышления. Контрольная работа дает возможность осуществлять текущий контроль за самостоятельной работой учащихся и координировать их работу над учебным материалом в межсессионный период.

Контрольная работа состоит из одного теоретического вопроса и трех практических заданий. Все нижеизложенные задания (теоретические вопросы, практические задания), включаемые в контрольную работу, охватывают все программные темы по дисциплине «Нормирование точности и технические измерения». Домашняя контрольная работа выполняется после изучения всех тем 1-12 программы курса.

К написанию контрольной работы учащийся приступает после усвоения теоретического курса, изучение методических указаний и рекомендуемой литературы.

Следует учитывать, что список литературы, предложенный преподавателем, носит рекомендательный характер. Он может быть изменен или дополнен автором контрольной работы. Затем следует внимательно прочитать все задания по своему варианту, уяснить их объём и содержание, изучить учебную литературу и действующие технические нормативно-правовые акты законодательство по соответствующим вопросам.

Ответы на теоретические вопросы должны быть конкретнее, лаконичны, полные и содержать ссылки на источник, указанный в перечне используемой литературы. Переписывание текста из учебных пособий допускается. Условие задачи варианта следует переписывать в тетрадь, затем представить ее решение: при необходимости выполнить соответствующие расчеты и дать им пояснения.

Контрольная работа должна быть написана грамотно разборчивым почерком в ученической тетради с пронумерованными страницами. Для замечаний и поправок преподавателя оставляются поля в 3…4 см и не менее одной чистой страницы для рецензии. В конце контрольной работы приводится перечень использованной литературы. Работа должна быть датирована и подписана учащимся. На обложку контрольной работы наклеивается бланк установленного образца.

Выполненная согласно заданиям домашняя контрольная работа высылается учащимся в учреждение образования на рецензирование.

Домашняя контрольная работа, представленная после установленного учебным графиком срока ее сдачи, принимается на рецензирование с разрешения заведующего заочным отделением.

Учащиеся, получившие контрольную работу после проверки, должны внимательно ознакомиться с рецензией и с учетом замечаний и рекомендаций преподавателя доработать отдельные вопросы. Не зачтённая контрольная работа выполняется учащимся повторно с учетом рекомендации рецензии и сдается в колледж вместе с не зачтенной работой на проверку преподавателю, при этом правильно выполненная часть задания не переписывается.

Зачтенная контрольная работа предъявляется преподавателю при сдаче экзамена. В противном случае учащийся к экзамену не допускается.

Номер Цена задания, с приведением действующих ТНПА по данному вопросу с указанием ссылок на источники, указанные в При оценивании работы учащегося учитывается характер (существенные и несущественные) и количество допущенных ошибок.

К существенным ошибкам относятся: не полный ответ на теоретический вопрос: грубая арифметическая ошибка при решении задачи, которая появилась в результате неверного выбора нормативных данных отсутствие расчетов и пояснений.

К несущественным ошибкам относятся: грамматические ошибки в терминах, неточность формулировок определений, небрежное выполнение записей или графических построений.

Количество баллов за выполненное задание снижается на менее чем на процентов, если в нем допущена существенная ошибка, и не менее чем на 10 процентов, если в нем допущена несущественная ошибка.

Результат выполнения домашней контрольной работы оценивается отметкой «зачтено», если по всем заданиям сумма баллов составляет 75 и более, и отметкой «не зачтено», если по всем заданиям сумма баллов составляет менее 75.

Не засчитывается и возвращается учащемуся на доработку с подробной рецензией работа, если в ней не раскрыты теоретические вопросы задания или ответы на них полностью переписаны из учебной литературы без адаптации к конкретному заданию, если имеются грубые ошибки в решении задач, практических заданий, выполнении графического задания и т.д. Не засчитывается также работа, если полностью отсутствует ответ или решение хотя бы одного из заданий.

Контрольная работа, оформленная небрежно, написанная неразборчивым почерком, а также выполненная по неправильно выбранному варианту, возвращается учащемуся без проверки с указанием причин возврата. В случае выполнения работы по неправильно выбранному вариант учащийся должен выполнить работу согласно своему варианту задания.

Варианты заданий определяются по приведенным ниже таблицам согласно номеру книжки успеваемости учащегося. Номер книжки успеваемости указывается в работе в обязательном порядке.

В таблице вариантов по горизонтали размещаются цифры от 0 до 9, каждая из которых является последней цифрой номера книжки успеваемости учащегося.

По вертикали размещаются цифры от 0 до 9, каждая из которых является предпоследней цифрой номера книжки успеваемости. Пересечение горизонтальной и вертикальной линии определяет клетку с номерами теоретических вопросов и практических заданий.

Например, две последние цифры номера книжки успеваемости учащегося 45. При этих условиях учащийся должен ответить на теоретический вопрос №21 и выполнить практические задания № 47,73,99.

Предпоследняя цифра номера книжки успеваемости учащегося Примечание: При решении задач №№ 26-50 необходимо выполнить в тетради рис.

1 с указанием буквенных обозначений полей допусков деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

ДОМАШНЯЯ КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

1. Изложите: измерение наружных и внутренних конусов конусными калибрами и с применением калиброванных роликов и шариков; измерение конуса при помощи рычажного индикатора; контроль конуса помощью синусной линейки, типы синусных линеек; предельные погрешности измерения при использовании синусной линейки.

2. Опишите: индикаторные нутромеры, индикаторные скобы, индикаторные глубиномеры и их применение; измерение индикаторами поверхностей, радиального и торцевого биения и др.; индикаторы рычажно-зубчатого типа; устройство индикаторов рычажно-зубчатого типа.

3. Опишите: индикаторы; индикатор часового и рычажно-зубчатого типов;

устройство индикаторов часового типа; работа деталей индикатора при измерении; предел измерения индикатора, предел измерения шкалы индикатора;

цена деления шкалы индикатора; правила работы с индикатором и чтение показателей; применение индикаторов часового типа.

4. Опишите: рычажные скобы; устройство рычажной скобы; предел измерения рычажной скобы; цена деления шкалы прибора; установка прибора на нуль;

правила измерения и чтение показаний.

5. Раскройте сущность понятий: точность формы и взаимного расположения поверхности деталей; условные знаки отклонений формы и расположения поверхностей..

6. Изложите: классы точности подшипников качения и их применение; расположение полей допусков наружного и внутреннего колец подшипников качения;

поля допусков посадочных мест валов и отверстий корпусов; назначение полей допусков для вала и отверстия при установке подшипников качения.

7. Изложите: отклонение формы и расположение поверхностей; допуск формы;

условные обозначения отклонений формы и расположения на чертежах.

8. Изложите: виды нагружения подшипников качения; правила установки подшипников качения на вал и в корпусе в зависимости от видов нагружения; обозначение соединения вала и корпуса с подшипниками качения на сборочных чертежах; обозначение полей допусков вала и отверстия корпуса на рабочих чертежах.

9. Опишите: стандартизацию шпоночных соединений; посадки шпонок по бокам.

Принципы выбора типа соединения; контроль геометрических параметров.

10. Изложите: погрешность измерений; составляющие погрешности; систематические, случайные и грубые погрешности; метрологические характеристики средств измерений.

11. Раскройте сущность понятий: посадка; посадки подвижные, неподвижные и переходные, их характеристики. Изложите определение зазора и натяга; расчетные формулы; допуск посадки и его расчет, графическое изображение полей допусков посадок; применение посадок в сопряжениях деталей автомобиля.

12. Раскройте сущность понятий: допуск; определение допуска; обозначение допуска по ГОСТ 25347-82; Изложите: поле допуска; графическое изображение полей допуска отверстия и вала. Изложите: нанесение числовых значений предельных отклонений на чертежах по ГОСТу.

13. Изложите: основные понятия и определения ЕСДП; сопрягаемые и несопрягаемые поверхности деталей; охватывающий и охватываемые размеры сопряжений; размерные характеристики сопряжений и их определение по ГОСТ 25346номинальный и действительный размеры; погрешности действительного размера; верхние и нижние предельные отклонения; условное обозначение предельных отклонений; наибольший и наименьший предельные размеры; определение предельных размеров; формулы предельных размеров; условия годности детали по размеру.

14. Раскройте сущность понятий: допуски и посадки на детали из пластических масс; понятие о физико-механических свойствах пластмасс, влияющих на точность размерных элементов изделии; основные факторы, влияющие на решение задачи взаимозаменяемости деталей из пластических масс; достижимые классы точности для сопряженных элементов деталей из пластических масс;

система допусков и посадок на валы и отверстие деталей из пластических масс; система допусков на резьбу из пластических масс по ГОСТу.

15. Изложите: шероховатость поверхности; определение шероховатости; влияние шероховатости поверхности на качество детали; параметры для нормирования с обозначение шероховатости поверхности по ГОСТ.

16. Раскройте сущность понятий: номинальные, действительные, предельные размеры; действительные и предельные отклонения; условие годности размера;

понятие о допуске; способы задания допусков на чертежах; понятие о видах поверхностей; понятие о посадках и их типах; посадка, как функциональная характеристика соединения; посадки с зазором, с натягом, переходные, их характеристики.

17. Изложите: деление на интервалы размеров; квалитеты их применение; понятие об основных отклонениях; ряды основных отклонений. Посадки в системе отверстия, их сущность и обозначения на чертежах; посадки в системе вала, их сущность и обозначения на чертежах; общие допуски по ГОСТ 25347-82 и ГОСТ 30893.1 -2002; расчет посадок.

18. Изложите: рычажный микрометр; устройство рычажного микрометра, его преимущество перед рычажной скобой; правила измерения рычажным микрометром; чтение размеров при абсолютном и относительном методах измерения.

19. Изложите: виды отклонений расположения поверхностей; суммарные отклонения формы и расположения поверхностей; нормирование допусков формы и расположения: степени точности, уровни относительной геометрической точности; допуски в диаметральном выражении; зависимые допуски формы и расположения; обозначения допусков формы расположения на чертежах; методы и средства измерений и контроля отклонений формы и расположения поверхностей.

20. Изложите: виды угловых размеров; виды допусков угловых размеров; влияние на допуск угла длины меньшей стороны и степени точности; способы задания допусков углов; выбор точности углов по аналогии; обозначение допусков углов на чертежах.

21. Изложите: критерии разграничения неровностей на макро- и микронеровности;

источники возникновения микронеровностей; шероховатость - одна из основных геометрических характеристик качества поверхностей; параметры шероховатости: высотные, шаговые, связанные с формой неровностей профиля и их числовые значения; направления неровностей; методы и средства контроля шероховатости; обозначение шероховатости на чертежах; волнистость поверхностей.

Изложите: классификацию зубчатых колес по назначению и предъявляемым к 22.

ним эксплуатационным требованиям; параметры зубчатых колес с эвольвентным зацеплением; степени точности зубчатых колес; нормы точности зубчатых колес и их показатели; обозначение точности зубчатых колес на чертежах; методы и средства контроля параметров точности зубчатых колес.

Опишите: назначение и классификация шлицевых соединений; параметры 23.

прямобочных шлицев; виды центрирования шлицевых соединений и их характеристика; допуски и посадки центрирующих элементов; допуски нецентрирующих элементов; обозначение точности шлицевых соединений и деталей на чертежах; методы и средства контроля деталей шлицевого соединения.

Изложите: понятие о размерных цепях; виды размерных цепей; звенья цепей и 24.

их виды; методы расчета размерных цепей; расчет размерных цепей по методу максимум-минимум Изложите: методы измерения резьбы в зависимости от её назначения; измерение внутреннего диаметра гайки и наружного диаметра болта; специальные методы измерения внутренней резьбы; измерение среднего диаметра наружной резьбы резьбовым микрометром; измерение шага резьбы и угла профиля резьбы; оптические приборы, используемые для измерения отбельных параметров резьбы; резьбовые калибры для контроля резьбы гаек и болтов и приемы работы с помощью калибров.

Стойка оси, коромысел двигателя автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с осью 26.

коромысел клапанов. Данное соединение имеет размер 22 G6/h6.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;

в) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала (Приложение, г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

ж) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовления отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис. 1 с указанием буквенных обозначений полей допусков данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

Блок цилиндров двигателя автомобиля ЗИЛ-431410 соединяется с гильзой цилиндров. Данное соединение диаметра верхнего отверстия блока цилиндров с диаметром посадочного пояса гильзы имеет размер 125 H7/h7.

Определить:

а) принятую систему данного соединения, б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12) г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

ж) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

28. Корпус тормозного крана MA3-5335 90+0,054 мм соединяется с поршнем верхнего цилиндра 900, 071.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размера отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

ж) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

29. Зубчатое колесо промежуточного вала коробки передач автомобиля ЗИЛсоединяется с промежуточным валам. Отверстие зубчатого колеса имемм, шейка промежуточного вала 54 0.041 мм Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (см приложение, табл. 7-12);

г) предельные размера отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального натягов.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

30. Головка цилиндров двигателя автомобилей ГАЗ-3307 соединяется с направляющей втулкой клапанов. Отверстие головки цилиндров имеет размер 17 0 мм, а наружный диаметр втулки клапана 17 0.033 мм.

Определить:

а) принятую систему данного соединения б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл.7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный натяги данного соединения;

ж) допуск натяга (сначала подсчитать через максимальный и минимальный натяги, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального натягов.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

31. Поршневой палец двигателя автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с втулкой шатуна. В данном соединении поршневой палец имеет размер 25 0.009 мм, а втулка шатуна Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный натяг и максимальный зазор данного соединения;

ж) допуски посадки (сначала подсчитать через максимальный натяг и максимальный зазор, а затем проверить через допуски изготовления отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального натяга и максимального зазора.

Выполнить в тетради рис. 1 с указанием буквенных обозначений полей допусков данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

32. Направляющая выдвижной трубы соединяется с трубой цилиндра гидроподъемника автомобиля МАЗ-5551. Данное соединение имеет размер 60H7/e Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

ж) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение деталей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис. 1 с указанием буквенных обозначений полей допусков данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

33. Направляющая выдвижной трубы соединяется с трубой цилиндра гидроподъемника автомобиля МАЗ-5551. Данное соединение имеет размер 70 H7/d8.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

и) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

34. Ось рычагов двигателя ЯМЗ-236 соединяется с крышкой регулятора. Данное соединение имеет размер 8G7/h6.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;

в) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала (Приложение, табл.7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

ж) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать и отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазора.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

35. Направляющая выдвижной трубы соединяется с трубой цилиндра, гидроподъемнике автомобиля МАЗ-5551. Данное соединение имеет размер 80H7/e Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7—12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

ж) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазора.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

36. Поворотный кулак передней оси автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с втулкой шкворня. Данное соединение диаметра отверстия поворотного кулака с наружным диаметром втулки имеет размер 33H8/z8.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный натяги данного соединения;

ж) допуск натяга (сначала подсчитать через максимальный и минимальный натяги, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием буквенных обозначений полей допусков данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

37. Стойка оси коромысел двигателя автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с осью коромысел клапанов. Данное соединение имеет размер 38G7/h6.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) верхние и нижние отклонении отверстия и вала;

в) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

ж) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры; а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис. 1 с указанием буквенных обозначений полей допусков данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

38. Головка цилиндров двигателя автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с седлом впускного клапана. Данное соединение имеет размер 49 H8/x8.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;

в) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через отклонения);

е) максимальный и минимальный натяги;

ж) допуск натяга (сначала подсчитать через максимальный и минимальный натяги, а затем проверить через допуски на изготовления отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального натягов, Выполнить в тетради рис. с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

39. Ведомое зубчатое колесо привода масляного насоса двигателя ЯМЗ-236 соединяется с валиком зубчатого колеса привода. В данном соединении ведомое зубчатое колесо имеет размер 16 0.029 мм, а валик 16 0.11 мм.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный натяги данного соединения;

ж) допуск натяга (сначала подсчитать через максимальный и минимальный натяги, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала) Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального натягов.

Выполнить в тетради рис. 1 с указанием буквенных обозначений полей допусков данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

40. Головка цилиндров двигателя автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с седлом впускного клапана. Данное соединение имеет размер 84H7/g7.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;

в) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через отклонения);

е) максимальный и минимальный натяги;

ж) допуск натяга (сначала подсчитать через максимальный и минимальный натяги, а затем проверить через допуски на изготовления отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального натягов.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

41. Головка цилиндров двигателя автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с седлом впускного клапана. Данное соединение имеет размер 60H8/g7.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;

в) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через отклонения);

е) максимальный и минимальный натяги;

ж) допуск натяга (сначала подсчитать через максимальный и минимальный натяги, а затем проверить через допуски на изготовления отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального натягов.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

42. Поворотный кулак передней оси автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с втулкой шкворня. Данное соединение диаметра отверстия поворотного кулака с наружным диаметром втулки имеет размер 55Н7/z8.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) дописки на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный натяги данного соединения;

ж) допуск натяга (сначала подсчитать через максимальный и минимальный натяги, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис. 1 с указанием буквенных обозначений полей допусков данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

43. Направляющая выдвижной трубы соединяется с трубой цилиндра гидроподъемника автомобиля МАЗ-5551. Данное соединение имеет размер 100 H7/d8.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала (Приложение, табл. 7-12);

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовление отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения);

е) максимальный и минимальный зазоры данного соединения;

и) допуск зазора (сначала подсчитать через максимальный и минимальный зазоры, а затем проверить через допуски на изготовление отверстия и вала).

Выполнить графическое изображение полей допусков данного соединения в масштабе 1000:1, на котором показать их отклонения, предельные размеры и величины максимального и минимального зазоров.

Выполнить в тетради рис.1 с указанием цифровых значений предельных отклонений данных деталей и соединения на чертежах, указанных в задаче.

44. Корпус двигателя автомобиля ЗИЛ-431410 соединяется с поршневым пальцем.

Данное соединение имеет размер 45 M6/h5.

Определить:

а) принятую систему данного соединения;

б) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;