«УТВЕРЖДАЮ Директор УО БГАК Д.В. Фокин _ 2012 г. РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ Методические рекомендации по изучению учебной дисциплины, задания для контрольных работ и рекомендации по их выполнению для учащихся заочной формы ...»

О способах дефектации изложено в предлагаемой литературе.

Характерные дефекты деталей.

Технические условия на дефектацию деталей, их содержание и порядок Понятие маршрут ремонта. Сортировка деталей по маршрутам ремонта.

Организация рабочих мест, охрана труда и окружающей среды на участках дефектации и сортировки.

ВОПРОСЫ ЛЯ САМОПРОВЕРКИ

Рассказать о содержании карт дефектации и их назначении.

Как по карте дефектации определить число устранимых дефектов детали.

Что такое маршрут ремонта и чем определяется количество маршрутов Значение восстановления деталей. Классификация способов восстановления деталей. Основные условия технико-экономической эффективности ремонта деталей.

[ 1 ] стр.68 – 130; [ 3 ] стр.142 – 282; [ 4 ] стр.85 – 160; [ 6 ] стр.280 – 391;

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Способ восстановления Область применение Сварка:

-автоматическая и механизированная Заварка трещин, обломов, приварка -газовая -контактная -высококачественная Наплавка:

-дуговая под флюсом Наплавка деталей диаметром более -дуговая в углекислом газе Наплавка стальных деталей диаметром -дуговая с газопламенной защитой Наплавка стальных и чугунных деталей, работающих в различных условиях -дуговая порошковой проволокой или Наплавка износостойких слоев на делентой талях, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания, -дуговая в среде аргона Наплавка алюминиевых деталей и деталей из коррозийно-стойких сталей -плазменная -электроимпульсная Нанесение газотермических покрытий:

-пламенное порошковыми материала- Наружные и внутренние цилиндричеми без оплавления( на ацетилене или ские поверхности неподвижных сопропан-бутане) пряжений при невысоких требованиях -пламенное порошковыми материала- Наружные и внутренние цилиндричеми с оплавлением (на ацетилене или ские и профильные поверхности при пропан-бутане) повышенных требованиях к износостойкости и прочности сцепления с -плазменное порошковых материалов Наружные и внутренние цилиндрические поверхности -плазменное проволокой сплошного То же сечения -дуговое Холодное пластичное деформирование:

-раздача с одновременной вытяжкой Восстановление специальным деформирующим инструментом наружных -дорнование и калибровка Восстановление поверхностей отверстий после осадки или термического -протягивание -правка -чеканка Горячее пластическое деформирование:

-правка -термомеханическая обработка Восстановление физико-механических Гальванические процессы:

-железнение: на постоянном и асси- Восстановление наружных и внутренметричном токах, в спокойном или них поверхностей деталей преимущепроточном электролитах; вневанное ственно с износом, не превышающим -хромирование: при постоянном токе, в Восстановление наружных и внутренспокойном или проточном электроли- них поверхностей деталей с износом, те, размерное не превышающим 0,2 мм, и невысокими требованиями по износостойкости химическое и электролитическое нике- Восстановление наружных и внутренлирование них поверхностей деталей с износом, -цинкование Нанесение полимерных материалов:

-напылением: газопламенным, в элек- Восстановление формы поверхностей тростатическом поле, в псевдосжижен- облицовок и оперений, восстановление ном слое, центробежным антифрикционных, электроизоляционнамазыванием: шпателем, кистью, ва- ных и декоративных покрытий. Восликом становление посадочных поверхностей -литьем: под давлением, опрессовкой Восстановление антифрикционных Применение ремонтных размеров:

Применение дополнительных деталей:

-обрезка и приварка быстроизнашива- Восстановление малоответственных -постановка втулок и компенсацион- Восстановление отверстий, размерных -постановка свертных колец с закреп- Восстановление отверстий ляющим раскатыванием -постановка резьбовых спиральных Восстановление резьбовых соединений вставок -постановка фигурных вставок, стяжек Устранение трещин, пробоин, восстановление герметичности Пайка:

-легкоплавкими припоями, тугоплав- Восстановление герметичности соедикими припоями, пайко-сварка нений трубопроводов, восстановление Термическая обработка:

-отпуск, нормализация, отжиг, закалка, Восстановление физико-механических 1.Значение восстановления деталей.

2.Классификация способов восстановления.

3.Технические возможности различных способов восстановления и рекомендуемая область их применения

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.Какие дефекты можно устранить дуговой наплавкой в среде СО2 ? Приведите примеры.

3. Какими способами можно устранить износ цилиндрической поверхности стального вала?

4. Какие способы восстановления на ваш взгляд более дешевые?

Тема 2.5. 1.Восстановление деталей слесарно-механической обработкой.

Виды слесарно-механической обработки, применяемой при восстановлении деталей. Сущность и технология восстановления деталей способами обработки под ремонтный размер, постановки дополнительной ремонтной детали.

Требования безопасности при выполнении слесарно-механических работ.

Мероприятия по охране окружающей среды.

Средства технологического оснащения, применяемые в процессе восстановления. Организация рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

[1], стр. 73 - 79; [3], стр. 144 - 154; [4], стр. 87 - 93; [6], стр. 122 -

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

- обработка пол ремонтный размер;

- постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД);

Кроме самостоятельных способов восстановления, слесарно-механическая обработка может совмещаться с другими способами ремонта. Применение обработки под ремонтный размер возможно при наличии большого запаса прочности в кинематических парах типов «вал-втулка», «поршень-цилиндр».

Частным случаем восстановления под ремонтный размер является восстановление резьбы. При этом изношенную резьбу или сорванную резьбу удаляют и заново нарезают под увеличенный размер.

1.Виды слесарно-механической обработки и область применения при восстановлении деталей.

2. Виды ремонтных размеров. Условия применимости.

3. Восстановление постановкой ДРД. Условия применимости.

4. Основные достоинства и недостатки каждого способа восстановления деталей слесарно-механической обработки.

5. Организация рабочих мест, охрана труда и окружающей среды при выполнении работ слесарно-механической обработки.

Тема 2.5.2. Восстановление деталей способом пластического деформирования (давлением) Сущность процесса и его разновидности. Классификация видов обработки деталей.

Применяемые средства технологической оснащенности.

Организация рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

[1], стр. 79 - 86; [3], стр. 154 - 166; [4], стр. 93 - 98;

Назначение пластической деформации при восстановлении деталей.

Способы пластического деформирования, применяемые при ремонте Способы восстановления формы и размеров деталей пластическим деформированием (давлением) Способы восстановления механических свойств материала деталей Организация рабочих мест при восстановлении деталей пластическим

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2. Область применения способов пластической деформации для восстановления механических свойств деталей.

3. Перечислите средства технической оснащенности для восстановления:

b. механических свойств при пластической деформации.

4. В чем состоит особенность охраны труда и техники безопасности при применении способов давления?

Тема 2.5.3. Восстановление деталей сваркой, наплавкой и пайкой Сущность процесса наплавки. Структурные изменения в зоне термического влияния.Классификация видов наплавки.

Механизированные виды наплавки. Сущность процессов, средства технологической оснащенности, режимы и область эффективного применения.

Контактная сварка. Сущность процессов, средства технологической оснащенности, режимы и область эффективного применения.

Особенности сварки и наплавки деталей из конструкционных и легированных сталей, всех видов чугунов, сплавов цветных металлов.

Контроль качества сварных соединений.

Организация рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

[6], стр. 214 - Разработка технологического процесса точечной сварки.

1. Классификация видов сварки и наплавки и их краткая характеристика.

2. Область применения каждого вида сварки и наплавки.

3. Наплавка как способ восстановления изношенных поверхностей. Сущность процесса, режимы разных видов наплавки.

4. Особенности сварки, применяемые способы при восстановлении деталей:

-из конструкционных сталей, -из легированных сталей, -из чугуна, -из алюминиевых сплавов.

5. Организация рабочих мест при восстановлении деталей сваркой и наплавкой.

6. Восстановление и ремонт деталей пайкой.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

-газовая сварка;

-электродуговая постоянного тока;

-аргонодуговая.

2. Перечислить виды механизированной наплавки, область применения каждого вида.

3. Какие виды сварки можно применять для восстановления деталей: a) из легированных сталей; b) из чугуна?

4. Перечислить средства оснащенности при газовой сварке, при электродуговой сварке.

5. В чем отличие в организации рабочих мест при газовой и электродуговой сварке?

Тема 2.5.4. Восстановление деталей напылением Сущности напыления. Классификация видов напыления. Структура и свойства напиленного слоя. Технологический процесс напыления и область применения.

Средства технологической оснащенности, применяемые в напылении.

Организация рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

[1], стр. 106-113; [3], стр. 200-225; [4], стр. 120-130; [6], стр. 246- Классификация видов напыления и краткая характеристика каждого вида.

Область применения разных способов напыления. Свойства напыленных покрытий.

Напыление как способ восстановления изношенных поверхностей. Сущность процесса, режимы разных видов напыления.

Особенности напыления на детали из сталей, пластмасс, цветных металлов.

Организация рабочих мест при восстановлении деталей напылением.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

- электродуговое;

- газопламенное;

- плазменное;

2. Какие материалы применяются для напыления при восстановлении деталей автомобиля?

3. В чем состоит технологический процесс напыления?

4. Какое оборудование применяется при напылении?

5. В чем особенности организации рабочих мест при напылении?

Тема 2.5.5. Восстановление деталей гальваническими покрытиями Классификация способов восстановления деталей хромированием. Свойства электролитического хрома, состав электролитов, режим работы, средства технологической оснащенности. Технологический процесс твердого хромирования. Получение блестящих, молочных и матовых осадков. Влияние условий хромирования на свойства покрытий.

Пористое хромирование. Хромирование в тетрахроматном и саморегулирующемся электролитах. Проточное и анодноструйное хромирование. Хромирование в ультразвуковом поле. Преимущества и недостатки восстановления деталей хромированием. Область применения.

Восстановление деталей железнением и свойства электролитического железа. Технологический процесс железнения. Влияние условий железнения на свойства покрытия. Вневанновое железнение. Преимущества и недостатки восстановления деталей железнением. Область применения.

Сущность процесса антикоррозийной защиты деталей. Катодные и анодные покрытия. Процессы, применяемые для защиты деталей от коррозии. Применяемые электролиты, режимы процессов, средства технологической оснащенности. Химическое никелирование.

Контроль качества гальванических покрытий.

Организация рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

[1], стр. 116-124; [3], стр. 232-248; [4], стр. 130-145; [6], стр. 258- 1.Классификация способов восстановления детали гальваническими покрытиями. Краткая характеристика каждого вида.

2.Область применения разных способов гальванических покрытий.

3.Гальванические покрытия как способ восстановления изношенных поверхностей. Сущность и особенности процессов, режимы различных гальванических покрытий.

4.Особенности гальванических покрытий при твердом хромировании, при железнении, при защитном – декоративных покрытиях.

5.Организация рабочих мест при восстановлении гальваническими покрытиями.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

твердое хромирование; железнениее; никелирование; меднение; цинкование;

фосфатирование?

2.Назовите свойства электролитического хрома при разных режимах электролиза.

3.В чем особенности технологического процесса хромирования: твердого и защитно – декоративного?

4.Какие материалы применяются при железнении; хромировании; никелировании?

5.Особенности организации рабочих мест в гальванических отделениях Тема 2.5.6. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном производстве.

Назначение лакокрасочных покрытий. Общие сведения о взаимодействии лакокрасочных покрытий с поверхностью окрашиваемых деталей. Виды лакокрасочных материалов и их характеристика Технологический процесс подготовки поверхности под лакокрасочные покрытия. Применяемые средства технологической оснащенности.

Способы нанесения лакокрасочных покрытий. Преимущества и недостатки этих способов.

Способы сушки лакокрасочных покрытий. Их преимущества и недостатки.

Отделочные операции.

Контроль качества лакокрасочных покрытий. Применяемые средства технологической оснащенности.

Организация работы и рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

[1], стр. 213-215; [3], стр. 248-264; [4], стр. 145-156; [6], стр. 281- 1.Назначение лакокрасочных покрытий при восстановлении автомобилей.

2.Способы нанесения лакокрасочных покрытий, их краткая характеристика.

3.Подготовка поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия и обработка после сушки.

4.Организация рабочих мест для окрасочных работ.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.Технологический процесс подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия.

3.В чем отличие организации рабочих мест подготовки, нанесения лакокрасочных покрытий, сушки их?

4.Как проконтролировать качество лакокрасочного покрытия 5.Пути уменьшения расхода лакокрасочных материалов Тема 2.5.7.Восстановление деталей с применением синтетических материалов Общие сведенья о синтетических материалах, применяемых в авторемонтном производстве.

Восстановление и соединение металлических деталей:заделка трешин и пробоин, восстановление топливных баков, неподвижных посадок, декоративные покрытия деталей.

Применяемые материалы и оборудования. Технологических процесс.

Соединения неметаллических с металлами. Применяемые материалы, оборудование и приспособления. Технологический процесс.

Покрытие изношенных или поврежденных деталей пластмассами. Виды пластмасс, область применения, технологический процесс использования, применяемые средства технологической оснащенности.

Организация рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

[1], стр. 124-131; [3], стр. 284-282; [4], стр. 156-160;

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Распространению этого способа ремонта способствует низкая стоимость пластмасс, простая технология, несложное оборудование и малая трудоемкость процесса.

Пластические массы применяются для устранения дефекта автомобилей:

-трещины в блоке цилиндров двигателя ( на стенках рубашки охлаждения), в головке цилиндров, на стенках картера коробки передач, картера заднего моста (не проходящего через ребра жесткости), топливного бака, бачков радиатора;

-пробоины в стенках корпусных деталей;

-изношенные поверхности в сопряжениях подвижного типа (вал-подшипник);

-изношенные поверхности в сопряжениях неподвижного типа (гнездоподшипник);

-неровности поверхностей кабин и оперения от следов сварочных швов, вмятин, коррозии;

-дефекты пластмассовых деталей (отколы, трещины, отслаивание от арматуры) Некоторые особенности применения пастмасс при ремонте:

Технологический процесс приклеивания тормозных накладок клеем ВСОТ состоит из подготовки поверхности к склеиванию, склеивания поверхностей и термической обработки шва. Путем механической обработки (абразивными кругами или металлических песком) соединяемые поверхности «освежаются» и становятся шероховатыми. Затем эти поверхности подвергают обезжириванию ацетоном или другими обезжиривающими составами и высушивают на открытом воздухе или в сушильном шкафу при температуре 60- 65 градусов. Время выдержки соответственно 20-25 и 4-5 минут.

На подготовленные поверхности наносят клеевой состав в 1 или 2 слоя.

После каждого слоя дается 60 минут открытой выдержки при температуре 15С. Склеиваемые поверхности соединяют и в специальном приспособлении присуют при удельном давлении 1-3 кГ/см2. Для полимеризации и поликонденсации клея собранный узел помещают в сушильный шкаф и при температуре 140-1800С выдерживают в течении 1-2 часа. Нагрев в шкафу и последующее охлаждение целесообразно производить со скоростью не выше 2-30С в минуту.

При устранении трещин на наружных поверхностях корпусных деталей сначала по концам трещин засверливают отверстия диаметром 3-4 мм. На глубину 4/5 толщины стенки трещины расфасовывают под углом 90-120 градусов.

Одновременно очищают поверхность вокруг трещины на 15-20мм. Подготовленную поверхность обезжиривают ацетоном или бензином Б-70. Засверленное отверстие вставляют асбестовые пробки и утопляют их на 3/4 глубины. Перед нанесение пасты подготовленную поверхность подогревают при помощи лампы инфракрасного излучения до температуры 70-800С. Эпоксидную пасту надлежащего состава наносят в два слоя. Вначале наносят тонкий слой для покрытия разделанного шва, а затем вторым слоем создают валик высотой 2-3мм, который перекрывает основной металл вокруг трещины на 10мм. Режим сушки соединения тотже, что и при восстановлении изношенной поверхности деталей. Если трещина находится на рубашке охлаждения, то для проверки прочности соединения производят гидравлическое испытание блока или головки цилиндров под давление 3-4кГ/см2. При установлении топливного бака или водяного радиатора проверку ведут в ванне с водой воздухом под давление 0,3-0,4кГ/см2.

При наличии пробоины края затупляют, вокруг на ширине 25мм,поверхность зачищают до металлического блеска. Для заделки пробоины применяют стеклоткань, которую вырезают так, чтобы она перекрывала пробоину на 15-20мм. Заготовку из стеклоткани обезжиривают и высушивают для удаления обезжиривающих составов. Вначале эпоксидную пасту соответствующего состава наносят на зачищённую поверхность пробоины и тщательно в неё втирают.

Заготовку из стеклоткани накладывают на пробои и снаружи прикатывают по краям роликом для уплотнения соединения. Первый слой стеклоткани и вокруг неё на 10-15мм покрывают эпоксидной пастой и накладывают следующий слой, перекрывающий первый на 10-15мм. В зависимости от величины пробоины и места её расположения количество слоёв может доходить до 5 и более.

Рекомендуется после заделки пробоины деталь для отвердения пасты выдержать при температуре 18-200С в течении 24 часов.

Для восстановления изношенных поверхностей деталей с соединениях подвижного типа применяют напресовку в пресс-форме, литье под давление или напылением в псевдосжиженном слоем полимерных материалов.

Восстановление детали и напресовкой заключается в том, что изношенную деталь помещают в обогреваемую форму, имеющую требованную для востанавленной поверхности форму и размеры, в свободную полость между деталью и пресс-формой засыпают порошок пластмассы. Под влиянием давления создаваемого гидравлическим прессом, и тепла, излучаемого термоэлектрическими нагревателями, порошок размягчается, заполняет свободные полости и соединяется с поверхностью изношенной детали.В этом случае применяют термореактивные пластмассы.

Процесс восстановления деталей литьем под давлением на литьевой машине осуществляют термопластическими пластмассами. Покрываемый материал (поликапролактам), если для этой цели используют капроновые отходы, обезжиривают в кипящем 5%-ном растворе каустической соды в течение 2 часов, промывают в чистой проточный воде и высушивают при комнатной температуре в течение 6-8 часов, а затем в сушильном шкафу при температуре 40-600 С до полного удаления влаги. Влажность капрона не должна превышать 0,2-0,3%.

После этого капрон засыпают в цилиндр литьевой машины и нагревают до температуры 220-2600С. Выше указанной температуры капрон нагревать не рекомендуется, так как он становится хрупким.

Перед установкой в пресс-форму восстанавливаемую деталь очищают от жира, коррозии, а в отдельных случаях, для лучшей сцепляемости, фосфатируют или обрабатывают на метало-пескоструйной и вновь окончательно обезжиривают. Перед сборкой пресс-формы деталь нагревают до температуры 85 0С, а пресс-форму до 60-650 С. Собранную форму вместе с деталью устанавливают на литьевую машину и опрессовывают под давлением. Время выдержки под давлением принимают 2,5-3,5 секунд на 1 мм покрытия. После этого форму вместе с деталью снимают с литьевой машины и медленно охлаждают, а затем производят окончательную механическую обработку. Готовую деталь подвергают термической обработке в ванне с маслом при температуре 185-1900 С и выдерживают при этой температуре из расчета 5 мин на 1 мм толщины покрытия.

При нанесении покрытия из поликапролактама в псевдосжиженном слое процесс предусматривает следующие операции. В начале подготавливают порошок с размерами частиц 140-250 мк, просушивают при температуре не выше С и просеивают через сито. Подготовленный порошок капролактама засыпают в установку до высоты, которую принимают из расчета необходимого объема наращивания поверхности самой крупной детали.

У наращиваемой детали закругляют все острые кромки до радиуса 5- мм, удаляют ржавчину и производят металло-пескоструйную обработку поверхности (для чугуна) или ее фосфатирования (для стали). Фосфатированные поверхности не обезжиривают. После подготовки детали ее поверхности должны иметь чистоту обработки 5-6 класс. Места,неподлежащие покрытию, закрывают фольгой, листовым асбестом или силиконовым лаком с жидким стеклом. Затем деталь нагревают в печи или на установке ТВЧ до температуры 280-300 0С.

Нагретую деталь опускают в установку для напыления, где порошок находится под воздействием воздуха или инертного газа, поступающего через пористую перегородку с определенным давлением в «кипящем» взвихренном состоянии, и поднимается до высоты выше детали. Частицы порошка, попадая на нагретую поверхность детали оседают на ней и, оплавляясь, растекаются и равномерно ее покрывают.

После охлаждения производят механическую обработку деталей и при необходимости термическую обработку в ванне с маслом, как было сказано выше. Таким путем можно напылить пластмассу толщино2 до 1,5 мм скорость продувки для частиц размером 370 мкм должна быть 16,2 см/ сек.

Детали, восстановленные поликапролактаном не уступают в ряде случаев по износостойкости, новым, а сопряженные с ними детали изнашиваются в 4 раза медленнее.

1.Полимерные материалы, применяемые при ремонте и их свойства.

2.Область применения полимерных материалов в авторемонтном производстве.

3.Технология использования полимерных материалов при:

-заделке трещин и пробоев;

-при соединении (склеивании);

-при покрытии изношенных поверхностей.

4.Применяемое оборудование и средства технической оснащенности при восстановлении деталей с использованием полимерных материалов.

5.Организация рабочих мест на полимерном участке, особенности охраны труда и техники безопасноти.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.Какие свойства полимерных материалов при ремонте являются не желательными?

3.Чем определяется долговечность соединений с применением полимерных материалов?

4.Порядок подготовки деталей к покрытию изношенных или поврежденных деталей пластмассами.

5.В чем особенность охраны труда при применении полимеров в авторемонтном производстве?

Назначение и сущность процесса комплектования деталей. Методы обеспечения точности сборки. Сборочные размерные цепи. Комплектование деталей основных агрегатов автомобилей. Особенности комплектования сопряжений с годными деталями.

Балансировка деталей и сборочных единиц. Виды неуравновешенности деталей и способы ее устранения. Оборудование, применяемое при балансировке деталей и сборочных единиц.

ЛИТЕРАТУРА

Комплектование поршней с гильзами цилиндров двигателя.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

При этом все детали, входящие в комплекты, изготовлены с требуемыми полями допусков. В силу слабой технической оснащенности авторемонтные предприятия не могут обеспечить обработку деталей с высокой точностью, с малыми полями допусков, поэтому применение метода полной взаимозаменяемости при ремонте не всегда возможно. В связи с этим для ремонтного производства разработаны методы групповой взаимозаменяемости и неполной взаимозаменяемости для малоответственных соединений.

1. Назначение комплектования и его значение при ремонте и изготовлении автомобилей. Комплекс работ, выполняемых при комплектовании.

2. Характеристика способов подбора деталей в комплекты: штучного, группового, смешанного.

3. Размерные цепи и их решение.

4. Методы обеспечения точности сборки, область применения каждого метода.

5.Назначение и порядок выполнения балансировки деталей при сборке.

6. Организация рабочих мест, охрана окружающей среды и охрана труда.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2. Привести примеры размерных цепей конкретных комплектов с указанием составляющего, исходного и компенсируещего звеньев.

3. Привести примеры каждого метода комплектования деталей при ремонте автомобилей, изготовлении автомобилей.

Тема 2.7. Сборка, испытание и выдача агрегатов и автомобилей из Виды сборки изделий. Виды соединений и технология их сборки.

Технологические процессы сборки составных частей автомобилей. Механизация и автоматизация процессов сборки. Назначение приработки и испытание агрегатов после сборке. Технологический процесс приработки и испытания двигателя, коробки передач, ведущего моста. Организация сборки и испытания отремонтированных автомобилей. Выдача автомобилей и агрегатов из капитального ремонта.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. Особенности сборки типовых соединений и передач. Примеры.

2. Способы сборки. Облость применения каждого способа.

3. Содержание технических условий на сборку узлов и агрегатов.

4. Особенности технологического процесса сборки двигателей, коробок передач, задних мостов, карданной передачи, рулевого управления.

5. Сущность приработки и испытания агрегатов после сборки, технологический процесс.

6. Испытание и выдача автомобилей из ремонта.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2. В чем состоят особенности сборки соединений с подшипниками качения скольжения? Приведите примеры.

3. В чем различие понятий приработка, обкатка и испытание?На примере двигателя объясните особенности технологического режима каждого этапа.

4. Порядок приемки отремонтированного автомобиля ОТК и заказчиком.

Тема 2.8. Контроль качества ремонта автомобилей Понятие о качестве ремонта автомобилей. Система управления качеством.

Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов.

Контроль качества ремонта в авторемонтной организации. Пути повышения качества ремонта и надежности отремонтированных автомобилей.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

- состояние ремонтного фонда, запасных частей и комплектующих изделий;

- уровень качества ремонтируемы изделий и их составных частей;

- технический уровень производства (ремонтно-технологического оборудования, технологической оснастки и приспособлений, метрологического обеспечения, технологических процессов) ;

- организационный уровень производства;

- материально-техническое обеспечение;

- моральное и материальное стимулирование повышения качества труда;

- организация заводской аттестации качества продукции;

- организация труда и т.д.

Понятие о качестве ремонта автомобилей. Показатели качества.

Факторы, определяющие качество капитального ремонта.

Основные положения системы управления качеством капитального ремонта автомобилей.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ

Приведите общую схему управления качеством на АРП.

РАЗДЕЛ 3. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

Классификация технологических процессов и автомобильных деталей.

Сущность типизации и групповой обработки, необходимость их использования в авторемонтном производстве.

Исходные данные и этапы разработки технологических процессов восстановления деталей и сборки (разборки) изделий. Технологическая схема сборки (разборки) изделия. Понятия о базах. Выбор технологических баз. Понятие о припусках. Расчет припусков на обработку. Технологическая документация.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Установлены три вида технологических процессов: еденичный, типовой и групповой.

Единичный технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Групповой технологически процесс предназначен для совместного ремонта группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута ремонта определенной группы изделий.

Типовой технологический процесс характиризуется единством содержания и последовательности и большинства технологических операций для ремонтируемых изделий, имеющих общие конструктивные и технологические признаки, и должен быть рациональным в конкретных производственных условиях. Типизация техно логических процессов направлена на устранение их многообразия и базируется на классификации, цель которой заключается в разделении объектов ремонта по конструктивно-технологическим характеристикам на группы, для которых возможна разработка общих технологических процессов и операций.

Исходные данные для разработки технологических процессов. Последовательность разработки технологического процесса. Конструктивно технологическая характеристика деталей, условия работы, выбор оптимального способа ремонта, поддефектная технология, выбор баз, маршрутная технология. Средство технологической оснашенности, определение режимов обработки и норм времени, определениие себестоимости ремонта детали по маршруту.

Разработка технологической документации.

1.Классификация видов технологических процессов.

2.Классификация автомобильных деталей для типизации технологических процессов их восстановления.

3.Технологическая документация при восстановлении деталей.

4.Порядок выбора рационального технологического процесса ремонта.

5. Перечислить исходные данные для разработки технологического процесса восстановления деталей.

6. Последовательность проектирования технологических процессов восстановления деталей.

7. Выбор средств технологической оснащенности для технологического процесса.

8. Порядок разработки технологической документации.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.Перечислить виды технологических процессов восстановления деталей и область применения каждого из них.

3.Какие факторы влияют на выбор технологического процесса ремонта?

4.Перечислите детали двигателя, относящиеся к классу «корпусных деталей», «полых цилиндров».

5. Какие исходные данные необходимы для проверки технологического процесса восстановления блока цилиндров двигателя?

6. В какой последовательности ведется проектирование технологического процесса проектирования технологического процесса восстановления промежуточного вала коробки передач?

Тема 3.2. Ремонт деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного Дефекты блоков цилиндров, головок блоков цилиндров, коленчатых и распределительных валов, гильз, шатунов, клапанов, толкателей, коромысел. Современные способы и технологии их ремонта. Технические условия на ремонт.

Средства технологического оснащения.

Требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателей.

ЛИТЕРАТУРА

Выполнение растачивания цилиндра (гильзы цилиндра) двигателя.

Выполнение хонингования цилиндра (гильзы цилиндра) двигателя.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Пример разработки содержания операции.

Применяемые средства технологической оснащенности.

Организация рабочих мест. Охрана труда и окружающей среды.

К деталям класса «корпусные детали» относятся : блок цилиндров, головка цилиндров. Эти детали как правило выполнены из чугуна, алюминиевых сплавов.

Характерными поверхностями для этого класса деталей является привалочные плоскости, отверстия с точно координированным взаимным расположением осей и резьбовые крепежные отверстия. При механической обработке корпусные детали базируются по основной плоскости и двум отверстиям, расположенным на ней. Наиболее характерными видами обработок является фрезерование и шлифование плоскостей, растачивание, сверление и нарезание резьб в отверстиях.

В процессе эксплуатации в корпусных деталях обнаруживаются следующие дефекты:

-механические повреждения в виде трещин,обломов, пробоин, облома шпилек, срыва резьб;

-коробление привалочных плоскостей;

-износ резьб посадочных поверхностей под подшипники и втулки, рабочих поверхностей с подвижными посадками. При наличии всех перечисленных дефектов восстановление деталей надо начинать с устранения механических повреждений, так как они нуждаются в применении сварочных операций, а сварка может способствовать появлению остаточных деформаций, все сварочные и наплавочные работы выполняют до операции по устранению коробления привалочных поверхностей. К операциям, выполняемым в начале, нужно отнести также удаление обломанных шпилек и болтов, заварку изношенных или сломанных резьб, если их восстанавливают не ввертышами.

Следующие этап восстановления деталей – это обработка коробленых привалочных плоскостей. Обычно их обрабатывают фрезерованием и шлифованием.

Предпочтение следует отдать шлифованию как более совершенному виду обработки для данного случая. При шлифовании снимают малый слой металла, обеспечивается хорошая чистота поверхности и минимальное повреждение поверхностного слоя. Обработку нужно начинать с установочной плоскости, если она имеет коробление. Два установочных отверстия практически не изнашиваются, поэтому обработку всех остальных привалочных поверхностей нужно вести установкой по первоначальной (заводской) базе.

Третья группа операций связана с восстановлением посадочных мест под подшипники и втулки. Чаще всего эти поверхности восстанавливают при помощи дополнительных ремонтных деталей (ДРД), гальванических, электроискровых или пластмассовых покрытий. На этом этапе целесообразно восстановить изношенные клапанные гнезда если нужно использовать ДРД. В последнюю группу операций следует отнести операции по восстановлению внутренних рабочих цилиндрических поверхностей ( зеркало цилиндров),имеющих подвижную посадку.

На практике ремонту корпусных деталей, все дефекты одновременно бывают редко. Они могут находиться в определенных сочетаниях. Все основные дефекты учитываются только при составлении типовой схемы технологического процесса восстановления деталей. При наличии такой общей схемы легко путем исключения отсутствующих дефектов построить технологический процесс маршрутной или типовой технологии.

типового технологического маршрута восстановления корпусных деталей 1. удаление обломанных болтов и шпилек.

2. Подготовка трещин, пробоин, отверстий с сорванной резьбой и подгонка вставок к заварке.

3. Нагрев детали.

4. Заварка трещин, отверстий и приварка вставок.

5. Устранение трещин и пробоин пластмассами.

6. Обработка сварных швов, сверление, нарезание резьбы и цековка отверстий.

7. Гидравлическое испытание сварных и пластмассовых швов на герметичность.

8. Обработка установочной плоскости.

9. Обработка привалочных плоскостей.

10. Предварительная расточка посадочных мест под подшипники, вкладыши, втулки, зеркала цилиндров для постановки дополнительных ремонтных деталей (ДРД), нанесения пластмасс, гальванических покрытий.

11. Окончательная расточка посадочных мест под подшипники, вкладыши, зеркала цилиндров и втулки для постановки ДРД.

12. Запрессовка ДРД и зачистка торцов заподлицо с плоскостью деталей.

13. Гидравлические испытания гильзованных блоков на герметичность.

14. Нанесение гальванических или электроискровых покрытий.

15. Нанесение пластмасс на внутренние цилиндрические поверхности с одновременным получением требуемых размеров.

16. Предварительная обработка ДРД, гальванических и электроискровых покрытий.

17. Окончательная обработка ДРД, гальванических ДРД электроискровых покрытий.

18. Доводка точных внутренних цилиндрических поверхностей предварительная и окончательная.

К деталям «полые стержни» относятся гильзы цилиндров, ступицы колес, чашки дифференциала, гильзы, втулки, станки и др. Они могут быть изготовлены из отливов, штамповок или из труб, листов и лент. Установочными поверхностями при механической обработке служат внутренние или наружные цилиндрические поверхности и торцы.

Основными дефектами деталей класса «полые стержни» являются: обломы шпилек в резьбовых отверстиях, износ отверстий под шпильки, болты и винты, износ внутренних и наружных посадочных мест подшипников, трещины, износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

При восстановлении таких деталей вначале устраняют трещины, обломы шпилек, повреждение или износ резьбовых поверхностей, а затем восстанавливают более точные изношенные поверхности- гнезда подшипников и другие рабочие поверхности.

типового технологического маршрута восстановление «полых стержней»

1.Удаление остатков обломанных шпилек.

2.Подготовка трещин и отверстий с поврежденной или изношенной резьбой к заварке.

3.Заварка трещин и резьбового отверстия 4.Обработка сварного шва и заваренных отверстий 5.Рассверливание резьбовых отверстий для постановки ввертышей или для нарезания ремонтной резьбы 6.Постановка ввертышей и их фиксация (или нарезание ремонтной резьбы).

7.Подготовка трущихся поверхностей (внутренних и наружных цилиндрических и торцевых) к постановке ДР, гальваническому наращиванию или металлизации.

8.Запресовка или приварка ДР.

9.Наращивание поверхностей, требующих гальванических или электроискровых покрытий.

10.Предварительная и чистовая обработка наращенных поверхностей.

11.Предварительная и окончательная доводка зеркала гильзы (для гильз цилиндров).

.Ремонт деталей класса «прямые круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью»

Детали относящиеся к данному классу. Параметры конструктивнотехнологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты и способы их устранения. Типовой технологический процесс.

Пример разработки содержания операции. Применяемые средства технологической оснащенности. Организация рабочих мест.

К этому классу деталей относят коленчатые валы, карданные валы, крестовины карданного вала, распределительные валы, поворотные цапфы, тяги и торсионные валы, валы коробок передач, валы и полуоси с шестерней. Многие детали этого класса восстанавливают на авторемзаводах. Детали изготовлены из прутка или штампованные. Установочными базами служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности (шейки).

Наиболее характерными дефектами круглых стержней являются:

-износ шеек;

-повреждения или износ резьбовых поверхностей;

-погнутость;

-биение привалочных поверхностей фланцев;

-износ гнезд под подшипники;

-износ эксцентриков и кулачков;

-износ торцевых поверхностей буртов;

-облом или износ зубьев;

-износ шлицев;

-забитость центровых отверстий.

Прежде всего необходимо восстановить установочные поверхности, т.е. центровые отверстия. Затем устраняют погнутость и выполняют все наплавочные операции и после механической, а если требуется, и термической обработкой переходят к другим способам наращивания поверхностей (гальваническим, металлизации, электроискровым или дополнительными деталями).

типового технологического маршрута восстановления деталей класса «прямые круглые стержни и стержни с фасонный поверхностью»

1.Зачистка центровых отверстий 2.Устранение погнутости.

3.Удаление поврежденной или изношенной резьбы.

4.Наплавка резьбовой и шлицевой поверхностей, заварка шпоночных пазов, резьбовых и гладких поверхностей 5.Правка деталей после наплавки.

6.Механическая обработка наплавленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных пазов и гладких отверстий) 7.Предварительно и окончательно обработка поверхностей, подлежащих постановке ДРД.

8.Запрсовка ДРД.

9.Предварительная обработка ДРД после запрессовки.

10.Наплавка шеек вала.

11.Правка вала после наплавки.

12.Предварительная механическая обработка наплавленных шеек (коленчатого вала).

13.Подготовка поверхностей подлежащих гальваническому наращиванию.

14.Наращивание поверхностей, подлежащих восстановлению гальваническим или электроискровым способом.

15.Предварительная и чистовая обработка поверхностей гальванических и электроискровых покрытий.

16.Чистовое шлифование наплавленных шеек вала и ДРД.

17.Доводка шатунных и коренных шеек (коленчатых валов).

К классу деталей «диски с гладким периметром» относятся шкивы, маховики, колеса, диски сцепления, тормозные барабаны, фланцы. Их изготавливают литьем, горячей и холодной штамповкой. При механической обработке установочными базами служат наружные поверхности и внутренние и торец.

Основные дефекты этого класса:

-задиры и риски на рабочих поверхностях;

-износы гладких и резьбовых отверстий;

-износы фрикционных накладок;

-коробление или погнутость.

Для деталей этого класса характерно применение таких видов восстановления деталей, как ремонтные размеры и ДРД, т.е. способы, основанные на механической обработке.

типового технологического маршрута восстановления деталей класса 1.Удаление изношенных фрикционных накладок.

2.Устранение коробления или погнутости.

3.Постановка новой фрикционной накладки.

4.Расверливание и развертывание гладких поверхностей под ремонтный размер или ДРД.

5.Постановка ДРД, ее фиксация и окончательная обработка под требуемый размер.

6.Сверление и нарезание резьб в промежутках между старыми.

7.Протачивание или шлифование торцевых и цилиндрических рабочих поверхностей ( поверхностей трения).

К деталям «прямые некруглые стержни» относятся детали (шатуны, коромысла и т.д.) Их изготавливают горячей штамповкой или литьем, штамповкой из листовой стали. При механической обработке базой вначале служат поверхности стержня и головки, а затем отверстие и обработанные поверхности головки.

Характерными дефектами деталей этого класса следующие:

- погнутость и скрученность детали;

- износ отверстий под втулку и вкладыши;

- износ отверстий в бабышках;

- износ отверстий в площадках;

Для деталей этого класса характерными спосабами восстановления являются давление и постановка ДРД.

типового технологического маршрута восстановления деталей класса «прямые некруглые стержни.

1.Устранение погнутости.

2.Тепловая стабилизация выправленной детали.

3.Восстановление проушин обжатием.

4.Механическая обработка проушин после обжатия.

5.Предварительно и окончательно обработка поверхностей, подлежащих постановке ДРД.

7.Запрсовка ДРД.

8.Предварительная обработка ДРД после запрессовки.

9.Зенкование торцов бобышек и фрезерованием плоских площадок «как чисто»

или под заранее установленный размер 1. Детали, относящие к классу «корпусных» по грузовым по грузовым автомобилям, по легковым автомобилям, по автобусам 2.Конструктивно-технологические особенности деталей класса «корпусных».

3. Наиболее характерные дефекты деталей класса «корпусных» и возможные способы их устранения.

4.Детали, относящиеся к классу «круглые стержни» по грузовым автомобилям, легковым автомобилям, по автобусам.

5.Конструктивно-технологические особенности деталей класса «круглые стержни».

6.Наиболее характерные дефекты деталей класса «круглые стержни» и возможные способы их устранения.

7.Детали, относящиеся к классу «полых стержней» по грузовым автомобилям, по легковым автомобилям, по автобусам.

8.Конструктивно-технологиеские особенности деталей класса «полые стержни».

9.Наиболее характерные дефекты деталей класса «полые стержни» и возможные способы их устранения.

10.Детали относящиеся к классу «некруглых стержней» по грузовым, легковым автомобилям и автобусам.

11.Конструктивно-технологические особенности деталей класса «некруглых стержней».

12.Наиболее характерные дефекты деталей класса «некруглых стержней» и способы их устранения.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.Составьте технологический процесс восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-31105 при погнутости вала и износу шатунных шеек за пределы ремонтных размеров.

3.Перечислите средства технической оснащенности при восстановлении деталей класса « круглые стержни».

4.Какие рабочие места должны быть организованы для восстановления деталей класса «круглые стержни» по полному типовому технологическому маршруту.

5. Какие исходные данные необходимы для проверки технологического процесса восстановления блока цилиндров двигателя?

6. В какой последовательности ведется проектирование технологического процесса проектирования технологического процесса восстановления промежуточного вала коробки передач?

7. Перечислить детали автомобиля ЗИЛ-130, относящиеся к классу «корпусные детали».

8. Составить технологический процесс восстановления блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53 при наличии пробоины и облома шпилек.

9. Перечислить средства технической оснащенности при восстановлении корпусных деталей.

10. Какие рабочие места должны быть организованы для восстановления корпусных деталей по полному типовому технологическому маршруту восстановления?

11.Перечислите средства технической оснащенности при восстановлении деталей класса «некруглые стержни».

12.Какие рабочие места должны быть организованы для восстановления деталей класса « некруглых стержней» по полному типовому технологическому маршруту.

Тема 3.3. Ремонт деталей и сборочных единиц системы охлаждения и смазки Дефекты водяных и масляных радиаторов, водяных и масляных насосов, фильтров (центрифуг) и маслопроводов. Современные способы и технологии их ремонта. Технические условия на ремонт и сборку сборочных единиц, режимы их испытания. Средства технологического оснащения.

Требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей и сборочных единиц систем охлаждения и смазки двигателей. Мероприятия по охране окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Указать дефекты основных деталей систем охлаждения и смазки, способы и технологии их обнаружения и устранения.

Способы испытаний после восстановления.

1.Детали узлов и приборов системы охлаждения и смазки, подлежащие восстановлению.

2.Конструктивно-технологические особенности деталей, узлов и приборов систем охлаждения и смазки.

3.Наиболее характерные дефекты и возможные способы их устранения.

4.Организация рабочих мест для восстановления деталей систем охлаждения и смазки.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.В чем различия и в чем общее в восстановлении водяных и масляных радиаторов?

3.Составить технологический процесс восстановления корпуса водяного насоса двигателя ЯМЗ-238.

4. Перечислить средства технологической оснащённости при восстановления деталей системы охлаждения и системы смазки.

5. Какие рабочие места должны быть организованны для восстановления масляных насосов двигателей?

Тема 3.4. Ремонт деталей и сборочных единиц систем питания и Дефекты топливных баков, топливопроводов, топливных насосов, карбюраторов, форсунок. Современные способы и технологии их ремонта.

Дефекты аккумуляторных батарей, генераторов, стартеров, приборов зажигания. Способы и технологии их ремонта.

Технические условия на ремонт и сборку сборочных единиц, режимы их испытания. Средства технологического оснащения.

Требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей и сборочных единиц систем питания и электрооборудования. Мероприятия по охране окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Указать дефекты деталей топливных баков, топливопроводов, топливоподкачивающих насосов, топливных насосов высокого давления, карбюраторов, форсунок. Современные способы и технологии их ремонта. Технические требования на восстановление и сборку, испытания.

Дефекты аккумуляторных батарей, деталей генераторов, стартеров, приборов зажигания, Способы и технологии их восстановления, технические условия на ремонт, средства технологического оснащения.

Указать требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей и сборочных единиц систем питания и электрооборудования. Мероприятия по охране окружающей среды.

1.Дефекты узлов и приборов систем питания и электрооборудования и возможные способы их устранения.

2.Способы контроля качества восстановления узлов и приборов систем питания и электрооборудования.

3.Применяемое оборудование для восстановления узлов и приборов систем питания и электрооборудования 4.Организаця рабочих для восстановления узлов и приборов систем питания и электрооборудования.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

-топливного высокого давления;

-топливоподкачивающего;

-бензинового;

Способы устранения этих дефектов 2.С какими дефектами поступают на капитальный ремонт:

-генераторы;

-стартеры;

-аккумуляторные батареи;

Способы устранения этих дефектов.

3.В чем особенность организации рабочих мест для ремонта узлов и приборов системы питания дизельных и карбюраторных двигателей?

4.Перечислить средства технической оснащенности постов ремонта аккумуляторных батарей.

5.какие дефекты узлов и приборов системы питания и электрооборудования влияют на расход топлива?

Дефекты деталей сцепления и коробки передач, карданной передачи, ведущих и передних мостов.

Современные способы и технологии их ремонта. Технические условия на ремонт. Средства технологического оснащения.

Требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей трансмиссии.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Указать дефекты деталей сцепления, коробки передач, карданной передачи, ведущих и передних управляемых мостов. Современные способы и технологии их ремонта. Технические требования на восстановление и сборку и испытания. Средства технологического оснащения.

Указать требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей и сборочных единиц трансмиссии. Мероприятия по охране окружающей среды.

1.Конструктивно-технологические особенности деталей трансмиссии с точки зрения восстановления.

2.Наиболее характерные дефекты деталей сцепления, коробок передач, карданной передачи, задних ведущих мостов, передних управляемых мостов и способы их устранения. Особенности дефектации деталей сцепления.

3.Средства технической оснащенности рабочих мест по восстановлению деталей трансмиссии.

4.Особенности охраны труда и техники безопасности при восстановлении деталей трансмиссии.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.В чем состоит особенность дефектации картера заднего моста грузовых автомобилей при капитальном ремонте?

3.Способы обеспечения прочности и надежности карданных валов при восстановлении.

Тема 3.5. Ремонт деталей ходовой части и механизмов управления Дефекты деталей рамы, подвески, рулевого управления, тормозной системы автомобилей. Современные способы и технологии их ремонта. Технические условия на ремонт деталей и сборку сборочных единиц, режим их испытания.

Требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей ходовой части и механизмов управления.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Указать дефекты деталей рамы, подвески, рулевого управления, тормозной системы автомобилей. Современные способы и технологии их ремонта.

Технические требования на восстановление и сборку и испытания. Средства технологического оснащения.

Указать требования безопасности при выполнении работ по ремонту деталей и сборочных единиц ходовой части, подвески, рулевого управления, тормозной системы автомобилей. Мероприятия по охране окружающей среды.

1.Конструктивно-технологические особенности рессор и рам с точки зрения восстановления.

2.Наиболее характерные дефекты рессор и рам и способы их устранения.

Особенности дефектации рессор и рам.

3.Средства технической оснащенности рабочих мест по восстановлению рессор и рам.

4.Особенности охраны труда и техники безопасности при восстановлении рессор и рам.

5.Пути увеличения надежности и долговечности рессор и рам.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.В чем состоит особенность дефектации рам грузовых автомобилей при капитальном ремонте?

3.Способы обеспечения прочности и надежности рам при восстановлении.

Схема типового технологического процесса ремонта кузовов и кабин. Дефекты деталей кузовов и кабин. Современные способы и технологии ремонта металлического сварного корпуса, деталей оперения, неметаллических деталей кузовов и кабин. Средства технологического оснащения.

Назначение лакокрасочных покрытий. Характеристика лакокрасочных материалов. Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий. Способы нанесения лакокрасочных покрытий. Средства технологического оснащения.

Способы сушки лакокрасочных покрытий. Контроль качества лакокрасочных покрытий.

Требования безопасности при выполнении кузовных и малярных работ.

Мероприятия по охране окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Схема типового технологического процесса ремонта кузовов и кабин.

Описать технологический процесс ремонт металлического сварного кузова или кабины.

Ремонт неметаллических частей кузовов и кабин.

Современные способы и технологии ремонта металлического сварного корпуса, деталей оперения, неметаллических деталей кузовов и кабин. Средства технологического оснащения.

Сущность процесса лакокрасочного покрытия. Назначение ЛКП. Свойства ЛКП.

Технологический процесс нанесения ЛКП.

Виды лакокрасочных материалов.

Способы нанесения ЛКП и сушки.

Организация рабочих мест для проведения кузовных и малярных работ.

Требования безопасности при выполнении кузовных и малярных работ.

Мероприятия по охране окружающей среды.

1.Конструктивно-технологические особенности кузовов и кабин.

2.Характерные дефекты кузовов и кабин и способы их устранения.

3.Средства технической оснащенности рабочих мест по восстановлению кузовов и кабин.

4.Особенности сварки при устранении трещин на элементах кабин.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2. Технологический процесс устранения основных дефектов несущего кузова легкового автомобиля.

3. Способы устранения вмятин на кузовах легковых автомобилей и автобусов.

4. Способы сварки при устранении трещин на элементах кабин.

Экономическая и экологическая целесообразность ремонта шин. Дефекты покрышек и камер. Виды ремонта шин. Технические условия на прием автомобильных шин в ремонт. Починочные материалы.

Технологический процесс ремонта камер. Технологические процессы ремонта покрышек с местными повреждениями и наложением нового протектора.

Средства технологического оснащения. Гарантийные обязательства.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Технические условия на прием автомобильных шин в ремонт.

Дефекты покрышек и камер. Виды ремонта шин.

Виды починочных материалов.

Технологический процесс местного и восстановительного ремонта покрышек.

Технологический процесс ремонта камер.

Требования безопасности при выполнении шиноремонтных работ. Мероприятия по охране окружающей среды при шиноремонтных работах.

1.Конструктивно-технологические особенности автомобильных шин.

2.Наиболее характерные дефекты автомобильных шин и способы их устранения.

3.Средства технической оснащенности рабочих мест по шиноремонтным работам.

4.Пути увеличения ходимости шин.

5.Особенности охраны труда и техники безопасности при шиноремонтных работах.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.При наличии каких дефектов автомобильные шины не подлежат восстановлению?

3.Перечислите основное оборудование, применяемое при шиноремонтных работах.

4.Как проверить качество шиноремонтных работ?

РАЗДЕЛ 4. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА В

АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Классификация затрат рабочего времени. Технически обоснованная норма времени и ее состав. Норма выработки. Методы определения норм времени. Фотографии рабочего времени и хронометража.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Классификация затрат рабочего времени.

Технически обоснованная норма времени и ее состав. Норма выработки.

Методы определения норм времени. Фотографии рабочего времени и хронометража.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Классификация затрат рабочего времени.

Технически обоснованная норма времени и ее состав. Норма выработки.

Методы определения норм времени. Фотографии рабочего времени и хронометража.

1.Основные задачи технического нормирования труда.

2.Методы определения норм времени, область применения каждого метода.

3.Классификация затрат рабочего времени.

4.Состав технически обоснованной нормы времени.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2.Дать характеристику элементам технически обоснованной нормы времени.

3.В чем особенность определения нормы времени станочных работ и слесарных работ?

4.Пути снижения нормы времени.

Тема 4.2. Техническое нормирование станочных работ Особенности технического нормирования станочных работ в авторемонтных организациях.

Нормирование токарных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных работ.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Технического нормирования токарных работ.

Технического нормирования сверлильных работ.

Технического нормирования фрезерных работ.

Технического нормирования хонинговальных работ.

Технического нормирования шлифовальных работ.

Технического нормирования строгальных работ.

Технического нормирования протяжных работ.

1. Норма времени станочных работ, ее составляющие и их краткая характеристика.

2. выбор инструмента для лезвийной и абразивной обработки, применяемой при восстановлении деталей.

3. Определение режимов обработки при разных видах станочных работ, применяемых при восстановлении деталей.

4. Определение основного времени токарных работ.

5. Особенности определения нормы времени сверлильных, фрезерных, шлифовальных работ.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

2. пути изменения нормы времени.

3. Чем отличается нормирование токарных и фрезерных работ?

4. От чего зависит выбор материала режущей части лезвийного инструмента?

Тема 4.3. Техническое нормирование ремонтных работ Особенности технического нормирования ремонтного работ.

Нормирования слесарных работ, разборочных и сборочных работ. Нормирование сварочных, наплавочных, паяльных, жестяницких, кузнечных, гальванических и малярных работ.

ЛИТЕРАТУРА

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Технического нормирования слесарных работ.

Технического нормирования разборочно-сборочных работ.

Технического нормирования сварочных работ:

- ручная электродуговая сварка;

- ручная газовая сварка;

Технического нормирования вибро-дуговой наплавки.