ЕВРАЗИЙСКИЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И

СЕРТИФИКАЦИИ

(ЕАСС)

EURO-ASIAN COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND

CERTIFICATION

(EASC)

ГОСТ проект

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

ОПОРНЫЕ ЧАСТИ РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ МОСТОСТРОЕНИЯ

Технические условия (EN 1337 – 1:2000, EN 1337 – 3:2005, NEQ) Издание официальное Настоящий проект стандарта не подлежит применению до его утверждения.

Межгосударственная научно-техническая комиссия по стандартизации, техническому нормированию и оценке соответствия в строительстве (МНТКС) ГОСТ Предисловие Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-9. «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения»

Сведения о стандарте 1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «НПП СК МОСТ» (ООО «НПП СК МОСТ).

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК «Строительство».

3 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС). Протокол № от «» г.

За принятие проголосовали:

Краткое наименование Код страны по МК страны по МК (ИСО3166) (ИСО3166) 004- 4 Настоящий стандарт разработан с учетом европейских стандартов EN 1337 – 1:2000 «Structural bearings. Part: 1 General design rules» и pr EN 1337 – 3:2005 «Structural bearings. Part 3 «Elastomeric bearings» в части размеров и методов определения модуля сдвига.

5 ВВЕДЕН впервые.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных (государственных) стандартов, издаваемых в этих государствах.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений – в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты».

© Стандартинформ, Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории II ГОСТ Российской Федерации без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии.

Содержание Предисловие.…………………………………………………………………..

1 Область применения……………………………………………………..…… 2 Нормативные ссылки…………………………………………………..…....... 3 Термины и определения………………………………………………………. 4 Классификация резиновых опорных частей…………………………..…….. 5 Технические требования……………………………………………………… 5.1 Основные показатели назначения резиновых опорных частей…………….. 5.2 Конструктивные требования ………………………………………………… 5.3 Требования стойкости к внешним воздействиям……………………...……. 5.4 Требования к сырью и материалам…………………………………………… 5.5 Требования к сварным соединениям………………………………………… 6 Правила приемки………………………………………………………………. 7 Методы контроля………………………………………………………………. 8 Маркировка…………………………………………………………………….. 9 Упаковка………………………………………………………………………... 10 Транспортирование и хранение………………………………………………. 11 Гарантии изготовителя……………………………………………………….. Приложение А Стандартные размеры резиновых опорных частей ………... (справочное) Приложение Б Стандартные размеры линейно-подвижных и неподвижных (справочное) опорных частей …………………………………………..…...

Приложение В Физико-механические показатели резин……………………. (справочное) Приложение Г Метод определения модуля сдвига …………………………. (обязательное) Приложение Д Физико-механические показатели готовых изделий……….. (Обязательное) Приложение Е Установка опорных частей…………………………………… (Обязательное)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Опорные части резиновые для мостостроения 1 Область применения 1.1 Настоящий стандарт устанавливает требования к изготовлению резиновых опорных частей (РОЧ) для мостовых сооружений.

1.2 Стандарт распространяется на опорные части для разрезных, температурно-неразрезных и неразрезных пролетных строений мостовых сооружений на автомобильных дорогах общего пользования и в городах.

Резиновые опорные части применяют также в качестве составляющего элемента комбинированных и стаканных опорных частей.

1.3 Резиновые опорные части применяют во всех климатических зонах строительства при обеспечении соответствия температур хрупкости принятых при их изготовлении марок резины климатическим условиям района строительства, определяемым средней температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки с обеспеченностью 0,98.

2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.026-74* Единая система защиты от коррозии и старения. Резины.

ГОСТ 9.029-74* Единая система защиты от коррозии и старения. Резины.

ГОСТ 209-75* Резина и клей. Методы определения прочности связи с ГОСТ 263-75* Резина. Метод определения твердости по Шору А ГОСТ 270-75* Резина. Метод определения упругопрочностных свойств ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки ГОСТ 535-88* Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой ГОСТ 3242-79 Соединительные сварные. Методы контроля качества ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные ГОСТ 6713-91 Прокат низколегированный конструкционный для ГОСТ 7350-77* Сталь толстолистовая коррозийно-стойкая, жаростойкая и ГОСТ 7912-74* Резина. Метод определения температурного предела ГОСТ 1050-88* Прокат сортовой, калиброванный, со специальной ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий ГОСТ 19903-74* Прокат листовой горячекатаный. Сортамент ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общее ГОСТ 20403-75* Резина. Метод определения твердости в международных При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году.

Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом.

Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения В настоящем стандарте приняты следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 Опорная часть: Конструктивный элемент мостового сооружения, размещаемый между опорой и пролетным строением, передающий опорные давления от пролетного строения на опору и обеспечивающий угловые и линейные либо только линейные или только угловые перемещения пролетного строения.

3.2 Опорная часть всесторонне подвижная: Опорная часть, обеспечивающая линейные и угловые перемещения во всех направлениях.

3.3 Опорная часть комбинированная (стаканная): Опорная часть, выполненная в виде стальной обоймы, заполненной эластичным материалом (резиновым вкладышем или резиновой опорной частью), и прокладки из антифрикционных материалов, закрепленной на верхней стороне резиновой опорной части при вулканизации или на стальной плите, находящейся в контакте с плитой скольжения.

Опорная часть обеспечивает перемещения пролетного строения во всех направлениях – угловые за счет деформации резины (ее внецентренного сжатия), линейные – за счет скольжения по прокладке.

3.4 Опорная часть ленточная: Резиновая опорная часть с соотношением сторон не менее 1:10.

3.5 Опорная часть линейно-подвижная: Опорная часть, обеспечивающая линейные перемещения только в одном направлении, а угловые – во всех направлениях.

3.6 Опорная часть неподвижная: Опорная часть, обеспечивающая только угловые перемещения опирающегося на нее пролетного строения.

3.7 Опорная часть подвижная: Опорная часть, обеспечивающая угловые и линейные перемещения опирающегося на нее пролетного строения.

3.8 Опорная часть резиновая (РОЧ): Опорная часть из скрепленных между собой путем вулканизации чередующихся слоев резины и стальных листов, обеспечивающая линейные перемещения пролетного строения за счет упругого сдвига резины, а угловые – за счет ее внецентренного обмятия.

4 Классификация резиновых опорных частей 4.1 В зависимости от функционального назначения резиновой опорной части по обеспечению перемещений пролетного строения изготавливают резиновые опорные части трех видов: всесторонне подвижные, линейно-подвижные и неподвижные.

4.2 Всесторонне подвижные опорные части, которые используют как собственно опорные части, а также в качестве составной части линейно – подвижных, неподвижных, комбинированных (стаканных) опорных частей, представляют собой, как правило, прямоугольный (круглый, эллиптический, восьмиугольный) объемный элемент, выполненный из чередующихся плоских стальных листов, объединенных со слоями резины при вулканизации (рисунок 1).

Размеры в плане, высоту опорной части, количество стальных листов задают в проекте на основании расчетов.

1 – резина; 2 – промежуточные стальные листы; а, в(D) – размеры PОЧ в плане;

а1, в1(D1) – размеры в плане стальных листов; сл – толщина стального листа;

ср – толщины промежуточных слоев резины; D – диаметр круглой опорной части.

4.2 Всесторонне подвижные опорные части в соответствии с проектом устанавливают в мостовом сооружении без анкеровки в пролетном строении и опоре (см. рисунок 1), либо с анкеровкой с помощью анкерных штырей (болтов). В последнем случае опорную часть изготавливают с утолщенными наружными стальными листами, объединяемыми шпонками с закладными деталями в пролетном строении и опоре (рисунок 2).

подвижная опорная часть (принципиальная схема) 1 – резина; 2 – промежуточные стальные листы; 3 – стальные шпонки;

5 – закладные детали в пролетном строении и опоре 4.3 Линейно – подвижные опорные части выполняют подвижными в одном из направлений – продольном или поперечном относительно оси моста.

Ограничение перемещения в заданном направлении обеспечивается постановкой упоров на нижней и верхней закладных деталях (рисунок 3).

Рисунок 3 Линейно – подвижная опорная часть (принципиальная схема) 1 – резиновая опорная часть; 2 – верхняя и нижняя анкерные плиты;

4.4 Неподвижную опорную часть выполняют с постановкой упоров со всех сторон (рисунок 4).

Рисунок 4 Неподвижная опорная часть (принципиальная схема) 1 – резиновая опорная часть; 2 – верхняя и нижняя анкерные плиты;

5 Технические требования 5.1 Основные показатели назначения резиновых опорных частей 5.1.1 Резиновые опорные части в зависимости от их размеров должны обеспечивать воспринятие опорных давлений в пределах 20 – 200 тс. Величина расчетного давления должна быть указана в заказе на изготовление опорной части.

5.1.2 Деформации (тангенс угла) сдвига опорных частей при действии горизонтальных нагрузок и воздействий не должны превышать величин, указанных в таблице 1.

Таблица Нагрузки и воздействия Постоянные + перепад температур 5.1.3 Физико-механические свойства резиновых опорных частей должны соответствовать приведенным в Приложении В.

5.2 Конструктивные требования всестороннеподвижных приведены в справочном Приложении А[1].

5.2.2 Рекомендуемые размеры линейно – подвижных и неподвижных опорных частей приведены в справочном Приложении Б[1].

5.2.3 Размеры опорных частей могут отличаться от приведенных в Приложениях А и Б, исходя из полученных расчетом параметров в соответствии с действующими нормативно – техническими документами по расчету и характеристиками применяемых резин для изготовления опорных частей.

5.2.4 При назначении размеров резиновых опорных частей длины сторон должны приниматься, как правило, кратными 50 мм. Размеры сторон опорных частей в плане должны быть не менее 100 мм.

5.2.5 Толщины верхнего и нижнего наружных слоев резины должны быть не менее 2 мм и не более 5 мм, бокового защитного слоя – не менее 2 мм и не более 10 мм. Толщины внутренних слоев резины должны быть одинаковыми. В зависимости от размеров опорных частей в плане их толщины принимают по расчету равными 5, 8, 10, 11, 15, 18 мм.

5.2.6 Толщина армирующих стальных листов не должна быть меньше 2 мм.

Допускается выполнять в стальных листах необходимые технологические отверстия. Минимальную толщину наружных стальных листов принимают не менее 15 мм при толщинах слоев резины до 8 мм. При больших толщинах слоев резины минимальная толщина наружных стальных листов должна составлять 18 мм.

5.2.7 Вертикальные грани опорных частей могут иметь наклон в пределах допуска, установленного для толщины защитного бокового слоя резины (см.

рисунок 1).

Допускаемые отклонения в размерах опорных частей в плане и по толщине слоев резины принимают по таблицам 2 и 3.

Допуск в размерах опорных частей по высоте и разность высот противоположных граней – 1 мм.

Допуск на толщину бокового защитного слоя при его толщине 6 мм равен ± мм, при толщине 8 мм ± 4 мм.

Таблица 2 Допуски в размерах опорных частей в плане Таблица 3 Допуски по толщине слоев резины в опорных частях 5.3 Требования стойкости к внешним воздействиям 5.3.1 Резиновые опорные части без разрушения должны обеспечивать воспринятие вертикальных нагрузок и горизонтальных нагрузок и воздействий в соответствии с п.п 5.1.15.1.2.

5.3.2 Материал опорных частей (резина) должен быть морозостойким соответствующим климатической зоне района строительства. Характеристики резин, выполненных с применением различных каучуков, приведенных в приложении Д (справочное).

5.3.3 Опорные части должны быть изготовлены из озоностойкой резины. В случае применения для изготовления РОЧ неозоностойкой резины на боковых частях опорной части устраивают защитный слой из озоностойкой резины толщиной не менее 6 мм (рисунок 5).

Рисунок 5 Устройство защитного слоя на опорной части, выполненной из неозоностойкой резины (принципиальная схема) 5.4 Требования к сырью и материалам 5.4.1 Материал для изготовления резиновых опорных частей должен быть указан в проектной документации. В качестве исходного сырья не допускается применение восстановленных и вулканизированных каучуков. Не допускается также применение натурального каучука.

5.4.2 Для изготовления РОЧ применяют составы резин в соответствии с утвержденной в установленном порядке рецептурой завода – изготовителя с использованием следующих комбинаций каучуков: хлоропреновый + нитрильный;

изопреновый + дивиниловый; бутилкаучук + этиленпропиленовый и другие, обеспечивающие требуемые показатели резины приведенные в обязательном Приложении В.

5.4.3 Стальные листы для армирования резиновых опорных частей выполняют из углеродистой стали с нормативным сопротивлением по пределу текучести не менее 280 МПа (ГОСТ 380, ГОСТ 535, ГОСТ 1050).

5.4.3.1 Стальные листы армирования резиновых опорных частей должны иметь чистую поверхность без окалины и ржавчины. На поверхности листов допускается легкая рябина, легкие царапины, мелкие поры – в пределах половины допуска на толщину листа, отпечатки от валков.

5.4.4 Нижние и верхние стальные листы линейно – подвижных и неподвижных опорных частей изготавливают из сталей в соответствии с таблицей 4.

Закладные 5.4.5 Незащищенные резиной стальные элементы линейно – подвижных и неподвижных резиновых опорных частей (см. рисунки 3, 4) следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями действующих нормативно – технических документов. Защиту стальных листов следует выполнять после струйно – абразивной очистки комбинированным металлизационно – лакокрасочным покрытием, состоящим из металлизационого цинкового покрытия с последующим нанесением лакокрасочных материалов. Толщина цинкового стоя должна составлять 60 – 100 мкм.

Не подлежат защите от коррозии поверхности стальных элементов, контактирующие с бетоном.

5.5 Требования к сварным соединениям 5.5.1 Качество сварных швов в соединениях стальных элементов линейно – подвижных и неподвижных опорных частей должно соответствовать требованиям ГОСТ 3242, ГОСТ 14098, ГОСТ 5264.

5.5.2 Швы сварных соединений и стальные детали должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Механическую обработку швов производят способами, не оставляющими на поверхностях зарубок, надрезов и других дефектов.

5.5.3 Допускаемые отклонения размеров сечения шва сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14098, ГОСТ 5264.

6 Правила приемки 6.1 Опорные части должны быть приняты техническим контролем предприятия – изготовителя.

6.2 Резиновые опорные части к приемке предъявляют партиями. Партией считают РОЧ одного типоразмера в количестве не более 300 шт. или изготовленные в период не более 2-х месяцев, с использованием одной марки резины, клеев и арматуры, сопровождаемых одним документом о качестве материала.

6.3 При приемке выполняют сплошной контроль всех изготовленных РОЧ.

6.4 Проверку соответствия качества РОЧ требованиям настоящего ГОСТ проводят:

- при приемо-сдаточных испытаниях;

- при периодических испытаниях.

Показатели, подлежащие проверке, объем и частота испытаний указаны в таблице 5.

Допускается статистический приемочный контроль. План контроля выбирается по согласованию между изготовителем и потребителем.

6.5 Проверку качества резиновой смеси производят при производственном контроле.

6.6 Контроль прессформ производят при приемке новых, а также после ремонта. Входной и периодический контроль прессформ осуществляют по отпрессованным РОЧ.

6.7 При получении неудовлетворительных результатов испытаний по какому – либо показателю таблицы 5, кроме внешнего вида, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке РОЧ, взятых из той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

Таблица Наименование 1 Внешний вид РОЧ, в том числе под нагрузкой 2 Минимальная толщина п 5.2. наружных слоев резины РОЧ 3 Толщины внутренних п 5.2. слоев резины 4 Условная прочность при Приложение Д сдвиге 5 Тангенс угла сдвига при Таблица 1, максимальной нагрузке Приложение Д 7 Прочность при испытании Приложение Д на сжатие 8 Изменение показателей после термического старения максимальной нагрузке Приложение Д раз в квартал 1 « + » - означает испытания проводить « – » - означает испытания не проводить 2 Если объем партии меньше 150 штук, изготовленных в течение 2-х месяцев, то объем выборки для испытаний – 2 штуки 7.1 Размеры опорных частей в плане соответствуют размерам прессформ.

Их проверяют периодически в порядке контроля прессформ (допуски – см.

таблицу 1).

7.2 Внешний вид РОЧ контролируют визуально.

7.2.1 На поверхностях РОЧ не допускаются:

- отслоения резины от арматуры;

- оголение арматуры;

- срезы глубиной более 2 мм в количестве более 3-х штук;

- отпечатки высотой более 2 мм;

- облой по месту раздела прессформы более 5 мм;

- углубления и следы от выпавших включений в резине глубиной более 1,5 мм в количестве более 3-х штук;

- недопресс в виде складок глубиной более 1,5 мм, длиной более 30 мм в количестве более 2-х штук;

- недопресс на любой поверхности глубиной более 1,5 мм площадью более 20 см ;

- пузыри глубиной более 1,5 мм в количестве более 3-х штук общей площадью более 20 см2;

- невыпадающие включения в резине общей площадью более 4 мм2.

7.2.2 На поверхности РОЧ допускаются:

- втянутые кромки без оголения арматуры;

- разнотон по всей поверхности;

- технологические метки площадью до 2 см2, выполненные на бумаге или другом материале.

7.3 В срезе РОЧ не допускаются:

- отслоение резины от листов армирования;

Наличие этих дефектов определяют визуально.

7.4 Расположение стальных листов проверяют не менее чем на трех опорных частях от каждой партии. Положение стальных листов определяют с помощью штангенциркуля и масштабной линейки в середине каждой из боковых поверхностей, для чего снимают боковой резиновый слой на участке шириной 5 мм по всей высоте опорной части.

Расстояния между соседними листами по высоте резины и толщину боковых защитных слоев замеряют с точностью до 0,5 мм. Допуски приведены в таблице 3.

7.5 В процессе приемки РОЧ проверяют прочность крепления резины к металлу, модуль сдвига. Методика определения модуля сдвига приведена в обязательном Приложении Г. Прочность крепления резины к металлическим листам изложена в ГОСТ 209.

7.6 В процессе нагружения опорных частей на прессе осуществляют наблюдение за деформированием опорной части.

При действии допускаемой вертикальной нагрузки одна или несколько боковых сторон опорной части должны иметь волнистую поверхность; при этом число горизонтально расположенных волн должно быть равно числу промежуточных слоев резины в опорной части (рисунок 6). При этом гребень волны должен располагаться примерно по середине каждого слоя резины, а впадина - в месте расположения торцов стальных листов, которыми армирована опорная часть. После снятия нагрузки опорная часть должна восстанавливаться до первоначальной формы.

Рисунок 6 Нормальный вид боковых поверхностей резиновой Недопустимым является: общее искривление боковых поверхностей, наличие местных выпучиваний резины и непроклеев по торцам стальных листов в виде мостиков резины, объединяющих рядом расположенные резиновые волны. Эти критические дефекты являются скрытыми и проявляются при действии постоянных и временных нагрузок. При обнаружении таких дефектов опорную часть выбраковывают (рисунки 7, 8, 9).

Рисунок 7 Вид недопустимых общих искривлений боковых поверхностей резиновой опорной части под нагрузкой Рисунок 8 Вид боковых поверхностей резиновой опорной части, имеющих недопустимые местные выпучивания резины под нагрузкой Рисунок 9 Вид боковых поверхностей резиновой опорной части с непроклеем по торцам стальных листов под нагрузкой 7.7 Если при проверке отобранных при приемке опорных частей хотя бы одно изделие не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, следует проводить повторную проверку удвоенного количества изделий, отобранных из проверяемой партии.

Если при повторной проверке хотя бы одна опорная часть не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, то проверяют каждую опорную часть.

Не прошедшие проверку опорные части выбраковывают.

8.1 На внутренней стороне одной из боковых поверхностей прессформы, используемой для изготовления опорных частей, должно быть выгравировано условное обозначение завода – изготовителя и марка опорной части, которое отпечатывается при вулканизации резины на поверхности РОЧ.

8.2 При отсутствии маркировки – оттиска с прессформы на боковую поверхность каждой опорной части марка должна быть нанесена масляной краской.

8.3 В обозначении марки в соответствии со стандартом организации заказчика (проектировщика) должны быть указаны: марка резины, размеры РОЧ в плане и ее толщина, толщина промежуточных слоев резины.

8.4 На принятые службой технического контроля изделия ставят штамп службы ТК.

9. 1 Специальная упаковка для опорных частей не требуется. В отдельных случаях вид упаковки оговаривается с каждым конкретным заказчиком.

9.2 Каждая партия опорных частей сопровождается паспортом, удостоверяющим их качество, с указаниям результатов контроля или подтверждающим соответствие требованиям стандарта организации (технических условий).

9.3 Каждая отправляемая заказчику партия РОЧ должна иметь документ со штампом службы ТК о приеме с указанием:

- завода – изготовителя;

- марки опорной части, их количества, марки резины;

- даты изготовления (год, месяц);

- номера стандарта организации (технических условий), по которому изготовлены опорные части;

- веса упаковочного места (при поставке в упаковке).

10 Транспортирование и хранение 10.1 Транспортирование резиновых опорных частей может осуществляться любым видом транспорта при условии предохранения их от загрязнений и повреждений.

10.2 При хранении резиновые опорные части должны быть защищены от воздействия солнечных лучей. Их необходимо складировать на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов и беречь от воздействия кислот, щелочей и других разрушающих резину веществ.

11 Гарантии изготовителя Предприятие – изготовитель должно гарантировать соответствие резиновых опорных частей требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования, хранения и эксплуатации.

150 х 200 х 250 х 300 х 300 х 400 х 600 х 700 х ГОСТ ГОСТ Наименование показателя Относительное удлинение при разрыве, %, не менее - в международных единицах - по Шору А в единицах Шор А Прочность связи резины с металлом методом отрыва, Относительная остаточная деформация после старения на воздухе при сжатии на 20 % в течение (24±0,5) часов, при:

- температуре (100±1)°С, %, не - температуре (70±1)°С, %, не Температурный предел хрупкости, не выше, °С Изменение показателей после термического старения в течение (72±0,5) часов при (100±1) °С (70±0,5) °С (100±1) °С - Относительное удлинение при от минус 30 до 0 от минус 45 от минус - Твердость в единицах ШОР А от минус 5 до от 0 до плюс от минус 2 до Стойкость к озонному старению при температуре (40±2)°С в течение (72±0,5) часов при растяжении образца на (20±2) % с объемной долей озона (5,0±0,5)х10-5, Pph Плотность резины, г/см3 1,14±0,05 1,24±0,05 1,15±0,05 гидростатический Г1 В настоящем приложении описан метод определения модуля сдвига опорных частей (G).

Г2 При определении модуля сдвига опорных частей в зависимости от размеров пресса испытания проводят на полнопрофильных конструкциях, либо на образцах, вырезанных из опорной части.

Г3.1 Касательное напряжение (): отношение поперечной силы к площади горизонтального сечения опорной части.

Г3.2 Деформация при сдвиге: отношение величины отклонения от вертикальной плоскости опорной части при сдвиге к суммарной толщине слоев резины в РОЧ, включая верхний и нижний слои, если они не закрыты наружными металлическими листами (Vxm).

Г3.3 Модуль сдвига (G): отношение приращения касательного напряжения к относительному приращению деформации при сдвиге.

Модуль сдвига (G) обычно определяют как модуль при двухстороннем сжатии для относительной деформации при сдвиге, соответствующем смещениям:

где Тq – полная толщина слоев резины, включая верхний и нижний слои, если они не ограничены наружными металлическими листами.

Максимальные перемещения РОЧ при сдвиге принимают равными 0,7Тq при давлении от действия временных нагрузок и 0,9 Тq - при давлении от действия постоянных и временных нагрузок на опорную часть в мостовом сооружении.

Г4 Принцип испытания.

Испытание состоит в измерении отклонения при сдвиге от вертикальной плоскости пары идентичных резиновых опорных частей, подвергаемых действию увеличивающихся сдвигающих нагрузок. На основании этих измерений рассчитывают модуль сдвига.

Г5 Оборудование для испытаний.

Оборудование для испытаний, схематически показанное на рисунке Д1, должно обеспечивать сжимающую нагрузку, приложенную к паре опорных частей, отделенных друг от друга подвижной пластиной, а также – обеспечивать возможность деформации при сдвиге в контролируемом режиме.

Рисунок Г1 Схема испытания опорной части для определения модуля сдвига 1 – плиты пресса; 2 – образец для испытания; 3 – подвижная плита;

4 - выравнивающая плита с пазами, предназначенная для предотвращения Оборудование должно обеспечивать метод измерения сжимающей нагрузки, а также деформации при сдвиге.

Г6 Рабочий процесс.

Г6.1 Подготовка тестируемых образцов должна начинаться не раньше, чем через 24 часа после вулканизации РОЧ.

Г6.2 Образцы, предназначенные для испытаний, должны быть размещены симметрично на каждой стороне подвижной пластины так, чтобы направление сдвига проходило через ширину РОЧ. Должно использоваться среднее давление, равное 6МПа.

Опорные части должны быть подвергнуты сдвигу с постоянной и максимальной скоростью, равной 150 мм в минуту до достижения максимальной испытательной деформации Vxm(0,7ТqVxm0,9Tq), а затем возвращены к начальному нулевому смещению.

Напряжение сжатия должно быть снято, тестируемые образцы должны оставаться без нагрузки в течение пяти минут, а затем нагружение повторяют снова до Vxm. Горизонтальное отклонение и соответствующая нагрузка должны регистрироваться непрерывно или, как минимум, через 10 равных интервалов во время изменения нагрузки в испытательном цикле.

Г7 Обработка результатов измерений.

Г7.1 Касательное напряжение.

Касательное напряжение (в МПа) вычисляют по формуле:

где Fх – поперечная сила, Н;

А – площадь (мм2) опорной части, на которую действует сжимающая нагрузка.

Г7.2 Деформация сдвига.

Относительную деформацию сдвига определяют по формуле:

Г7.3 Модуль сдвига G (МПа) определяют на основе измерений с использованием следующей формулы:

где s2 – касательное напряжение, qx2 – деформация сдвига при Vx2=0,58Тq.

s1 – касательное напряжение, qx1 – деформация сдвига при Vx1=0,27Тq.

По результатам испытаний составляют протокол.

Физико-механические показатели готовых изделий Наименование показателей 1.Условная прочность при сдвиге, МПА, не менее 2.Тангенс угла сдвига при максимальной нагрузке, не менее 4.Изменение показателей после термического старения при температуре (70 + 1)°С, (100 + 1)°С в течение (24 + 0,5) ч, % 4.2.Тангенс угла сдвига при максимальной нагрузке 5. Прочность при испытании на сжатие при нагрузке не менее 90 МПА 6.Изменение показателей после термического старения при температуре (70 + 1)°С, (100 + 1)°С в течение (24 + 0,5) ч, % в зависимости от марки резины 6.2. Тангенс угла сдвига при максимальной нагрузке 1 Перед установкой опорных частей необходимо выполнить их освидетельствование с составлением акта. Для этого следует выполнить визуальный осмотр и сверку сопроводительной документации с поступившими опорными частями в следующей последовательности:

- проверить наличие маркировки;

- проверить содержание и оформление паспортов, соответствие маркировки.

Качество опорных частей должно быть подтверждено приемкой контролирующей организации.

При нарушении указанных требований, а также обнаружении видимых дефектов в опорной части комиссия в присутствии представителя заводаизготовителя должна выполнить освидетельствование с составлением акта.

2 Если опорные части не установлены на подферменники сразу после поставки, их складируют на строительной площадке в помещении, под навесом на деревянных подкладках, накрыв полиэтиленовой пленкой. Не допускается попадание на опорные части грязи, песка, а также агрессивных веществ, разрушающих материалы и антикоррозионное покрытие. Не допускается хранение резиновых опорных частей рядом с отопительными приборами, подвергать их непосредственному действию солнечной радиации, а также веществ, разрушающих резину (бензин, масла, кислоты и т.д.).

3 Перед установкой опорных частей необходимо выполнить операционный (визуальный и геодезический) контроль качества подферменников опор и опорных узлов пролетных строений.

4 Подферменные площадки перед установкой опорных частей подготавливают и выверяются в пределах отклонений, указанных в таблице Ж1.

5 Поверхности опорных площадок пролетных строений или балок, устанавливаемых непосредственно на опорные части, и поверхности подферменных площадок должны быть плоскими и ровными. Местные неровности не должны превышать 1 мм. На поверхностях не допускаются сколы, раковины, трещины, наплывы бетона (визуальный контроль).

6 Масляные пятна, пыль, грязь и другие загрязнения на подферменных площадках в местах установки опорных частей необходимо удалить (визуальный контроль).

Таблица Е1 Контролируемые параметры и допускаемые отклонения, мм Контролируемые Допускаемые Контроль Способ контроля разности отметок пло- щадок в пределах одной опоры Отклонение поверхностей подферменных горизонтального (проектного) положения Примечание. L – длина (ширина) площадки.

7 В элементах стальных пролетных строений, контактирующих с опорными частями, не должно быть местных изгибов, неровностей и повреждений (визуальный контроль).

8 В мостовых сооружениях, расположенных на уклоне, не превышающем 0.005, резиновые опорные части могут устанавливаться на подферменники, имеющие горизонтальную поверхность.

При уклонах пролетных строений, превышающих допустимые для резиновых опорных частей, необходимо предусматривать в проектах мостовых сооружений установку стальных клиновидных плит.

Стальные клиновидные плиты, используемые в пролетных строениях, расположенных на уклонах, надлежит устанавливать на резиновые опорные части.

9 Опорные части устанавливают на выравнивающий слой в горизонтальное (проектное) положение по уровню.

10 Передачу усилия от веса пролетного строения на опорные части производят только после набора материалом выравнивающего слоя проектной прочности Ключевые слова: опорная часть, опорная часть резиновая, марка резины, армирующий лист, модуль сдвига Генеральный директор Зам. Генерального директора ГОСТ