Выход пряжи, обратов и отходов из смеси для пряжи 25 и 29 текс Расчёт средневзвешенных показателей обратов и свойств волокна в сортировке производится по следующей формуле.

где Хср.взвеш – средневзвешенное значение требуемого показателя;

Хi – значение показателя, для какого либо компонента;

%i – процент данного компонента в смеси;

n – число компонентов в сортировке.

Например, расчёт средневзвешенных показателей смеси выбранной ранее сортировки проводится следующим образом.

Штапельная длина:

Разрывная нагрузка:

4,410 + 4,060 + 3,527, Линейная плотность.

Аналогично рассчитываются средневзвешенные проценты обратов и отходов.

Проверка правильности выбора сортировки для хлопчатобумажной пряжи выполняется путем расчета удельной разрывной нагрузки пряжи по формуле А.Н. Соловьева.

Полученное значение удельной разрывной нагрузки сравнивается с нормами для одиночной нити (высшего сорта если есть или для первого) соответствующего ГОСТ, ОСТ или ТУ.

Если расчетная удельная разрывная нагрузка ниже указанных норм, то сортировку следует пересмотреть. Если расчетное значение удельной разрывной нагрузки выше нормы более, чем на 5 %, то сортировку следует удешевить.

Зависимость между свойствами хлопкового волокна и пряжи выражается формулой А.Н.Соловьева.

где Р0 – удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

Рвол - средневзвешенная разрывная нагрузка волокна, сН;

Твол - средневзвешенная линейная плотность волокна, текс;

Тпр – линейная плотность пряжи, текс;

Lшт – средневзвешенная штапельная длина волокна, мм;

Но – удельная неровнота пряжи, характеризующая качество технологического процесса (для гребенного прядения 3,5-4,0; для кардного прядения 4,5-5,0) %;

– коэффициент характеризующий состояние оборудования (0,85 – 1,1; для нормального состояния =1);

– поправка на крутку, определяемая разностью между фактическим т и критическим ткр коэффициентами крутки.

Критический коэффициент крутки определяют по формуле А.Н. Соловьева Фактический коэффициент крутки сравнивают с критическим и определяют разницу т - ткр, по таблице определяют поправку на крутку k.

Для отрицательных значений т - ткр поправку можно вычислить по формулам k = 0.0092 x + 1.023, если х>0, где х = т - ткр.

Коэффициент крутки.

Т - для пряжи 25 текс, вырабатываемой на кольцепрядильных машинах, выбираем из опыта работы фабрик или из справочных таблиц в зависимости от длины волокна и линейной плотности пряжи. Т =39, (сН/текс) По данной формуле мы получаем ожидаемую удельную разрывную нагрузку пряжи при выработке её на кольцепрядильных машинах. При выработке пряжи пневмомеханическим способом необходимо определиться с коэффициентом понижения прочности пряжи по формуле где Кпон – коэффициент понижения прочности при пневмомеханическом способе прядения.;

Ро гост пневм – относительная (удельная) разрывная нагрузка пряжи по ГОСТ или ОСТ пневмомеханического способа прядения;

Ро гост кольц. - относительная (удельная) разрывная нагрузка пряжи по ГОСТ или ОСТ кольцевого способа прядения;

Таким образом расчётная удельная разрывная нагрузка пряжи выработанной из выбранной смеси пневмомеханическим способом прядения будет определятся следующим образом.

Р расч = Ро Кпон Ро пневм = 11,88*0,85=10,1 сН/текс опневм Сравним расчетное значение удельной разрывной нагрузки для пряжи 25 текс с ОСТ 17-362:

Сравнив удельные разрывные нагрузки, мы видим, что разница между расчетной и стандартной величинами не превышает 5 %. Следовательно сортировка выбрана правильно.

Аналогично проводим расчёт для другого ассортимента пряжи.

Диаметр выпускного выпускных рабочих Теоретическая проРт изводительность, Удельная производиРуд Действительная производительность, Удельная производительность, км/час 2.7 Разработка планов прядения.

План прядения — это совокупность параметров технологических процессов по всем переходам прядильной фабрики. На основании планов прядения производится заправка всех машин прядильного производства.

План прядения составляется для пряжи каждой линейной плотности в тесной взаимосвязи с системой прядения, техническими характеристиками машин, качеством перерабатываемого сырья.

При составлении планов прядения для пряжи близких линейных плотностей из одной сортировки рекомендуется принимать одинаковые линейные плотности полуфабрикатов.

При выборе линейной плотности полуфабрикатов, величины вытяжки на прядильных машинах, частоты вращения и линейной скорости выпускных органов машины следует руководствоваться рекомендациями заводов производителей, и техническими характеристиками принятого для установки оборудования, опытом работы текстильных предприятий и справочной литературой.

2.7.1. Выбор линейных плотностей полуфабрикатов При выборе линейных плотностей выходящего по переходам полуфабриката следует руководствоваться рекомендациями заводов производителей, и техническими характеристиками принятого для установки оборудования, опытом работы текстильных предприятий и справочной литературой. Ориентировочно можно воспользоваться следующей таблицей Линейные плотности лент, предлагаемых к выработке на чесальных, ленточных, гребнечесальных машинах рекомендуется принимать равными. Отклонение в линейной плотности этих лент желательно иметь в пределах не 100-150 текс.

Линейная плотность Линейная плотность Линейная плотность пряжи, текс холста (настила), чесальной ленты, ктекс Вытяжка показывает: во сколько раз утоняется продукт на данной машине.

Вытяжка для всех машин определяется по стандартной формуле Е - общая вытяжка на машине;

Твх - линейная плотность входящего продукта;

Твых - линейная плотность выходящего продукта;

m - число сложений продукта на входе в машину;

У – процент отходов (угаров) на машине.

Вытяжка для чесальных машин рассчитывается с учетом выделения угаров, при этом считается, что число сложений на входе в машину =1.

Например, если на машине выделяются:

То общая вытяжка с учётом принимаемых линейных плотностей холста и чесальной ленты будет определяться так.

Вытяжка на гребнечесальных машинах учитывает число сложений холстиков, из которых потом формируется одна лента. Это зависит от конструкции гребнечесальной машины. Процент отходов определяется как процент гребенного очёса и берётся из таблицы 2.6.1.

Например, для машин фирмы Rieter E72 при выработке гребенной ленты линейной плотности 3,6 ктекс в один таз из всех 8 холстиков (если линейная плотность каждого холстика - 50 ктекс и учитывая 18% гребенного очёса), общая вытяжка будет определяться следующим образом.

Вытяжка на ленточных, лентосоединительных машинах учитывает только линейные плотности входящих и выходящих продуктов и число сложений, так как отходов в процессе сложения практически нет. Например, при формировании холстика линейной плотности 50 ктекс из 24 лент на холстоформирующей машине фирмы Rieter E32, общая вытяжка должна определяться следующим образом. Е = = 1, Вытяжка на ровничных и прядильных машинах, если нет сложений продукта в питающих устройствах, определяется только по линейным плотностям.

Крутка ровницы и пряжи рассчитывается по формуле:

где К - число кручений на один метр;

Т - коэффициент крутки;

Т - линейная плотность продукта.

Выбор коэффициентов крутки производится в зависимости от линейной плотности ровницы или пряжи, длины волокна, назначения продукта и способа прядения в соответствии с [3].

2.7.4. Расчёт теоретической, удельной и действительной производительности оборудования производительности на 1 единицу оборудования можно производить по формуле:

V - линейная скорость выпуска продукции, м/мин;

Твых - линейная плотность выходящего продукта, текс.

Для чесальных машин эта формула может быть преобразована:

dсб - диаметр съемного барабана, мм;

nсб - частота вращения съемного барабана, мин-1;

Тл - линейная плотность чесальной ленты, текс;

есб-лу - частная вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика.

Для гребнечесальных машин (производительность на машину) может быть рассчитана двумя способами по скорости выпуска и по числу циклов или по числу оборотов гребенного барабанчика в минуту.

где V вл.у –линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин;

ат – число тазов на выпуске машины.

Т – линейная плотность гребенной ленты, ктекс.

где F – длина питания за цикл, мм;

n г.б.- частота вращения гребенного барабанчика, мин-1;

Y – процент гребенного очёса;

а – число выпусков по гребенным барабанчикам;

Тх – линейная плотность холстика в ктекс.

Для ровничных и прядильных машин (на одну камеру или одно веретено):

V – линейная скорость выпуска, м/мин;

Т – линейная плотность пряжи, текс;

nв(к) –частота вращения веретена (камеры), мин-1;

К – крутка, кр/м;

Т – коэффициент крутки.

Для крутильных и прядильно-крутильных машин ( на одно где То – линейная плотность одиночной пряжи, текс;

m - число сложений продукта на входе в машину;

nв– частота вращения веретена, мин-1;

К – крутка кручёной пряжи, кр/м;

Т – коэффициент крутки.

Для крутильной машины двойного и тройного кручения (на одно веретено) где nд – частота вращения крутильного органа (диска), мин-1;

z – число зон кручения.

Расчет действительной производительности:

Рд – действительная производительность, кг/ч;

Ртеор – теоретическая производительность, кг/ч;

КИМ – коэффициент использования машины.

КИМ = КПВ КРО, где КРО – коэффициент работающего оборудования;

КПВ – коэффициент полезного времени машины.

Расчет удельной производительности осуществляем по формуле:

Р = Ртеор КПВ, где Руд – удельная производительность, кг/ч;

Ртеор – теоретическая производительность, кг/ч;

КПВ – коэффициент полезного времени машины.

Расчет удельной производительности в км/ч на 1 000 камер:

уд 1000 камер 2.7.3 Расчет теоретической, удельной и действительной Расчет теоретической производительности машин производим по формулам:

где V - линейная скорость выпуска продукции выпускным рабочим органом, м/мин;

Твых - линейная плотность выходящего продукта, текс.

Для чесальных машин:

где dсб - диаметр съемного барабана, мм;

nсб - частота вращения съемного барабана, мин-1;

Тл - линейная плотность чесальной ленты, ктекс;

е - частная вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика.

Для гребнечесальных машин:

где nгб – число циклов (число оборотов греб. барабанчика), мин-1.

F –длина питания за цикл, мм;

a – число выпусков по гребенным барабанчикам на машине;

Tx – линейная плотность холстика, ктекс.

Y – процент гребенного очёса.

Для ровничных и прядильных машин {на 1веретено (камеру)}:

V – линейная скорость выпуска продукта, м/мин;

Т – линейная плотность продукта, текс;

nк – скорость вращения камеры, мин-1;

К – крутка, кр/м;

Расчет удельной производительности осуществляем по формуле:

где Руд – удельная производительность, кг/ч;

Ртеор – теоретическая производительность, кг/ч;

КПВ – коэффициент полезного времени машины.

Расчет действительной производительности:

где Рд – действительная производительность, кг/ч;

Ртеор – теоретическая производительность, кг/ч;

КИМ – коэффициент использования машины.

где КРО – коэффициент работающего оборудования;

КПВ – коэффициент полезного времени машины.

Расчет удельной производительности в км/ч на 1 000 веретён (камер):

где Рудкг – производительность на 1000 веретён или камер в кг/час.

Все расчеты для основной и уточной пряжи по плану прядения сводятся в таблицу 2.7.

Перед определением производительности прядильной машины необходимо выполнить расчеты массы бегунка, натяжения пряжи в зоне бегунок-патрон при планируемой частоте вращения веретен и рассчитанной массе бегунка для выбранных диаметров кольца и патрона.

Запас прочности пряжи определяется при выбранном режиме Рпр - абсолютная разрывная нагрузка пряжи, сН;

где Ро – удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

Тпр – линейная плотность пряжи, текс.

Рнат – натяжение пряжи на машине, сН.

Натяжение нити между бегунком и патроном рассчитывается по формуле В.А. Ворошилова где µ – коэффициент трения бегунка о кольцо (0.12… 0.25 при частоте вращения веретена в пределах 13500….10000 мин-1);

– угловая частота вращения веретена, рад/с.

nв - частота вращения веретена, мин-1.

Rк - радиус кольца, см;

mб – масса бегунка, г;

rп – радиус патрона, см (рекомендуется принимать отношение rп/Rк = 0,5..0,55);

Масса бегунка по формуле И.Г.Обуха рассчитывается следующим образом где Н – подъем кольцевой планки, мм;

Dk - диаметр кольца, мм;

М – коэффициент (для основы М = 17914 24957,7 / Т пр, f – коэффициент трения бегунка по кольцу (для обработанных колец f = 0.65 0.00004n в для новых колец f = 0.65 0.00003n в Массу бегунка можно определить по формуле ЦНИХБИ где М = 17914 789,8 1000 / Т пр - для основы;

М = 14331 631,9 1000 / Т пр - для утка Запас прочности пряжи при выработке её пневмомеханическим способом прядения необходимо определить, зная диаметр ротора, с которым вы предполагаете выработать пряжу заданной линейной плотности, а также частоту вращения ротора.

Натяжение пряжи у оттягивающего вала, сН подсчитывают по формуле Где Т – линейная плотность пряжи, текс;

Rк– радиус камеры (ротора) в метрах;

nк – частота вращения камеры (ротора), мин-1.

Пряжа должна иметь прочность в 5 раз больше, чем создаваемое на машине натяжение.

Запас прочности пряжи при выработке её на кольцевых и пневмомеханических прядильных машинах не должен быть менее 5.

Для этого необходимо тщательно подбирать диаметры кольца, ротора, патрона, частоту вращения рабочих органов.

2.8. Распределение веретён (камер) по линейным плотностям.

После того, как составлен предполагаемый план прядения, необходимо приступить к определению количества веретен и машин, требуемых для выработки в заданном объёме пряжи разных линейных плотностей. Для этого необходимо выполнить нужные расчёты и заполнить соответствующие таблицы.

Принципы расчёта и форма таблиц зависят от параметров заданной мощности предприятия.

2.8.1. Распределение прядильных машин, если мощность предприятия задана количеством веретен (камер).

Распределение веретен по линейным плотностям пряжи в этом случае оформляется в табл. 2.8.1.

Распределение веретён для заданного ассортимента пряжи артикул Наименование ткани • Наименование и артикул ткани, назначение и линейная плотность пряжи, текс, а также Qп100 - потребность пряжи на 100 метров ткани, кг, выписываются из технической характеристики ткани.

• Pд1000 -действительная производительность на 1000 веретён (камер), кг/час, определена в плане прядения.

• n 100 - количество веретён (камер) на 100 м ткани для каждой линейной плотности определяется по формуле • n100 - суммарное количество веретен (камер), необходимое для выработки 100 метров каждой ткани в час (итоговая цифра графы 5), представляет собой мощность условной прядильной фабрики, которая обеспечивает основой и утком в нужном соотношении выпуск каждой заданной ткани в количестве 100 метров в час.

• nф - итоговое количество веретен (камер) на фабрике, (принимается как среднее арифметическое из заданных пределов проектного технического задания);

Для реальной проектируемой фабрики необходимо определить коэффициент мощности, показывающий во сколько раз мощность проектируемой фабрики больше мощности условной фабрики.

Коэффициент мощности для этого случая определяется по следующей формуле:

где Км - коэффициент мощности для проектируемой фабрики;

nф - итоговое количество веретен (камер) на фабрике;

n100 - количество веретен (камер) на 100 м ткани.

• n т ф - количество веретен (камер) на фабрике для каждой линейной плотности пряжи на проектируемой фабрике определяется по • Выпуск пряжи, Вп, по линейным плотностям определяется или по формуле В п = Q100 Км, • Выход пряжи из смеси, %п, принимается из таблицы выхода пряжи, обратов в отходов из смеси.

• Расход смеси, Qсмт, в кг/ч по линейным плотностям пряжи (графа 9) рассчитывается как Q см = п 100.

• Расход смеси по сортировкам, кг/час, (графа 10) в кг/ч определяется суммированием Qсмт для соответствующих линейных плотностей Этот расчет необходим для определения равномерности загрузки агрегатов 2.8.2. Распределение прядильных машин, если мощность предприятия задана количеством выпускаемой пряжи Распределение веретен по линейным плотностям пряжи в этом случае оформляется в табл. 2.8.2.

артикул Наименование ткани Данные для граф 1,2 и 3 берутся аналогично предыдущему случаю.

Данные графы 5 – из плана прядения.

Мощность условной прядильной фабрики, Qп100, в данном случае определяется как суммарное количество пряжи, необходимое для выработки 100 метров каждой ткани в час (итоговые данные графы 3).

• Коэффициент мощности, Км, определяется по формуле при этом Bп = принимается как среднее арифметическое кз пределов выпуска пряжи, указан ного в проектном задании.

Выпуск пряжи, Bпт, по линейным плотностям в кг/ч (графа 4) определяется как Bпт = Qп100•Км Количество веретен (камер), n т ф, заправленных пряжей различных линейных плотностей (графа 8), определяется Данные для заполнения следующих граф таблицы определяются аналогично предыдущему случаю распределения веретён (камер).

2.8.3. Распределение прядильных машин, если мощность предприятия задана количеством перерабатываемой смеси Результаты расчетов распределения веретен (камер) по линейным плотностям пряжи оформляются таблицей 2.8.3.

артикул Наименование ткани Мощность проектируемой фабрики Qсмсорт - задана.

Мощность условной фабрики, Qсм100, должна быть выражена также количеством смеси для выработки пряжи в расчете на выпуск метров каждой ткани в час. Поэтому в табл. 2.8.3. вводится графа 5 (Qсм Q100 = п • Коэффициент мощности, Км, в данном случае определяется по формуле Выпуск пряжи, Bпт, в кг/ч по линейным плотностям (графа 6) определяют как Bпт = Qп100•Км Количество веретен, nтф, заправленных пряжей разной линейной плотности, определяют как n т = Расход смеси, Qсмт, для выработки пряжи разных линейных плотностей Q смт = Qп100•Км или по формуле 2.8.4. Распределение прядильных машин, если мощность предприятия задана количеством перерабатываемого волокна В данном случае от заданного количества хлопка или химического волокна нужно перейти к количеству перерабатываемой смеси, Qсм. Для этого среднее арифметическое количество волокна, Qв, из пределов, указанных в проектном задании, следует разделить на процент хлопка, %в, или химического волокна в смеси (по данным рабочих сортировок) и умножить на 100. Qсм = Qв · 100)/(%в) Все дальнейшие расчеты выполняются аналогично расчетам 2.8.3.

2.8.5. Распределение прядильных машин, если мощность предприятия задана количеством метров ткани Распределение веретен (камер) для выработки требуемого количества пряжи, в этом случае, можно производить из расчета необходимости выпустить равное количество метров всех заданных тканей.

Для расчёта можно перейти к количеству пряжи, требуемой для выработки данного объёма тканей, а все расчеты и оформление результатов выполняются аналогично 2.8.2. и 2.8.3.

2.8.6. Распределение прядильных машин, если мощность предприятия задана количеством станков ткацкой фабрики Заданное количество ткацких станков следует распределить поровну между всеми артикулами ткани и определить часовой выпуск каждой ткани как произведение количества ставков на соответствующую производительность станка. Таким образом, мы перейдем от заданного количества ткацких станков к проектной мощности ткацкой фабрики, выраженной количеством метров выпускаемых тканей, и сможем определить количество пряжи, требуемой для выработки данного объёма тканей. Все расчеты и оформление результатов выполняются аналогично 2.8.2. и 2.8.3.

2.8.7. Распределение веретен в проектах с использованием машин типа ПК- При выработке крученой пряжи в два сложения на прядиль-нокрутильных машинах распределение веретен по линейным плотностям имеет свои особенности. Сначала распределение веретен осуществляется по проектному заданию без учета машин типа ПК-100. В результате этих расчетов будет определено количество однониточной пряжи каждой линейной плотности и соответствующее количество прядильных веретен.

Затем на основании полученных данных производится расчет количества прядильно-крутильных веретен как частное от деления всего количества однониточной пряжи данной линейной плотности на соответствующую действительную производительность машин ПК-100.

Количество прядильных веретен для выработки однониточной пряжи, поступающей на прядильно-крутильные машины, рассчитывается с учётом того, что половина выпуска однониточной пряжи, в случае её кручения на машинах тип ПК-100, будет вырабатываться непосредственно на этих машинах.

2.8.8. Распределение веретен (камер) при проектировании прядильных производств, вырабатывающих пряжу для трикотажа, швейных ниток и других изделий При распределении веретен в производствах, вырабатывающих пряжу для трикотажа, швейных виток и ниточных изделий, можно принять выпуск пряжи различных линейных плотностей одинаковым, при этом условия количество веретен, заправленных пряжей различной линейкой плотности, определяется следующим образом. Если мощность производства задана объёмом выпуска пряжи, Вп, при выработке К линейных плотностей пряжи, то количество веретен ni (камер), вырабатывающих пряжу определенной линейной плотности, рассчитывается по формуле ni = Вп/К· Pj, где Pi - действительная производительность прядильной машины, для пряжи і-ой линейной плотности, кг/ч.

Далее расчёты производятся как в 2.8.1., 2.8.2 и 2.8.3. и сводятся в Таблица 2.8.8.

Распределение веретён по линейным плотностям Выпуск пряжи, кг/час, по плотность пряжи, текс линейным плотностям 2.9. Определение количества оборудования по переходам прядильного производства Расчеты выполняются отдельно для основной и уточной пряжи каждой линейной плотности. Если из пряжи одной и той же линейной можно вырабатывать несколько тканей, то потребность пряжи этой линейной плотности можно суммировать, а затем определять потребность полуфабриката.

Если в проекте принят пневмомеханический способ прядения, то потребность основной и уточной пряжи одинаковых линейных плотностей суммируются.

Выпуск пряжи по каждой линейной плотности берется из таблицы распределения веретен (камер).

Для определения потребности полуфабриката на каждом переходе выпуск пряжи умножается на соответствующий коэффициент загона. Так как на каждом технологическом переходе имеются свои обраты и отходы, то количество полуфабриката, вырабатываемого на каждом предыдущем переходе, должно быть больше с учётом потерь. Для определения требуемого коэффициента загона полуфабриката руководствуются таблицами выхода пряжи, обратов и отходов, составленных по опыту работы фабрик для соответствующего ассортимента пряжи. Таблица выхода обратов и отходов учитывалась при составлении сортировок в параграфе 2.6., при составлении плана прядения, при распределении веретён. Полученные средневзвешенные значения выхода пряжи, обратов и отходов необходимо распределить по технологическим переходам прядильного производства следующим образом.

Для этого необходимо заполнить таблицу 2.9.1. и провести необходимые расчёты.

Средневзвешенный процент обратов и отходов распределяется по соответствующим переходам.

• Рвань холстов распределяется между сортировочно-трепальным цехом (1/3) и кардочесальным (2/3) цехом.

• Рвань настила (при бункерном питании чесальных машин) - в чесальный.

• Рвань ленты распределяется между кардочесальным, ленточным и ровничным цехами.

• Если в проекте безверетённый способ прядения, то рвань ленты распределяется между кардочесальным, ленточным и прядильным цехами.

• В гребенной системе прядения рвань ленты распределяется в кардочесальный, лентосоединительный, ленточный, гребнечесальный и ровничный переходы.

• Рвань ровницы распределяется между ровничным (1/4) и прядильным (3/4) переходами.

• Мычка относится к прядильному переходу.

• Отходы с трепальных и чесальных машин распределяются в эти переходы.

• Пух с верхних валиков распределяется между всеми переходами.

• Пух с фильтров относится к сортировочно-трепальному цеху.

• Невидимые отходы распределяются между сортировочнотрепальным (2/3) и чесальным (1/3) цехами.

Далее подсчитывается общее количество обратов и отходов по каждому переходу и вписывается в строке "Всего обратов и отходов".

Таблица выхода пряжи, обратов к отходов составляется для выпуска однониточной пряжи. Тростильный и крутильный переходы в таблицу выходов не вносятся.

Если крученая пряжа вырабатывается на машинах типа ПК-100, то этот переход в таблицу выходов не включается, т.к. половина однониточной пряжи вырабатывается на кольцевых прядильных машинах, а вторая половина - на прядильно-крутильных.

Для определения выхода полуфабрикатов и пряжи из смеси необходимо количество смеси принять за 100 %. Тогда выход полуфабрикатов, Вi,на каждом переходе определяется путем вычитания общего количества обратов и отходов, bi,данного перехода из количества полуфабриката, Впред, (в процентах) на предыдущем переходе. Вi= Впред - bi.

По полученным данным выхода полуфабрикатов из смеси выполняется расчет потребности полуфабрикатов на 100 кг пряжи и коэффициентов затона.

Коэффициент загона показывает, во сколько раз нужно увеличить количество полуфабриката на каждом переходе, чтобы компенсировать потери волокна в обраты и отходы.

Потребность полуфабриката на 100 кг пряжи, Qi, рассчитывается путем деления выхода данного полуфабриката, Вi, из смеси на выход пряжи, Впсм, из смеси и умножения на 100.

Коэффициент загона определяется делением потребности, Qi, каждого Результаты расчета сводят в таблицу 2.9.2.

В случае гребенной системы прядения таблица дополняется полуфабрикатами: лента с предварительной ленточной машины, холстик с лентосоединительной или холстоформирующей машины, лента с гребнечесальной машины.

Таблица 2.9.2. Коэффициент загона полуфабрикатов ленточных машин ленточных машин Для определения требуемого количества полуфабриката нужно знать, Bп, выпуск пряжи, кг/час, по линейным плотностям из таблицы распределения веретён (камер) на фабрике. Данные записываются в таблицу 2.9.3. для каждого текса пряжи.

Таблица 2.9.3. Расчёт количества полуфабрикатов (пример) Наименование Основа 18,5 текс Уток 15,4 текс полуфабрикатов Потребность Коэффи- Потребность Коэфполуфабрикат циент полуфабрика фициент ленточных машин ленточных машин Потребность полуфабриката определяется по формуле Впф = Bпт х Таблица 2.9.4. Расчёт количества полуфабрикатов (пример для случая выработки кручёной пряжи на ПК-100) Наименование Основа 18,5 х 2 текс Уток 15,4 х 2 текс полуфабрикатов Потребность Коэффи- Потребность Коэфполуфабрикат циент полуфабрика фициент ленточных машин ленточных машин кольцевых пряд.

машин Машин ПК- В проектах с использованием прядильно-крутильных машин типа ПК-100 количество полуфабриката рассчитывается с учётом того, что половина однониточной пряжи будет вырабатываться на машинах ПК-100, поэтому коэффициент загона для однониточной пряжи с кольцевых прядильных машин принимается равным 0,5, а для машин ПК-100 он будет равным 1. Результаты сводятся в таблицу 2.9.4.

После определения потребности в полуфабрикатах приступают к проверке сопряжённости работы оборудования проектируемого предприятия.

Наименование Отраслевые Всего В том числе по переходам Обратов и нормы выхода, Сорт хлопка- Сортировочно- Кардо ленточный ровничный прядильный смеси Обраты:

Отходы прядомые 1-ой группы Отходы прядомые 2-ой группы трепальный чистая Отходы ватные 3-ей группы чесальный чес.м-н и верхних чистителей Отходы низкосортные V группы подвальный, трубный, с фильтров загрязнённая низкосортных Отходы обтирочные V группы отходы смеси 2.10. Сопряжённость оборудования прядильного производства.

Количество машин, требуемых для выработки заданного количества полуфабриката, определяется с учётом производительности оборудования из плана прядения.

• Количество оборудования на трепальном, чесальном, лентосоединительном и гребнечесальном переходах выражается в машинах.

• На ленточных машинах за единицу оборудования принимается один выпуск и, чтобы рассчитать количество машин, следует полученное значение разделить на число выпусков на машине.

• На ровничных, прядильных и прядильно-крутильных машинах за единицу оборудования принимается одно веретено (или тысяча веретен на прядильных машинах). На этих переходах рассчитывают количество веретен;

чтобы подучить число машин, следует полученное значение разделить на количество веретен на машине. Рекомендуется принимать максимальное количество веретен.

• Если в проектах применяются машины типа ПК-100, то количество веретен на прядильных и прядильно-крутильных машинах следует принять таким, чтобы разница в длине машин не превышала 200 мм.

При расчете количества оборудования необходимо обеспечить сопряженность и аппаратность оборудования.

Сопряженность оборудования - это такое соотношение числа машин по переходам, при котором машины каждого перехода получают от машин предыдущего перехода количество полуфабриката без недостатка и излишка.

Округление расчетных чисел машин до целых производится с учетом обеспечения аппаратности и перерасчётом производительности и скоростных параметров работы оборудования для плана прядения.

Аппаратность подразумевает такую организация работы, при которой все оборудование прядильного производства, начиная с чесальных машин и кончая прядильными (прядильно-крутильными) машинами, разбивается на отдельные аппараты, то есть группы. За единицу аппаратности принимается машина с максимальной производительностью. В кардной системе – это ленточная машина, в гребенной системе – лентосоединительная или холстоформирующая машины.

Трепальные машины и разрыхлительные агрегаты в аппаратность не входят.

Аппаратность рассчитывается отдельно по каждой линейной плотности пряжи.

Для обеспечения аппаратности необходимо округление дробных расчетных чисел машин произвести с расчетом, чтобы число машин на каждом переходе было кратным числу машин, принятых за единицу аппаратности. Следует стремиться, чтобы количество прядильных машин делилось на количество ровничных.

При округлении необходимо как можно меньше изменять количество машин. После выбора количества машин следует пересчитать производительность машин и скорости выпускных органов или веретен (камер).

Новая действительная производительность равна частному от деления количества полуфабриката на число машин по аппаратности.

Если в проекте используются машины ПК-100, то наименование и марки машин включаются в таблицу аппаратности. Таблица заполняется по каждой линейной плотности пряжи.

Таблица аппаратности оборудования 2.11. Корректировка планов прядения.

После составления таблицы аппаратности необходимо внести соответствующие поправки в исходные планы прядения и в таблицу распределения веретен (камер).

Теоретическую производительность всех машин следует пересчитать с учётом целого числа машин в таблицу аппаратности, как частное от деления новой действительной производительности на КИМ. По полученным значениям теоретической производительности определяют новые скорости.

Если при расчете аппаратности были изменены вытяжки, линейные плотности или крутка продукта, то эти изменения необходимо внести в скорректированный план прядения.

В случае если мощность проектируемой фабрики задана количеством веретен (камер), необходимо пересчитать коэффициент мощности.

Если в проектном задании предусматривается выпуск крученой пряжи в три и более сложений, то необходимо провести расчет тростильнокрутильного цеха.

Сначала составляется план трощения и кручения по той же форме, что и планы прядения, только без графы о вытяжке. Коэффициенты крутки крученой пряжи выбираются в зависимости от назначения и результирующей линейной плотности крученой пряжи. Производительность тростильных и крутильных машин рассчитывается по общеизвестным формулам.

В расчётно-пояснительную записку нужно вносить лишь скорректированные планы прядения и таблицу разбивки веретен.

1. В.Д. Шеманаев, А.К. Ефимова и др. Проектирование хлопкопрядильных производств. Учебное пособие. ИГТА 2001.Иваново 2001.

2. Типовые сортировки хлопка для выработки пряжи различного назначения кольцевого и пневмомеханического способов прядения. М.: ЦНИИТЭИлегпром, 3. 0б утверждении отраслевых лори выхода пряжи, обратов, отходов и ваты из хлопкового волокна, химических волокон и х/б отходов: Приказ Минлегпрома СССР N 484 от 12.11.85.

4. ОСТ 17-96-88, ОСТ 17-362-85. ОСТ 17-198-87, ОСТ 17-351-85.

5. Уз РСТ 604-2000 Волокно хлопковое. Технические условия.

6. Широков В.Д., Владимиров Б.Ц., Полякова Д.А. Справочник по хлопкопрядению М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985.- 7. Проспекты оборудования и CD диски фирм Schlafhorst, Trutzschler, Rieter, Marzoli, Zinzer.