«М.В. Обрезкова, Е.Ю. Егорова ЗЕРНО И ЗЕРНОПРОДУКТЫ В трёх книгах Книга 2 ХЛЕБОБУЛОЧНЫЕ И МАКАРОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ. ТЕХНОЛОГИЯ И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА Допущено научно-методическим советом БТИ АлтГТУ для внутривузовского ...»

К дополнительному относят сырьё, применяемое для придания макаронным изделиям специфических органолептических и физикохимических свойств, а также повышенной пищевой ценности: добавки, повышающие биологическую ценность изделий, – яйца, яйцепродукты, сухое и цельное молоко, творог и др.; витаминные препараты;

добавки, влияющие на вкус и аромат, – овощные и фруктовые соки, пюре и т.д. Использование любых дополнительных видов сырья приводит к ослаблению клейковины, изменению вязкости крахмального геля муки, повышению водопоглотительной способности теста (последнее, в частности, обусловлено высокой гидрофильностью пектинов овощных соков и пюре) и снижению сохранности формы сваренных изделий, поэтому в рецептуру включают улучшители – поверхностно-активные вещества – сложные эфиры сахарозы и жирных кислот и др., используемые для предотвращения слипания макаронных изделий при сушке и лучшего сохранения их формы в процессе варки.

Для равномерного распределения дополнительного сырья в тесте оно подаётся на производство в виде водных смесей (растворов или стойких эмульсий), в количествах, предусмотренных рецептурой. Подготовительные операции основного и дополнительного сырья во многом определяют качество и потребительские свойства готовой продукции.

1.2.2 Приготовление теста Макаронное тесто существенно отличается от других видов тестовых масс. Оно не подвергается брожению или искусственному разрыхлению.

Приготовление теста заключается в дозировании и смешивании рецептурных компонентов. Ингредиенты вводят при помощи дозаторов, непрерывно подающих муку и воду с растворёнными в ней добавками в месильное корыто (тестосмеситель) в соотношении 3:1. В корыте происходит интенсивное перемешивание муки и воды, увлажнение и набухание частиц муки (Приложение Б, рисунок Б.1).

К окончанию замеса тесто представляет собой массу из множества увлажненных разрозненных комков и крошек различного размера.

Эта масса лишь в процессе последующей интенсивной механической обработки в шнековой камере пресса превращается в плотную пластичную массу, пригодную для формования.

После замеса макаронное тесто представляет собой трёхфазную дисперсную систему: роль твёрдой дисперсной фазы выполняют увлажнённые остатки – мучные крупки и крахмальные зёрна, дисперсионной средой является пластифицированная клейковина, третья – газообразная фаза – включения воздуха. Такая гетерогенная система, в отличие от гомогенной, способна уплотняться и упрочняться.

В зависимости от влажности теста различают три типа замеса:

твердый (содержание влаги в тесте от 28 до 29 %) применяется при производстве коротких изделий; средний (содержание влаги в тесте от 30 до 32 %) применяется при производстве коротких изделий для предотвращения их слипания после сушки, при производстве длинных изделий для придания им большей пластичности; мягкий (содержание влаги в тесте от 33 до 34 %) применяется при производстве длинных изделий для придания им большей пластичности.

Наиболее распространён средний замес, при этом тесто получается мелкокомковатое, изделия после прессования хорошо сохраняют форму, не мнутся, не слипаются при раскладке и сушке в несколько слоёв. Чем выше содержание влаги в тесте, тем быстрее и равномернее увлажняются частицы муки, тесто легче поддается формованию, и из него получаются изделия лучшего качества. Однако при очень высоком содержании влаги сырые изделия плохо сохраняют свою форму (слипаются, вытягиваются), процесс их сушки удлиняется.

На структурно-механические и реологические свойства теста заметное влияние оказывает температура.

В зависимости от температуры воды, используемой для замеса теста, различают три типа замеса: горячий (замес на воде температурой, близкой к кипению), тёплый (температура воды от 45 до 65 °С) и холодный (температура около 20 °С).

Для увеличения механической прочности макаронных изделий и предотвращения разрушения каротиноидов муки дополнительно после замеса проводят вакуумирование теста, улучшающее кулинарные свойства и внешний вид готовых продуктов.

В современных прессах тесто вакуумируют на стадии замеса. Оптимальный режим вакуумирования: при остаточном давлении от 10 до 40 кПа и длительности 5–7 мин. Наряду с этим в промышленности применяется оборудование, где вакуум создается на стадии прессования. Однако удалить воздух из спрессованного теста гораздо труднее и эффект от использования деаэрации ниже. Если до прессования или во время него из теста не удалены включения воздуха, то в сырых полуфабрикатах мельчайшие пузырьки воздуха, находящиеся под давлением и будучи сжатыми, при нагревании во время сушки расширятся и разрушат микроструктуру изделия. Невакуумированные полуфабрикаты с идеально гладкой и жёлтой поверхностью во время сушки постепенно становятся матовыми, усеянными мельчайшими белёсыми крапинами. Это происходит в результате сохранения в тесте воздуха во время прессования в виде сильно сжатых микропузырьков, которые разрушают структуру поверхности изделий при сушке. При варке таких макаронных изделий наблюдается быстрое их разваривание, потеря формы, значительное увеличение объёма, что ухудшает потребительские свойства готовых блюд.

1.2.3 Формование и разделка полуфабрикатов Эти операции обусловливают внешний вид продукта (шероховатость), плотность и варочные свойства.

Применяют два основных способа формования макаронного теста: прессование и штампование (для лапши применяют также нарезку). В основе последнего лежит получение путём прессования ленты теста, из которой затем штампуют изделия сложной формы.

Замес теста, уплотнение полученной крошковатой массы и формование изделий осуществляют в шнековом прессе непрерывного действия, неотъемлемой конструктивной частью которого является установка для непрерывного приготовления теста – тестосмеситель (см. рисунок Б.1). Цель прессования – превратить замешанное тесто в однородную пластичную массу и придать ей определенную форму.

Тесто формуют, продавливая его через отверстия (фильеры) матрицы.

Форма изделий, получаемых прессованием, зависит от конфигурации поперечного сечения формующих отверстий матрицы – основного рабочего органа макаронного пресса, определяющего тип, подтип и вид изделий. Бывают следующие виды отверстий: кольцевые с вкладышами для получения макаронной трубки (рисунок Б.2); сплошные круглые без вкладышей для формования нитеобразных изделий (рисунок Б.3а); сплошные щелевидные для прессования лапши, фигурных изделий и широких лент теста для последующего формования из них штампованных изделий (рисунок Б.3б).

Разделка полуфабриката макаронных изделий включает обдувку его воздухом для быстрой подсушки, резку по заданной длине и раскладку на устройства для прохождения стадии сушки. Цель этих операций – подготовка полуфабриката к наиболее продолжительной и трудоёмкой стадии производства – сушке. Качество разделки предопределяет результат сушки.

Поверхность обдувают воздухом для уменьшения пластичности полуфабриката и придания ему упругости и устойчивости к деформациям, особенно к слипанию и искривлению. Резка изделий необходима для получения продукта определённой длины, обусловленной стандартом. Способ резки, скорость движения и число ножей меняют в зависимости от вида изделий. Раскладка обеспечивает при сушке равномерный доступ воздуха ко всем частям огромной массы высушиваемой продукции. Резка и раскладка полуфабриката макаронных изделий зависят от способа сушки: в кассетах или подвесной (на бастунах) (рисунки Б.4, Б.5).

1.2.4 Сушка и охлаждение полуфабрикатов Сушка – наиболее длительная и ответственная стадия технологического процесса, соблюдение оптимальных режимов которой влияет на такие показатели качества готовой продукции, как прочность, кислотность, стекловидность излома. Сушка – процесс удаления влаги из полуфабриката макаронных изделий с целью предотвращения развития биохимических и микробиологических процессов при их длительном хранении. Чрезмерно интенсивное удаление влаги приводит к растрескиванию изделий, чрезмерно длительная сушка на первой стадии удаления влаги – к закисанию изделий, а при сушке в слое – к деформированию или слипанию продукта.

Сушка полуфабриката макаронных изделий осуществляется конвективным способом, т.е. при непосредственном соприкосновении высушиваемого продукта с сушильным агентом, в качестве которого обычно используют нагретый воздух. Технологические основы сушки базируются на свойствах тепло- и массопереноса. Процесс сушки состоит в подводе влаги от внутренних слоёв изделий к наружным, превращении её в пар и удалении пара с поверхности за счёт нагретого сушильного воздуха.

Макаронное тесто (полуфабрикат) при сушке проявляет некоторые особенности, обусловленные характером поглощения влаги тестом при его замесе. При сушке макаронных изделий выделяют два периода: на первом – при постоянной скорости сушки – происходит быстрое удаление менее прочносвязанной осмотической влаги, связанной крахмалом, на втором – при падающей скорости сушки – удаляется главным образом адсорбционно-связанная влага, прочно удерживаемая белковыми веществами.

По мере снижения влажности изменяются структурномеханические свойства изделий: из пластичного состояния через зону упруго-эластичных свойств они переходят к состоянию хрупкого тела.

Каждому состоянию соответствует определённая влажность. До первой критической влажности (20 %) изделия сохраняют пластичность, до второй критической влажности (16 %) остаются упругоэластичными, при влажности ниже второй критической становятся хрупкими.

Продолжительность сушки зависит от вида изделия, типа сушилок и применяемого режима сушки: 30 мин – для лапши и вермишели при температуре 50–70 °С; 16–40 ч – для длинных трубчатых изделий при температуре 30–50 °С.

В зависимости от температуры воздуха используют три основных режима конвективной сушки макаронных изделий:

– традиционный низкотемпературный режим, при котором температура воздуха не превышает 60 °С;

– высокотемпературный режим, при котором на одной или нескольких стадиях температура сушильного воздуха достигает от до 90 °С;

– сверхвысокотемпературный режим, при котором на одной или нескольких стадиях температура сушильного воздуха превышает 90 °С.

Несоблюдение режимов сушки может вызвать растрескивание, изменение формы, что может сохраняться и после сушки. Правильно высушенные макаронные изделия имеют высокие органолептические показатели качества и хорошую сохраняемость.

1.2.5 Подготовка макаронных изделий к упаковыванию, упаковывание в потребительскую и транспортную тару На выходе из сушилки макаронные изделия имеют температуру, примерно равную температуре сушильного воздуха. Во избежание конденсации влаги на внутренней поверхности упаковки перед упаковыванием необходимо медленное охлаждение высушенных полуфабрикатов до температуры упаковочного отделения в течение не менее четырёх часов за счёт обдувания воздухом с относительной влажностью 60–65 % и температурой 25–30 °С. При этом происходит стабилизация изделий: окончательно выравнивается влажность по всей толщине продукта, исчезают внутренние напряжения сдвига, которые могли остаться после интенсивной сушки изделий, происходит некоторое снижение массы изделий за счёт испарения 0,5–1 % влаги.

Процесс упаковывания включает подачу изделий на упаковочные столы или в бункеры; сортировку (отбраковку); проверку изделий на содержание металлопримесей на магнитных сепараторах; укладку в тару, включая уплотнение на вибраторе; взвешивание; забивание крышки на транспортной таре и маркирование.

Сортирование выработанной продукции осуществляется для отбраковывания изделий, не удовлетворяющих требованиям стандартов.

При сортировании удаляют изделия недосушенные, поджаренные, растрескавшиеся, сильно деформированные, с повышенной кислотностью, заплесневелые.

Качественные изделия упаковывают в потребительскую и/или транспортную тару (короба, ящики, многослойные бумажные мешки).

Маркировка упакованных макаронных изделий включает наименование продукта; наименование, местонахождение (адрес) изготовителя, упаковщика, экспортёра, импортёра, наименование страны и места происхождения; массу нетто при стандартной влажности; товарный знак изготовителя (при наличии); группу и сорт продукта;

пищевую ценность; дату изготовления; срок хранения; способ изготовления; обозначение НТД, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт; информацию о сертификации.

1.2.6 Хранение макаронных изделий Подобно муке, крупе и другим зернопродуктам, макаронные изделия при хранении могут подвергаться порче, заражению амбарными вредителями и уничтожаться грызунами.

Основной причиной, вызывающей порчу изделий, является плесневение вследствие повышенной влажности, так как макаронные изделия весьма гигроскопичны и обладают повышенной адсорбционной способностью. Чем меньше влажность макаронных изделий, тем дольше они могут сохранять свои потребительские качества. Влажность выше 16 % становится опасной как основной фактор, способствующий плесневению.

В период хранения, особенно при несоблюдении температурного режима и повышенной влажности, в макаронных изделиях начинаются различные процессы, снижающие их качество. В результате автоокисления липидов происходит накопление различных веществ, придающих продукту посторонние привкус и запах. Прогоркание макаронных изделий, прежде всего, становится заметным в изделиях с добавками молочных продуктов и томатной пасты, медленнее оно идёт в яичных и особенно медленно – в изделиях без добавок. При длительном хранении изделия темнеют за счёт окисления пигментов и образования меланоидинов. Изменяются свойства белков, что приводит к их разрушению под действием ферментов. В результате старения клейковины происходит изменение прочности макаронных изделий: образуются микротрещины, вызывающие образование крошки.

Макаронные изделия являются благоприятным объектом для заражения амбарными вредителями: мельничной и мучной огнёвкой, большим и мелким хрущаком, рисовым долгоносиком и мучным клещом. Благоприятными условиями для жизни и размножения насекомых являются также повышенная влажность и температура. Поэтому складские помещения необходимо поддерживать в надлежащем санитарном состоянии, соблюдать температурный и влажностный режим.

Не допускается хранить макаронные изделия рядом с товарами, обладающими специфическими запахами. Макаронные изделия обладают высокой адсорбционной способностью, поэтому хорошо впитывают летучие вещества и долго сохраняют приобретённые посторонние запахи. Ящики и мешки с продукцией должны храниться в складских помещениях на стеллажах или поддонах, где их укладывают на высоту не более 6–7 рядов.

Таким образом, помещение для хранения макаронных изделий должно быть чистым, сухим, хорошо проветриваемым, защищённым от воздействия атмосферных осадков, не заражённым амбарными вредителями. Относительная влажность воздуха в хранилищах должна быть не более 70 %, температура – не выше 30 °С, без резких колебаний. Резкие колебания температуры приводят к появлению капельной влаги на поверхности изделий, что способствует их плесневению, прокисанию, образованию трещин и увеличению количества крошки и лома.

Соблюдение условий хранения гарантирует сохранение высокого качества макаронных изделий в течение длительного времени. Тем не менее установлены предельные сроки хранения со дня изготовления (в месяцах): изделий без добавок – 12; изделий с добавлением молока, творога, яиц – 5–6; с томатной пастой – 2–3.

1.3 Машинно-аппаратурные схемы производства макаронных изделий Начальные стадии производства макаронных изделий выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды и дополнительного сырья. Для хранения сырья используют мешки, металлические ёмкости и бункеры. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, нориями, а муки – нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки, жидкие полуфабрикаты перекачивают насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных уловителей, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для дозирования, смешивания и вакуумирования рецептурных компонентов, макаронного пресса, режущего и обдувочного устройств.

Завершающие стадии производства выполняют при помощи сушильных аппаратов, накопителей-стабилизаторов, машин для фасования и групповой упаковки макаронных изделий.

На рисунке Б.6 приведена машинно-аппаратурная схема линии производства коротких макаронных изделий.

Муку доставляют автомуковозами и с помощью материалопровода 7 от приёмного щитка 6 пневмотранспортом подают её на хранение в силосы 5, снабжённые тензометрическими взвешивающими устройствами. Силосы снабжены системой аспирации, состоящей из вентилятора 1, встряхивающего фильтра 2, циклона-разгрузителя 3 и воздуховодов 8. С помощью шнековых дозаторов 4 муку из различных силосов смешивают в нужных пропорциях шнеком 19. После контрольного просеивания в центробежном просеивателе 18 мука с помощью роторного питателя 16 подается воздуходувкой 17 в виде аэрозоля в тестосмесительное отделение. От транспортирующего воздуха мука отделяется в циклоне 9 и направляется в тестосмеситель 11, куда также с помощью дозатора 10 из расходного бака 12 поступает эмульсия (водномолочная, водно-яичная и т.п.). Бак оборудован терморегулирующей рубашкой. Эмульсию готовят в смесителе 14, откуда она насосом перекачивается в расходный бак. Вода в смеситель поступает через терморегулятор 15.

Тестосмеситель 11 имеет три отдельные камеры, через которые последовательно проходит тесто, что позволяет увеличить продолжительность замеса до 20 мин. На завершающем этапе замеса в последней камере смесь-тесто подвергается вакуумированию вакуум-насосом 22 (благодаря чему получается более плотная структура макаронного теста без воздушных включений, а в дальнейшем – высушенные изделия с прочной структурой без раковин).

Далее тесто поступает в шнеки макаронного пресса 20 (см. также рисунок Б.1). В начальной части шнековой зоны эта смесь подвергается интенсивному перемешиванию, передвигаясь по шнековому каналу к формующим отверстиям матрицы (см. рисунки Б.2 и Б.3), и превращается в плотную связную пластифицированную массу – полуфабрикат. В предматричной камере пресса создается давление 6– 12 МПа, под действием которого через матрицу выпрессовываются сырые пряди теста.

Ножи, вращаясь в плоскости выходных отверстий матриц, отрезают от тестового потока тестовые заготовки определённой длины.

Отформованные полуфабрикаты для предотвращения слипания при выходе обдуваются воздухом. Затем поток подсушенных полуфабрикатов объединяют и транспортируют к устройству, которое распределяет их равномерным по толщине слоем по всей площади верхнего яруса сушилки. Изделия поступают сначала в камеру предварительной сушки 21, затем – в камеру окончательной сушки 23, где поддерживается определённый тепловой режим. Полуфабрикат, проходя сверху вниз ленточные конвейеры, высушивается. В зависимости от ассортимента вырабатываемых макаронных изделий и производительности линии, в её состав включают две или три ленточные конвейерные сушилки, установленные последовательно.

После сушки полуфабрикат выдерживают в накопителях-стабилизаторах 24, где он постепенно остывает до температуры помещения и где происходит выравнивание влагосодержания.

Готовые изделия подают в упаковочный автомат 25, снабжённый весовым устройством. Продукцию фасуют в коробки из тонкого картона, целлофановые или полиэтиленовые пакеты. После упаковывания в короба и маркирования готовую продукцию отправляют на склад.

При производстве длинных макаронных изделий на автоматизированной поточной линии Б6-ЛМГ (рисунок Б.7) муку и воду дозируют в тестосмеситель шнекового пресса 1 для замеса теста. Затем тесто прессуется через матрицу и поступает на разделку в саморазвес 7, где сырые изделия развешиваются на бастуны (тонкие металлические трубки) (см. также рисунок Б.5), подрезаются и обдуваются воздухом.

После высушивания в предварительной 2 и окончательной 3 сушилках изделия направляются в стабилизатор-накопитель 4, затем в машину для съёма 5 с бастунов и резки и далее – на фасовочно-упаковочное оборудование, после чего транспортирующими механизмами направляются в механизированный склад готовой продукции. Специальный механизм 6 возвращает пустые бастуны в начало линии.

Длинные изделия вырабатывают на автоматизированных линиях, с предварительной сушкой на рамках и окончательной – в цилиндрических кассетах, что позволяет получать абсолютно прямые изделия и полностью ликвидировать сухие отходы.

Возможно производство длинных изделий с сушкой в лотковых кассетах. В этом случае выпрессовываемую прядь макаронных изделий посредством маятникового стола укладывают в кассеты и разрезают ножом. Далее кассеты с изделиями устанавливают на вагонетки, которые отвозят их в сушильное отделение.

1.4 Производство макаронных изделий быстрого приготовления Макаронные изделия быстрого приготовления относятся к наиболее популярным из пищевых концентратов. Эти изделия обладают рядом безусловных потребительских достоинств: питательностью, калорийностью, высокими вкусовыми качествами, хорошей усвояемостью, способностью к длительному хранению без заметного изменения качества, лучшим санитарным состоянием продукта.

Основным сырьем для производства макаронных изделий, не требующих варки, являются:

- мука из зерна твёрдой и мягкой пшеницы. К качеству муки для изготовления макаронных изделий быстрого приготовления стандарты Китая, Японии и Индонезии включают в себя следующие требования:

количество белка – 10–12 %; влажность – не более 14 %; количество жира – 0,8 %; зольность – не более 0,35–0,5 %; количество крахмала – 72–73 %; вязкость мучной суспензии – не менее 120 ед. при температуре клейстеризации крахмала 83 °C. Российские требования к муке, в соответствии с ГОСТ Р 52378-2005, дополнительно включают:

кислотность – не более 2 Н; растяжимость клейковины – 14–20 см;

проход с сита с размером отверстий 87 мкм (для муки из мягкой пшеницы) – не более 30 %; число падения – не менее 250 с. Переизмельчение муки (большое содержание разрушенных гранул крахмала) обуславливает её повышенную способность к поглощению масла в процессе сушки и, как следствие, нежелательно высокое содержание жира в готовом продукте;

- картофельная мука (из проваренных картофельных хлопьев) с размером частиц менее 250–300 мкм, влажностью не более 14,5 % и содержанием клейстеризованного крахмала не менее 85 %.

Рецептурные компоненты добавляются в количестве: картофельная мука от 5 до 20 % к массе пшеничной муки, соль поваренная от до 3 %, растительное масло не более 2 %, различные связующие, красители, яйцо и другие добавки до 5 %. Возможно также введение в рецептуру дополнительных видов сырья – картофельного пюре, крахмала и др., использование хлебопекарной муки.

1.4.1 Способы производства макаронных изделий быстрого приготовления Все существующие технологии производства макаронных изделий быстрого приготовления являются модификациями технологической схемы, согласно которой происходит раскатка пласта теста на вальцовой группе и резка его с помощью ножей.

В зависимости от особенностей технологического оформления, схемы производства подразделяют на две группы:

- гидротермическая или гигротермическая обработка полуфабриката и конвективная сушка макаронных изделий;

- гидротермическая или гигротермическая обработка полуфабриката и сушка макаронных изделий в масле.

Сама технология включает стадии, являющиеся общими для всех видов макаронных изделий быстрого приготовления:

- раскатка листа теста и продольная резка, т.е. формование нитей вермишели или лапши;

- гидротермическая или гигротермическая обработка полуфабриката;

- поперечная резка;

- сушка в масле или нагретым воздухом (конвективная сушка);

- охлаждение;

- упаковывание.

Автоматическая линия по производству макаронных изделий быстрого приготовления приведена на рисунке Б.8. Как и в классической технологии, тесто для макаронных изделий быстрого приготовления готовится в условиях дефицита влаги. Водопоглотительная способность муки используется примерно наполовину, и после вымешивания тесто представляет собой крошковатую массу, лишенную связности и упругости. Для получения плотной структуры тестовой массы, пригодной для формования изделий, макаронное тесто подвергается уплотнению и прокатке на валках.

Замес теста происходит в тестомесильных машинах периодического действия в течение 10–25 мин. В зависимости от рецептуры, с основными компонентами (мука и вода) смешиваются необходимые пищевые добавки – структурообразователи, вкусоароматические и др.

Замешанная в виде комочков и крупинок тестообразная масса из корыта тестосмесителя через отверстие в нижней части направляется на поддон, откуда специальная лопасть, вращающаяся с определенной частотой, подает её в раскаточную машину, где формируется связная упруго-пластичная масса теста, которая обладает определенными реологическими свойствами: упругостью – способностью к мгновенному восстановлению деформации, когда сила, вызвавшая эту деформацию, не превышает критического значения и снимается мгновенно; эластичностью – способностью теста к незначительному упругому последействию. Деформация такого типа развивается не мгновенно, а постепенно во времени; пластичностью – способностью теста к формоизменению или течению, вызываемому остаточными, т.е. необратимыми деформациями при напряжении выше критического.

Именно это свойство в основном и определяет технологичность теста.

Раскатка и продольная резка макаронных изделий быстрого приготовления производятся с помощью системы раскатывания плоской ленты теста на вальцовой группе. Плоская лента образуется из теста путём последовательной раскатки вальцовыми станками до достижения толщины ленты 1–4 мм. Полуфабрикат в виде вермишели или лапши формируется из ленты теста при непрерывной продольной нарезке его вальцовыми ножами.

После резки полуфабрикат макаронных изделий поступает в систему пропаривания, предназначенную для термической обработки.

Полуфабрикат макаронных изделий быстрого приготовления подаётся в паровую камеру на ленточный конвейер и в процессе движения подвергается гидротермической (обработка горячей водой или паром, температура менее 98 °C) или гигротермической обработке (обработка перегретым паром, температура более 99 °C) в течение 30–280 с.

Остатки пара удаляются системой вентиляции и обработанный полуфабрикат охлаждается потоками воздуха вентиляторов.

Далее с помощью агрегата порционной резки из подготовленного полуфабриката формируются порции заданной массы от 15 до 120 г и в виде мотков, бантиков, гнёзд, брикетов. Затем полуфабрикат макаронных изделий по транспортёру направляется для сушки в масле в жировую камеру или для дальнейшей сушки конвекцией нагретым воздухом на лотки.

1.4.2 Сушка макаронных изделий быстрого приготовления конвекцией нагретого воздуха Сушка макаронных изделий конвекцией нагретого воздуха основана на процессах тепло- и влагообмена (тепломассобмена) между высушиваемым материалом (сырые макаронные полуфабрикаты) и нагретым воздухом сушильной камеры, который обдувает изделия.

При конвективном способе сушки сушильный воздух имеет три основных параметра, от которых зависит скорость высушивания: температура; относительная влажность; скорость движения. Увеличивать скорость высушивания можно за счёт повышения температуры и скорости движения воздуха или снижая относительную влажность воздуха.

При сушке конвективным способом удаляется адсорбционно и осмотически связанная влага. При удалении осмотически связанной влаги, находящейся внутри изделия, она перемещается к поверхности, превращается в пар, после чего пар удаляется с поверхности продукта.

Адсорбционно-связанная влага превращается в пар внутри материала и в виде пара перемещается к поверхности.

Сушка может осуществляться как с постоянной сушильной способностью воздуха (температура воздуха 45–50 °С, влажность воздуха 70–85 %), так и с изменяющейся сушильной способностью воздуха и состоит из трех стадий:

1) предварительная сушка, при этом происходит непродолжительное интенсивное удаление из полуфабриката поверхностной влаги при температуре воздуха 55–60 °С и его относительной влажности (ОВВ) 70–85 % до влажности изделий 20 %;

2) отволаживание полуфабриката в течение 30–45 мин. При этом происходит перераспределение влаги по всей толще макаронного изделия (относительная влажность воздуха близка к насыщению – 100 %);

3) окончательная сушка при температуре воздуха 45–50 °С и ОВВ 70–85 % до достижения изделиями влажности не более 13 %.

Перед упаковыванием макаронные изделия охлаждают до температуры упаковочного отделения. При этом происходит стабилизация изделий по влажности. Готовые изделия упаковываются в брикеты и могут комплектоваться со специями и вкусоароматическими добавками.

1.4.3 Особенности сушки в масле При сушке в масле макаронных изделий быстрого приготовления в качестве теплоносителя используется не воздух, а разогретые до температуры кипения растительные жиры.

Разделанный и подвергнутый гидротермической обработке полуфабрикат макаронных изделий сушат погружением в жировую камеру, опуская их на две-три минуты в разогретое до 140–160 °С растительное масло. За это время вода замещается на масло, происходят процессы преобразования крахмала и белков, в результате чего продукт приобретает пористую структуру и впоследствии доводится до полной готовности путём заваривания в кипящей воде в течение трёх-пяти минут.

1.5 Пищевая ценность макаронных изделий Макаронные изделия имеют высокую пищевую ценность, хорошую усвояемость. Физиологическая норма потребления составляет 4,5–5,5 кг в год, и фактическое потребление удовлетворяет этим нормам.

Макаронные изделия имеют большое значение в торговле и общественном питании, что обусловлено их свойствами. Макаронные изделия содержат не более 13 % влаги, поэтому их условно можно отнести к консервам. При соблюдении оптимальных условий они сохраняются более года без ухудшения потребительских свойств.

В состав макаронных изделий входят белки (9–12 %), усвояемые углеводы (70–71 %), содержание жира не превышает 3 % в изделиях с добавлением яиц (Приложение В, таблица В.1).

Калорийность макаронных изделий варьирует в пределах от до 346 ккал/100 г, средняя усвояемость сухих веществ достигает 95 %.

Повышение пищевой ценности макаронной продукции достигается введением в рецептуру дополнительных видов сырья, включая нетрадиционные. Наиболее перспективными из числа дополнительных видов сырья признаны изоляты, в меньшей степени – концентраты белков, получение которых возможно практически из любых белоксодержащих сырьевых источников. Введение в тесто муки зернобобовых культур, изолятов и концентратов растительных белков приводит к увеличению содержания в готовых изделиях белкового компонента, к повышению скоров отдельных незаменимых аминокислот. По усреднённым данным, макаронные изделия с белковыми добавками содержат на 18–20 % больше незаменимых аминокислот.

Пищевая ценность макаронных изделий повышается также при введении различных плодоовощных добавок в виде соков, порошков или пюре – морковного, томатного, шпинатного и др.

Наиболее высокую пищевую ценность имеют макаронные изделия специального назначения – для детского и диетического питания, – в рецептуры которых входят витамины В1, В2, РР, аскорбиновая кислота, молочно-белковые концентраты, глицерофосфаты железа, кальция и другие биологически активные компоненты.

1.6 Требования к качеству макаронных изделий При приёмке партии макаронной продукции её качество оценивают по ряду органолептических и физико-химических показателей, изделий, требующих варки, – на соответствие требованиям ГОСТ Р 51865-2010 (таблица 1), продукции быстрого приготовления – требованиям ГОСТ Р 52378-2005 (таблица 2).

Таблица 1 – Физико-химические показатели макаронных изделий [20] Кислотность, °Н, не более:

Зольность (зола общая), %, не более Продолжение таблицы Зола, нерастворимая в 10%-ном растворе HCl, %, не более Сохранность формы сваренных изделий, %, не менее Сухое вещество, перешедшее в варочную воду, %, не более продукции, %, не более Массовая доля крошки, %, не более Органолептическими методами определяют наличие в пробе макаронных изделий амбарных вредителей, цвет, форму, состояние поверхности и вид в изломе, запах, вкус, сохранность формы изделий и их консистенцию после варки.

Заражённость макаронных изделий амбарными вредителями не допускается, их присутствие определяется в измельчённой навеске продукта. При наличии заражённости продукция не подлежит реализации.

Цвет макаронных изделий должен быть однотонным, без следов непромеса и заметных вкраплений оболочечных частиц. Цвет изделий зависит от основного и дополнительного сырья, а также от соблюдения технологии производства.

Предпочтительным считается золотисто-жёлтый, янтарный цвет, характерный для изделий из твёрдой пшеницы. Из муки стекловидной мягкой пшеницы получают изделия кремово-жёлтого цвета, из хлебопекарной муки высшего сорта – светло-кремового цвета, из хлебопекарной муки первого сорта получаются макаронные изделия с сероватым оттенком.

Таблица 2 – Органолептические и физико-химические показатели макаронных изделий быстрого приготовления [21] Наименование показателя Характеристика и норма Продолжение таблицы Изделия не должны слипаться между собой после приготовления. Изделия должны Состояние изделий после приготовления Влажность изделий, %, не более Кислотность изделий, град, не более Зола, нерастворимая %, не более Время приготовления до готовности, мин, не более Содержание жира, %, не более Чем выше зольность исходной муки, тем более тёмными получаются макаронные изделия. Внесение дополнительных видов сырья может соответствующим образом менять цвет макаронных изделий:

томатная паста обусловливает красивый оранжевый оттенок, яичные продукты придают характерный жёлтый цвет, изделия со шпинатом имеют серовато-зеленоватую окраску, чернила морской каракатицы – насыщенный синевато-серый цвет и т.д.

Поверхность изделий должна быть гладкой, для первого сорта допускается незначительная шероховатость. Гладкая поверхность придаёт насыщенность цвету изделий, шероховатая – белый оттенок.

Вид в изломе должен быть стекловидным, что объясняется высоким содержанием клейковины.

Форма макаронных изделий должна соответствовать наименованию. Короткорезанные вермишель, лапша и рожки, как правило, изогнуты. В длинных вермишели и лапше, а также в макаронах и перьях допускаются незначительные изгибы и искривления, не ухудшающие товарный вид.

Форма оказывает влияние, в первую очередь, на длительность варки: с увеличением толщины стенок изделий увеличивается её продолжительность. С увеличением степени шероховатости поверхности изделий увеличиваются потери сухих веществ, но несколько сокращается длительность варки до готовности.

Вкус и запах должны быть свойственными данному виду изделий, без привкуса горечи, кислоты, плесени и других посторонних привкусов и запахов. Для изделий с добавками вкус и запах соответственно меняются.

Состояние после варки – важнейший показатель качества макаронных изделий. Согласно требованиям стандарта, сваренные в течение 5–20 мин (в зависимости от наименования) изделия должны увеличиваться в объёме не менее чем в 2 раза, не должны терять форму, склеиваться, образовывать комья, разваливаться по швам. Варочная вода не должна быть мутной, так как это свидетельствует о потере изделиями питательных веществ.

На варочные свойства макаронных изделий в значительной степени влияют их плотность, качество муки (содержание клейковины), форма изделий и степень шероховатости. Чем выше плотность изделий, тем меньше сухих веществ переходит в варочную воду, тем более прозрачной остаётся она после варки изделий. Более плотные изделия лучше сохраняют форму во время и после варки, но требуют больше времени на варку до готовности. При недостаточно высоком содержании клейковины в муке повышение плотности макаронных изделий возможно за счёт включения в тесто молочных продуктов и яиц.

С уменьшением содержания клейковины в муке, из которой изготовлены изделия, сокращается продолжительность варки и снижается прочность сваренных изделий, увеличиваются миграция сухих веществ в варочную воду и степень слипания изделий между собой.

Изделия обладают нормальными кулинарными свойствами при содержании сырой клейковины в пределах от 25 до 40 %, поэтому наименее устойчивы при варке макаронные изделия из хлебопекарной муки – группы В.

Идентификацию макаронных изделий из твёрдых сортов пшеницы осуществляют в соответствии с ГОСТ Р 52810-2007. Применяется несколько методов, основанных на выявлении в макаронных изделиях муки из мягкой пшеницы, подтверждении наличия яичных продуктов, определении содержания общей золы, обнаружении и идентификации красителей.

Метод электрофореза – качественно-количественный метод, позволяющий установить присутствие муки из мягкой пшеницы по наличию в исследуемом образце специфичных фракций глиадинового белка (компонентный состав глиадинового белка – характерный признак сортовой принадлежности пшеницы). Электрофореграммы являются типичными для генотипов и не зависят от условий выращивания зерновой культуры, поэтому метод характеризуется высокой достоверностью.

Метод выделения пальмитата -ситостерола, также характерного компонента зерна мягкой пшеницы, – качественный метод, основанный на разной растворимости этого вещества в ацетоне при различных температурах и позволяющий установить присутствие муки из мягкой пшеницы при её содержании в образце свыше 10 %.

Гравиметрический и колориметрический методы – количественные методы, использующие специфическую для стеролов реакцию Либермана–Бурхарда (с получением окрашенных в изумруднозелёный цвет кислых растворов пальмитата -ситостерола мягкой пшеницы).

Экспресс-метод с тестовым комплексом BioKits PQС, заключающийся в обнаружении в пробе макаронных изделий глиадина из генома D мягкой пшеницы, отсутствующего в зерне твёрдой пшеницы.

Подтверждение наличия в макаронных изделиях яйцепродуктов проводят количественным методом фотометрического определения фосфорного ангидрида лецитина.

По результатам гравиметрического определения общей золы устанавливают товарный сорт продукта: каждый сорт макаронных изделий имеет своё предельно допустимое значение данного показателя (см. таблицу 1).

Определение в макаронных изделиях красителей проводят методом тонкослойной хроматографии либо экстракцией этиловым спиртом с последующим окрашиванием полученным экстрактом обезжиренной шерстяной нити. По действующим в России НД к использованию в пищевой промышленности в качестве красителей разрешены тартразин (Е102), жёлтый хинолиновый (Е104), жёлтый «солнечный закат» (Е110), азорубин (Е122), понсо 4R (Е124), красный очаровательный АС (Е129), синий патентованный V (Е131), синий блестящий FCF (Е133), зелёный S (Е142) и чёрный блестящий PN (Е151).

Кроме выше перечисленных, применяется также метод, направленный на выявление наличия в пробе макаронных изделий соевой муки и основанный на качественной реакции с уреазой.

Дефекты макаронных изделий. При нарушении технологии и условий хранения у макаронных изделий возникают дефекты вкуса, запаха и внешнего вида: кислый вкус (нарушение режима сушки), горький вкус (в изделиях с добавками), появляются посторонние привкусы (при несоблюдении правил товарного соседства), трещины, искривления, деформации (нарушение режимов сушки), плесневение (вследствие их высокой гигроскопичности при нарушений температурно-влажностных режимов хранения).

Физико-химическими методами определяют влажность, кислотность, прочность, процентное содержание лома, крошки и деформированных изделий, содержание металлопримесей.

Повышенная влажность может вызывать ускоренную порчу изделий. Влажность обычных изделий не должна превышать 13 %; для длительного хранения и дальних перевозок – 11 %.

Кислотность характеризует вкусовые свойства и степень свежести продукции. Значение данного показателя обусловлено кислотностью исходной муки и введённых добавок: повышение установленной нормы является закономерным, прежде всего, при введении в тесто кисломолочных продуктов и овощных соков, паст или пюре.

Оценка качества продукции быстрого приготовления включает также определение показателей окислительной порчи жира – кислотного и перекисного числа. Нормы для этих показателей в зависимости от вида масла, применяемого для обжарки в процессе производства макаронных изделий быстрого приготовления, приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Показатели окислительной порчи жиров Наименование Кислотное число жира, мг КОН/г, не более Перекисное число жира, ммоль О/кг, не более При хранении и транспортировании макаронных изделий большое значение имеет их прочность. В настоящее время эта характеристика не имеет регламентируемых значений, но должна обеспечивать сохранность формы продукта в процессе хранения и транспортирования.

Крошка и деформированные изделия ухудшают внешний вид и снижают потребительские качества макаронной продукции.

К деформированным изделиям относят изделия с отклонениями от заданной формы: трубчатые изделия, потерявшие форму или имеющие продольный разрыв, смятые концы или значительные искривления (у макарон и перьев); лапшу, собранную в складки или имеющую несвойственную данному наименованию форму; фигурные изделия, имеющие несвойственную своему наименованию форму, смятые полностью или частично. Крошкой считают обломки, обрывки и обрезки макаронных изделий, независимо от их размеров.

Определение зольности относится к методам идентификации макаронных изделий по ГОСТ Р 52810-2007, предназначенным для установления их сортности. Продукция высшего сорта должна иметь зольность, соответствующую муке высшего сорта, продукция первого сорта – муке первого сорта, продукция второго сорта – муке второго сорта. При введении плодоовощных соков и пюре, яйцепродуктов, молочных продуктов значение общей зольности несколько повышается.

Зола, нерастворимая в 10%-ном растворе соляной кислоты, является свидетельством наличия в тесте макаронных изделий минеральных примесей.

Содержание металломагнитной примеси не должно превышать 3.мг/кг продукта при максимальном линейном размере частиц 0,3 мм.

К показателям безопасности относятся содержание токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов (таблица 4), а также следует относить такие показатели, как содержание металломагнитной примеси и хруст от минеральной примеси.

Для макаронных изделий быстрого приготовления регламентируются также уровни загрязнения микроорганизмами:

– общее количество мезофильных аэробных и факультативных анаэробных микроорганизмов (КМАФАнМ) – не более 50 000 КОЕ/г;

– бактерии группы кишечной палочки (БГКП, коли-формы) не должны обнаруживаться в 0,1 г продукта;

– патогенные микроорганизмы (включая сальмонелл) не должны обнаруживаться в 25 г продукта;

– бактерии рода S. aureus в макаронных изделиях с добавками молочного сырья не должны обнаруживаться в 0,1 г продукта;

– сумма колоний дрожжевых и плесневых грибов не должна превышать 100 КОЕ/г продукта.

Несколько менее жёсткие требования по показателям микробиологической безопасности предъявляются к безбелковым макаронным изделиям.

Таблица 4 – Предельно допустимые уровни показателей безопасности макаронных и хлебобулочных изделий [5] Продолжение таблицы Гексахлорциклогексан (изомеры) ДДТ и его метаболиты 2,4-Д кислота, её соли и эфиры

2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Изучение ассортимента макаронных изделий Задание для выполнения: изучить ассортимент макаронных изделий по натуральным образцам-эталонам.

Для каждого наименования макаронных изделий из предложенного ассортимента выявить внешние отличительные признаки: форму, цвет, длину, диаметр, толщину в сечении, характер поверхности (рифлёный, гладкий и т.п.) или края (для лентообразных) и др.

Результаты наблюдений оформить по примеру таблицы 5.

Таблица 5 – Ассортимент макаронных изделий Наименование изделий 2.2 Органолептическая оценка качества макаронных изделий Задание для выполнения: оценить органолептические показатели исследуемых образцов макаронных изделий и сделать вывод о степени их соответствия требованиям стандарта.

При оценке органолептических и физико-химических показателей взятую для анализа упаковку макаронных изделий высыпают на стол или чистый лист бумаги, разравнивают слоем 2–4 см и из четырёх разных мест отбирают среднюю пробу массой не менее 500 г (если упаковка меньшей массы, для анализа берут всю упаковку). По средней пробе контролируют содержание деформированных изделий и крошки. Для определения влажности, кислотности, органолептических показателей и состояния изделий после варки из разных мест средней пробы отбирают навески, масса которых указана в соответствующих методах определения.

Согласно требованиям действующих НТД, по органолептическим показателям макаронные изделия должны соответствовать характеристикам, приведённым в таблице 6.

Таблица 6 – Характеристика органолептических показателей макаронных изделий Наименование показателя Цвет Поверхность Гладкая. Допускается шероховатость Вкус Запах Состояние изделий Изделия не должны слипаться после варки между собой при варке до готовности Для определения цвета примерно 20 г макаронных изделий размалывают, рассыпают тонким сплошным слоем на листе белой бумаги или на доске и рассматривают при дневном рассеянном свете, сравнивая с характеристикой в стандарте.

Для определения запаха из средней пробы отбирают 20 г макаронных изделий, размалывают их, высыпают на чистую бумагу, согревают дыханием и исследуют на запах, отмечая присутствие затхлого, постороннего запаха или запаха плесени. Для усиления запаха размолотые макаронные изделия переносят в стеклянный химический стакан, заливают водой температурой (60 ± 5) °C на 1–2 мин, после чего воду сливают и определяют запах испытуемого продукта.

Вкус определяют разжёвыванием одной-двух навесок измельчённых макаронных изделий, массой около 1 г каждая.

2.3 Определение содержания деформированных изделий Задание для выполнения: определить содержание в исследуемом образце макаронных изделий деформированных изделий и крошки.

Взятые для анализа макаронные изделия взвешивают с погрешностью не более 5,0 г, осторожно выкладывают на анализную доску или чистый лист бумаги и отбирают из образца раздельно деформированные изделия и крошку. После этого взвешивают их порознь с точностью до 1,0 г. Полученный вес деформированных изделий и крошки (X) выражают в процентах к общему весу макаронных изделий в единице упаковки и рассчитывают по формуле где m' – вес деформированных изделий или крошки, г;

m – вес макаронных изделий в единице упаковки, г.

Результаты анализа оформить по примеру таблицы 6.

2.4 Определение влажности, кислотности и зольности макаронных изделий Задание для выполнения: определить влажность, кислотность и зольность исследуемого образца макаронных изделий.

Перед проведением анализа из средней пробы отбирают примерно 50 г макаронных изделий и измельчают их в фарфоровой ступке или лабораторной мельнице до полного прохода через сито с отверстиями диаметром 1 мм. Из измельчённых и просеянных макаронных изделий отбирают по две навески массой (5,0 ± 0,1) г, каждая отдельно, для определения влажности и кислотности.

Для определения влажности анализируемые навески макаронных изделий высыпают в предварительно просушенные и взвешенные бюксы, которые затем переносят в сушильный шкаф и выдерживают при температуре (130 ± 2) °C в течение 40 мин с момента установления заданной температуры.

Высушенные и охлаждённые в эксикаторе бюксы с навесками взвешивают с погрешностью не более 0,1 г. Влажность макаронных изделий W, в %, для каждой навески рассчитывают по формуле где m1 – масса бюкса с навеской до высушивания, г;

m2 – масса бюкса с навеской после высушивания, г;

m – масса навески макаронных изделий, г.

Допускаемое расхождение между двумя параллельными определениями – не более 0,2 %. За окончательный результат определения влажности макаронных изделий принимают среднее арифметическое, выраженное с точностью до 0,5 %.

Для определения кислотности каждую навеску измельчённых макаронных изделий высыпают в коническую колбу вместимостью 150–250 см3 с предварительно налитой в неё дистиллированной водой (30–40 см3). К содержимому колбы добавляют пять капель 1%-ного раствора фенолфталеина, после чего титруют исследуемый образец 0,02 н раствором гидроксида натрия до розового окрашивания, не исчезающего в течение одной минуты.

Кислотность макаронных изделий X, в °H, рассчитывают по формуле где 100 – коэффициент пересчёта взятой навески на 100 г макаронных изделий;

V – объём 0,02 н раствора гидроксида натрия, израсходованный на титрование навески, см3;

K – поправочный коэффициент к титру 0,02 н раствора гидроксида натрия;

m – масса навески макаронных изделий, г;

50 – коэффициент пересчёта 0,02 н раствора гидроксида натрия на 1 н раствор.

Допускаемое расхождение между результатами определения кислотности двух навесок – не более 0,2 °H. За окончательный результат определения кислотности принимают среднее арифметическое двух определений.

Определение зольности (общей золы) заключается в сжигании пробы макаронных изделий до полного озоления органических веществ с последующим количественным определением полученного несгораемого остатка и выражением его массы в процентах на сухое вещество навески.

Для проведения анализа в два пустых фарфоровых тигля, прокалённых до постоянной массы и взвешенных на аналитических весах, помещают по 2–2,5 г измельченных макаронных изделий, взвешивая пустые тигли и тигли с навеской с точностью до 0,0002 г.

Взвешенные тигли с навесками макаронных изделий помещают в муфельную печь и озоляют навески до тех пор, пока цвет золы не станет белым или светло-серым. Далее тигли охлаждают и снова взвешивают на аналитических весах.

Зольность З, в % на а.с.в., рассчитывают по формуле где mз – масса золы, г;

m – масса навески продукта до озоления, г;

W – влажность продукта, %.

Для определения содержания золы, нерастворимой в 10%-ном растворе соляной кислоты (HCl), в охлажденные и взвешенные на аналитических весах тигли с общей золой от макаронных изделий приливают по 10 см3 10%-ной НCl.

Золу растворяют в растворе 10%-ной НCl при нагревании на кипящей водяной бане в течение 5 мин.

Далее раствор с нерастворившимся остатком фильтруют через бумажный фильтр и промывают дистиллированной водой температурой 50–70 С до отсутствия качественной реакции на ионы хлора в промывной воде по AgNO3.

Фильтр с остатком (нерастворимой золой) слегка подсушивают на воронке, сворачивают и переносят в тигель для повторного озоления. После сжигания фильтра массовую долю золы, нерастворимой в 10%-ном растворе соляной кислоты, рассчитывают по формуле где m1 – масса тигля с остатком на фильтре после прокаливания, г;

m2 – масса пустого тигля с золой фильтра, г;

m – масса навески продукта до озоления, г;

W – фактическая влажность продукта, %.

За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

Результаты определения содержание деформированных изделий, крошки, влажности, кислотности и зольности макаронных изделий следует оформить по примеру таблицы 7.

Таблица 7 – Результаты экспертизы макаронных изделий Наименование показателей Исследуемого Согласно Содержание деформированных изделий, % по массе, не более Содержание крошки, %, не более Влажность, %, не более Кислотность, °H, не более Зола общая, % Зола, нерастворимая в 10%-ном растворе соляной кислоты 2.5 Оценка потребительских свойств макаронных изделий Задание для выполнения: оценить потребительские свойства макаронных изделий.

Потребительские свойства макаронных изделий определяются следующими показателями: длительностью варки до готовности, количеством поглощённой воды, потерями сухих веществ, прочностью сваренных изделий, степенью слипаемости.

В целях более объективной оценки качества сваренных макаронных изделий разработана шкала балльной оценки их потребительских свойств (таблица 8). Для органолептической оценки выбраны следующие показатели качества: внешний вид, цвет, запах, вкус, консистенция и состояние варочной воды.

Таблица 8 – Балльная шкала органолептической оценки кулинарных достоинств макаронных изделий Форма правильная, поверхность шероховатая, края слегка Форма правильная, поверхность гладкая, изделия слегка слипаются или их незначительная часть теряет форму Форма правильная, изделия заметно слипаются частично, Изделия слипаются с образованием комьев, их значительное Продолжение таблицы Слабо мутная, с небольшим количеством взвешенных частиц Слабо мутная, с небольшим количеством взвешенных частиц Очень мутная, с большим количеством крупных и мелких Консистенция По результатам балльной оценки потребительских свойств макаронные изделия подразделяют на четыре группы.

К «очень хорошим» относят изделия, которые после варки сохраняют форму, свободно отделяются друг от друга, имеют гладкую поверхность. Вкус и запах изделий – хорошо выраженные, свойственные данному изделию. Цвет – типичный, хорошо выраженный, консистенция упругая, без мучнистого ядра. Варочная вода с небольшим содержанием взвешенных частиц. Оценочный балл – не менее 96.

Для изделий группы «хорошие» допускается лёгкое слипание, более мутная после варки вода, небольшое потемнение или посветление изделий. Вкус и запах – хорошо выраженные, типичные. Оценочный балл – 95–98.

Изделиям группы «удовлетворительные» присущи менее выраженные вкус и запах, заметное слипание после варки, темноватый или излишне светлый цвет, мутная вода, размягчённая консистенция. Оценочный балл – от 75 до 83.

Изделия с оценкой ниже 75 считаются «неудовлетворительными». В процессе варки нарушается их целостность, они слипаются, приобретают блёклый цвет, имеют «пустые» или очень слабо выраженные запах и вкус. Вода после варки – очень мутная или полупрозрачная с большим содержанием обломков.

Сохранность формы макаронных изделий оценивается процентным отношением числа изделий, сохранивших форму после варки, к числу изделий, отобранных для варки. Для этого макаронные изделия (массой около 50 г) перед погружением в кипящую воду (1000 см 3) пересчитывают. По окончании варки изделия переносят на дуршлаг и дают стечь варочной воде, затем внешним осмотром определяют число изделий, не сохранивших первоначальную форму.

Сохранность формы X, %, рассчитывают по формуле где Б – число макаронных изделий, не сохранивших форму после варки, шт.;

А – число макаронных изделий, взятых для варки, шт.

Длительность варки до готовности определяется промежутком времени от помещения изделий в кипящую воду до момента исчезновения мучнистого, непроварившегося слоя. Для этого во время варки периодически вынимают из кастрюли отрезок макаронного изделия, помещают его между двумя предметными стёклами и сдавливают.

Количество поглощённой воды характеризуется коэффициентом увеличения массы макаронных изделий K во время варки. Этот коэффициент определяют по формуле где m2 – масса сваренных изделий, г (определяется после сливания варочной жидкости);

m – масса сухих изделий, г.

Изделия хорошего качества должны иметь коэффициент увеличения массы (объёма) не менее 2.

Потери сухих веществ – количество сухих веществ, перешедших в варочную воду, – выражают в процентах к массе сухих веществ, взятых на варку.

По окончании варки варочную воду охлаждают до температуры 20–25 °С, переливают в мерную колбу, доводят дистиллированной водой до метки и тщательно перемешивают.

В предварительно высушенную и взвешенную на аналитических весах фарфоровую чашку отбирают 50 мл варочной жидкости из мерной колбы (перед отбором пробы её взбалтывают) и выпаривают на водяной бане до образования плёнки. Чашку с выпаренной жидкостью досушивают в сушильном шкафу при температуре 130 °C в течение 30 мин, охлаждают и взвешивают на аналитических весах.

Потери сухих веществ П, %, рассчитывают по формуле где m2 – масса чашки с сухим остатком, г;

m1 – масса пустой чашки, г;

V – общий объём варочной жидкости, см3;

m – масса сухих изделий, взятых на варку, г;

V' – объём варочной жидкости, взятый на выпаривание, см3;

W – фактическая влажность макаронных изделий.

Результаты расчётов округляют до первого десятичного знака.

По результатам анализа заполнить таблицу 9. Используя полученные данные, охарактеризовать потребительские свойства макаронных изделий.

Таблица 9 – Варочные свойства макаронных изделий Вид макаронных изделий На основании проведённой товарной экспертизы согласно п. 2.1–2.5 следует сделать заключение о соответствии качества исследуемого образца макаронных изделий заявленному производителем товарному наименованию (группа, сорт/класс, тип и т.д.).

3 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ЧАСТИ

2. Приведите примеры и поясните построение полного товарного наименования макаронных изделий.

3. Какие виды и сорта муки используют для производства макаронных изделий?

4. Перечислите основное и дополнительное сырье, охарактеризуйте вклад различных видов сырья в формирование потребительской ценности макаронных изделий.

5. Какие макаронные изделия относят к продукции быстрого приготовления? Почему?

6. Охарактеризуйте комплексы оборудования, включенного в машинно-аппаратурную схему макаронного производства.

7. В чём заключается подготовка основного и дополнительного сырья к производству макаронных изделий?

8. Каково влияние температуры муки и воды на качество теста и готовой продукции?

9. Опишите условия замеса теста. Как тип замеса влияет на потребительские качества макаронных изделий?

10. Каким образом вакуумная обработка и деаэрация теста влияют на внешний вид и другие потребительские свойства макаронных изделий?

11. Назовите способы формования макаронных изделий, их режимы и назначение.

12. Назовите основные узлы макаронного пресса.

13. Разделка. Значение и сущность операции.

14. Сушка и охлаждение тестовых заготовок. Массообменные процессы, происходящие при сушке.

15. Какое влияние оказывает способ сушки на реологические свойства теста и качество макаронных изделий?

16. Назовите основные причины возникновения дефектов макаронных изделий.

17. Какие НД регламентируют требования к качеству и безопасности макаронных изделий?

18. Условия и продолжительность хранения макаронных изделий.

19. Назовите органолептические показатели качества макаронных изделий.

20. Какие требования предъявляются к цвету, поверхности, форме, состоянию макаронных изделий после варки? Каковы основные факторы, влияющие на эти показатели?

21. Какие регламентируемые показатели макаронных изделий определяют инструментальными методами?

22. Назовите факторы, определяющие величину кислотности и прочности макаронных изделий. Приведите примеры.

23. На чём основаны методы идентификации макаронных изделий? Охарактеризуйте сущность применяемых методов.

24. Какие изделия относят к нестандартным, деформированным?

Что называют крошкой?

25. В чём заключаются особенности требований к качеству макаронных изделий быстрого приготовления?

26. Назовите основные виды и причины порчи макаронных изделий в процессе хранения. Меры по их предотвращению.

ЧАСТЬ 2. ХЛЕБ И ХЛЕБОБУЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

- хлеб – это изделия массой не менее 200 г для пшеничного формового и 300 г для пшеничного подового и ржаного хлеба;

- подовые хлебобулочные изделия – изделия, выпекаемые на хлебопекарных листах, на поду пекарной камеры или люльки;

- формовые хлебобулочные изделия – изделия, выпекаемые в хлебопекарных формах;

- хлебобулочные изделия пониженной влажности – изделия с влажностью менее 19 %: бараночные изделия, соломка, сухари, гренки, сухарики, хлебные палочки и т.д.;

- национальные хлебобулочные изделия – изделия определенной формы и/или способа выпечки (лаваш, тандырные лепешки и др.), отличающиеся в рецептуре от обычных хлебобулочных изделий использованием сырья, характерного для отдельных национальностей;

- хлебобулочный полуфабрикат – полуфабрикат, в том числе замороженный, приготовленный из основного сырья для хлебопечения или из дополнительного сырья для хлебопечения, предназначенный для реализации и выработки готовых изделий.

Промышленностью производятся разнообразные наименования хлебобулочных изделий. По виду и сорту муки, рецептуре, способу выпечки и отпуска потребителям выделяют виды, типы, подтипы, группы и сорта хлеба и хлебобулочных изделий.

Вид изделий определяется видом муки. По этому принципу различают пшеничный, пшенично-ржаной, ржаной и ржано-пшеничный хлеб. Хлебу каждого вида присущи некоторые общие свойства: характерное строение мякиша, бльшая или меньшая пористость, особенности консистенции и окраски, устойчивость к очерствению.

В пределах вида различают типы хлеба, определяющиеся способом выпечки изделий. По способу выпечки хлеб и хлебобулочные изделия бывают подовыми и формовыми. С учётом разницы в поверхности испарения влаги и удаления газов в процессе выпечки, при равной рецептуре теста, выпеченные формовые и подовые изделия различаются значениями основных физико-химических показателей – пористости, влажности и кислотности.

В пределах вида и типа в зависимости от рецептуры различают подтипы: простой хлеб (изготовленный только из муки, воды, соли и дрожжей или закваски), улучшенный (с добавлением на 100 кг муки 3–6 % сахара или патоки и до 7 % жира, пряностей – кориандра или тмина) и сдобный (более 7 % жира и сахара, с добавлением яиц, молочных продуктов, изюма, мака и других продуктов).

Сорт хлеба определяется сортом муки, пошедшей на его изготовление. С сортом хлеба связаны особенности его пищевой ценности, выражающиеся преимущественно в различном количественном соотношении зольных элементов, крахмала, сахаров, клетчатки, витаминов, жира, белков и других соединений. Хлеб разных сортов различается пористостью, оттенком цвета, вкусом, усвояемостью и питательностью.

Группы различаются по назначению и рецептуре. С учётом рецептуры, в основную группу относят хлеб, булочные, сдобные, бараночные и сухарные изделия; к особой относятся национальные изделия, вырабатываемые специальными способами по оригинальным рецептурам.

По назначению различают хлебобулочные изделия общего назначения – для всех потребителей, не имеющих ограничений в питании, хлебобулочные изделия функционального назначения – для профилактики дефицита макро- и микронутриентов при обычном рационе питания, хлебобулочные изделия специализированного назначения – для потребителей, нуждающихся в усиленном питании либо в ограничении рациона питания вследствие возрастных изменений обмена веществ или проявления заболеваний, связанных с профессиональными и наследственными генетическими нарушениями обмена веществ.

По способу отпуска потребителям хлебобулочные изделия бывают весовыми (изделия различной массы) и штучными (изделия определённой массы).

Согласно требованиям действующего технического регламента «Требования к безопасности хлеба и хлебобулочных, кондитерских изделий», наименования, под которыми реализуются хлебобулочные изделия, должны точно указывать их вид и включать как минимум:

- описание внешнего вида;

- перечень показателей идентификации (указываются в технической и (или) нормативной документации на изделия конкретного вида);

- способ выработки.

В настоящее время ГОСНИИХП разработан широкий ассортимент хлебобулочных изделий функционального, диетического и специализированного назначения с использованием новых видов дополнительного сырья – источников пищевых волокон, полноценного белка, растительных пюре и экстрактов, витаминов и минеральных элементов. Работы по расширению ассортимента таких изделий продолжаются в направлении создания рецептур и технологий продукции для дошкольного и школьного питания, геродиетического назначения, адаптированной для питания людей с генетическими заболеваниями и т.д. Новые рецептуры разрабатываются с учётом медико-биологических требований к рационам питания соответствующих групп потребителей.

1.2 Технология производства хлеба Под процессом производства хлебобулочных изделий понимают подготовку сырья к производству, приготовление полуфабрикатов, разделку, расстойку, выпечку, охлаждение, отделку, упаковку, расфасовку и/или маркировку, в зависимости от вида изделия.

Технологический процесс производства хлеба включает следующие стадии:

I – подготовка сырья к производству: смешивание, просеивание и дозирование муки; подготовка воды; приготовление и темперирование растворов соли и сахара, жировых эмульсий и дрожжевых суспензий;

II – дозирование рецептурных компонентов; замес и брожение опары и теста, обминка теста;

III – разделка теста:

- порционирование созревшего теста;

- округление кусков теста;

- предварительная расстойка;

- формование тестовых заготовок;

- окончательная расстойка – брожение сформованных заготовок;

- нанесение надрезов и насечек;

IV – выпечка хлеба;

V – охлаждение, отбраковка и хранение продукции.

Каждая из приведённых операций оказывает существенное влияние на качество хлеба.

1.2.1 Подготовка сырья При производстве хлеба используют основное и дополнительное сырьё. К основному сырью для всех наименований хлебобулочных изделий относят сырьё, являющееся необходимой их составной частью, – муку, воду, дрожжи или закваску, соль. Дополнительное сырьё – сырьё, применяемое для повышения пищевой ценности и обеспечения специфических органолептических и физико-химических свойств хлебобулочных изделий – жиры, сахар, яичные и молочные продукты, солод, патоку и различные пряности, дополнительные виды муки, белковые обогатители, овощные и фруктовые порошки, соки, пюре, поверхностно-активные вещества, ферментные препараты, модифицированные крахмалы и другие продукты.

Перед замесом теста сырьё проходит соответствующую подготовку. Мука подвергается анализу, характеризующему её хлебопекарные свойства. С учётом этих свойств проводится смешивание партий муки, что обеспечивает получение хлеба хорошего качества. Готовую смесь муки просеивают для отделения примесей и пропускают через магнитный аппарат. При этом мука разрыхляется и насыщается кислородом, что положительно влияет на процесс брожения.

Вода должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Воду предварительно подогревают до температуры 26–30 °C и используют для приготовления суспензий дрожжей, растворов соли, сахара и ряда других компонентов. Общее количество воды, расходуемой для приготовления теста, зависит от сорта, влажности и силы муки, а также от рецептуры теста, и составляет от 50 до 70 л на 100 кг муки.

Дрожжи применяются для разрыхления пшеничного теста или приготовления заквасок для ржаного теста. В хлебопечении применяют прессованные, сухие и жидкие дрожжи и дрожжевое молоко.

Расход прессованных дрожжей находится в пределах от 0,5 до 3 кг на 100 кг муки и зависит от подъёмной силы дрожжей, длительности процесса брожения теста и способа его приготовления, количества сахара и жира, содержащихся в тесте. Перед пуском в производство дрожжи размешивают в тёплой воде или жидкой мучной заварке.

Соль является не только вкусовой добавкой, но и влияет на скорость брожения теста, несколько снижая бродильную активность дрожжей и бактерий и замедляя деятельность ферментов. Поэтому соль в виде растворов определённой концентрации вводят не в опару, а в приготовленное тесто, в количестве 1,2–2,5 кг на 100 кг муки.

Сахар вводят в виде раствора в рецептуры улучшенных или сдобных изделий из пшеничной муки. Добавление сахара в небольших количествах (до 8 %) активизирует брожение, высокие его концентрации замедляют брожение. Кроме того, сахар снижает водопоглотительную способность муки, поэтому энергетическая ценность сдобных изделий возрастает в результате снижения их влажности.

Перед введением в тесто растворы соли и сахара фильтруют для отделения нерастворимых примесей, а суспензию дрожжей размешивают для равномерного распределения дрожжевых клеток.

В качестве жирового сырья используют маргарин, сливочное, горчичное, подсолнечное и соевое масла. В улучшенные изделия добавляют от 2 до 5 % жира, в сдобные – от 5 до 25 %. Жиры вводятся в тесто в виде жироводной эмульсии. В отличие от сахара, уже небольшие добавки жира (от 0,5 %) оказывают влияние на структурномеханические свойства теста, делая его более эластичным, изделия получаются более пышными, пористыми, с более эластичным и нежным мякишем; существенно замедляется черствение хлеба.

Солод – пророщенное, высушенное и измельчённое зерно ржи или ячменя – применяют для улучшения качества муки с пониженной сахарообразующей способностью, а также при производстве некоторых заварных сортов ржаного и ржано-пшеничного хлеба. Отруби пшеничные или ржаные вводят в рецептуры некоторых диетических изделий для увеличения в них доли пищевых волокон. Применяемые в хлебопечении отруби обезжиривают и измельчают. Подготовку солода и отрубей к замешиванию теста проводят так же, как и для муки.

В качестве молочных продуктов используются молоко цельное и обезжиренное, сыворотка, пахта в натуральном, сгущенном или сухом виде. Молочные продукты повышают белковую, витаминную и минеральную ценность хлеба. Сухие продукты растворяют в воде и фильтруют, жидкие также фильтруют для удаления случайных примесей.

Яичные продукты (свежие яйца, меланж, порошок) являются белковыми обогатителями для сдобных и некоторых улучшенных изделий. Яичные продукты улучшают структуру пористости, увеличивают объёмный выход хлеба и несколько замедляют его черствение. В тесто яичные продукты вводят в виде жироводной эмульсии, используя их эмульгирующие свойства.