«ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА ДРЕВЕСНОГО СЫРЬЯ НА ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ Учебно-методическое пособие для студентов специальностей 1-46 01 01 Лесоинженерное дело, 1-36 05 01 Машины и оборудование лесного комплекса ...»

Нажим на выключатель 4 при соприкосновении его с поверхностью кряжа ведет не только к прекращению подъема вилок, но и к подаче питания к щетке 6. При этом через нее и соответствующий контакт передается информация о замеренном диаметре.

Механизм поперечного перемещения кряжа или пилы применяется на станках с подающим механизмом в виде тележки или подвижного стола и предназначен для совмещения плоскости пилы с плоскостью очередного пропила перед каждым пропилом. Как правило, перемещается распиливаемый кряж. При поперечном перемещении кряжа 1, зажатого крючьями 11 (рис. 3.14, а), включением индивидуального реверсивного электродвигателя 4 приводятся во вращение шестерни 5, передвигающие вправо или влево зубчатые рейки 8 и кронштейны с крючьями. Перемещение кряжа, закрепленного торцовыми зажимами, производится таким же способом, разница состоит только в том, что при зажиме крючьями кряж может перемещаться только в одну сторону, при торцовых зажимах – в любом направлении. Перемещение бревна, закрепленного торцовыми зажимами, производится при помощи гидравлики. Величина поперечного перемещения определяется оператором по специальной линейке или устанавливается автоматически.

Производительность круглопильных станков для продольного пиления определяется так же, как и для ленточнопильных станков (подразд. 3.2).

Принципиальные схемы круглопильных станков.

Бревнопильный (шпалопильный) станок ЦДТ-6-3 предназначен для продольной распиловки кряжей длиной от 1,5 до 6,5 м и диаметром до 0,5 м на шпалы, брусья и доски. Механизм пиления станка состоит из пильного вала с закрепленной на нем пилой диаметром 1,25 м и электродвигателя мощностью 55 кВт. Конструкцией станка предусматривается возможность установки дополнительной навесной пилы диаметром 0,63 м, что позволяет увеличить высоту пропила до 0,74 м.

Механизм подачи состоит из тележки, которая перемещается по рельсовому пути при помощи индивидуального привода, включающего реверсивный электродвигатель, редуктор и канатно-блочную систему. Скорость движения тележки в рабочем направлении до 1,3 м/с, в холостом – до 2 м/с. На тележке смонтированы механизмы зажима и поперечного перемещения кряжа, выполненные по схеме, приведенной на рис. 3.14, а. Привод этих механизмов осуществляется от индивидуальных электродвигателей мощностью по 1,7 кВт каждый. Подача кряжа на тележку производится питателем, представляющим собой двухцепной поперечный транспортер. Поворот кряжей обеспечивает реечный или сегментный кантователь. Готовая продукция поступает на выносной транспортер. Управление станком дистанционное, осуществляется оператором со специального пульта. Часовая производительность станка по сырью при выпиловке шпал около 10 м3 (около 50 шпал).

Шпалопильный станок ЦДТ-6-4 предназначен для распиловки бревен длиной от 1,8 до 6,5 м и диаметром до 0,8 м на шпалы, брусья и сегменты. Станок имеет две пилы, расположенные в одной плоскости (рис. 3.11, б), тележку с тремя стойками и зажимными крючьями (по два на одну стойку для зажима кряжа сверху и снизу). Зажимной механизм и механизм поперечного перемещения кряжа приводятся от гидроцилиндров. На тележке установлен сегментный кантователь бревен. Диаметр основной пилы 1,25 м, частота вращения пилы 985 об/мин.

Скорость подачи (скорость рабочего хода тележки) до 1,3 м/с. Суммарная мощность электродвигателей 136,2 кВт. Производительность станка до 50 шпал в час.

Автоматизированный бревнопильный станок ЦДТ-7 (рис. 3.15) применяют для продольного распиливания бревен длиной от 2 до 6,5 м и диаметром до 0,8 м на шпалы, брусья и доски. Бревно из накопительного устройства укладывается на механизированную тележку 8, которая перемещается по рельсовому пути 3. На тележке установлены поперечные направляющие 7, на которых смонтированы стойки 6 с крюковыми захватами для крепления распиливаемого материала. Крючья перемещаются при помощи гидроцилиндров. Совместное синхронное поперечное перемещение стоек на размер отпиливаемой доски осуществляется от одного гидроцилиндра. Кроме того, крайние стойки имеют относительное индивидуальное перемещение в пределах 75 мм, что позволяет распиливать бревно по сбегу. При обратном ходе тележки рама со стойками отводится от пилы двумя гидроцилиндрами.

Рис. 3.15. Схема бревнопильного станка ЦДТ- Пильный механизм состоит из нижней пилы 4 диаметром 1,25 м и верхней пилы 5 диаметром 1 м. Нижняя пила смонтирована на неподвижной раме, а верхняя установлена на подвижной раме и может опускаться, компенсируя износ пил. Пилы приводятся во вращение от отдельных электродвигателей: нижняя мощностью 55 и верхняя – 30 кВт.

Механизм перемещения тележки состоит из регулируемого гидропривода (насоса 10 и гидромотора 11), цилиндрического зубчатого редуктора 12, приводного 1 и натяжного 9 барабанов, связанных с тележкой 8 стальными канатами 2. Скорость рабочего хода тележки изменяется бесступенчато от 0,2 до 1,3 м/с, скорость холостого хода постоянная – 2 м/с. Поворот кряжа осуществляется цепным кантователем. Производительность станка по сырью составляет около 12 м3/ч.

На ЛЗП находят применение бревнопильные станки Кара-Мастер, Лаймет-120 (Финляндия), СК-1200М, Магистраль СПР-1100, ЦДС-1100, УП-2Э УСК-1-1 (РФ) и другие с механизмом подачи в виде подвижного стола, приводимого в движение от цепной передачи и гидропривода. Все станки не требуют фундамента и выполнены по одной принципиальной схеме с некоторыми отличиями в конструкции. На стальную станину с направляющими роликами и опорами устанавливается подающий стол, главный пильный вал для нижней пилы с приводным электродвигателем, механическое или автоматическое измерительное устройство, гидромеханическое прижимное устройство в виде рябухи, гидросистема и пульт управления. В комплектации станков может быть гидроподъемник для подачи бревен на стол, верхний пильный блок для распиловки бревен диаметром более 44 см, гидрокантователь бревен, вальцовый поворотный механизм, фреза для снятия коры в месте пропила, автоматический сбрасыватель досок, колесо прижима горбыля и заточной станок, позволяющий затачивать пильный диск, не снимая его со станка. Станки Кара и Лаймет выпускаются и в передвижном варианте на одноосном полуприцепе с приводом от трактора или дизельного двигателя.

Станок Кара – однопильный, стационарный и передвижной, выпускается в четырех моделях и предназначен для распиловки бревен длиной от 3 до 7 м и диаметром 6–60 см на брусья, лафеты и доски.

Диаметр пилы 0,7–1,0 м. Частота вращения пильного диска 985– 1300 об/мин в зависимости от вида привода (электродвигатель, трактор).

Подача бревна в распиловку бесступенчатая со скоростью до 1,7 м/с.

Мощность электродвигателя пилы 37 кВт, двигателя внутреннего сгорания 50 кВт. Станок гидрофицирован и управляется одним оператором.

Характеристика бревнопильных станков приведена в табл. 3.4.

Технические характеристики бревнопильных станков Диаметр распиливаемых бревен, м до 0,8 0,1–0,55 0,1–0,42 0,1–0, Длина распиливаемых бревен, м 2,0–8,0 2,0–9,0 2,0–6,0 1,0–6, Толщина получаемого материала, мм 16–300 16–300 16–300 16– Диаметр пильного диска, м Число оборотов пильного вала, об/мин до 1300 1030 1056 – Автоматический угловой бревнопильный станок БАРС-3 предназначен для распиловки бревен длиной 2,0–6,5 м и диаметром 0,1–0,7 м в автоматическом режиме на обрезные пиломатериалы экспортного качества. Он имеет две независимые пилы, установленные одна к другой под углом 90°. Максимальная глубина пропила 180 мм. Скорость подачи бесступенчатая до 1,5 м/с. Точность распила ±0,5 мм. Диаметр пильных дисков 0,4–0,6 м. Установочная мощность 37,5–51,5 кВт, масса станка около 4200 кг. Станок БАРС-3-1000, в отличие от станка БАРС-3, распиливает бревна диаметром до 1,0 м.

Горизонтальный круглопильный станок Twin 400 предназначен для распиловки бревен длиной до 6,2 м и диаметром до 0,5 м. Два пильных диска диаметром 0,4 м установлены горизонтально на одном уровне и приводятся во вращение каждый от индивидуального электродвигателя мощностью 5,5 кВт. Бревно зажимается на станине, а перемещается пильный блок со скоростью подачи до 1,0 м/с. Станок оснащен гидравлическим кантователем и зажимным механизмом, а также устройством для загрузки бревен. Высокая частота вращения пил обеспечивает ровный пропил шириной 3,5 мм. Управляет станком один оператор. Масса станка 1350 кг, производительность 6–10 бревен в час. Станок изготавливается в стационарном и мобильном вариантах.

Развальный круглопильный станок ЦДТ-5-3 (рис. 3.12, в) предназначен для продольной распиловки короткомерных кряжей длиной от 0,5 до 2,1 м и диаметром до 0,38 м на пластины и бруски. Станок имеет один пильный диск 1 диаметром 1,0 м. Частота вращения пильного диска 985 об/мин. Тележка 3 с закрепленным на ней кряжем 2 приводится в движение от гидропривода и перемещается по роликовым шинам. Поперечное перемещение каретки осуществляется от гидропривода, что позволяет достигнуть точности установки кряжа в пропиле до 1–2 мм. Торцовый зажим кряжа и его поворот осуществляются вручную. Наибольшая скорость подачи тележки 1,15 м/с, установочная мощность станка – 36,2 кВт.

Брусующий круглопильный станок предназначен для продольной распиловки бревен (как правило, тонкомерных, в том числе низкокачественных и короткомерных) на брусья определенного сечения.

Станки этого типа непрерывного действия с механизмом подачи в виде цепного транспортера с упорами. Пильный механизм одно- двухили четырехвальный с установкой 2, 4 или 8 пил. Пильные валы могут приводиться от индивидуальных электродвигателей через ременные передачи или муфты, а также два вала могут иметь привод от одного двигателя через ременную передачу. Положение пильных дисков на валу регулируется по толщине выпиливаемого бруса. При установке на станке двух пил получают двухкантный брус и два горбыля, при четырех пилах – дополнительно две подгорбыльные доски.

На ЛЗП находят применение брусующие станки СБ-1 (РБ), Timbela Т-1М (Литва), WALTER TD-500, TD-500/2 (Польша), 4ЦБ-260М, СПР-320, Ц-32 (РФ), Kaiser-36S, ТТ2/1000, ТТ4/450 и др.

Брусующий станок Timbela Т-1М распиливает бревна диаметром до 0,32 м и длиной от 0,8 м. Станок имеет двухскоростной цепной подающий транспортер со скоростью подачи 0,10–0,25 м/с, двухвальный пильный механизм с установкой 4 пил диаметром 0,5 м. Нижний пильный вал приводится от электродвигателя мощностью 30 кВт, верхний – 22 кВт. Масса станка 2100 кг, установочная мощность 54,5 кВт, производительность до 11 м3/ч.

Станок Ц-32 – двухпильный, предназначен для распиловки кряжей и бревен длиной от 1,2 до 6 м и диаметром 0,10–0,32 м на брусья и сегменты. Наибольший диаметр пил 0,9 м, частота вращения пил 1500 об/мин. При необходимости на пильный вал можно установить 4 пилы. Скорость подачи 0,10–0,35 м/с. Наименьшее расстояние между пилами 60 мм, наибольшее – 200 мм. Суммарная мощность электродвигателей 56 кВт, производительность не менее 4–6 м3/ч.

Станок СПР-320 обрабатывает бревна диаметром до 0,32 м, длиной 2–6 м на пиломатериалы толщиной 19–250 мм. Станок имеет четырехскоростной цепной подающий транспортер со скоростью подачи 0,06–0,18 м/с, пильный механизм с установкой 2 пил диаметром 0,8 м, каждая из которых приводится от индивидуального электродвигателя мощностью 30 кВт (возможна установка 4 пил). Осевое перемещение пил осуществляется синхронно без их остановки, что позволяет рационально распиливать бревна и уменьшить затраты времени на перенастройку станка. Масса станка 2340 кг, установочная мощность 62,4 кВт.

Станок Kaiser-36S обрабатывает бревна диаметром до 0,36 м на брусья толщиной 90–250 мм. Станок имеет четырехвальный пильный механизм с установкой 4 или 8 пил диаметром 0,5 м и частотой вращения 2840 об/мин. Каждый вал приводится от индивидуального электродвигателя мощностью 22 кВт. Скорость подачи бревен до 0,35 м/с, регулируется бесступенчато. Масса станка 3500 кг, установочная мощность 91 кВт, производительность не менее 10 м3/ч.

Характеристика брусующих станков приведена в табл. 3.5.

Технические характеристики брусующих станков Диаметр распиливаемых бревен, м до 0,37 до 0,32 0,12–0,48 до 0, Длина распиливаемых бревен, м 1,2–6,0 3,0–6,5 1,2–6,0 1,5–6, Толщина получаемого материала, мм 70–270 22–180 50–270 60– Число оборотов пильного вала, об/мин 1500 1150 2000 Скорость подачи, м/с 0,1; 0,13; 0,33; 0,58; до 0,17 0,08–0, Многопильный делительный круглопильный станок предназначен для продольного раскроя брусьев толщиной до 20 см на доски. В зависимости от толщины распиливаемого бруса пилы закрепляются на одном или двух (верхнем и нижнем) валах. В последнем случае устанавливают пилы меньшего диаметра, а следовательно, и меньшей толщины, что позволяет уменьшить ширину пропила и увеличить выход пиломатериалов.

В многопильном станке (рис. 3.16) механизм резания включает в себя двухопорный консольный вал 2, смонтированный в подшипниках качения на станине 1 в расточке шарнирно закрепленной опоры, положение которой по высоте можно регулировать с помощью винтов.

На консольной части пильного вала на двух направляющих шпонках установлены плавающие пилы 6. Они не имеют фланцевого фиксированного закрепления вдоль вала. Такой метод крепления пил облегчает их настройку на толщину отпиливаемых досок и снижает напряжение в полотне пилы. Расстояние между пилами фиксируется с помощью блока направляющих 7 с текстолитовыми накладками. В регулируемый зазор между направляющими и накладками для охлаждения последних подается под давлением водовоздушная смесь. При смене пил направляющие отводят. За крайними пилами устанавливаются разделительные ножи 5. Пильный вал приводится во вращение от асинхронного электродвигателя через клиноременную передачу.

Рис. 3.16. Схема многопильного делительного станка Механизм подачи состоит из двух опорных 12, четырех нижних и двух верхних 8 приводных рифленых вальцов. Брус базируется на нижние подающие вальцы и прижимается к ним под действием массы верхних вальцов и усилия, создаваемого пружинами 9. Регулирование верхних вальцов на толщину распиливаемого бруса производится вручную с помощью винтов 10 и рычагов 3 и 4. Подающие вальцы приводятся от бесступенчатого регулируемого электродвигателя постоянного тока через цилиндрические редукторы и цепную передачу.

Двухрядная когтевая завеса 11 предотвращает выброс бруса и срезков из станка.

В лесопильных и тарных цехах на лесных складах ЛЗП находят применение многопильные делительные станки М-459 (РБ), Timbela DСK-55 (Литва), WALTER WD-400, WD-250-350 (Польша), Ц5Д-8, Ц7Д-180, Ц8Д-8М, ЦМР-4М, ЦМ-120, ДК-150, СМ2В-180 (РФ) и др.

Станок DСK-55 предназначен для распиловки брусьев длиной от 0,8 м, толщиной до 150 мм и шириной до 750 мм на бруски и доски.

Станок имеет один вал, на котором установлено до 8 пил диаметром до 0,5 м, приводимых во вращение электродвигателем мощностью 55 кВт.

Скорость подачи брусьев в распиловку от 0,10 до 0,35 м/с. Суммарная мощность электродвигателей 57,5 кВт. Масса станка 2000 кг, производительность около 9 м3/ч.

Станок ЦМ-120 предназначен для продольного раскроя брусьев и досок длиной от 0,8 до 4 м, толщиной до 120 мм, шириной до 460 мм на обрезные доски, тарные, строительные и другие заготовки. Расстояние между крайними пилами 190 мм. Толщина выпиливаемых изделий 10–120 мм. Число пил в поставе до 7, максимальный диаметр пил 0,5 м, частота вращения пил 2000 об/мин. Скорость подачи брусьев в распиловку 0,10–0,35 м/с. Суммарная мощность электродвигателей кВт. Масса станка 1750 кг, производительность 4–6 м3/ч. Станок обслуживают два человека.

Станок ЦМ-150, в отличие от ЦМ-120, распиливает брусья толщиной до 150 мм и имеет суммарную мощность 38 кВт.

Круглопильный станок Ц2М-1М предназначен для распиловки брусьев длиной от 1,5 до 6,5 м и толщиной 40–1000 мм на пиломатериалы толщиной 6 мм и более. Станок имеет два пильных вала, наибольшее число пил на каждом валу – 12 шт., диаметр пил 0,25 м, частота вращения пил 4055 об/мин. Скорость подачи 0,22 и 0,45 м/с.

Суммарная мощность электродвигателей 76,5 кВт.

Делительный станок М-459 предназначен для распиловки брусьев длиной от 1,4 м, толщиной до 160 мм и шириной до 300 мм. Станок имеет один вал, на котором установлено до 8 пил диаметром до 0,5 м, приводимых во вращение электродвигателем мощностью 30 кВт. Частота вращения пил 3000 об/мин. Скорость подачи брусьев в распиловку 0,15, 0,20 и 0,30 м/с. Суммарная мощность электродвигателей 32, кВт. Масса станка 920 кг.

Двухвальный многопильный станок СМ2В-180 предназначен для продольной распиловки брусьев и досок длиной от 1 м, толщиной до 180 мм, шириной до 750 мм на заготовки толщиной 10–580 мм. На каждом валу установлено до 10 пил диаметром 0,35 м. Частота вращения пил 2500 об/мин. Скорость подачи брусьев в распиловку 0,10–0, м/с. Суммарная мощность электродвигателей 76 кВт. Масса станка 3500 кг, производительность 10 м3/ч. Станок обслуживают два человека.

Ребровые станки (рис. 3.12. а) предназначены для деления горбылей на доски. Подача горбыля или доски 1 на пилу 3 осуществляется при помощи вертикальных приводных вальцов 2 и 4. Вальцы 4 закреплены на суппорте, вместе с которым могут перемещаться в поперечном направлении и регулировать толщину выпиливаемой доски.

Вальцы 2, установленные на втором суппорте, грузом 5 прижимают распиливаемый материал, а отводятся гидроприводом.

Применяются ребровые станки Timbela DСKRD-50 (Литва), WALTER WDPP-410 (Польша), СГ-1 (РБ), ЦР-4А, ВПГ-20 (РФ) и др.

Ребровый станок ЦР-4А – однопильный, предназначен для распиловки горбылей на доски и ребровые элементы толстых обрезных и необрезных досок и брусьев на пиломатериалы. На станке можно распиливать лесоматериалы длиной от 1,25 до 3,50 м, толщиной 16–275 мм, шириной до 300 мм. Диаметр пилы 0,6–0,8 м, частота вращения пилы 1400 и 2000 об/мин. Механизм подачи лесоматериала в распиловку вальцовый, скорость подачи 0,16–0,9 м/с. Суммарная мощность электродвигателей 32,6 кВт.

Станок для переработки горбыля DСKRD-50 обрабатывает сырье длиной от 1 м, шириной до 210 мм. Пила диаметром 0,5 м приводится двигателем мощностью 11 или 15 кВт. Механизм подачи (мощность двигателя до 1,5 кВт) лесоматериала в распиловку пневмоколесный, скорость подачи 0,05–0,45 м/с. Масса станка 510 кг, производительность около 1,5 м3/ч.

Станок СГ-1 обрабатывает сырье длиной от 0,5 м, шириной до 600 мм, толщиной 215 мм. Пила диаметром 0,6 м приводится двигателем мощностью 15 кВт, частота вращения пилы 3000 об/мин. Мощность двигателя механизма подачи 1,5 кВт, скорость подачи 0,2, 0,3 и 0,4 м/с. Масса станка 800 кг.

Станок для переработки горбыля ВПГ-20 обрабатывает сырье длиной от 0,7 м, шириной до 250 мм. Пила диаметром до 0,6 м имеет частоту вращения 2750 об/мин. Скорость подачи лесоматериалов до 0,2 м/с. Суммарная мощность электродвигателей 11,55 кВт. Масса станка 570 кг, производительность около 2 м3/ч. Станок обслуживают два человека.

Обрезные станки (рис. 3.12. б) предназначены для обрезки кромок у необрезных досок и деления досок по ширине. Станки имеют от 1 до 4 круглых пил (чаще 2). На валу 2 размещены две пилы: неподвижная и передвижная 4. Последняя вручную или гидроприводом может перемещаться вдоль вала 2, устанавливаясь в положение, соответствующее ширине выпиливаемой доски. Подача доски 3 на пилы производится вальцами: тремя нижними 6 и двумя верхними прижимными 5. В комплект станков входит впередистаночный механизированный стол для приема и ориентации подаваемых заготовок. Пилы могут устанавливаться на одном валу или иметь отдельные валы.

На ЛЗП применяются обрезные станки Timbela ОВ-11 (Литва), Mebor VR-800 (Словения), BCO-800/60 (Дания), Ц2Д-7А, Ц2Д-8, Ц2Д-У, СО-50, Ц2-200 (РФ) и др.

Характеристика обрезных станков приведена в табл. 3.6.

Технические характеристики обрезных станков Скорость подачи, м/с 0,12–0,45 1,35; 2,0 0,28; 0,5 0,25; 0, Тарно-брусующие станки (рис. 3.12, г) используют для распиловки пластин на бруски. Пластины 2 подаются на пилу 1 цепью 4, снабженной упорами 3. Толщина выпиливаемых брусков при наладке станка устанавливается упорной линейкой 5. Такие станки пропускают пластины длиной 0,3–1,2 м, имеют пилу диаметром около 0,7 м, скорость подачи 0,2–1,0 м/с, установочную мощность около 20 кВт.

Тарно-делительные станки (рис. 3.12, д) предназначены для распиловки брусков на тарные дощечки. Станки часто делают двухпильными. Бруски 2 подаются на пилы 1 при помощи цепи 3. При наладке станка на пильные валы устанавливаются шайбы, от размеров которых зависит толщина выпиливаемого материала. Каждая пила диаметром 0,5–0,6 м приводится во вращение от отдельного электродвигателя. Скорость подачи станков 0,3–0,9 м/с, установочная мощность около 15–18 кВт.

Круглопильные станки для поперечной распиловки пиломатериалов. Полученные в результате распиловки бревен, кряжей и брусьев пиломатериалы должны быть оторцованы, прирезаны при необходимости по длине (распилены на заготовки конкретных длин) и из них удалены пороки (обзолы, гниль и т. п.), снижающие сортность продукции или же недопустимые в продукции. Кроме того, полученные в процессе продольной распиловки горбыли и рейки подлежат в большинстве случаев поперечной распиловке на части (отрезки) для переработки их на короткомерную пилопродукцию. Для этого применяют круглопильные станки для поперечной распиловки, которые в зависимости от способа перемещения пилы и расположения ее относительно распиливаемого материала выпускаются с нижним расположением пилы и вертикальным ее перемещением и с верхним расположением и прямолинейным перемещением или же с шарнирно-маятниковой подвеской пилы, обеспечивающей ее прямолинейное перемещение. По количеству пил они могут быть одно-, двух- и многопильные. По конструктивному признаку – с подвижным и неподвижным суппортом.

Торцовочный шарнирно-маятниковый однопильный станок с прямолинейным перемещением пилы (рис. 3.17) состоит из станины 12, на которой монтируется нижняя часть 10 колонки. На верхней поворотной части 9 колонки установлена шарнирно-рычажная система 7 с моторизованным шпинделем 6 и пильным диском 4. Электродвигатель привода имеет электродинамическое торможение при его выключении. Пила ограждена кожухом с шарнирно подвешенным сектором 5, который закрывает ее переднюю часть. На нижней части колонки закреплен стол 3. Станок оснащен кнопочным 2 и педальным управлением. Горизонтальное перемещение пильного суппорта обеспечивается пневмоприводом, пневмоцилиндр которого установлен на кронштейне 8.

В отдельных конструкциях станков механизм подачи приводится в действие вручную рукояткой.

Менее распространены суппортные станки, в которых электродвигатель с пилой закреплен на конце удлиненного суппорта. Суппорт перемещается в роликоподшипниках направляющих станины с помощью гидроцилиндра. Большая масса перемещаемых элементов является недостатком данной конструкции.

В станках с неподвижным суппортом движение подачи передается заготовке с помощью поперечного цепного конвейера с упорами.

Такие станки, как правило, двух- или трехпильные.

В лесопильно-деревообрабатывающих цехах ЛЗП применяются круглопильные станки для поперечной распиловки ЦКБ-40-3, ЦПА-40, ЦМЭ-3А (РФ), Timbela DCKLR-40-3 (Литва), WALTER FDR 3/300, FDR 2/250 (Польша), PF-3000, PP-150/700 и др.

Станок ЦПА-40 – однопильный, с прямолинейным движением суппорта. Пила диаметром 0,4 м установлена на суппорте с гидроприводом.

На станке можно распиливать материал шириной до 400 мм и толщиной (высотой) до 100 мм. Общая мощность электродвигателей (2 шт.) 5,4 кВт, в том числе мощность электродвигателя привода пилы 3,2 кВт.

Станок ЦКБ-40-3 – однопильный, с нижним расположением пилы. Диаметр пилы 0,63 м. Привод механизма подъема и опускания гидравлический. На станке можно распиливать материал шириной до 400 мм при толщине до 100 мм и шириной до 310 мм при толщине 150 мм. Мощность электродвигателя привода пилы 7,5 кВт, электродвигателя привода гидронасоса 2,2 кВт.

Торцовочный станок ЦМЭ-3А – однопильный с шарнирномаятниковой подвеской пилы, предназначен для торцовки и поперечной распиловки пиломатериалов шириной до 500 мм и толщиной до 120 мм как под прямым углом, так и под углом 45° к боковой пласти доски или бруса. Диаметр пилы 0,5 м. Надвигание пилы на распиливаемый материал при помощи пневмопривода или вручную. Мощность электродвигателя механизма пиления 3,2 кВт.

Станки FDR 2/250, PF-3000 – двухпильные, DCKLR-40-3, FDR 3/300 – трехпильные.

Фрезерно-брусующие и фрезерно-пильные агрегаты. Для переработки круглых лесоматериалов диаметром до 22–24 см применяют комбинированные (агрегатные) станки, на которых в процессе переработки лесоматериалов одновременно получают пиломатериалы и технологическую щепу. В качестве режущего инструмента могут быть использованы фрезы (цилиндрические, конические, торцово-конические), пилы (круглые, ленточные) и их комбинации. Механизмы резания комплектуются в виде конструктивных модулей. В процессе работы на таких станках совмещены два способа механической обработки лесоматериалов: фрезерование, при котором получается простой или ступенчатый (фигурный) четырехкантный брус, и продольное пиление, когда брус распиливается на обрезные пиломатериалы.

Фрезерно-пильный агрегат для переработки тонкомерных бревен, оснащенный торцово-коническими фрезами (рис. 3.18), состоит из подающего цепного конвейера 1 с упорами, первого фрезерного узла с вертикально расположенными торцевыми коническими фрезами 2, второго фрезерного узла с двумя горизонтально установленными коническими фрезами 3, механизма вальцовой подачи 4, пильного механизма 5 с набором пил, распускающих брус на доски, и вытяжных вальцов 6 ступенчатой формы, удаляющих пиломатериалы из агрегата.

Каждая фреза, как правило, приводится во вращение от индивидуального электродвигателя.

Линию обслуживает один оператор, который находится за пультом управления в звукоизолированной кабине, оснащенной установкой промышленного телевидения. В зависимости от диаметра подаваемых бревен оператор настраивает на необходимую позицию конвейер и все механизмы агрегата. По его команде происходит сброс первого бревна с накопителя и последующая ориентация его на конвейере загрузки. Дальнейший захват, зажим и центрирование бревна по оси постава агрегата происходят автоматически.

Фрезерно-пильный станок 690С (РФ) предназначен для переработки окоренных бревен диаметром 7–16 см и длиной от 2,0 м на пиломатериалы и щепу. Кривизна заготовки не более 1%. Скорость подачи 0,10 и 0,15 м/с, частота вращения фрез 3000 об/мин, пил – 1500 об/мин.

Мощность привода фрез 27,5 кВт, пилы – 30, подачи – 1,5 кВт. Удаление щепы и опилок при помощи скребкового транспортера или пневмотранспорта.

Фрезерно-брусующий станок HewSaw R200 имеет две вертикальные и две горизонтальные фрезы, блок дисковых пил на вертикальных валах, где также установлены фрезы для обрезки кромок (или дополнительный фрезерный блок для обрезки кромок). За один проход на станке можно выпиливать до 6 досок. Максимальный диаметр бревна в комле – 350 мм, ширина пропила составляет 3,6 мм. Скорость подачи 1–2 м/с. Общая мощность двигателей около 600 кВт, годовая производительность 20–60 тыс. м3 пиломатериалов при работе в одну смену.

Фрезерно-пильная установка ЛАПБ-2 имеет питатель, подающее устройство, фрезерно-пильный агрегат, приемный роликовый транспортер, кабину оператора с пультом управления, а также электропневмо- и гидрооборудование для привода и управления установкой.

На установке за один проход можно выпиливать до 8 досок. Максимальный диаметр бревна в комле – 240 мм. Скорость подачи бревна 0,67, 0,83 и 1,0 м/с. Число пил в поставе – 7, диаметр пил 0,50–0,63 м.

Общая мощность двигателей 480 кВт, производительность по сырью составляет 20–28 м3/ч. Выход продукции около 50% пиломатериалов и 33% технологической щепы.

3.4. Техника безопасности при производстве пиломатериалов К работе на лесопильном оборудовании допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение по специальности и инструктаж по технике безопасности, а также имеющие практические навыки безопасного выполнения работ. Результаты проверки знаний регистрируются в специальном журнале. Каждому рабочему необходимо знать правила техники безопасности и строго выполнять их в процессе работы. Станки должны быть оборудованы защитными устройствами и ограждениями. Механическая подача должна быть сблокирована с пусковым устройством режущего инструмента, чтобы ее включение было невозможно до пуска режущего инструмента. Обрабатываемый материал не должен содержать металлических включений.

При выполнении работ на деревообрабатывающем оборудовании запрещается: работать на станках со снятыми ограждениями; касаться электропроводов и корпусов работающих электродвигателей; работать на неисправном оборудовании и с неподготовленным режущим инструментом; тормозить режущий инструмент какими-нибудь предметами; допускать посторонних в зону станка при его работе; оставлять станок без присмотра в рабочем состоянии.

Перед началом работы на лесопильном оборудовании необходимо осмотреть станок и околостаночное оборудование, убедиться в исправности пускового устройства и электропроводки, проверить состояние рабочего места, крепление оградительных устройств. Режущий инструмент должен быть заточен и подготовлен к работе. Перед каждым пуском механизма резания необходимо подавать сигнал о запуске станка.

Рабочее место следует содержать в чистоте и не загромождать заготовками и изделиями. Ремонт, смазка и чистка оборудования должны производиться только при полной его остановке и отключении от электросети. При возникновении посторонних стуков и шумов станок немедленно отключают. Наладку и ремонт станка имеет право производить специально обученное лицо, знающее особенности разборки станка при ремонте. По окончании работы необходимо остановить станок, очистить все механизмы и рабочее место.

1. Назначение и классификация круглопильных станков.

2. Укажите основные преимущества и недостатки круглопильных станков по сравнению с другим лесопильным оборудованием.

3. Основные узлы круглопильных станков.

4. Дайте характеристику режущего инструмента.

5. Назовите типы подающих механизмов.

6. Охарактеризуйте типы круглопильных станков.

7. Устройство и принцип действия круглопильных станков, марки и основные технические характеристики оборудования.

8. Как найти мощность, расходуемую на пиление, и силу резания?

9. Что собой представляют фрезерно-пильные агрегаты?

10. Техника безопасности при работе на лесопильном оборудовании.

4. ПОДГОТОВКА ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

К РАБОТЕ

Цель занятия: изучение операций и режимов подготовки дереворежущего инструмента к работе, ознакомление с вспомогательным оборудованием, приспособлениями и заточным инструментом, а также правилами их эксплуатации.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 7. ПОДГОТОВКА

ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА К РАБОТЕ

Структура отчета.

1. Основные операции и режимы при подготовке режущего инструмента к работе.

2. Вспомогательное оборудование и приспособления.

3. Заточный инструмент.

4. Конструкции и технические характеристики станков для подготовки режущего инструмента.

Основные операции и режимы при подготовке режущего инструмента. В процессе заготовки и переработки лесоматериалы подвергаются механической обработке (пилению, строганию, рубке, фрезерованию) с помощью режущего инструмента (пил, ножей, резцов, короснимателей, фрез). Правильно подобранный, подготовленный и установленный режущий инструмент обеспечивает высокую производительность, надежную и бесперебойную работу оборудования. Для подготовки к работе режущего инструмента применяют различные заточные станки и разнообразное вспомогательное оборудование и приспособления, а также заточный инструмент. Их применение способствует повышению скоростей резания и надвигания, улучшению качества обработки, долговечности инструмента, снижению расхода энергии.

Подготовка режущего инструмента к работе – это комплекс технологических процессов, обеспечивающих оптимальные рабочие параметры инструмента при минимальных трудозатратах. При подготовке режущего инструмента к работе выполняется ряд операций, которые определяются конструкцией инструмента и условиями его работы. К таким операциям относятся следующие.

Заточка – основная операция, при которой режущие элементы пилы или ножа приобретают форму и размеры, обеспечивающие наилучшие условия резания древесины в заданных режимах.

Доводка – улучшение качества поверхности режущих граней зубьев пил и ножей после заточки с помощью оселков и брусков.

Фуговка (фугование) – выравнивание по высоте одноименных зубьев пил.

Разводка (развод) – отгибание зубьев пил в соответствующие стороны с целью увеличения ширины пропила.

Плющение – увеличение длины режущей кромки зубьев пилы, выполняемое с той же целью, что и развод зубьев.

Формовка (формование) – выравнивание боковых кромок зубьев пилы после плющения.

Вальцовка – прокатка в валках средней части полотна рамной круглой или ленточной пилы с целью придания ей устойчивости (жесткости) в работе.

Проковка – ослабление средней центральной части круглой пилы, необходимое для того, чтобы зубчатый венец пилы мог свободно натягиваться под действием центробежных сил, возникающих при вращении пилы.

Правка – исправление местных дефектов пилы (выпучин, тугих мест, слабины, крыловатости), образовавшихся при работе пилы в результате нагрева от действия усилий при резании, боковых изгибов, а также возникающих при изготовлении пил из-за неравномерности прокатки стали, термической обработки или шлифования.

Ремонт – восстановление первоначальных форм и размеров зубьев пил и ножей (обрезка старых и штамповка новых зубьев, пайка полотен пил, склепка элементов пильных цепей и др.).

Подготовка рамных пил состоит из следующих операций: выявления и правки дефектов формы полотна; контроля напряженного состояния полотна; вальцевания; заключительного контроля плоскостности и напряженного состояния полотна пилы.

Подготовка полотен ленточных пил включает в себя соединение концов ленты сваркой или пайкой, контроль напряженного состояния полотна, правку дефектов и формы полотна, вальцевание, заключительный контроль напряженного состояния полотна пилы.

Ремонт полотен ленточных пил включает в себя локализацию трещин, вырезку дефектных зон полотна и подготовку отрезков вставок. Локализации подлежат одиночные трещины длиной не более 10– 15% ширины пилы, но не более 15 мм. Локализация осуществляется засверливанием отверстий в конце трещины. При наличии одиночных длинных трещин, а также групповых трещин (4–5 на длине 0,4–0,5 м) и выломанных подряд двух зубьев дефектное место вырезают, причем длина вырезки должна быть не менее 0,5 м во избежание затруднений при правке.

Подготовка круглых пил включает в себя следующие операции:

оценку плоскостности и напряженного состояния полотна, правку полотна, проковку и вальцевание диска пилы.

Подготовка окорочного инструмента заключается в выверке, правке тела инструмента, в восстановлении и заточке режущих кромок.

В подготовку зубьев пил к работе входят насечка зубьев, уширение зубчатого венца, заточка, фуговка и доводка зубьев.

Заточку и доводку режущего инструмента можно выполнять следующими способами: абразивным (точильными кругами, брусками, оселками), полуабразивным (химико-механическим) и безабразивным (электроискровым, электроконтактным, напильниками). Для заточки режущего инструмента применяют в основном абразивные (точильные) круги и иногда напильники, а при доводке его – бруски и оселки. В процессе заточки режущего инструмента необходимо соблюдать основные условия: профили у одноименных затачиваемых элементов инструмента должны быть одинаковы; лезвия достаточно остры; одноименные затачиваемые элементы должны располагаться на одной прямой линии или окружности. Кроме того, не должно быть заворотов, надломов, заусенцев и засинения режущих элементов; впадины зубьев пил следует плавно закруглять, а также обеспечивать наименьшую величину стачивания материала инструмента с целью увеличения срока его службы. Продолжительность работы без переточки во многом зависит от правильно выбранных режимов заточки. К основным показателям, определяющим режимы заточки, относятся: окружная скорость абразивного круга, скорость его надвигания на затачиваемый инструмент или инструмента на круг, а также толщина слоя металла, снимаемого за один проход круга.

Необходимым условием при подготовке режущего инструмента является проведение контроля качества заточных и доводочных работ. Качество заточных работ обычно проверяют по геометрическим параметрам режущих элементов, чистоте поверхности режущих граней и отсутствию дефектного слоя. Контроль геометрических параметров зубьев, резцов и других элементов проводится с помощью шаблонов, угломеров, индикаторов. Чистота поверхности затачиваемых элементов инструмента может проверяться по эталонам (сравнение с образцами). Ожоги и трещины на шлифованных инструментах определяют визуально с помощью лупы или микроскопа.

Вспомогательное оборудование и приспособления. К вспомогательному оборудованию относят фуганки, разводки, плющилки, формовки, вальцовочные станки, оборудование для проковки и правки круглых пил, штампы для насечки зубьев, контрольноизмерительный инструмент. Из приспособлений для крепления инструментов используют зажимные тиски, державки напильников, зажимы для заточки ручных пил.

Зубья пил фугуют на заточных станках напильниками, брусками и оселками, закрепленными в специальной металлической или деревянной державке, а также посредством специальных фуговочных приспособлений (фуганков). Такие приспособления (рис. 4.1, а) применяются для снижения ограничителей (упоров) универсальных пильных цепей с помощью напильника. Фуговка круглых пил может быть статической и динамической. Статическая фуговка (главным образом пил большого диаметра) выполняется на пилах, еще не установленных на станок, с помощью державки с зажатым в ней напильником или бруском. При динамической фуговке пила остается на валу круглопильного станка. При этом фуговочные бруски устанавливаются в специальном приспособлении (рис. 4.1, б), корпус которого крепится на станке.

Приспособление имеет рамку и рычаг, на конце которого закреплена вилка для установки брусков. Рычаг соединен с рамкой шарнирно и может поворачиваться вокруг оси с помощью винта. Перемещая этим винтом рычаг с вилкой вправо и влево до касания брусками кончиков зубьев вращающейся пилы, производят боковую фуговку зубьев.

Надвигая рычаг с вилкой на пилу в радиальном направлении, выполняют радиальную фуговку.

Рис. 4.1. Вспомогательные приспособления для фуговки и разводки зубьев:

а – фуганок для пильных цепей ПЦУ; б – фуговальное приспособление для круглых пил: 1 – рамка; 2 – рычаг; 3 – ось вращения рычага; 4 – вилка для крепления брусков; 5 – винт для поворота рычага; 6, 7 – боковые фуговальные бруски; 8 – центральный фуговальный брусок; 9 – пильный диск;

Развод зубьев выполняется специальными разводками. Обычно разводка (рис. 4.1, в, г) устанавливается на зуб пилы, и после нажима на ее рукоятку вершину зуба отклоняют в сторону на необходимую величину. Развод выполняется поочередно в правую и левую стороны на 1/3–1/2 высоты зуба от его вершины. Разводить зубья пил можно как до заточки, так и после нее. Для развода зубьев пил применяют станки РПК8 или РАП8 (диаметр пил до 0,8 м), ручные разводки ПИ-39, тиски для зажима пилы при разводе, индикаторный разводомер или шаблоны для контроля точности развода. Допускается отклонение величины развода или плющения отдельных зубьев пилы ±0,05 мм.

Плющение зубьев применяют для уширения зубчатого венца пил для продольной распиловки с прямой заточкой. Плющение зубьев имеет следующие преимущества перед разводом: выше качество пропила, большая устойчивость пилы в пропиле, пилы могут быть более тонкими (на 0,2–0,4 мм), допускают большую (на 15–20%) подачу на зуб и меньшее уширение (на 0,1 мм) зубчатого венца. Такие зубья сохраняют необходимое уширение в течение 3–4 переточек. Сущность плющения состоит в том, что к кончику передней грани зуба прижимают упор (наковальню), а со стороны задней грани подводят профильный плющильный валик. При повороте плющильного валика он внедряется в материал зуба пилы за счет плавного увеличения радиуса его рабочего участка и вызывает уширение кончика зуба на обе стороны. Для плющения зубьев пил используют обычно ручные плющилки ПКЦ, ПИ-34. Для придания всем зубьям одинаковой формы после плющения прибегают к формованию их, т. е. выравнивают длину коротких режущих кромок посредством ручных формовок ФКЦ, ПИ-35.

Формовка имеет корпус с прорезью в нижней части. Через эту прорезь формовку надевают на пилу до упора в вершины зубьев. В корпусе формовки установлены обжимные планки, имеющие с обеих сторон скосы. При формовании вершина зуба располагается между скошенными поверхностями плашек и при сдвигании их сжимается одновременно с двух сторон. При наличии большого числа пил для продольной распиловки лесоматериалов целесообразно использовать станки холодного плющения и формования: для круглых пил диаметром до 0,8 м – полуавтомат ПХФК8, для рамных при ширине до 200 мм – ПХФ-Р, для ленточных при ширине до 350 мм — ПХФА-2.

Вальцовка рамных, круглых и ленточных пил выполняется на специальных станках. Кинематическая схема вальцовочного станка приведена на рис. 4.2. Этот станок имеет электродвигатель 1, редуктор 2, верхний 8 и нижний 9 вальцовочно-приводные ролики с выпуклой поверхностью, между которыми устанавливают полотно пилы 14, гидравлическое устройство, включающее гидроцилиндр 3, поршень 4, ползун 7, рукоятку установки давления 5 и манометр 6, а также устройство для установки зоны вальцовки, состоящее из базирующих роликов 13, направляющих 12, винта 11 и рукоятки 10.

Рис. 4.2. Кинематическая схема вальцовочного станка В процессе вальцовки пила помещается между верхним и нижним вальцовочными роликами, при этом верхний ролик прижимается ползуном к поверхности пилы. Рамные пилы вальцуют на станках ПВ-20, ПВ-28 и ПВ-35. Кинематическая схема станка ПВ-20 изображена на рис. 4.2. Мощность электродвигателя станка ПВ-20 составляет 1 кВт, скорость вальцовки 10 м/мин, максимальное давление ролика 20 кН.

Станок ПВ-35, в отличие от станка ПВ-20, имеет приспособления для установки круглых пил диаметром 0,3–0,8 м и ленточных пил.

Наибольшее усилие прижима роликов 30 кН, толщина полотна пилы до 3,6 мм, масса станка 300 кг.

Вальцовка рамных и ленточных пил выполняется по длине полотна. Начинают ее с середины полотна, а затем поочередно симметрично по обе стороны от середины пилы по параллельным линиям, расположенным на расстоянии 25–30 мм друг от друга. Кромки пилы на расстоянии 25–30 мм, а также концы пилы на протяжении 120–150 мм не вальцуются. Степень вальцовки пилы проверяют с двух сторон с помощью контрольной линейки. Круглые пилы можно вальцевать на вальцовочном станке ПВ-20 с применением приставки для крепления пилы. Пилу вальцуют по одной окружности, диаметр которой составляет 0,7–0,8 диаметра пилы по впадинам зубьев. Качество вальцовки проверяется с помощью контрольных линеек. После вальцовки проверяют плоскостность и правят полотно пилы.

Проковку и правку круглых и рамных пил производят на стальной наковальне при использовании проковочных и правильных молотков, а также стальных линеек разной длины. У проковочных молотков круглый выпуклый боек. В зависимости от толщины пилы выбирают проковочные молотки определенных размеров и массы. При проковке удары молотком по пиле наносятся от периферии к центру, по намеченным мелом радиусам. Центральная часть пилы, закрываемая шайбами (фланцами), не проковывается. Проковка пилы производится с обеих сторон. Удары при проковке с одной стороны пилы, по возможности, должны совпадать с местами ударов на другой стороне или быть близкими к ним. При проковке рамных пил удары по средней линии следует наносить сильнее, чем по крайним. Концы пил на расстоянии 100–150 мм не проковывают.

Для проверки правильности проковки и правки круглых пил используют контрольные металлические линейки, набор щупов и прибор с часовым индикатором.

В подготовку пил к работе входит насечка новых зубьев. Ее делают, когда необходимо изменить профиль зуба, если на пиле сломано всего три зуба или два подряд. Насечку зубьев выполняют на ручных пилоштампах ПШ или механических ПШП-2 и ПШ-6, а также нарезают зубья на заточных станках. Ручной рычажный пилоштамп имеет ножницы для обрезки старых зубьев и пуансон с матрицей для насечки новых зубьев. Он обеспечивает насечку зубьев при толщине полотна пилы до 4 мм. Пилоштамп ПШП-2 позволяет насекать зубья и обрезать пилы толщиной до 5,5 мм с производительностью 50 зубьев в минуту. Наибольшее усилие на пуансоне 300 кН. Пилоштамп ПШ- обрабатывает пилы толщиной до 6 мм, производительность – 30 зубьев в минуту.

Выверка и правка короснимателей роторных окорочных станков ОК-40, ОК-63, ОК-80 заключается в проверке соответствия их геометрических параметров. Замер геометрических параметров производится с помощью устройств УПК-40, УПК-63, УПК-80, которыми замеряются длина и высота короснимателей, длина режущей кромки, угол окаривания, угол заострения и радиус заточки. Правка выполняется без термообработки с помощью винтовых струбцин и домкратов. Домкратом исправляют дефекты тела короснимателя, а струбциной – его изогнутость.

Подготовка рабочих кромок короснимателей производится путем их наплавки, напайки пластин из твердых сплавов и последующей заточки.

Заточный инструмент. Процесс заточки заключается в снятии слоя металла абразивным инструментом, напильником и т. д. Точильный (абразивный) круг состоит из зерен абразивного материала, имеющих высокую твердость и связанных между собой склеивающим материалом. В процессе точки отдельные зерна истираются, теряют связь с другими и выпадают, а в работу вступают новые зерна, вследствие чего такой круг сохраняет свои качества точильного инструмента, т. е. обладает способностью самозатачиваться. Точильные круги различаются по роду абразивного материала, зернистости, твердости, связке, по размерам и геометрической форме.

По абразивному материалу различают электрокорундовые, карбидокремниевые, эльборовые и алмазные точильные круги.

Зернистость инструмента определяется номером абразива, из которого он изготовлен. Его делят на следующие группы в зависимости от размеров зерен, мкм: шлифзерно 2000–160, шлифпорошок 125–40, микрошлифпорошок 63–14, тонкие микрошлифпорошки 10–3. Размер шлифматериала характеризуется зернистостью. Зернистость материала оказывает большое влияние на производительность и качество заточки. Крупнозернистые круги ускоряют процесс заточки инструмента, но не дают чистой поверхности. Круги с мелким зерном из-за склонности к засаливанию поверхности при заточке перегревают затачиваемый инструмент, что вызывает засинение резца.

Качество абразивного материала обычно характеризуется его твердостью – способностью связки удерживать абразивные зерна от выкрашивания под воздействием внешних сил. Корунд и искусственные материалы по твердости уступают только алмазу, а наждак близок по твердости к самой твердой закаленной стали.

При выборе по твердости необходимо руководствоваться следующими общими правилами: чем меньше твердость обрабатываемого материала, площадь соприкосновения круга с инструментом, частота вращения круга, тем больше должна быть твердость круга. При заточке с охлаждением абразивный круг должен быть более твердым, чем при сухой заточке. Если круг слишком твердый, он быстро засаливается и чрезмерно нагревает обрабатываемую поверхность инструмента и, наоборот, чрезмерно мягкий круг быстро изнашивается и теряет свою первоначальную форму из-за выпадения еще острых зерен.

В качестве связующего материала (связки) для зерен абразивного инструмента шлифовальных кругов служат керамическая (К), бакелитовая (Б), вулканитовая (В) связки. Алмазные шлифовальные круги изготовляют на органической бакелитовой (О) или металлической бронзовой (М) связках.

Структура абразивного круга характеризует соотношение между объемом абразивных зерен, связки и пор в теле круга. Ее обозначают номерами от 1 до 18. В структуре № 1 объемное содержание зерен 60%, а № 18 – 26%. Структура каждого последующего номера имеет на 2% меньше содержания зерен, чем предыдущего. Для заточки рекомендуется применять круги со структурой № 5–8, объемное содержание зерен в которых составляет 52–46%. Форму и размеры кругов выбирают в зависимости от конструкции заточного станка и вида затачиваемого инструмента.

Заточные станки. В процессе работы режущие элементы инструмента (зубья пил, лезвия ножей и др.) тупятся. Степень и характер их затупления зависят от материала, из которого изготовлен режущий инструмент, породы и состояния обрабатываемых лесоматериалов, режимов резания, угловых параметров инструмента. На затупление инструмента сильно влияет присутствие песка, особенно при обработке неокоренных лесоматериалов. Заточные станки с абразивными кругами являются основным оборудованием для подготовки режущего инструмента к работе.

Заточные станки классифицируют по способу управления, назначению, специализации.

В зависимости от способов управления заточные станки подразделяются на автоматические, полуавтоматические и с ручным управлением. У станков-автоматов все операции по заточке режущего инструмента, кроме установки и снятия его со станка, выполняются автоматически, без участия станочника. У станков с ручным управлением механизировано только вращение абразивного круга. В станкахполуавтоматах основные операции механизированы, а вспомогательные выполняются вручную.

По назначению различают станки для заточки рамных (ТчПР), круглых (ТчПК, ТчПД), ленточных (ТчЛ) пил и ножей.

По специализации станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные станки выполняют заточку пил разных видов, специализированные – одного вида.

В лесопильном и деревообрабатывающих производствах для заточки режущего инструмента применяют специализированные станки ТчПР-2Г, ТчЛ18, ТчПК8, универсальные заточные станки ТчПА-3, ТчПА-5, ТчПА-6, ТчПН-6 (РФ) и др. Техническая характеристика специализированных станков приведена в таблице.

Универсальный автоматический заточный станок ТчПА-3 предназначен для заточки рамных пил длиной 1100–1950 мм, шириной 80– 200 мм, круглых пил диаметром 200–1000 мм и ленточных пил шириной 50–175 мм. При косой заточке зубьев поперечных пил головка со шлифовальным кругом поворачивается на соответствующий угол.

Число затачиваемых зубьев в минуту – 35, 54 и 76. Станок имеет электродвигатель мощностью 0,4 кВт для привода шлифовального круга и электродвигатель мощностью 0,6 кВт для привода механизма подачи и вентилятора. Масса станка 800 кг. Аналогичны по конструкции и назначению станки ТчПА-5 и ТчПА-6.

Универсальный станок ТчПН-6 затачивает пилы с теми же параметрами, что и станок ТчПА-3, а также ножи длиной до 640 мм, шириной 25–125 мм и толщиной 3–10 мм. Суммарная мощность электродвигателей 1,35 кВт, масса станка 500 кг.

Технические характеристики заточных станков Размеры затачиваемых пил, мм:

Размеры затачиваемых зубьев:

Диаметр шлифовального круга, мм 250–180 250–180 250– проход пилы (двойной ход), мм Станок для заточки и развода зубьев рамных пил ЛЗС-1 затачивает пилы длиной 1250 мм, шириной 80–180 мм и толщиной 2,2 мм.

Шаг зубьев пил 22, 26 мм. Диаметр шлифовального круга 200 мм.

Производительность станка 30 зубьев в минуту. Максимальная величина развода 0,8 мм. Мощность электродвигателя 0,55 кВт, масса станка – 330 кг. Заточный станок и разводное приспособление установлены на общей раме.

Фирма Timbela (Литва) выпускает серию станков для подготовки дереворежущего инструмента: станок для заточки дисковых и ленточных пил OWM-4, универсальный станок для заточки дисковых, рамных и ленточных пил OS-2, многофункциональный заточный станок (пилы, ножи, фрезы) ONW-3, приспособления для развода зубьев рамных R-T, дисковых R-CZ и ленточных RWM пил.

Заточный станок OWM-4 предназначен для заточки ленточных (длиной 2–5 м) и дисковых (диаметр 120–350 мм) пил с шагом зубьев 5–35 мм в полуавтоматическом режиме. В станке предусмотрен насос для охлаждающей жидкости, подаваемой на пилу в процессе заточки.

Производительность станка 30–100 зубьев в минуту. Мощность электродвигателя 0,18 кВт (20,18 кВт), масса станка – 115 кг.

Станок OS-2 предназначен для заточки рамных (длиной до 1,8 м), ленточных и дисковых (диаметр 180–800 мм) пил толщиной до 5 мм и шагом зубьев 5–70 мм. Производительность станка до 40 зубьев в минуту. Мощность электродвигателей 1,65 кВт, масса станка – 240 кг.

Фирма WALTER (Польша) выпускает станки для заточки рамных и дисковых пил OU-1 и станок для заточки ленточных и дисковых пил OPT 1/2.

Станок OU-1 затачивает дисковые пилы диаметром 0,2–0,9 м.

Диаметр заточного диска 0,15–0,20 м, частота вращения – 3500 об/мин.

Мощность электродвигателя 1,1 кВт, масса станка – 120 кг.

1. Что такое подготовка режущего инструмента, для чего она необходима?

2. Назовите операции подготовки режущего инструмента.

3. Что включает подготовка рамных, ленточных, круглых пил и окорочного инструмента?

4. В чем заключается подготовка зубьев пил?

5. Назовите вспомогательное оборудование и приспособления для подготовки дереворежущего инструмента.

6. Охарактеризуйте развод и плющение зубьев.

7. Приведите классификацию и характеристику заточного инструмента.

8. Приведите классификацию заточных станков.

9. Марки заточных станков. Укажите их технические характеристики.

ЛИТЕРАТУРА

1. Гороховский, К. Ф. Машины и оборудование лесосечных и лесоскладских работ: учеб. пособие / К. Ф. Гороховский, Н. В. Лившиц. – М.: Экология, 1991. – 528 с.

2. Залегаллер, Б. Г. Технология и оборудование лесных складов:

учебник / Б. Г. Залегаллер, П. В. Ласточкин, С. П. Бойков. – М.: Лесн.

пром-сть, 1984. – 352 с.

3. Матвейко, А. П. Технология и оборудование лесозаготовительного производства: учебник / А. П. Матвейко. – Минск: Техноперспектива, 2006. – 447 с.

4. Матвейко, А. П. Технология и оборудование лесозаготовительного производства: практикум / А. П. Матвейко, Д. В. Клоков, П. А. Протас. – Минск: БГТУ, 2005. – 160 с.

5. Машины и оборудование лесозаготовок / Е. И. Миронов [и др.]. – М.: Лесн. пром-сть, 1990. – 440 с.

6. Амалицкий, В. В. Деревообрабатывающие станки и инструменты: учебник / В. В. Амалицкий, В. В. Амалицкий. – М.: Академия, 2002. – 400 с.

7. Шелгунов, Ю. В. Лесоэксплуатация и транспорт леса: учебник / Ю. В. Шелгунов, А. К. Горюнов, И. В. Ярцев. – М.: Лесн. пром-сть, 1989. – 520 с.

8. Симонов, М. Н. Окорочные станки: устройство и эксплуатация / М. Н. Симонов, Г. И. Торговников. – М.: Лесн. пром-сть, 1990. – 184 с.

9. Бессуднов, Б. Ф. Машины и технология лесосечных и лесоскладских работ: методика технологических расчетов: метод. указания / Б. Ф. Бессуднов, Б. Г. Залегаллер. – Л.: ЛТА, 1981. – 54 с.

10. Завойских, Г. И. Лесоскладское оборудование для первичной обработки и сортировки древесного сырья: учеб.-метод. пособие / Г. И. Завойских, П. А. Протас, В. Н. Лой. – Минск: БГТУ, 2007. – 128 с.

11. Заточные станки [Электронный ресурс]. – 2008. – Режим доступа: http: // www.mnogo-stankov.ru/catalog. – Дата доступа: 21.01.2009.

12. Статьи о циркулярной технологии [Электронный ресурс]. – 2008. – Режим доступа: http: // www.piloprav.ru/search/index.php. – Дата доступа: 15.10.2008.

13. Оборудование для деревообработки [Электронный ресурс]. – 2008. – Режим доступа: http: // 3738.ua.all-biz.info. – Дата доступа:

13.10.2008.

14. Круглопильные станки [Электронный ресурс]. – 2008. – Режим доступа: http: // vigal.ru/catalog/stanki. – Дата доступа: 04.11.2008.

Завойских Григорий Илларионович

ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА

ДРЕВЕСНОГО СЫРЬЯ

НА ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ

ПРЕДПРИЯТИЯХ

Учебно-методическое пособие Подписано в печать 22.01.2010. Формат 60841/ 16.

Бумага офсетная. Гарнитура Tаймс. Печать офсетная.

«Белорусский государственный технологический университет».

Отпечатано в лаборатории полиграфии учреждения образования «Белорусский государственный технологический университет».