Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Руководство пользователя программой для разработки курсового

проекта на технологический процесс обработки деталей резанием

(КТП) «Bakalavr_2013». (На БД ACCESS 2010).

Рис. 1. Меню программы «Bakalavr_2013».

1. Порядок разработки технологических документов.

1.1. Порядок назначения задания студенту.

Выдача задания студенту делается лично преподавателем. Это сделано для того, чтобы ни у кого из студентов группы не было одинакового номера задания и одинакового варианта. Работа выполняется следующим образом.

Преподаватель выдает задание студенту в виде номера, куда входят следующие параметры:

1. Год выдачи задания студенту, например 14, вводится последняя цифра года (4).

2. Номер учебной группы, в которую входит студент, например 065131.

3. Далее тире (_), чтобы отделить следующие параметры.

4. Номер студента по списку учебной группы, например 11.

5. Код кафедры, выдавшей задание. В нашем случае 2.

6. Код чертежа задания, где приведены варианты задания, например 46.

7. Номер варианта задания, например 05.

Дата исполнения01.04.14 Стр. Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Таким образом, задание преподавателя будет выглядеть как номер, где перечислены все необходимые идентификационные данные.

4065131_1124605.

Номер задания Получив задание, студент открывает программу. Программа запросит идентификационные данные студента, (фамилию, год выдачи задания и номер группы).Если такого студента в БД еще нет, то нужно его ввести. Для этого открываете форму (Фм_ТабЗадСтуд). Она расположена в левом верхнем углу командной строки перед формой (МЕНЮ). Открываете ее, и в пустые строки формы вводите свои данные в строгой последовательности расположения полей. Пустых полей не должно быть. После ввода своего задания сохраните запись.

Рис.2. Форма ввода задания студентом.

Эта процедура ввода задания делается студентом при первом заходе в программу. В дальнейшем, по запросу, откроется задание студента. Теперь проведем некоторые операции по формированию комплекта документов, необходимых студенту в дальнейшей работе.

1. Создать на рабочем столе компьютера папку под своим именем и скопировать в неё программу.

2. Открыть чертежи – эскизы в Базе Данных КОМПАС-3DV-10(13) и найти номер аналога своей детали по заданию и операционные эскизы к чертежу детали (строка 9 задания).

3. Скопировать этот чертеж и эскизы в свою папку, которая только что создана.

4. Поменять условные обозначения размеров поверхностей в чертеже на данные по вашему варианту. См. Рис.3.

5. Переименовать номер чертежа-аналога, введя вместо него свой номер задания и свою фамилию в качестве исполнителя. Это делается через основную надпись. Аналогично, Дата исполнения01.04.14 Стр. Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

переименуйте и номер аналога на номер вашего задания в папке. Теперь можно приступать к следующему этапу работы, а именно:

1. Этапы работ в последовательности, указанном в меню.

1.1. Расчет размеров заготовки.

1.2. Маршрут изготовления детали по операциям (взять из аналога по перечню эскизов).

1.3.Разработка эскизов на каждую операцию по обработке заготовки.

1.4.Разработка Карты Технологического Процесса по операциям, переходам, выбору технологической оснастки и инструмента и проведение расчетов по режимам резания и автоматизированного расчета трудоемкости выполнения каждого перехода и каждой операции.

1.5. Формирование отчета в виде выходного документа по ГОСТ 3.1404-88 Форма1.

1.6.Выборка трудоемкости по операциям и потребность в инструменте.

1.6. Распечатка документов по составу курсового проекта (смотрите в конце руководства).

Рассмотрим каждый этап работы подробно, чтобы студенты могли уложиться в отведенное учебным процессом время, для чего имели бы под рукой набор необходимых данных. С этой целью База Данных не перегружена номенклатурой станков, оснастки, инструмента и теми технологическими операции, которые требуют специальной профессиональной подготовки, такой как поковка, штамповка, термообработка, сварка, сборка и другие виды работ. Кроме того, в БД имеется типовой технологический процесс (аналог) на выполнение всего набора технологических операций на аналогичную деталь.

1.1Расчет размеров заготовки.

Этот этап включает в себя ознакомление с чертежом обрабатываемой детали и вводом припусков на обработку поверхностей в обратной последовательности обработки, то есть от самой точной к самой грубой. Методика расчета размеров заготовки дается на лекциях. Здесь Вы должны последовательно назначить припуски на наибольшую поверхность детали по варианту задания. Последовательность ввода припусков представлена в открывшейся форме. Если припуск не назначается в связи с тем, что операции обработки данной поверхности нет (например, отсутствует внутреннее отверстие в заготовке) то ставится значение нуль «0». Поля, где нет стрелок, рассчитываются автоматически, для чего вводите в поле курсор и нажимаете левую клавишу мыши. По результатам расчета выбираете нужный размер проката и делаете эскиз заготовки. Смотрите таблицу назначения припусков на деталь (Рис №4), и разработайте эскиз вашей заготовки. Если заготовка из толстостенной трубы, при расчете введите минимальный размер отверстия и остальные операционные припуски по требования чертежа. Получите наружный и внутренний размер заготовки. Рассчитываете толщину стенки трубы и выбираете из БД трубу нужных параметров. Проверьте, чтобы внутренний размер сохранился.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Перв. примен.

прав. № Подп. и дата Взам. инв. № Инв. №дубл.

Подп. и дата Рис.№3. Чертеж задания с вариантами исполнения.

Как Вы видите, на эскизе Рис.№5 тонкими линиями сделан набросок внешнего контура детали и на нем нанесены припуски, полученные по результатам расчета. Теперь, при обработке, Вам нужно снять эти припуски, чтобы получить качественную деталь, соответствующую требованиям чертежа. На этом расчет размеров заготовки завершен. Переходим ко второму этапу работы.

Рис.№ 4. Расчет размеров заготовки по варианту задания.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Рис.5. Размер заготовки по расчету.

1.2.Маршрут изготовления детали по операциям.

В связи с тем, что все студенты будут разрабатывать технологический процесс на аналогичную деталь, приведем единый для всех маршрут обработки в руководстве. Сложности в разработке маршрута изготовления детали, как правило, не возникает. Это по существу план последовательности выполнения технологических операций. На машиностроительных предприятиях это оформляется документом по ГОСТ 3.1123-84. Для отдельной детали маршрут изготовления является составной частью КТП, и мы приведем его в виде текста с расшифровкой выполняемых работ по операциям.

Таблица последовательности выполнения технологических операций при обработке детали.

пор. опер операции 1 005 Токарно-винторезная Предварительное точение 2 010 Токарно-винторезная Окончательное точение 4 020 Горизонтально- Фрезерование шлицев и пазов Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

строгальная или втулке. Фрезерование зубчатых 5 025 Закалка Термообработка заготовки перед Выполняется 6 030 Круглошлифовальная, Шлифование наружных и Таким образом, сформирован план обработки детали в последовательности исполнения элементов поверхностей, увеличения точности обработки и снижения шероховатости обрабатываемых поверхностей. Теперь нам нужно определиться с режимами обработки этих поверхностей. Для этой цели оформляются на каждую технологическую операцию эскизы обработки поверхностей с указанием последовательности выполнения переходов, размеров и точности обработки. Приведем аналоги эскизов выполнения операций по нашему варианту детали, выполненных с использованием программы КОМПАС-3D V10. Эта процедура является первоочередной и обязательной при изготовлении техпроцесса изготовления детали.

1. 3. Разработка эскизов по операциям при обработке заготовки.

В нашу задачу не входит обучение студентов разработке чертежей с использованием программы «КОМПАС-3D V10 и выше», поэтому приводим готовые эскизы в последовательности их выполнения. Рассмотрим названия обрабатываемых поверхностей, указанных в последовательности их исполнения, для примера по операции 005. Номера переходов указаны в кружке, привязанном к размеру обработки. Эскизы номер 6, 7, 8, 9 и 10.

1. Подрезать торец поверхность 1 как чисто (номер перехода в кружке).

Из эскиза №6 видно, что диаметр обработки 60мм. Отсюда определяем рабочий ход, равный диаметра, плюс 5-7 мм на подвод и отвод резца. Глубина резания для обработки (как чисто) ориентировочно 1мм. Подачу возьмем небольшую, примерно 0,1-0,4 мм/об, с учетом маленького размера обработки.

2. Центровать поверхность 2.

Сверлить сверлом центровым диаметром 5мм в размер, указанный на эскизе. Глубина резания при сверлении равна половине диаметра сверла, если сверлим сплошную заготовку. Подачу по размеру диаметра сверла для быстрорежущей стали выбираем из таблиц (поле со списком при расчете режимов резания). Длина рабочего хода приведена на чертеже и обычно составляет для центрирования 10-13 мм.

3. Точить поверхность 3 предварительно.

Проточить поверхность наружную заготовки с диаметра 60мм до диаметра 56мм на длине 80мм.

Отсюда глубина резания равна (60-56)/2=2мм. Почему на диаметр 56мм? Потому что будет еще окончательная обработка под шлифование (1,6мм) и припуск на шлифование (0,4мм) для этой поверхности (54+0,4+1,6). Эти данные были определены при расчете размера заготовки.

4. Точить поверхность 4 предварительно. Так как поверхность заготовки была нами уже проточена до диаметра 56мм, а нам нужно проточить ее до диаметра 47мм (45+0,4+1,6) на длину Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

20мм, то глубина резания составит (56-47)/2=4,5мм. Возьмем для этого резец проходной упорный с пластиной твердого сплава типа Т5К10 (Т15К6) или с пластиной фирмы САНДВИК.

5. Переустанавливаем заготовку и подрезаем второй торец (поверхность 5) в размер 100мм.

Глубина резания =1мм, так как заготовка была длиной 102мм, а 1мм мы срезали при первом переходе.

6. Центруем поверхность 6, аналогично переходу второму.

7. Точить поверхность 7 предварительно. Это аналогично режиму обработки поверхности 4, только точить нужно с диаметра 60мм до диметра 47мм. (Эта поверхность заготовки была закреплена в трех кулачковом патроне). Отсюда легко рассчитать глубину резания и число рабочих ходов. Глубина резания за один рабочий ход не должна превышать 4-5 мм на сторону.

(60-47= 13). На сторону 13/2=6,5. Сделаем два рабочих хода 6,5/2 = 3,25. Следовательно, глубина резания t=3,25, а число рабочих ходов равно i=6,5/3,25=2.

Соответствующим способом рассчитайте данные по вашему варианту и введите их в эскизы (номер перехода в кружке). Обратите внимание на размеры обрабатываемых поверхностей и шероховатость, если это требуется.

Перейдем к оформлению эскиза на операцию 010, 3065131_522201 Э2. Так как эта обработка токарная окончательная, то соответственно выбираем оснастку для точной обработки поверхностей. На эскизе (Рис.№7) видно, что это патрон поводковый, центры упорный и вращающийся и хомутик для передачи вращения от шпинделя на заготовку. Расписывать операцию не будем. При желании ознакомиться с ней можно, открыв аналог обработки этой детали в Базе Данных. Здесь нужно учитывать, что определяющими факторами выбора являются квалитет точности обработки и качество поверхности. Значит, глубину резания и подачу выбираем исходя из размера обработанной поверхности по эскизу 1, а шероховатость не более (Ra 3,2).

Нужно учитывать, если есть последующая операция шлифование, то оставить припуск на шлифование данной поверхности. Если шлифования нет, точите в размер чертежа.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Перв. примен.

Справ. № Подп. и дата Взам. инв. № Инв. №дубл.

Подп. и дата Инв. №подл.

Рис.№6. Эскиз обработки поверхностей при операции 005 «Токарно-винторезная».

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Перв. примен.

Справ. № Подп. и дата Взам. инв. № Инв. №дубл.

Подп. и дата Инв. №подл.

Рис.№7. Эскиз обработки поверхностей при операции 010 «Токарно-винторезная».

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Перв. примен.

Подп. и дата Подп. и дата Инв. №подл.

Рис.№8. Эскиз обработки поверхностей при операции 015 «Горизонтально-фрезерная».

Из рисунка №9 видно, что сначала мы фрезеруем шлицы одновременно с двух сторон, обеспечивая их параллельность. Затем фрезеруем пазы между шлицами, чтобы в этот паз зашел шлиц втулки. Режимы обработки приведены в аналоге. В аналоге размеры другие, поэтому Вам нужно рассчитать свои данные и разработать эскиз с этими размерами обработки поверхностей.

При расчете рабочего хода фрезы дисковой необходимо учесть перебег инструмента в обе стороны от обрабатываемой поверхности. Как это считать, обратитесь к преподавателю.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

прав. № Подп. и дата Взам. инв. № Инв. №дубл.

Подп. и дата Инв. №подл.

Рис. №9. Метод фрезерования прямобочных шлицев на горизонтально-фрезерном станке.

Операция КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ выполняется в следующей последовательности. Все данные выбираете либо из полей со списком, либо из размеров детали.

1. Определяем глубину резания при шлифовании. Она равна половине припуска на диаметр выбирается из данных станка, которые приведены в поле со списком. (примерно 0,001Рассчитывается автоматически число двойных ходов шлифовального круга, необходимых 4. Рассчитываем продольную подачу шлифовального круга по обрабатываемой поверхности.

6. Задаемся частотой вращения заготовки. Ориентировочно в пределах от 20 до 35 м/мин.

8. Автоматически рассчитывается основное время на шлифование заданной поверхности.

Таким образом, мы определились с последовательностью выполнения технологических Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Перв. примен.

Справ. № Подп. и дата Взам. инв. № Инв. №дубл.

Подп. и дата Инв. №подл.

Рис.№10. Эскиз обработки поверхностей для операции 025 «Круглошлифовальная».

1.4. Разработка Карты Технологического Процесса по операциям, переходам, выбору технологической оснастки и инструмента и проведение расчетов по режимам резания, и автоматизированного расчета трудоемкости выполнения каждого перехода и каждой операции.

Прежде чем приступить к выполнению этого этапа, выполним одну необходимую процедуру, а именно. Оформим содержание титульного листа документа. Для этого в меню нажимаем соответствующую кнопку и открываем форму. В ней даны разъяснения по назначению кнопок.

Нажмите на нужную, откройте форму и введите все необходимые данные.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Теперь вернемся опять в меню и приступим к разработке КТП. Это основной и самый трудоемкий этап работы. Здесь должна быть соблюдена последовательность разработки данных по каждому служебному символу документа. Расшифровка служебных символов и их последовательность были приведены в методичке при выполнении лабораторных работ в предыдущем семестре.

Выберите код символа строки. Дело в том, что в технологических документах на каждой строке вводятся строго регламентированные данные. Для этого и существует код символов по ГОСТ 3.1129-93. Основные символы следующие:

А - адресная информация об операции.

Б - информация о рабочем месте, оборудовании и трудозатратах на операцию.

О - информация о требованиях к выполняемым действиям (переходы).

Тпр; Три; Тси - информация о технологической оснастке, режущем и мерительном инструменте.

Р - информация по режимам обработки заготовки.

На первых порах Вам трудно понять смысл выполняемых действий и их последовательность.

Поэтому в Базе Данных нами приведен аналог Вашего техпроцесса. Открыть его можно, выполнив следующую процедуру. В меню имеется направление «ДЕТАЛЬ-АНАЛОГ ПО ЗАДАНИЮ».

Нажимаете на кнопку и открывается технологический процесс по вашему аналогу.

Параметры детали по вашему варианту будут существенно Предупреждение:

отличаться от аналога, поэтому размеры обработки в эскизах и параметры поверхностей вводите в свой технологический документ по своему варианту под своим номером. Копирование здесь не пройдет, так как при оформлении выходного документа вы его не получите. Следовательно, придется все начинать сначала и Вам не хватит времени на повторную разработку техпроцесса.

Теперь, после того, как Вы прочли руководство до этих строк, войдите в меню и нажмите кнопку «Создание технологического процесса».

Откроется форма для ввода строк по служебным символам. При первом открытии там должны быть только номер Вашего задания и фамилия. Введите остальные данные в последовательности расположения строк до №7 включительно. Остальные строки вводятся из таблиц, открываемых по служебному символу. Порядок работы расписан в каждой форме. Ваша задача прочитать их и руководствоваться ими.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Рис.№11. Форма ввода строк КТП.

В самом низу, в левом углу формы, имеется информация о номере строки, которая в настоящий момент открыта. Можно перелистать строки, или открыть новую пустую строку, и ввести очередную информацию. Внизу открыта подчиненная форма с уже введенной информацией по разрабатываемой технологической операции в обратной последовательности ввода. Это сделано для того, чтобы вспомнить, на чем остановились при работе, если был перерыв. Все формы по служебным символам тоже имеют разъяснения, поэтому пользуйтесь ими и выполняйте нужные процедуры в их последовательности. Если Вы просмотрите внимательно аналог и будете им руководствоваться, то проблем с вводом информации по служебным символам А; Б; О; Тпр; Три и Тси не возникнет. Более сложно разобраться с глубиной резания, выбором подачи и расчетом допустимой скорости обработки. Эти данные можно получить только после анализа Ваших эскизов на обрабатываемую технологическую операцию, о которых говорилось выше. На этом остановимся более подробно. Для этого вернемся к формулам расчета допустимой скорости резания для различных технологических операций и будем ими руководствоваться.

1.4.1.Расчет режима резания для токарно-винторезной операции.

Формула для расчета допустимой скорости резания при наружном точении и растачивании имеет вид:

Vд= (1.4.1.1) Где: Vд- допустимая скорость резания, м/мин.

Cv; Kv; m; x; y –коэффициенты и показатели степени, приведенные в полях со списком. Их надо Вам выбрать из полей со списком.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

T– соответственно стойкость инструмента (мин), t- глубина резания (мм), (рассчитывается по эскизу обработки, смотрите эскизы).

S- подача в (мм/об). Выбирается из условий шероховатости обработанной поверхности.

Эти параметры назначаете Вы (разработчики), исходя из своих знаний, приобретенных в процессе выполнения лабораторных работ и прослушивания лекций, выбирая их из полей со списком в соответствующих таблицах. В программе имеются таблицы, в которых представлены необходимые для расчета данные. Наша задача, определиться с параметрами обработки резанием. Итогом расчета получаем время на выполнение технологического перехода То.

L= Длина рабочего хода инструмента, мм.

I= Число рабочих ходов.

n= Частота вращения шпинделя (заготовки).

S= Подача инструмента, мм/об.

1.4.2.Расчет скорости резания при сверлении, зенкеровании, развертывании.

Vдоп= Где:

Vдоп- допустимая скорость резания, м/мин.

Cv- коэффициент скорости резания для сверления, выбирается из таблицы БД в соответствии с материалом резания и материалом инструмента.

- диаметр сверла, мм; q- показатель степени, выбирается из таблицы через поле со списком.

- стойкость инструмента, мин. (выбирается из таблицы). m- показатель степени стойкости, выбирается из таблицы.

- подача продольная, мм/об. (выбирается из таблицы). y- показатель степени подачи, выбирается из таблицы.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Kv- общий поправочный коэффициент, учитывающий отклонения выбранных значений от разрабатываемых условий. Он рассчитывается по дополнительным формулам, но для условий учебного процесса можем считать его равным единице. (=1).

Следует учитывать одну специфику назначения глубины резания при этих операциях.

Глубина резания для сверления в сплошной заготовке равна Все вышеперечисленные параметры введены в таблицы, к которым привязаны поля со списком. Нажимаете на кнопку поля со списком, открываете список значений данного параметра и выбирайте нужное значение. Параметр введется автоматически. Если Вы ошиблись, то повторите выбор и измените значение. Время основное технологическое рассчитывается по формуле (1.4.1.2).

1.4.3. Расчет режимов фрезерования.

Формул для расчета режимов фрезерования много, исходя из метода фрезерования. Мы остановимся на наиболее общей формуле, учитывающей максимальное количество параметров.

Где: Vфр - допустимая скорость фрезерования, м/мин.

Cv- коэффициент скорости резания при фрезеровании по выбранным параметрам;

- диаметр фрезы и показатель степени (q). Выбираются из таблиц по полям со списком.

- стойкость фрезы в минутах и показатель степени (m). Выбираются из полей со списком.

- глубина резания в мм и показатель степени (x). Глубина резания назначается технологом, исходя из требований качества обработки и оптимального припуска.

Показатель степени (х) выбирается из поля со списком по условиям работы.

- подача на один зуб фрезы, мм/зуб, выбирается технологом при назначении режимов резания, исходя из требований качества и шероховатости поверхности. Показатель степени (y) выбирается из поля со списком.

- ширина фрезы и показатель степени, (u) мм.

– число зубьев фрезы и показатель степени (p).

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Kv – общий поправочный коэффициент. Для учебных целей принимаем его равным единице. Большинство параметров вы найдете в характеристиках выбранного вами инструмента для фрезерования.

По данным расчета допустимой скорости резания выбираем обороты шпинделя станка.

Данные в формуле приведены ранее. По рассчитанному числу оборотов выбираем ближайшее число оборотов шпинделя, равную или меньше, чем допустимые обороты, и пересчитываем фактическую скорость резания, исходя из выбранных оборотов шпинделя станка. Это делается автоматически.

В некоторых случаях нам необходимо пользоваться минутной подачей режущего инструмента, или подачей на один оборот режущего инструмента (фрезы). Для этого воспользуемся формулами.

Sм = Sz*Z*n;

Sм = минутная подача фрезы, мм/мин.

Sz – подача на зуб фрезы, мм/зуб.

Z – число зубьев фрезы.

n- частота вращения шпинделя, об/мин.

Подача на один оборот рассчитывается по подаче на один зуб, помноженной на число зубьев. Эти данные введены в таблицы пользователей. Время обработки поверхности рассчитывается так же, как приведено выше.

При расчете режимов фрезерования шпоночных пазов на вертикальнофрезерном станке нужно обращать внимание на допустимую скорость резания. Так, для шпоночных фрез из быстрорежущих сталей диаметром до 8 мм, скорость резания должна быть не более 15 м/мин, от 10мм и выше до 24 м/мин. Для шпоночных фрез с пластинками твердого сплава (Т15К6, Т5К10) с диаметра 10 мм до 25 мм скорость до м/мин.

1.4.4. Расчет режимов шлифования.

При расчете режимов шлифования методология немного отличается. Скорость окружная шлифовального круга задана постоянной и равна 30 - 35 м/сек. Скорость вращения заготовки, в зависимости от твердости и свойств обрабатываемого материала, выбирается в пределах 20- м/мин. Продольная подача (Sпрод мм/об) для предварительного или окончательного шлифования рассчитывается в долях ширины шлифовального круга в пределах (0,3-0,7)Bk.

Меньшие значения берутся для более точных работ и корректируются по параметрам станка.

Поперечная подача (Sпопер мм/ход) выбирается в пределах (0,001-0,007)мм/ход и Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

корректируется по параметрам станка. Частота вращения детали рассчитывается по стандартной формуле Теперь, зная частоту вращения заготовки (детали) и подачу поперечную на один рабочий ход, мы можем рассчитать число рабочих ходов и подачу продольную минутную, умножив соответствующие значения. Число рабочих ходов рассчитывается по следующей формуле Где : Z= припуск на шлифование на сторону, мм.

S= подача поперечная на рабочий ход, мм/раб. ход.

Sпрод*nдет= Sпрод мм/мин. (1.4.4.3).

Теперь нужно подобрать по параметрам станка ближайшее значение подачи. Это делается выбором из поля со списком. Основное время обработки поверхности рассчитывается по приведенной ранее формуле.

Особенность в методе шлифования, на проход и врезное. При шлифовании на проход мы учитываем число проходов и по частоте вращения заготовки и величины продольной подачи рассчитываем основное время на выполнение перехода. Используется формула, приведенная для других видов обработки. Для врезного шлифования используется другая формула.

Где Z= припуск на шлифование, мм.

Kv= коэффициент выхаживания для чистового шлифования равен 1,4..

Nд = частота вращения заготовки, 1/мин.

Sпоп = поперечная подача мм/об.

1.4.5. Ввод режимов обработки в строки КТП.

Теперь, когда мы дошли до ввода режимов резания и служебного символа «Р», нажимаем кнопку «Откройте строки по служебному символу». Откроется форма «ФмЗап_ТабР» Рис №12. Эта форма служит для ввода информации по выполняемой операции, переходу и используемому инструменту. Теперь заполняем строки до номера 10 включительно. Здесь обозначение детали заполняется при вводе курсора в соответствующее поле, а остальные выбираются из полей со списком, кроме глубины резания. Этот параметр пользователь рассчитывает из данных операционного эскиза. Когда все нужные поля введены, нажимаем кнопку «Откройте форму для расчетов режимов резания». Откроется следующая форма Рис.№13, соответствующая наименованию выполняемой операции, но пока пустая. Вводим курсор в поле «Обозначение детали» и заносим необходимую информацию из предыдущей формы в поля открытой формы.

Здесь нужно ввести коэффициенты, показатели степени и выбрать подачу, исходя из вида Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

обработки. Значение этих коэффициентов приведено в таблицах БД и открываются пользователем при нажатии стрелки в поле со списком. Здесь также есть указания по работе с формой, прочтите их и выполняйте. После обработки введенных данных для расчета допустимой скорости резания по выбранным параметрам, нажимаете кнопку «Введите полученные расчетные данные в КТП».

Выполняем и возвращаемся в предыдущую форму Рис.№12. Для чего мы это делаем?

Дело в том, что мы получили допустимую скорость резания и рассчитали частоту вращения заготовки (частота вращения шпинделя). Теперь нужно согласовать расчетные данные с параметрами станка. В нашем случае допустимая частота вращения заготовки при подрезке торца заготовки будет равна 999 об/мин. Такой частоты вращения шпинделя нет. Выбираем ближайшие обороты, меньшие допустимых, например 800 об/мин и вводим их.

Рис. №12. Форма для ввода режимов обработки заготовки.

Теперь рассчитаем фактическую скорость резания по выбранной частоте вращения шпинделя, для чего вводим недостающие параметры (число рабочих ходов, длина обработки, диаметр обработки) и автоматически получим скорость обработки и время основное (То) на выполнение технологического перехода. Пересылаем эти данные в строки КТП и возвращаемся в форму.

Продолжаем работу с вводом следующих переходов и операций. Когда разработали все операции и переходы, рассчитаем время для выполнения каждой операции. Эта процедура выполняется следующим способом.

1.4.5.1. Выбор инструмента фирмы САНДВИК.

В настоящее время все чаще используется на предприятиях высокопроизводительный инструмент иностранных производителей. Рассмотреть все фирмы, производящие режущий инструмент практически очень сложно. Тем более, что не все инструменты будут применяться на Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

предприятии. Чаще всего предпочтения отдаются той фирме, с которой сложились длительные деловые доверительные отношения. Но есть общие показатели и критерии выбора режущего инструмента. Чаще всего, это сборный инструмент. Он состоит из режущей пластины и державки под пластину для того или иного станка. Режущие пластины в свою очередь подразделяются по размеру и форме самой пластины и форме режущих кромок с параметризацией углов. Это для того, чтобы под эту пластину можно подобрать соответствующую ей державку. Кроме этого пластины подразделяются по маркам твердых сплавов, из которых они сделаны. Каждая марка сплава рассчитана на работу для определенного режима резания соответствующих материалов (сталь разного качества, чугун, цветные сплавы и другие материалы). Зная методологию классификации инструмента фирмы, можно квалифицированно составить заявку на его приобретение. В нашей программе в БД включено несколько резцов по классификации фирмы САНДВИК и дана краткая расшифровка по каталогу фирмы режимов работы этого инструмента и назначение его для выполнения того или иного вида обработки для сталей, применяемых в сельхозмашиностроении. Эти данные можно посмотреть, открыв в меню направление «Инструмент фирмы САНДВИК». Более подробно по его применению можно ознакомиться по каталогу фирмы.

Рис.№13. Расчет допустимой скорости резания по параметрам обработки.

1.4.6. Расчет времени на выполнение операции резания.

Этот этап работы выполняется, когда весь технологический процесс разработан и все технологические и вспомогательные переходы пронормированы. Последовательность расчета штучно-калькуляционного времени на выполнение операции выполняется с использованием формулы (1.4.6.1).

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Т шк = ( осн + всп )+Тдоп+Тпз/n); (1.4.6.1) Где:

Тшк- штучно-калькуляционное время на исполнение технологической операции, мин.

Тосн- основное время, затрачиваемое на исполнение технологического перехода, мин.

Твсп- вспомогательное время на подготовку технологического перехода, мин.

Тдоп- время на дополнительные нужды рабочего от суммы (Тосн+Твсп), мин.

Тпз- подготовительно-заключительное время на подготовку к выполнению технологической операции на партию деталей (n), мин.

Порядок расчета следующий.

Возвращаемся в начало технологического процесса на первые строки документа и находим первую технологическую операцию 005 и строку Дело в том, что по ГОСТам время на выполнение технологической операции вводится в строку со служебным символом «Б». Это сделано для того, чтобы в последующем можно было рассчитать загрузку технологического оборудования. Проделаем эту процедуру. Ставим курсор на строку «Б», порядковый номер строки 2 и открываем форму по оборудованию. Рис.№14. Здесь можно видеть, что поля синего цвета не пронумерованы. Расчет производится автоматически, если все режимы по переходам рассчитаны и введены в соответствующие таблицы. Вводим курсор в первое поле То (основное время) и нажимаем кнопку. Программа суммирует все времена по переходам и выводит результат. То же самое и по вспомогательному времени. Затем выбираем коэффициент для расчета дополнительного времени и рассчитываем его. Далее выбираем подготовительно– заключительное время на партию деталей, вводим количество деталей в партии и рассчитаем штучно-калькуляционное время. Вводим трудоемкость по операции и выбираем следующую операцию (курсор внизу формы справа). Здесь нужно быть внимательным при открытии строки «Б». Нужно, чтобы порядковый номер строки в КТП соответствовал порядковому номеру строки в форме по оборудованию. После завершения ввода сводной трудоемкости по операциям, можем приступать к формированию отчета.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Рис.№14. Расчет времени на выполнение технологической операции.

2.1. Формирование отчета КТП по выполненной работе.

Для формирования отчета не требуется много времени. Не закрывая «Фм_СтрДанКТП2», открываем меню и нажимаем кнопку «ОТЧЕТЫ». В открывшейся форме ставим курсор на строку КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГОСТ 3.1404-88.Сформируется автоматически отчет по Вашим данным. Нужно только, чтобы в это время была открыта форма для ввода строк. Смотрите Рис.№ 15. Если все введено и рассчитано правильно, проблем не будет.

Форма документа выполнена по ГОСТ 3.1404-88 и в нашем примере содержит 13 страниц текста.

Все необходимые данные присутствуют. Нам остается только оформить работу под требования РАЗРАБОТКА ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ, приложить титульный лист по заданию с содержанием, согласно требований университета на выпускную работу, и вложить в ее состав чертеж, эскизы пооперационные и Карту Технологического Процесса.

Распечатка документов выполняется по обычной процедуре. Необходимо только скомплектовать состав выпускной работы под требования учебной программы нашего ВУЗа. Имеется возможность выпуска выборочных документов под требования заказчика. В меню отчетов приведены документы по трудоемкости выполнения технологических операций и потребность в инструменте для разработки представленной КТП. Эти документы разработаны для наглядности возможностей анализа техпроцесса. Что касается разработки программ на технологические процессы по механосборочным работам, то это не входит в учебную программу.

Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Рис.№15. Первый лист карты технологического процесса, разработанного по заданию.

2.1.2. Состав отчета по курсовому проекту.

В состав отчета по выполненному курсовому проекту входят следующие документы.

2.1.2.1. Чертеж детали по заданию с размерами и точностью обработки поверхностей.

2.1.2.2. Эскизы пооперационные и эскиз на заготовку.

2.1.2.3. Технологический процесс по форме 1 ГОСТ 3.1404-88.

2.1.2.4. Таблица выборки по трудоемкости технологического процесса.

2.1.2.5. Таблица выборки по потребности в инструменте.

2.1.2.6. Пояснительная записка по расчету режимов резания на один технологический переход по трем операциям, токарной, сверлильной и фрезерной.

2.1.2.7. Список использованной литературы (из методички).

2.1.2.8. Содержание.

2.2.Титульный лист Курсового проект Авторы: Д.т.н. профессор Зуев А.А., к.т.н. доцент Шурыгин В.Ф., к.т.н. доцент Федорищев А.А.

Министерство сельского хозяйства российской федерации.

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра Технологии производства и технического сервиса машин.

На разработку Карты Технологического Процесса обработки деталей резанием.

Чертеж № Наименование детали