BS2Министерство образования Российской Федерации

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

НЕФТИ И ГАЗА им. И. М. ГУБКИНА

А. И. Владимиров, В. И. Перемячкин

РЕМОНТ АППАРАТУРЫ

НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБОТКИ

И НЕФТЕХИМИИ

Рекомендовано Министерством образования Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению «Оборудование и агрегаты нефтегазового производства»

Научная библиотеке нефти и газа им. !/Lw Гу-Ъгг ГУП Издательство «Нефть и газ»

РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина Москва УДК 665.6.013.004. В Владимиров А. И., Перемячкин В. И. Ремонт аппаратуры нефтегазопереработки и нефтехимии: Учебное пособие. — М.: ГУП Издательство «Нефть и газ»

РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2001. — 120 с.

ISBN-5-7246-0158-3.

В пособии приводится технология ремонта аппаратуры нефтегазоперерабатывающих и нефтехимических предприятий: теплообменных аппаратов, трубчатых печей, колонной и реакционной аппаратуры.

Предназначено для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению «Оборудование и агрегаты нефтегазового производства», и поможет им в освоении материала по дисциплине «Специальные методы ремонта», а также при выполнении заданий по курсовому и дипломному проектированию.

Рецензенты: О. С. Чехов — профессор кафедры промышленной экологии Московского государственного университета инженерной экологии (МГУИЭ);

С. А. Круглов — профессор кафедры оборудования нефтегазопереработки Российского государственного университета нефти и газа им. И. М. Губкина ISBN-5-7246-0158- ©А. И. Владимиров, В. И. Перемячкин, © Государственное унитарное предприятие Издательство «Нефть и газ» РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, Содержание Предисловие 1. Ремонт теплообменных аппаратов 1.1. Подготовительные работы > 1.2. Гидроиспытание (опрессовка) 1.3. Разборка 1.4. Чистка 1.4.1. Механическая чистка 1.4.2. Гидромеханическая чистка 1.4.3. Физико-химическая чистка 1.4.4. Чистка при эксплуатации и предупреждение отложений 1.5. Развальцовка и приварка труб 1.6. Ремонт трубных пучков 1.7. Ремонт корпусов 1.8. Особенности ремонта аппаратов воздушного охлаждения.... 2. Ремонт трубчатых печей 2.1. Пуск и остановка 2.2. Подготовка к ремонту 2.3. Ремонт трубных змеевиков 2.3.1. Износ змеевиков 2.3.2. Чистка змеевиков 2.3.3. Ревизия змеевиков 2.3.4. Ремонтные работы 2.4. Ремонт элементов конструкции, 3. Ремонт колонной и реакционной аппаратуры 3.1. Ремонт колонной аппаратуры 3.1.1. Подготовка к ремонту 3.1.2. Чистка и ремонт 3.2.Ремонт реакционной аппаратуры Приложение Литература з

ПРЕДИСЛОВИЕ

Для проведения химико-технологических процессов (нагрев, охлаждение, ректификация, абсорбция, химическое превращение) на предприятиях нефтегазопереработки и нефтехимии используется разнообразное оборудование установок при различных рабочих условиях (температура, среда, давление), что во многом предопределяет характер износа оборудования при его эксплуатации и специфику выполняемых в последующем ремонтных работ.

Нарушение работы аппаратуры может происходить в результате коррозионного износа (химическое или электрохимическое воздействие агрессивной среды на материал), эрозионного износа (истирание материала под действием сил трения и удара со стороны жидкой или содержащей твердые частицы рабочей среды), термического износа (снижение прочности и нарушение плотности элементов и соединений в результате воздействия высоких температур, высоких температурных напряжений, явлений ползучести, релаксации и нарушения стабильности структуры сталей), механического износа (пластические деформации и нарушение целостности деталей), а также в результате загрязнения рабочих поверхностей отложениями.

Основным видом износа машин (насосов, компрессоров, станков и др.) является механический износ как результат воздействия сил трения на поверхности взаимно перемещающихся деталей.

Многие аппараты (колонны, реакторы, трубчатые печи) имеют значительные габаритные размеры, массу, стоимость и их относят к основному оборудованию. Основное оборудование, как правило, не дублируется и остановка его для проведения профилактического (предупредительного) ремонта или же его отказ в результате аварии требуют остановки всей технологической линии (установки, блока, предприятия). Ремонт основного оборудования без остановки технологической линии возможен лишь в случае периодически действующих аппаратов и машин, которые можно ремонтировать в нерабочую для них смену.

Наряду с основным оборудованием, на технологических установках имеется и вспомогательное, ремонт которого возможен без остановки технологической линии. К вспомогательному оборудованию относятся некоторые аппараты (теплообменники, емкости) и многие машины (насосы, компрессоры). Ремонт этого оборудования производится после пуска резервного.

Ремонт оборудования нефтегазоперерабатывающих и нефтехимических предприятий производится в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов (система ППР), сочетающей положительные стороны плановой системы (планирование сроков и объема ремонтных работ) и учет действительного состояния аппаратов и машин при постоянном наблюдении за их работой при эксплуатации, проведении периодических плановых осмотров и выявлении дефектных деталей и узлов при разборке оборудования.

Система ППР включает в себя межремонтное техническое обслуживание, плановые осмотры оборудования, а также ремонты: малые (текущие), средние (для аппаратов не обязательны) и капитальные. Виды ремонтов отличаются один от другого объемом выполняемых работ. Капитальный ремонт оборудования позволяет практически полностью восстановить его первоначальное состояние и рабочие параметры при его эксплуатации.

В данном пособии приводится технология производства ремонтных работ по восстановлению работоспособности теплообменных аппаратов, трубчатых печей, колонной и реакционной аппаратуры. В связи с большим разнообразием конструктивного исполнения аппаратуры (даже одного целевого назначения) в пособии приводится технология ремонта наиболее распространенных конструкций.

1. РЕМОНТ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

На предприятиях нефтегазоперерабатывающей и нефтехимической промышленности доля теплообменной аппаратуры составляет по весу около 40% в общей номенклатуре используемого оборудования. Теплообменные аппараты имеют разнообразное конструктивное исполнение (кожухотрубчатые, труба в трубе, спиральные, пластинчатые и др.), различное материальное оформление (стали, цветные металлы и сплавы, неметаллические материалы) и предназначены для работы в широком диапазоне изменения рабочих параметров процессов (среда, температура, давление) и различном целевом назначении (нагрев, охлаждение, испарение, конденсация, кристаллизация).

Наибольшее распространение в промышленности получили кожухотрубчатые аппараты и аппараты типа труба в трубе. В отдельных технологических процессах используются спиральные и пластинчатые аппараты, а для особо агрессивных рабочих сред — графитовые теплообменники. В качестве конденсаторов и холодильников широко используются аппараты воздушного охлаждения.

Аппараты типа труба в трубе применяются на установках малой и умеренной производительности. Интенсивный теплообмен в аппарате обеспечивается благодаря полному противотоку и значительным скоростям движения теплоносителей. По конструкции аппараты делятся на однопоточные (разборные и неразборные) и многопоточные (разборные). Однопоточные аппараты предназначены для сильно загрязненных, несущих взвеси рабочих сред, которые не допускают разделения на параллельные потоки. Многопоточные аппараты (число потоков от 5 до 31, поверхность теплообмена до 90 м2) предназначены для значительных расходов теплоносителей. Неразборные однопоточные аппараты представляют собой блоки стандартных элементов, имеют жесткое соединение наружных и внутренних труб и из-за значительных температурных напряжений используются при разности температур стенок труб At < 50°С. В разборных однои многопоточных аппаратах наружные и внутренние трубы удлиняются независимо друг от друга и эти аппараты можно применять при разности температур стенок труб At > 50°С. Использование на технологических установках разборных теплообменных аппаратов позволяет при их ремонте проводить как замену изношенных труб, так и механическую чистку трубного и межтрубного пространства.

Кожухотрубчатые теплообменные аппараты получили широкое распространение благодаря высоким поверхностям теплообмена (до 1500 м2) при умеренных габаритных размерах и массе. Выпускают аппараты четырех типов:

1. Аппараты с неподвижными трубными решетками, имеющие жесткое соединение пучка труб с кожухом и использующиеся при разности температур стенок труб и кожуха А^< 50°С. Для аппаратов этого типа из-за неразборности конструкции механическая чистка межтрубного пространства невозможна, а чистка трубного пространства производится после демонтажа распределительной и задней камер.

2. Аппараты с температурными компенсаторами, располагающимися на кожухе или трубном пучке, которые снижают температурные напряжения в стенках кожуха и труб. По условию прочности компенсаторов эти аппараты применяют при давлениях Ру< 1,6 МПа.

3. Аппараты с U-образными трубами, обеспечивающими свободное температурное удлинение труб относительно кожуха. Аппараты используются при повышенных давлениях и для чистых сред, при разности температур стенок по ходам труб не более 100°С. Механическая чистка U-образных труб затруднена.

4. Аппараты с плавающей головкой, обеспечивающие свободное температурное удлинение труб. К недостаткам аппаратов следует отнести относительную сложность конструкции и вероятность потери герметичности узла плавающей головки. Конструкция аппарата позволяет производить механическую чистку как трубного, так и межтрубного пространства.

Обследование надежности аппаратуры на предприятиях нефтегазопереработки и нефтехимии выявило, что около 40% случаев нарушения работы технологических установок связано с надежностью теплообменной аппаратуры. Основными причинами нарушения работы является коррозионный и эрозионный износы, а также загрязнение'рабочих поверхностей различными отложениями. Коррозионно-эрозионный износ особенно губителен для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов, имеющих, как правило, малую толщину стенок труб трубного пучка (2—2,5 мм).

Признаками нарушения работы теплообменных аппаратов являются:

1. Снижение эффективности теплопередачи и увеличение их гидравлического сопротивления за счет загрязнения рабочих поверхностей различными отложениями.

2. Смешение в аппарате теплоносителей за счет внутренних утечек среды, имеющей большее давление, в среду, имеющую меньшее давление (например, на установке первичной переработки нефти при анализе дистиллятов обнаруживают следы нефти). Смешение теплоносителей может быть вызвано повреждениями труб в результате коррозионного и эрозионного воздействия рабочих сред, нарушением плотности соединений труб с трубными решетками или фланцевого соединения подвижной трубной решетки с крышкой плавающей головки.

3. Снижение эффективности теплопередачи из-за потери плотности разъемных соединений продольной перегородки распределительной камеры с трубной решеткой и крышкой камеры. У 4-ходовых по трубам и 2-ходовых по корпусу аппаратов негерметичность может наблюдаться в соединениях: продольная перегородка плавающей головки — подвижная трубная решетка, продольная перегородка кожуха — кожух.

4. Внешние видимые утечки вследствие некачественной сварки или сборки, коррозионных разрушений корпуса, повреждения прокладок, уплотнительных поверхностей фланцев или же релаксации напряжений в соединительных болтах или шпильках.

Примерное содержание работ по видам ремонта технологического оборудования — см. Приложение.

Обвязка теплообменных аппаратов предусматривает возможность их отключения от системы: одиночно (крупные аппараты) и попарно (небольшие аппараты).

Подготовка к ремонту включает составление дефектной ведомости, заготовку необходимых материалов и инструмента и предусматривает выполнение следующих мероприятий:

1. Отключение теплообменного аппарата от коммуникаций, слив теплоносителей через штуцеры и специальную дренажную муфту на задней крышке корпуса (рис. 1).

Рис 1. Муфты: / — для выхода воздуха при пуске аппарата; 2 — для дренажа продукта при подготовке аппарата к ремонту 2. Отключение аппарата от системы с помощью стальных заглушек, устанавливаемых на фланцевых соединениях подводящих и отводящих трубопроводов (рис. 2). Толщина заглушки определяется расчетом на внутреннее давление в системе. Заглушка должна иметь выступающие указатели-хвостовики. Установка и снятие заглушек регистрируются в ремонтном журнале.

Рис. 2. Типы заглушек для отключения аппаратов от технологических трубопроводов 3. Для удаления взрывопожароопасных и токсичных веществ аппарат промывают водой с последующей пропаркой. Пропарка способствует удалению из аппарата остатков воды и рабочей среды. Время промывки и пропарки определяется физико-химическими свойствами рабочей среды. Для пропарки в трубной обвязке предусматривается линия подвода пара, которая при работе аппарата заглушается.

4. При необходимости получают разрешение на производство огневых работ.

5. Составляется акт сдачи аппарата в ремонт.

А. Испытание на плотность для выявления дефектных деталей и узлов (трубы, соединения труб -с трубными решетками, плавающая головка и Др.), которое выполняют до начала ремонта. Испытание проводят на рабочее давление и на давление ниже рабочего (например, под вакуумом). При наличии дефектных деталей и узлов наблюдается течь опрессовочной воды и быстрое снижение давления (вакуума).

Б. Испытание на прочность и плотность для контроля качества выполненных ремонтных и сборочных работ. Испытание проводят на давление выше рабочего (пробное давление). Нормы на пробное давление гидроиспытания приводятся в литературе [2].

При испытании используют различные виды опрессовки (рассмотрим на примере кожухотрубчатого аппарата с плавающей головкой).

1. Гидроиспытание межтрубного пространства на давление в корпусе Рк (рис. 3) имеет целью проверку герметичности кожуха, задней крышки и фланцевых соединений корпуса аппарата (места возможных утечек обозначены цифрами 1).

2. Гидроиспытание трубного пространства на давление РТ при открытой муфте для дренажа позволяет проконтролировать герметичность распределительной камеры и ее фланцевых соединений (места вероятных утечек обозначены на рис. цифрами 2).

При температуре 25—30°С торкрет-бетон в течение 15—20 часов твердеет, после чего его поверхность в течение 72 ч орошают холодной водой, затем в течение 24 ч проводят гидротермальную обработку и в заключение сушат и прокаливают футеровку прокалочным агрегатом. Качество торкрет-бетонного покрытия контролируют обстукиванием молотком. Участки с трещинами шириной более 0,5 мм или издающие глухой дребезжащий звук вырубают и заделывают.

Основными дефектами реакционной аппаратуры установок каталитического крекинга с пылевидным катализатором является разрушение футеровки, деформация корпуса аппарата, появление трещин в сварных швах корпуса и циклонов, отрыв стояков циклонов, клапанов-захлопок и распорных труб, деформация и эрозия распределительных решеток, эрозионный износ линий пневмотранспорта. / При наличии значительной деформации стенок корпуса футеровку удаляют, вырезают дефектные участки корпуса и заменяют их новыми, после чего восстанавливают футеровку.

Реакторы установок каталитического риформинга и гидроочистки представляют собой пустотелые аппараты, заполненные катализатором, и изготавливаются в двух вариантах: теплоизолированные изнутри слоем торкрет-бетона и теплоизолированные снаружи, т.е. без внутреннего торкрет-бетонного покрытия. Футеровку корпусов реакторов установок каталитического риформинга выполняют однослойной, без панцирного слоя и дополнительно защищают изнутри кожухом из стали 12Х18Н10Т или 08Х18Н10Т. Корпуса реакторов установок гидроочистки футеруют двумя слоями торкрет-бетона (см.

рис. 53).

При проведении ремонтных работ контролируют состояние защитного кожуха (реакторы установок каталитического риформинга), а в случаях перегрева корпусов — также состояние торкрет-бетонного покрытия и стенок корпуса. В зависимости от результатов дефектации торкрет-бетонная футеровка заменяется частично или полностью. При необходимости частичной или полной замены кожуха сначала изготавливают его элементы, производят контрольную сборку с прихваткой и маркировкой деталей, после чего их через верхний штуцер заводят в реактор, собирают и сваривают кожух.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Примерное содержание работ по видам ремонта технологического оборудования: текущему или малому (М), *Фактическое содержание работ при ремонте конкретной единицы оборудования уточняется на основании анализа записей в вахтенных, эксплуатационных и ремонтных журналах, результатов обследования технического состояния оборудования. Ремонты машинного оборудования проводятся в соответствии с технической документацией, разработанной заводом-изготовителем.

Теплообменник кожухотрубчатый с плавающей головкой М. Очистка внутренней поверхности труб. Подвальцовка отдельных труб. Заглушение дефектных труб пробками (до 10 %). Замер толщины стенок корпуса, штуцеров. Замена прокладок плавающей головки, задней крышки и распределительной камеры. Испытание на плотность.

С. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Чистка наружной поверхности труб и внутренней поверхности корпуса.

К. Работы, предусмотренные средним ремонтом. Замена распределительной камеры (при необходимости), входных и выходных штуцеров. Чистка и ремонт корпуса. Устранение обнаруженных дефектов (подвальцовка труб, заглушение дефектных труб пробками). Замена трубных пучков (при необходимости).

Теплообменник типа труба в трубе разборный М. Очистка труб и калачей, задней крышки и распределительных камер. Смена прокладок задней крышки и распределительных камер.

Испытание на плотность.

К. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Смена отдельных труб и калачей. Ремонт распределительных камер и заднего колпака.

М. Проверка состояния наружных поверхностей оребренных труб.

Подтягивание всех болтовых соединений. Проверка состояния форсунок увлажнителя. Проверка крепления электродвигателя, исправности заземления, ревизия подшипников. Чистка и обдувка корпуса электродвигателя без его разборки. Смена масла и промывка редуктора. Устранение течи масла. Регулировка углов атаки лопастей рабочего колеса. Проверка состояния резиновых манжет и пружин с частичной заменой.

С. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Чистка наружных поверхностей труб путем продувки сжатым воздухом. Чистка внутренних поверхностей труб (при необходимости). Заглушение дефектных труб. Ремонт постаментов и каркасов. Полная разборка электродвигателя с устранением повреждений обмотки, замена обмотки (при необходимости). Замена изношенных подшипников качения. Ремонт шеек вала якоря и крышек электродвигателя. Замена прокладок, сальников и крепежных деталей редуктора, ремонт подшипников скольжения.

Проверка состояния зубчатой передачи редуктора, регулировка и, при необходимости, замена зубчатых колес. Правка погнутых и замена изношенных лопастей рабочего колеса.

К. Работы, предусмотренные средним ремонтом. Замена дефектных трубных секций. Замена увлажнителя воздуха. Ремонт или замена отдельных деталей диффузора. Полная или частичная замена обмотки электродвигателя и лопастей рабочего колеса. Окраска аппарата.

М. Наружный осмотр всех элементов печи. Очистка труб от окалины и кокса. Замер наружного диаметра труб. Замер внутреннего диаметра и толщины стенок труб, калачей, двойников (выборочно). Замена дефектных труб, калачей, двойников, переходов, трубных кронштейнов и подвесок. Подвальцовка труб. Испытание трубных змеевиков на прочность и плотность. Ремонт или замена дефектных горелок (форсунок), трубной арматуры, паровых и топливных линий, линий паротушения.

Ремонт дверок двойниковых коробов, кирпичной кладки и изоляции печи. Чистка и ремонт боровов и дымоходов.

К. Состав работ малого ремонта. Ремонт кровли, каркаса, защитной облицовки, дымовой трубы, шибера, рекуператора, взрывных и смотровых окон. Замена кладки перевальных стен, борова и дымоходов, замена подвесного кирпича. Окраска металлоконструкций и облицовки.

М. Наружный и внутренний осмотр. Чистка корпуса, заварка трещин. Ремонт теплоизоляции. Частичная замена запорной, предохранительной и измерительной арматуры. Смена стекол уровнемеров, прокладок фланцевых соединений. Испытание на прочность и плотность..

К. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Ремонт корпуса, перегородок, смена дефектных днищ и труб змеевиков (при наличии змеевиков парового обогрева).

М. Наружный и внутренний осмотр аппарата. Чистка внутренней поверхности корпуса. Разборка и чистка тарелок с частичной заменой деталей (шпилек, колпачков, клапанов и др.). Замена насадочных тел, ремонт решеток. Смена прокладок фланцевых соединений. Ревизия, ремонт и частичная замена трубной арматуры. Испытание на прочность и плотность.

К. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Замена тарелок (до 50% от их общего числа). Замена решеток под насадку. Ремонт корпуса и теплоизоляции. Окраска колонны и металлоконструкций. Ремонт фундамента.

Реактор каталитического риформинга или гидроочистки М. Наружный и внутренний осмотр аппарата. Ремонт футеровки, защитного кожуха, колосниковой решетки. Смена прокладок фланцевых соединений. Ревизия, ремонт и частичная замена трубной арматуры. Испытание на прочность и плотность.

К. Состав работ малого ремонта. Ремонт корпуса реактора, замена Трубопроводы технологические наземные М. Наружный осмотр трубопроводов, обстукивание. Ревизия и ремонт арматуры, дефекты которой обнаружены во время межремонтного обслуживания. Проверка фланцевых соединений, крепежа, осмотр компенсаторов. Замер толщины стенок труб, отводов, переходов и др. Контроль ультразвуковым методом на наличие расслоений и трещин. Испытание на плотность.

К. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Просвечивание сварных швов. Проверка механических свойств металла труб и соединительных деталей с вырезкой дефектных участков. Замена дефектных участков трубопроводов, фланцевых соединений, кронштейнов, опор и хомутов. Продувка и промывка трубопроводов. Испытание трубопроводов на прочность и плотность. Нанесение антикоррозионного покрытия и теплоизоляции.

Трубопроводы технологические подземные М. Осмотр трубопроводов в местах выхода на поверхность и в колодцах. Ревизия и ремонт арматуры, дефекты которой обнаружены во время межремонтного обслуживания. Проверка фланцевых соединений, крепежа, осмотр компенсаторов. Устранение обнаруженных дефектов.

Испытание на плотность.

К. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Вскрытие траншей трубопровода. Осмотр и частичная смена изоляции. Замер толщины стенок отдельных участков трубопровода сквозной засверловкой или ультразвуковым толщиномером. Нанесение антикоррозионного покрытия. Смена отдельных участков трубопровода. Просвечивание сварных швов. Продувка и промывка. Испытание на прочность и плотность.

М. Работы по подготовке резервуара к зимнему и летнему периодам эксплуатации (проверка клапанов, снятие кассет огнепреградителей и др.). Ремонт кровли и верхних поясов корпуса без применения огневых работ. Ремонт оборудования, расположенного с наружной стороны резервуара. Работы проводят без освобождения резервуара от нефтепродукта.

С. Работы, связанные с зачисткой и дегазацией резервуара. Замена отдельных листов корпуса, кровли, днища с применением огневых работ, удаление дефектных сварных швов, ремонт или замена оборудования, выравнивание основания при его неравномерной осадке.

Полная ревизия резервуара, испытания на прочность и плотность отдельных узлов и резервуара в целом (по необходимости). Окраска резервуара.

К. Работы, предусмотренные средним ремонтом и связанные с заменой большого объема дефектных частей корпуса, днища, кровли и оборудования резервуара. Ремонт основания и отмостки.

М. Очистка внутренней поверхности газгольдера от коррозионных отложений. Проверка состояния корпуса, колокола, телескопа и заварка коррозионных раковин и отверстий с постановкой отдельных заплат. Проверка и ремонт сварных швов, заправка и чеканка клепаных швов. Ремонт змеевиковых подогревателей. Ремонт роликов между телескопом и резервуаром, пьезометрических труб, металлоконструкций маршевых лестниц и переходных площадок. Испытание на прочность и плотность отдельных узлов и колокола в целом.

К. Работы, предусмотренные малым ремонтом. Определение толщины стенок газгольдера путем засверловки или ультразвуковым толщиномером, просвечивание сварных швов. Антикоррозионное покрытие внутренней поверхности колокола, верхнего пояса корпуса газгольдера. Ремонт защитного покрытия днища. Испытание на плотность с выдержкой в течение семи суток.

ЛИТЕРАТУРА

1. Бессонный А. Н., Дрейцер Г. А., Кунтыш В. Б. и др. Основы расчета и проектирования теплообменников воздушного охлаждения. Справочник. Под общ. ред. Кунтыша В. Б., Бессонного А. Н. — СПб.: Недра, 1996.

2. Вихман Г. Л., Круглое С. А. Основы конструирования аппаратов и машин нефтеперерабатывающих заводов. — М.: Машиностроение, 1978.

3. Ентус Н. Р. Трубчатые печи. — М.: Химия, 1977.

4. Ентус Н. Р., Шарихин В. В. Трубчатые печи в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. — М.: Химия, 1987.

5. Ермаков В. И., Шеин В. С. Ремонт и монтаж химического оборудования. — Л.: Химия, 1981.

6. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. — Л.: Химия, 1977.

7. Инструкция по паровоздушной очистке от кокса змеевиков трубчатых печей. — ВНИИнефтемаш, Уфимский филиал, 1980.

8. Краснов В. И. Ремонт колонной аппаратуры. Справочник. М.: Химия, 1992.

9. Краснов. В. И., Максименко М. 3. Ремонт теплообменников. — М.: Химия, 1990.

10. Краснов В. И. и др. Ремонт трубчатых печей. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983.

11. Молоканов Ю. К, Харас 3. Б. Монтаж аппаратов и оборудования для нефтяной и газовой промышленности. — М.: Недра, 1982.

12. Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования газоперерабатывающих заводов Мингазпрома. — М.: ВНИПИгаз, 1989.

13. Рахмилевич 3. 3., Радзин И. М., Фарамазов С. А. Справочник механика химических и нефтехимических производств. — М.:

Химия, 1985.

14. Рекламные материалы компании «Airetool» (США), 1998— 2000.

15. Рекламные материалы компании ТС («Trouvay & Cauvin», Франция), 2000.

16. СкоблоА. К, Молоканов Ю. К, Владимиров А. К, Щелкунов В. А.

Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии. — М.:

Недра, 2000.

17. Справочник нефтепереработчика / Под ред. Ластовкина Г. А., Радченко Е. Д., Рудина М. Г. — Л.: Химия, 1986.

18. Ткаченко Г. П., Бриф В. Ф. Изготовление и ремонт кожухотрубчатой теилообменной аппаратуры. — М.: Машиностроение, 1980.

19. Фарамазов С. А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. — М.: Химия, 1980.

20. Черняк Я. С, Дуров В. С. Ремонтные работы на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях. — М.: Химия, 1975.

21. Шарихин В. В., Ентус Н. Р., Коновалов А. А., Скороход А. А.

Трубчатые печи нефтегазопереработки и нефтехимии. — М.:

CMC, 2000.

ДЛЯ ЗАМЕТОК

РЕМОНТ АППАРАТУРЫ

НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБОТКИ

И НЕФТЕХИМИИ

Компьютерная верстка Н. М. Маскаева Обработка графиков Н. М. Маскаева, О. В. Васильев Подписано в печать 11.04.2001 г. Формат 60x84 '/ | Уч.-изд. л. 7,5. Гарнитура Тайме. Бумага офсетная. Печать офсетная.

Государственное унитарное предприятие Издательство «Нефть и газ» РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина 119991, Москва, Ленинский просп., Отпечатано в типографии издательства