Федеральное агентство по образованию Российской Федерации
Новотроицкий филиал
Федерального государственного образовательного учреждения
высшего профессионального образования
«Государственный технологический университет «Московский институт
стали и сплавов»
Кафедра оборудования металлургических предприятий
Рассмотрено и одобрено
на заседании кафедры Т.В. СТЕПЫКО Материаловедение. Технология конструкционных материалов Раздел. Технология конструкционных материалов Методические рекомендации для выполнения домашнего задания для студентов Специальности: 150404- Металлургические машины и оборудование Новотроицк УДК 669. Т Степыко Т.В. Материаловедение. Технология конструкционных материалов.
Раздел. Технология конструкционных материалов.
Методические рекомендации для выполнения домашнего задания. – Новотроицк: НФ МИСиС, 2007. - 48с.
Даны методические рекомендации для выполнения домашнего задания по разделу технология конструкционных материалов учебного курса “Материаловедение. Технология конструкционных материалов”.
Для каждой задачи представлены эскизы обработки, таблицы числовых данных и приведен необходимый справочный материал.
Методические рекомендации рассмотрены и одобрены на заседании кафедры оборудования металлургических предприятий НФ МИСиС протокол № 1 от 30.08.07г.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 1. Теоретические сведения 1.1 Основы металлургического производства 1.2 Материалы, применяемые в машиностроении 1.3 Классификация способов получения заготовок 1.4 Физико-химические основы резания 1.5 Обработка лезвийным инструментом 2. Методические рекомендации для выполнения домашнего задания 3. Варианты задания по выбору режимов резания при продольном точении, растачивании, подрезании торца и канавки Приложение Список использованных источников Введение Достижение промышленности в любом развитом обществе неизменно связаны с достижениями технологии конструкционных материалов. Качество обработки и производительность изготовления изделий являются важнейшими показателями уровня развития государства.Раздел “Технология конструкционных материалов” учебного курса:
“Материаловедение. Технология конструкционных материалов” связана с изучением методов создания изделий из современных материалов на современном оборудовании в заданных производственных условиях.
Важным условием изготовления изделий является использование автоматизированного производства с опорой на новейшие достижения науки и техники. А также изучают теоретические и технологические основы производства материалов; материалы, применяемые в машиностроении и приборостроении; классификацию способов получения заготовок; физикохимические основы резания; обработку лезвийным инструментом;
кинематические и геометрические параметры резания.
Для усвоения и закрепления теоретических знаний студентами выполняется домашнее задание. Домашнее задание состоит из четырех задач.
Номер варианта студент выбирает по последней цифре зачетной книжки.
Металлургическое производство - это область науки, техники и отрасль промышленности, охватывающая различные процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, способствующие улучшению свойств металлов и сплавов. Введение в расплав в определенных количествах легирующих элементов позволяет изменить состав и структуру сплавов, улучшать их механические свойства, получать заданные физикохимические свойства. Оно включает шахты и карьеры по добыче руд и каменных углей; ГОКи, где обогащают руды, подготавливая их к плавке;
коксохимические заводы, доменные цеха для выплавки чугуна и ферросплавов; сталеплавильные цеха (конвертерные, мартеновские, электросталеплавильные) для производства стали; прокатные цеха, в которых стальные слитки перерабатывают в сортовой прокат: балки, рельсы, прутки, проволоку, лист.
Основная продукция черной металлургии: чугуны – передельный, используемый для передела на сталь, и литейный – для производства фасонных чугунных отливок; железорудные металлизованные окатыши для выплавки стали; ферросплавы (сплавы железа с повышенным содержанием Mn, Si, Ti, V и т.д.) для выплавки легированных сталей; стальные слитки для изготовления крупных кованых валов, роторов турбин и т.д., называемые кузнечными слитками.
Продукция цветной металлургии: слитки цветных металлов для производства сортового проката (уголка, полосы, прутков); слитки (чушки) цветных металлов для изготовления отливок на машиностроительных заводах; лигатуры- сплавы цветных металлов с легирующими элементами, необходимые для производства сложных легированных сплавов для отливок.
1.2 Материалы, применяемые в машиностроении Чугун - основной продукт доменной плавки. В доменных печах получают чугун различного химического состава в зависимости от его назначения.
Передельный чугун выплавляют для передела его в сталь в конвертерах или мартеновских печах. Он содержит 4-4,4% С; 0,6-0,8% Si; 0,25-1,5% Mn;
0,15-0,3% P и 0,03-0,07% S.
Литейный чугун используют в машиностроительных заводах при производстве фасонных отливок. Он содержит 2,75-3,25% Si. Кроме чугуна в доменной печи выплавляют ферросплавы доменные – сплавы железа с кремнием, марганцем и другими элементами. Их применяют для раскисления и легирования стали. К ним относятся ферросилиций (9-13% Si и до 3% Mn), ферромарганец (70-75% Mn и до 2% Si), зеркальный чугун (10-25% Mn и до 2% Si). В зависимости от того, в какой форме присутствует углерод в сплавах, различают белые, серые, высокопрочные чугуны, чугуны с вемикулярным графитом и ковкие чугуны.
Белыми называют чугуны, в которых весь углерод находится в связанном состоянии в виде цементита. Согласно диаграмме состояний Fe-Fe3C белые чугуны подразделяют: доэвтектические, эвтектические и заэвтектические.
Из-за большого количества цементита они твердые (450-550 HB), хрупкие и для изготовления деталей машин не используются.
Серыми называются чугуны с пластинчатой формой графита. По химическому составу Серые чугуны подразделяют на обычные (нелегированные) и легированные. Обычные серые чугуны – сплавы сложного состава, содержащие основные элементы: Fe, C, Si – и постоянные примеси: Mn, Р, S. Содержание этих элементов в серых чугунах колеблется в пределах, %: 2,2-3,7 С; 1-3 Si; 0,2-1,1 Mn; 0,02-0,3 Р; 0,02-0,15 S. Обозначают серые чугуны индексами СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30. Цифра в обозначении указывает на предел прочности чугуна при растяжении в 0,1 МПа Высокопрочными называют чугуны, в которых графит имеет шаровидную форму. Шаровидный графит – менее сильный концентратор напряжений, чем пластинчатый, поэтому он меньше снижает механические свойства металлической основы. Чугуны с шаровидным графитом обладают более высокой прочностью и некоторой пластичностью. Марка высокопрочного чугуна состоит из букв ВЧ и числа, обозначающего уменьшенное в 10 раз значение его временного сопротивления.
Ковкими называются чугуны, в которых графит имеет хлопьевидную форму. Их получают отжигом белых: доэвтектических чугунов. По этой причине графит ковких чугунов называют углеродом отжига. Такой графит в отличие от пластинчатого меньше снижает механические свойства металлической основы, вследствие чего ковкие чугуны по сравнению с серыми обладают более высокими прочностью и пластичностью. Ковкие чугуны обозначают индексом и последующими цифрами, первая из которых характеризует прочность, а вторая пластичность КЧ 30-6, КЧ 60-3 и т.д.
Сталь является основным видом металла, применяемым для создания современной технике. Сущность любого металлургического передела чугуна в сталь - является снижение содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления и перевода в шлак и газы в процессе плавки.
Основными материалами для производства стали являются передельный чугун и стальной лом (скрап). В стали содержание углерода и примесей значительно ниже, чем в чугуне.
В процессе плавки стали происходит взаимодействие между металлической, шлаковой и газовой фазами и футеровкой плавильного агрегата, различными по агрегатному состоянию и химическому составу. В результате этого взаимодействия осуществляется переход химических элементов из одной фазы в другую. Обменные процессы сопровождаются химическими превращениями, главным образом на границе металлической фазы со шлаком. Металлическая фаза состоит из расплава химических элементов, шлаковая – из расплава оксидов и их соединений. Поэтому переход элемента из одной фазы в другую возможен только при протекании химической реакции образования и восстановления оксида.
Стали классифицируются по химическому составу, качеству и назначению.
По химическому составу классифицируются главным образом конструкционные стали, их делят на углеродистые и легированные.
По назначению стали подразделяют на конструкционные, инструментальные и стали и сплавы с особыми свойствами – жаропрочные, кислотостойкие, износостойкие, магнитные и др.
По качеству различают: стали общего назначения, качественные, высококачественные и особовысококачественные (в маркировке указывается способ выплави, и последующей обработки стали) В создании современной техники невозможно обойтись без цветного металла и их сплавов. Алюминий – легкий металл (плотность 2700 кг/м3, электропроводимостью (10-5См). Температура плавления алюминия 658оС.
Алюминиевые сплавы разделяют на деформируемые и литейные. Те и другие могут быть неупрочняемые и упрочняемые термической обработкой.
обрабатываются прокаткой, ковкой, штамповкой. К деформируемым алюминиевым сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся сплавы системы AI-Mn (АМц), содержащие до 1,6 % Mn, и сплавы системы AI-Mg (АМг), содержащие до5,8 % Mg. Эти сплавы обладают высокой пластичностью. Литейные алюминиевые сплавы (ГОСТ 1583-93) применяют для изготовления деталей машин и приборов литьем. Наиболее широко используют сплавы алюминия с содержанием 10-13 % Si: АК12, АК9ч, АК7ч.
Алюминий применяют для приготовления спеченных сплавов из которых изготовляют детали методами порошковой металлургии, позволяющей получать детали с особыми свойствами: коррозионной стойкостью, прочностью, пористостью. Магний - легкий металл (плотность 2700 кг/м3), температура его плавления 651 оС. промышленный магний марки Мг содержит 99,96 % Mg, Мг95-99,85% Mg. Магниевые сплавы разделяют на деформируемые и литейные, не упрочняемые и упрочняемые термической обработкой. Деформируемые магниевые сплавы (МА) (ГОСТ14957-76) содержат до2% Mn, до 5% AI, десятые доли процента церия. Литейные магниевые сплавы(МЛ6, МЛ3) (ГОСТ 2856-79) содержат 2,5-9 % AI и 0,5-1, % Zn, а также 0,15-0,5 % Mn, имеют невысокий модуль упругости (Е= МПа) и вследствие этого хорошие демпфирующие свойства (гасят колебания конструкции). Однако эти сплавы обладают невысокой коррозионной стойкостью, и для ее повышения отливки оксидируют, покрывают лаками.
Медь – тяжелый цветной металл, имеет плотность 8940 кг/м3, температура его плавления 1083 оС, обладает высокой пластичностью, коррозионной стойкостью, малым удельным электросопротивлением (7*10-8 Ом*м), высокой теплопроводимостью [385Вт/(м*К)], поэтому ее широко используют для изготовления электропроводов, деталей электрических машин и приборов. Медь по чистоте подразделяют на марки М0 (99,97 % Cu), М (99,9 % Cu), М2 (99,7 % Cu), М3 (99,5 % Cu), М4 (99 % Cu). Медные сплавы разделяют на бронзы и латуни. Бронзы (ГОСТ 493-79, 613-79) – это сплавы меди с оловом (4-33 % Sn), свинцом (30 % Pb), алюминием (5-11 % AI), кремнием (4-5 % Si), сурьмой фосфором. Латуни – это сплавы меди с цинком (до 50 % Zn) с небольшими добавками алюминия, кремния, никеля, марганца (ГОСТ 17711-93,15527-70). Медные сплавы обозначают начальными буквами их названия (Л – латунь, Бр – бронза), после чего следуют первые буквы основных названий элементов, образующих сплав, и цифры, указывающие количество легирующего элемента в процентах.
Объединение различных ценных свойств отдельных материалов позволило композиционного материала должно удовлетворять следующим критериям:
композиция должна представлять собой объемное сочетание хотя бы двух химических разнородных материалов с четкой границей раздела между этими компонентами (фазами) и характеризоваться свойствами, которых не имеет никакой из ее компонентов в отдельности. Композицию получают путем введения в основной материал (матрицу) определенного количества другого материала, который добавляется в целях получения специальных свойств. КМ может состоять из двух, трех и более компонентов. Размеры частиц входящих компонентов могут колебаться в широких пределах – от сотых долей микрометра (для порошковых наполнителей) до несколько миллиметров (при использовании волокнистых наполнителей). Практически всякий современный материал представляет собой композицию, поскольку материалы редко используются в чистом виде. Отличие большинства КМ от традиционных материалов в том, что процесс получения КМ технологически совмещается с процессом изготовления изделия. Наглядным подтверждением широкого применения КМ является использование углепластиков в авиации.
Аналогичная тенденция применения КМ характерна и для других отраслей промышленности, так как это непрерывно связанно с повышением техникоэкономических показателей выпускаемых изделий.
Порошковая металлургия получением порошков и изделий из них. Конкурентная способность порошковой металлургии по сравнению с традиционными способами получения заготовок литьем из металла все больше проявляется за счет следующих факторов: возможности получения материала со специальными физическими и эксплуатационными свойствами; применения в качестве исходных материалов отходов основного производства – обрезов, стружки, окалины и т.д., а также получения материала из руды, минуя стадию металлургии; практического отсутствия необходимости дальнейшей механической обработки получаемых заготовок и тем самым снижении трудоемкости и себестоимости их изготовления и увеличении коэффициента использования материала. Технологический процесс сводится к формированию порошковых или волокнистых компонентов в заготовки, которые подвергают термической обработке – спеканию. Промышленность выпускает различные металлические порошки: железный, медный, вольфрамовый молибденовый и др. способы получения порошков условно разделяют на механические и физико-химические.
Наибольшее практическое применение имеет способ механического легированных сплавов строго заданного химического состава и из хрупких материалов (кремний, бериллий и т.д.). К недостаткам можно отнести высокую стоимость порошков, так как в нее входит стоимость исходных материалов и сплавов.
К физико-химическим способам относятся такие технологические процессы, в которых получение порошка связано с изменением химического состава исходного сырья или его состояния в результате химического или физического (но не механического) воздействия на исходный продукт.
Физико-химические способы получения порошков более универсальны, чем механические.
Пластическими массами (пластмассами) называют материалы, основу которых составляют природные или синтетические высокомолекулярные соединения. Высокомолекулярные соединения состоят из большого числа низкомолекулярных соединений (мономеров), связанных между собой силами главных валентных связей. Соединения, большие молекулы (макромолекулы) которых состоят из одинаковых структурных звеньев, называют полимерами. Макромолекулы полимеров могут иметь линейную форму, разветвленную и пространственную (сшитую). Полимеры в зависимости от расположения и взаимосвязи макромолекул могут находиться кристаллическом (с упорядоченным расположением молекул) состоянии.
При переходе полимеров из аморфного состояния в кристаллическое повышаются их прочность и теплостойкость. Значительное влияние на полимеры оказывает теплота. В зависимости от поведения при повышенных температурах полимеры подразделяются на термопластические (термопласты) и термореактивные (реактопласты).
Существует два вида получения заготовок: 1) обработка металлов давлением (технологические процессы формоизменения за счет пластической деформации в результате воздействия на деформируемое тело (заготовку) необходимого качества и заливке его в специальную литейную форму).
1) Выбор способа основывается на большом числе конструктивнотехнологических признаков детали и технико-экономических показателей видов и способов обработки металлов давлением. Конструктивнотехнологическими признаками детали, определяющими технологию изготовления обработкой давлением, являются ее форма, масса, габаритные деформирование в обработке металлов давлением осуществляется при различных схемах напряженного и деформированного состояний, при этом исходной заготовкой могут быть объемное тело, пруток лист. По назначению процессы обработке металлов давлением группируют следующим образом:
Для получения изделий постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов); основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение;
Для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближенно формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получение поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка.
Основными схемами деформирования объемной заготовки можно считать вращающимися валками, затекание металла в полость инструмента, выдавливание металла из полости инструмента и волочение.
2) При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. В процессе кристаллизации формируются механические и эксплуатационные свойства литых заготовок, определяемые макро- и микроструктурами сплава, его плотностью, наличием и расположением в нем неметаллических включений, развитием в отливке внутренних напряжений, вызываемых неоднородным охлаждением ее частей. Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и пр.
область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.
Резание металлов представляет собой сложный процесс, включающий ряд взаимодействующих явлений, к которым относится: упругое и пластическое деформирование, интенсивное трение, выделение тепла, образование нароста, явление наклепа, износ инструмента, усадка стружки.
Вскрыть физическую сущность процесса резания и установить причины и закономерности явлений, которыми он сопровождается, основная задача науки о резании металлов. Правильное и полное решение этой задачи дает возможность рационально управлять процессом резания и делать его более производительным, качественным и экономичным.
Характер деформирования срезаемого слоя зависит от физикомеханических свойств материала обрабатываемой заготовки, геометрии инструмента, режима резания, условий обработки. В процессе резания заготовок из пластичных металлов и сталей средней твердости превалирует пластическая деформация. У хрупких металлов пластическая деформация практически отсутствует. Знание законов пластического деформирования и явлений, сопровождающих процесс резания, позволяет повысить качество обработанных поверхностей деталей машин и их надежность. При резании металлов образуется стружка сливная или элементная. Вид образующей стружки влияет на износ режущего инструмента, шероховатость обработанной поверхности, силу резания, конструкцию инструмента.
Материал режущей части инструмента оказывает большое влияние на процесс резания и достигаемую при этом производительность труда. Выбор инструментального материала производится в зависимости от соответствия следующим требованиям: наличие высокой режущей способности у изготовленного из него инструмента, экономичности и технологичности изготовления инструмента и отсутствие дефицитности. Чем более полно отвечает инструментальный материал указанным требованиям, тем выше будет производительность труда и ниже себестоимость продукции при работе инструментом, изготовленным из этого материала.
Для изготовления режущей части инструмента применяют различные инструментальные материалы: быстрорежущие стали марки Р9, Р12, Р6М5, Р9К10 и т.д.( которые содержат 5,5-19%W, 3,8-4,4%С, 2-10%Со и V);
титановольфрамовые Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т15К10, Т5К12В и титанотанталовольфрамовые ТТ17К12, ТТ10К8Б); неметаллические инструментальные материалы (минералокерамику, абразивные материалы, композиты, алмазы);
Для полного использования режущих свойств резца его режущей части придают рациональную форму. Переднюю, задние поверхности, режущие кромки затачивают под соответствующим углом (передний угол, главный и вспомогательный задние углы, углы в плане). Оптимальное значение этих углов зависит от многих факторов.
На величину переднего угла наибольшее влияние оказывают свойства обрабатываемого материала, а также физико-механические свойства материала резца.
На величину заднего угла наибольшее влияние оказывает подача. Значение переднего и заднего углов выбирают исходя из условий резания для данной задачи.
Величина главного и вспомогательного углов в плане существенно влияет на стойкость резца. Оптимальное значение углов в плане выбирают в зависимости от жесткости системы СПИД (Станок-ПриспособлениеИнструмент-Деталь).
Рациональному режиму резания соответствует такое сочетание глубины резания, подачи и скорости резания, при котором максимально используются режущие свойства инструмента, возможности оборудования и оснастки, а обработанная деталь соответствует техническим условиям по форме, размерам и качеству обработанных поверхностей. Для назначения режима резания нужно иметь об обработанной заготовке, данные о детали, кинематические и динамические данные оборудования, на котором будут обрабатывать заготовку.
При назначении режима резания в первую очередь определяют глубину При точении наружной поверхности и растачивании глубину резания определяют по формуле:
При подрезании торцов:
Глубину резания распределяют на несколько проходов, в зависимости от характера обработки (задана в условии задачи). На черновой операции и за один проход можно снять слой металла от 5до7 мм (Ra 25-Ra 50); на получистовой операции за проход снимают 0,5-5 мм (Ra 6,3-Ra 12,5); на чистовой операции за проход снимают до 0,5 мм (Ra 1,6-Ra 3,2).
Определение подачи (S,мм/об).
Подачу выбирают по нормативным таблицам (см. приложение) в зависимости от характера обработки, свойств обрабатываемого материала и материала резца. Выбранную подачу сравнивают с паспортными данными станка и выбирают из ряда подач ближайшее меньшее значение (Sф).
Определение стойкости инструмента (Т, мин).
Стойкость инструмента - это время работы инструмента до его переточки. Определяется по нормативным таблицам 5,7,8.
Определение скорости резания (V, м/мин).
Расчетную скорость резания определяют по формуле:
материала;
m, x, y- показатели степени, характеризующие скорость от стойкости, глубины резания и подачи;
Кv- общий поправочный коэффициент, учитывающий влияние ряда факторов на скорость резания в соответствии с конкретными условиями работы:
Где Кмv – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;
Кпv -Ошибка! Объект не может быть создан из кодов полей редактирования.
поверхностного слоя заготовки;
Киv - коэффициент, учитывающий материал инструмента;
КV, К1V, Кrv - коэффициенты, учитывающие геометрические параметры резца.
Коэффициенты и показатели степеней определяются по нормативным По данной формуле рассчитывают скорость резания при наружном точении. Растачивание же происходит в более сложных условиях, поэтому значение расчетной скорости резания (Vр) уменьшают на При растачивании:
При поперечном точении резец работает в более благоприятных условиях, поэтому значение расчетной скорости резания увеличивают При отрезании и подрезке торца:
По расчетной скорости резания определяется число оборотов шпинделя (nр, об/мин):
где D-диаметр заготовки, мм Расчетное значение числа оборотов шпинделя корректируется по паспорту станка и из ряда оборотов выбирается фактическое значение числа оборотов шпинделя (nф). Принимается либо ближайшее меньшее, либо ближайшее большее значение оборотов шпинделя, если оно не превышает По принятому фактическому числу оборотов шпинделя вычисляют действительную скорость резания (Vд, м/мин) по формуле:
Определение силы затраченной на резание (Pz, Н):
где СPZ- коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого x, y, n- показатели степени, учитывающие влияние режимов резания на КPZ- общий поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала и геометрии резца на силу резания:
K PZ K MPZ K K K K r
Поправочные коэффициенты и показатели степеней выбирают по нормативным таблицам 15-18.Определение мощности затраченной на резание (Nе, кВт):
Мощность резания не должна превышать мощности станка, т.е.
>600 От25*40 1,2- 1,1- 0,9- 0,8- 0,7- 1,5- 1,3- 1,0- 1,0- 0,9- >1000 От30*40 1,3- 1,3- 1,2- 1,1- 1,0- 1,6- 1,6- 1,4- 1,3- 1,2- Примечание: 1. Нижнее значения подач соответствует меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам, верхнее значение подач- большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам.
2. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять.
3. При обработке прерывистых поверхностей и при работах с ударными нагрузками табличные значения подач следует уменьшать на коэффициент 0,75При обработке закаленных сталей табличные значения подач следует уменьшать на коэффициент 0,8 для стали HRC 44-56 и на коэффициент 0,5 для стали с HRC 57-62.
Примечание: 1. При отрезании сплошного материала диаметром более 60 мм приближение резца к оси детали до 0,5 радиуса; табличные значения подач следует уменьшить на 40%-50%.
2. Для закаленной конструкционной стали. Табличные значения подач следует уменьшить на 30% при HRC < 50 и на 50% - при HRC>50.
3. При обработке резцами, установленными в револьверной головке, табличные значения следует умножать на коэффициент 0, Форма Рад Подача S мм/об при требуемой шероховатости поверхности Много 0,5 0,51 0,29 0,44 0,34 0,2 0,29 0,21 0,12 0,1 0,1 0,0 0, ная 0,8 0,60 0,34 0,52 0,39 0,24 0,34 0,24 0,14 0,2 0,1 0,1 0, 1,2 0,69 0,41 0,61 0,45 0,38 0,39 0,29 0,17 0,2 0,1 0,1 0, 1,6 0,77 0,46 0,58 0,50 0,32 0,44 0,31 0,19 0,2 0,1 0,1 0, 2,0 0,82 0,50 0,71 0,55 0,35 0,47 0,34 0,21 0,3 0,2 0,1 0, 2,5 0,90 0,55 0,77 0,59 0,38 0,51 0,37 0,23 0,3 0,2 0,1 0, Поправочный коэффициент КS= КS1+ КS2+ КS3, на подачу для измененных