Погрешность установки у складывается из погрешности базирования Б и погрешности закрепления З, погрешности приспособления пр Погрешности закрепления и приспособления определяются при наличии приспособления.

Погрешность настройки станка н – определяется паспортными данными станка.

Погрешность обработки обр определяется условиями обработки величина справочная (СТМ,т.1).

Погрешность базирования б – называют разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на заданный размер режущего инструмента. Погрешность базирования возникает, когда технологическая (опорная) база не совмещена с измерительной (конструкторской). Величина б относится к заданному размеру, получаемому при соответствующей схеме установки.

Для получения годных деталей суммарная погрешность при обработке детали должна быть меньше поля допуска на заданный размер обрабатываемой Погрешность базирования зависит от конкретной схемы базирования (назначение технологических баз) и точности базовых поверхностей, размеров, определяющих положение детали при установке.

Если в качестве технологической базы используется база конструкторская, то погрешность базирования будет равна нулю ( = 0). При несовпадении технологической и конструкторской баз погрешность базирования ( ) определяется точностью базового размера детали и определяется в зависимости от схемы базирования.

1.При базировании плоской поверхностью l - допуск на базовый размер детали.

2. При установке в призму = k d k – коэффициент, учитывающий способ простановки размера для обрабатываемой поверхности.

d – допуск на диаметр базовой поверхности.

3.При установке на оправку Smax – максимальный зазор между отверстием и деталью.

Smin – минимальный зазор А – допуск на размер базового отверстия В – допуск на размер оправки.

4.При установке на 2 пальца отверстиями tg – возможный угол перекоса положения детали.

L – межцентровое расстояние S1max – Максимальный зазор между пальцем цилиндрическим (срезаным) S2max – и отверстием детали.

Величина S1 max и S2max зависит от точности отверстий и пальцев.

1. При установке на центры = ц – просадка для шестых центров на размеры длины.

ц – определяются точностью центровых отверстий.

Обозначение опор и установочных элементов ГОСТ 3.1107.81. Установлены условные графические обозначения опор и установочных элементов, которые применяют в технологической документации и различных схемах. (Прилагается к работе).

Назначение технологических баз. Определение схемы базирования Ход работы:

1. Исходные данные:

Деталь – _ Обрабатываемая поверхность – _ Название операции – Режущий инструмент – Название станка – _ _ 2. Выбор технологических баз и их обоснование.

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 3. Схема базирования.

4. Расчет погрешностей.

об погрешность обработки_ _ н погрешность наладки_(принимают 0,02)_ _ б погрешность базирования _ _ _ _ _ Вывод: _ _ _ Оценка технологичности конструкций типовых деталей Задание: выполните качественную и количественную оценку конструкции детали на технологичность.

Цель работы: Провести анализ конструкции детали по чертежу. Дать качественную оценку технологичности конструкции детали. Освоить методику определения количественных показателей технологичности конструкции деталей машин.

Технология выполнения работы:

1. Провести качественный анализ конструкции детали по чертежу на технологичность.

2. Рассчитать показатели технологичности детали.

3. Сравнить расчетные величины со средними нормативными значениями коэффициентов технологичности.

4. Сделать вывод о технологичной целесообразности конструкции детали.

Формируемые компетенции:

1. Владение методами обеспечения технологичности и конкурентоспособности изделий машиностроения;

2. Владение навыками оформления результатов исследований и принятия соответствующих решений Оборудование 1. Чертежи деталей.

Литература для подготовки к практической работе:

1. Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.- 2. Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.

1. Что понимают под технологичностью конструкции детали?

2. Метод, при котором рассматривается возможность применения высокопроизводительных методов обработки, конструктивное оформление детали, возможность выбора рационального метода получения заготовки и другие критерии называется … а) количественный 3. Что является более технологичным: а) глухие отверстия 4. Выберите требования, отвечающие технологичности конструкции корпусной детали:

возможность обработки плоскостей и торцов с отверстиями на проход; плоскости и торцы не имеют выступов, мешающей обработке; многообразие размеров отверстий и резьб; в детали нет поверхностей, не перпендикулярных осям отверстий.

5. Чему равно нормативное значение коэффициента точности обработки?

6. Как определяется коэффициент шероховатости обработки?

_ 7. Что относится к унифицированным конструктивным элементам?

_ _ 8. В каком случае деталь считается технологичной после проведения количественной оценки?

_ _ 9. Какая существует зависимость трудоемкости обработки детали от Бср?

10. Метод, при котором рассчитываются показатели технологичности детали, которые затем сравниваются с нормативными значениями называется … В соответствии с ГОСТ 14.205-83, «технологичность конструкции – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ».

Оценка технологичности конструкции осуществляется на уровне изделий, сборочных единиц и деталей. Цель обеспечения технологичности конструкции детали – повышение производительности труда и качества изделий при максимальном снижении затрат времени и средств на разработку, технологическую подготовку производства, изготовление, эксплуатацию и ремонт.

Чтобы избежать незамеченных недостатков в конструкции, качественный анализ технологичности целесообразно проводить в определенной последовательности:

1. Установить возможность применения высокопроизводительных методов обработки.

2. Определить целесообразность назначения протяженности и размеров обрабатываемых поверхностей, труднодоступные для обработки места.

3. Определить технологическую увязку размеров, оговоренных допусками, шероховатость поверхностей, необходимость дополнительных технологических операций для получения высокой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей.

4. Определить возможность обработки детали в имеющихся производственных условиях.

5. Определить поверхности, которые могут быть использованы при базировании.

6. Проанализировать возможность выбора рационального метода получения заготовки.

С целью упрощения анализа технологичности возможны рекомендации для типовых классификационных групп деталей.

Для корпусных деталей следует определить:

1. Допускает ли конструкция обработку плоскостей на проход и что мешает такому виду обработки?

2. Можно ли обрабатывать отверстия одновременно на многошпиндельных станках с учетом расстояний между центрами отверстий.

3. Позволяет ли форма отверстий растачивать их на проход с одной стороны или с двух сторон?

4. Есть ли свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям?

5. Нужна ли обработка торцов ступице внутренних сторон?

6. Есть ли глухие отверстия?

7. Имеются ли обрабатываемые поверхности под углом?

8. Для всех ли отверстий плоскость входа и выхода перпендикулярна оси отверстия?

9. Имеются ли в конструкции детали достаточные по размерам базовые поверхности?

10. Нет ли в конструкции детали внутренние резьбы большого диаметра?

11. Насколько способ получения заготовки (отливки), правильно ли выбраны элементы конструкции, обуславливающие получение заготовки?

Для валов следует определить:

1. Можно ли обрабатывать поверхности проходными резцами?

2. Убывают ли к концам диаметральные размеры шеек вала?

3. Имеются ли буртики большого диаметра (по сравнению с остальными диаметрами)? Как это повлияет на коэффициент использования материала?

4. Имеются ли закрытые шпоночные пазы?

5. Каково соотношение длин ступеней вала, эффективна ли многорезцовая параллельная обработка их?

6. Допускает ли жесткость вала получение высокой точности (жесткость вала недостаточна, если для получения 8-9 квалитета соотношение его длины к диаметру l:d > 10-12; при более низкой точности, это соотношение может быть равно 15; при многорезцовой обработке это соотношение – 10)?

Для зубчатых колес следует определить:

1. Возможность высокопроизводительного формообразования зубчатого венца с применением пластического деформирования в горячем и холодном состоянии.

2. Простоту формы центрального отверстия.

3. Простоту конфигурации наружного контура зубчатого венца (более технологичны плоские, без ступицы).

4. Одно или двухстороннее расположение ступицы (это определяет возможность нарезания зубьев одновременно у нескольких деталей).

5. Симметричность расположения перемычки между ступицей и венцом (нарушение этого требования вызывает значительные односторонние искажения при термической обработке).

6. Правильность форм и размеров канавок для выхода инструментов.

7. Возможность многорезцовой обработки в зависимости от соотношения диаметров венцов и расстояний между ними.

Технологичность конструкций изделия оценивают количественно с помощью системы показателей, которая включает:

Базовые (исходные) значения показателей технологичности, являющиеся предельными нормативами технологичности, обязательными для выполнения при разработке изделия;

Значения показателей технологичности, достигнутые при разработке изделия;

Показатели уровня технологичности конструкции разрабатываемого изделия.

Для количественной оценки технологичности конструкции проводится расчет коэффициентов технологичности: Кт.о., Кш.о.., Ку.к.э.., которые сравниваются со средними нормативными значениями этих коэффициентов.

В результате такого сравнения определяется, что в конструкции детали существенно будет влиять на трудоемкость изготовления (высокие требования по точности); потребует использования стандартного или специального инструмента)?

1. Коэффициент точности обработки Где Аср –средний квалитет точности всех размеров детали 1,2,…19 – номера квалитетов точности, по которым выполнены размеры.

n1,n2 …n19 – количество размеров1-го, 2-го… 19-го квалитетов точности.

Нормативное значение Кср.т.о.= 0, Условие технологичности Кт.о.0, 2. Коэффициент шероховатости обработки Кш.о= 1/Бср.

Бср.- средняя величина шероховатости 80,40,… 0,02; 0,01 (мкм) – величина шероховатости поверхности n1,n2,…n14 - количество поверхностей соответствующих классов шероховатости Нормативное значение Кср.ш.о.=0, Условие технологичности Кш.о.0, 3. Коэффициент унификации конструктивных элементов где Qу.э.. – количество унифицированных конструктивных элементов (к ним относятся элементы выполненные по ГОСТ; повторяющиеся элементы) Q – общее количество конструктивных элементов Нормативное значение Кср.у.к.э = 0, Условие технологичности: Ку.к.э.. 0, Таблица соотношения классов шероховатости и величины шероховатости поверхности (Rz и Ra) шерохова- тости Оценка технологичности конструкций типовых деталей машиностроения Ход работы:

1. Эскиз детали.

Название детали – _ Марка материала – Масса детали – _ 2. Провести анализ конструкции детали по чертежу на технологичность.

3. Рассчитываем коэффициенты технологичности и сравниваем расчетные величины со средними нормативными значениями.

а) Коэффициент точности:

б) Коэффициент шероховатости:

в) Коэффициент унификации конструктивных элементов:

Вывод:

_ _ Задание: на основании полученного чертежа детали, назначьте виды обработки указанных поверхностей Цель работы: осуществить выбор и определить последовательность способов обработки детали Технология выполнения работы:

1. Проанализировать задание, выбрать последовательность механической обработки в зависимости от типа поверхности и требований к размерной точности и шероховатости поверхности.

2. Выбрать способ упрочняющей обработки в зависимости от материала детали и требований к физико-механическим свойствам поверхности.

3. Определить общую последовательность способов обработки, обеспечивающих требуемое качество поверхности.

4. Составить схему выбранной последовательности способов обработки.

5. Проанализировать результаты и составить отчет.

Формируемые компетенции:

1. Умение выбирать способ обработки деталей, обеспечивающий точность изготовления деталей в соответствии с чертежом;

2.Знание закономерностей и связей процессов проектирования и создания машин.

3. Знание основных методов формообразования заготовок и методов обработки металлов резанием;

Оборудование 1. чертежи деталей.

Литература для подготовки к практической работе:

1. Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.-528 с.

1. Какого типа детали изготавливают на станках токарной группы?

2. Какая точность размеров достигается при черновом точении?

3. Какая чистота поверхности достигается при чистовом точении?

4. Какие переходы необходимо выполнить, чтобы получить отверстие 8 квалитета точности и Ra=2,5 мкм?

5. В каком типе производства применяется протягивание?

6. Могут ли быть исправлены в процессе притирки погрешности формы отверстия после предыдущей операции?

7. Укажите виды работ, выполняемых на фрезерных станках:

Эксплуатационные свойства деталей машин (износостойкость, выносливость, сопротивление коррозии и д.) зависят от размерной точности и качества их поверхности. Последнее в свою очередь определяется совокупностью характеристик шероховатости поверхности, физико-механическими свойствами (твердость, микротвердость, величина и знак остаточных напряжений) и микроструктурой поверхностного слоя.

Размерная точность и шероховатость поверхностей детали определяются способом (последовательностью способов) ее механической обработки. Каждому способу механической обработки соответствует свой диапазон размерной точности и высоты микронеровностей.

Для обеспечения требуемых физико-механических свойств поверхностного слоя детали машин подвергаются упрочняющей обработке. Различным способам такой обработки присущи свои технологические возможности.

При выборе и определении способа (последовательности способов) механической и упрочняющей обработки необходимо руководствоваться техническими требованиями чертежа детали, а также известными зависимостями между параметрами качества поверхности и условиями эксплуатации детали. Так, например, повышение износостойкости достигается за счет высокой твердости (микротвердости) поверхностного слоя. Увеличение выносливости обеспечивается в результате создания минимальной высоты микронеровностей, значительной твердости и сжимающих остаточных напряжений и т.д.

Пример выполнения работы Пример 1. Анализируя содержание задания, приходим к следующим выводам: требования к размерной точности и шероховатости наружной поверхности вращения можно обеспечить в результате следующей последовательности способов механической обработки: обтачивание предварительной и чистовое, шлифование предварительное чистовое и тонкое. С учетом того, что деталь изготавливается из малоуглеродистой стали (С=0,12%), а также требований к твердости, величине остаточных напряжений и толщине упрочненного слоя выбирается способ упрочняющей обработки – цементация. Тогда вся последовательность способов обработки, обеспечивающих требуемую размерную точность и качество поверхности, представлено в виде схемы:

Пример 2. Действуя в той же последовательности, что и в первом случае, выбираем следующий комплекс способов механической обработки:

Материал детали содержит 0,4 % углерода. С учетом требований к физикомеханическим свойствам поверхностного слоя выбираем способ упрочнения – поверхностная закалка с нагревом ТВЧ.

Назначение видов обработки поверхностей Ход работы:

1. Исходные данные Тип поверхности Марка материала _ Требования к размерной точности и качеству поверхности:

Квалитет Шероховатость _ Твердость 2. Последовательность механической обработки _ _ _ _ _ _ 3. Выбрать способ упрочняющей обработки в зависимости от материала детали и требований к физико-механическим свойствам поверхности _ _ 4. Схема выбранной последовательности обработки Задание: выполните анализ станочной операции технологического процесса изготовления детали.

Цель работы: 1. Провести анализ технологического процесса.

2. Провести анализ станочной операции.

Технология выполнения работы:

1. Анализ исходных данных для проектирования технологического процесса механической обработки детали.

2. Анализ маршрута и содержания технологического процесса механической обработки детали.

3. Анализ содержания операционной карты механической обработки на заданную операцию.

4. Заполнить бланк копию О.К. и К.Э.

Формируемые компетенции:

1. Знание правил разработки технологических процессов изготовления машиностроительных изделий, методов разработки технологического процесса изготовления машин;

2. Владение навыками анализа технологических процессов, как объекта управления и выбора функциональных схем их автоматизации;

3. Владение навыками оформления результатов исследований и принятия соответствующих решений Оборудование 1. Чертежи деталей. Технологические процессы механической обработки деталей.

Литература для подготовки к практической работе:

3. Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.- 4. Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.

1. Выберите правильное определение:

Часть операции, выполняемая одним инструментом на одной поверхности с неизменными режимами резания – это … а) установ 2. Укажите, по какому принципу построен технологический процесс, если он раздроблен на простейшие операции с небольшим числом переходов в каждой 3. Дополните требования, предъявляемые к операционным эскизам:

а) деталь изображается в …. положении б) установочные и зажимные элементы приспособлений обозначаются ….

в) обрабатываемые поверхности изображаются … линией г) проставляются полученные размеры с …, а также указывается ….

5. Перечислите исходные данные для проектирования технологического процесса? 6. В чем заключается принцип постоянства баз?

7. В каком типе производства заготовка приближается по форме и размерам к Для оценки соответствия рабочего технологического процесса механической обработки уровню научно-технического прогресса в машиностроении необходимо подвергнуть данный процесс подробному разбору, результаты которого будут служить предпосылкой для разработки рекомендаций по его совершенствованию.

Анализ производится с точки зрения обеспечения заданного качества изделия и производительности обработки. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей как отдельных технологических операций, так и процесса в целом.

В общем случае при анализе технологического процесса рассматриваются вопросы:

Обоснованность принятой последовательности обработки детали;

Метод получения заготовки;

Станочное оборудование и рациональность ее использования;

Автоматизация технологических операций и процесса в целом;

Базирование заготовок при обработке и определение погрешностей базирования;

Оснащение технологического процесса (установочно-зажимные приспособления, режущие и вспомогательные инструменты, средства технологического контроля).

В результате анализа должны быть сформулированы конкретные мероприятия по устранению имеющихся недостатков при разработке нового технологического процесса.

Ход работы:

1. Анализ исходных данных для проектирования тех.процесса механической обработки детали.

Характеристика детали:

Наименование детали – _ Класс типовых деталей, к которому ее следует отнести –_ _ Габаритные размеры – _ Масса детали – Марка материала – _ Вид заготовки – _ Вес заготовки – КИМ – _ Тип производства, которому соответствует данная заготовка – _ _ 2. Анализ маршрута и содержание тех.процесса механической обработки детали.

1). Количество операций в техпроцессе В том числе:

Станочных – _.

Слесарных –.

Контрольных –.

Термических –.

2). Определение порядка механической обработки детали по операциям.

2.1. Цель первых механических операции._ _ _ 2.2. Цель основных механических операций.

_ _ _ 2.3. Последовательность выполнения операции термической обработки:

слесарных, контрольных.

_ _ _ 3). Определить принципы базирования в данном тех. процессе.

3.1. Определить черновой базы._ _ _ 3.2. Определить чистовые базы:_ _ _ Использование черновых баз –_ _ _ Принцип постоянства баз –_ _ _ Принцип совмещения баз - _ _ _ звание размеры, м перехода 4).Определить общую трудоемкость детали.

_ _ _ 3.Анализ содержания операционной карты механической обработки на заданную операцию.

1. Наименование операции - 2. Структура операции. _ _ 3. Наименование, модель станка._ _ 4. Наименование и степень универсальности используемой тех. оснастки:

Приспособление – _ Вид привода приспособления _ Количество приспособлений на станке _ Время на установку и закрепление заготовки 5. Предложения по совершенствованию технологического процесса _ _ Разраб.

Проверил Т.контр.

Н.контр.

Дубл.

Взам.

Подп.

Исследование типового технологического процесса механической обработки детали Задание: выполните анализ типового технологического процесса обработки детали.

Цель работы: исследовать типовой технологический процесс механической обработки детали. Научиться разрабатывать технологический процесс обработки детали.

Технология выполнения работы:

1. Конструктивная характеристика детали.

2. Технологические задачи: точность размеров, формы, взаимного расположения поверхностей, качество поверхностного слоя.

3. Анализ свойств материала и метода получения заготовки. Предварительная обработка заготовки.

4. Основные схемы базирования детали по операциям: определить черновые и чистовые базы, соблюдаются ли принципы базирования.

5. План обработки основных поверхностей с указание средств технического оснащения.

6. Место и назначение термической операции.

7. Перечислить отделочные операции, указать получаемые точность размеров и качество поверхности.

8. Вывод о достаточном использовании средств автоматизации.

Формируемые компетенции:

1. Владение навыками проектирования типовых технологических процессов изготовления машиностроительной продукции;

2. Владение навыками выбора оборудования, инструментов, средств технологического оснащения для реализации технологических процессов изготовления продукции;

2.Определение технологических режимов резания, расчет оптимальных режимов работы при различных видах обработки.

Оборудование 1. Сборочные чертежи, спецификации, технические характеристики изделий, чертежи деталей.

Литература для подготовки к практической работе:

1. Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.- 2. Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.

3. Данилевский В.В. Технология машиностроения.- М.: Высшая школа, 1. Выберете, от чего зависит выбор станков, приспособлений для технологического процесса обработки детали? а) марки материала детали 2. Какие заготовки применяются для изготовления деталей в единичном и мелкосерийном производствах? а) приближающиеся к готовой 3. Какие станки применяются в массовом производстве на операции предварительной подготовки баз валов?

4. Метод нарезания зубчатых колес, при котором профиль режущего инструмента соответствует профилю впадины зуба, называется …?

а) копирования 5. Укажите виды работ, выполняемые на фрезерных станках:

Технология изготовления валов Валы очень разнообразны по форме, размерам, точности, материалу, из которого они изготавливаются, назначению и другим показателям. Валы изготавливаются из проката, штампованных или получаемых свободной ковкой поковок и другими способами. Заготовки в зависимости от требований к будущей готовой детали подвергаются – нормализации, улучшению. Механическая обработка валов обычно проводится за несколько этапов – черновой, чистовой и окончательный.

Ответственной частью проектирования технологического процесса механической обработки валов является разработка схемы базирования заготовки и выбор технологических баз. Чаще всего в качестве чистовой технологической базы удается использовать единую (постоянную) технологическую базу – два центровых отверстия. Для их образования целесообразно использовать подрезные центровально-обточные или фрезерно-центровальные полуавтоматы.

Выбор токарных и круглошлифовальных станков производится в зависимости от содержания и характера работ, от параметров вала, годового объема выпуска и ряда других показателей.

Совершенствование технологии обработки валов достигается концентрацией операций, сокращением их числа и числа установов. В массовом производстве валы обрабатывают на автоматических линиях или с использованием токарных и круглошлифовальных полуавтоматов и автоматов, станков с ЦПУ и ЧПУ. В единичном и серийном производстве прогрессивным способом является использование роботизированных технологических комплексов (РТК), оснащенных станками с ЧПУ и автоматическими манипуляторами.

Технология изготовления зубчатых колес Технологический процесс механической обработки зубчатых колес определяется следующими главными факторами: конструкцией и размерами колеса, точностью и качеством поверхностей, годовым объемов выпуска, видом исходной заготовки.

В качестве исходных заготовок для изготовления зубчатых колес используются прокат, поковки и отливки. В ряде случаев используются исходные заготовки с зубьями, накатанными в холодном или горячем состоянии, образованные горячей или холодной штамповкой или при литье.

Механическая обработка зубчатых колес проводится в два этапа: на первом- операции по образованию самого колеса, на втором – операции оп образованию и отделке зубьев. На первом этапе при изготовлении колес малых размеров (диаметром до 70 мм) из проката в серийном производстве применяют токарноревольверные станки, а в массовом – токарные прутковые одношпиндельные и многошпиндельные автоматы. При изготовлении колес средних размеров (диаметром 100…300 мм) используют штучные заготовки из проката или штампованные поковки.

В настоящее время применяется много прогрессивных и высокопроизводительных способов обработки зубьев: зубофрезерование острозаточенными червячными фрезами, скоростное зубофрезерование по методу деления, зуботочение, зубодолбление и зубопротягивание, диагональное шевингование, зубошлифование абразивным червяком, зубохонингование и др.

Технология изготовления корпусных деталей Корпуса необходимы для размещения, координирования в пространстве и кинематической связи деталей и узлов, монтируемых в них.

Исходными заготовками корпусных деталей обычно являются отливки из чугуна, стали и цветных сплавов или сварные конструкции.

У корпусов обрабатываются установочные плоскости, плоскости разъема, одно или несколько базовых отверстий, большое число мелких гладких или резьбовых отверстий. К ним обычно предъявляются высокие требования по точности размеров и формы отдельных поверхностей, их шероховатости, а также по точности их взаимного расположения. Корпусные детали должны быть технологичными.

Важное место при проектировании процесса обработки занимают вопросы выбора баз и разработки схемы базирования. Для корпусов, имеющих в качестве конструкторской базы плоскость, технологической единой базой целесообразно принимать эту же плоскость и два отверстия в ней для правильной угловой ориентации заготовки в приспособлениях. При наличии базового отверстия можно его за технологическую базу и вести всю обработку по принципу «обработки от отверстия».

Механическая обработка исходных заготовок начинается с обработки поверхностей, принятых за единую технологическую базу. Дальнейшую обработку ведут по этапам: сначала все черновые операции, затем получистовые, чистовые и отделочные.

В условиях серийного производства даже при незначительном объеме выпуска мелких и средних корпусов целесообразно использовать многооперационные (многоцелевые) станки с ЧПУ с магазином инструментов и с поворотным станком. Обработка корпуса на них ведется с одного установа большим числом инструментов по индивидуальной программе.

Исследование типового технологического процесса механической Ход работы:

1. Исследование типового технологического процесса 1. Конструктивная характеристика детали:

Наименование габаритные размеры_ качественный анализ технологичности конструкции детали 2. Технологические задачи: точность размеров, формы, взаимного расположения поверхностей, качество поверхностного слоя.

3. Анализ свойств материала и метода получения заготовки. Предварительная обработка заготовки.

4. Основные схемы базирования детали по операциям: определить черновые и чистовые базы, соблюдаются ли принципы базирования.

5. План обработки основных поверхностей с указание средств технического Наименование поверх- План обработки Средства технического оснащения 6. Место и назначение термической операции.

_ 7. Перечислить отделочные операции, указать получаемые точность размеров и качество поверхности.

Наименование отде- Точность обработки, мм Качество поверхности Ra, мкм лочной операции 8. Вывод о достаточном использовании средств автоматизации.

2. Разработка маршрута обработки детали 2.1. Исходные данные.

Наименование детали Габаритные размеры Материал детали Вес детали _ Тип производства _ 2.2. Определяем вид заготовки для данной детали _ Эскиз детали Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Н.контр.

В Задание: разработайте технологический процесс сборки сборочной единицы Цель работы: проанализировать сборочную единицу на технологичность, выбрать необходимые методы достижения заданной точности сборки узла.

Технология выполнения работы:

1. Ознакомить с чертежом сборочного узла и техническими требованиями к нему.

2. Изучить назначение, принцип действия узла. Анализ технологических размерных цепей сборочной единицы с определение всех замыкающих звеньев, точность которых необходимо выдержать при сборке.

3. Проанализировать сборочную единицу на технологичность.

4. Выбрать методы обеспечения точности сборки с учетом точности замыкающего и составляющих звеньев, количества составляющих звеньев размерной цепи, возможного процента несобираемости, конструкции изделия и др.

5. Разработать технологическую схему сборки.

6. Определить сборочные единицы. Определить необходимый перечень работ с учетом анализа конкретных условий, в которых выполняется сборка.

7. Заполнить бланк МК.

8. Разработать содержание операции по переходам с определением необходимого оборудования (приспособлений, инструмента). Заполнить бланк ОК.

Формируемые компетенции:

1. Знание технологических процессов сборки, оборудования, инструментов и приспособлений, состав и содержание технологической документации;

2.Умение определять технологию сборкиэ Оборудование 1. Сборочные чертежи, спецификации..

Литература для подготовки к практической работе:

1. Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.с.

2. Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.

1. Технологический процесс сборки разрабатывается подробно:

2. Дополните определение:

«Технологический процесс сборки» – это часть …, состоящая из совокупности операций, связанных соединением …., отвечающие установленным … 3. На основании каких данных составляется процесс сборки?

4. Как называется сборки готового изделия из сборочных единиц?

5. С чего следует начинать сборку изделия?

6. Какие данные указывают в прямоугольнике, которым обозначают каждый элемент сборочной единицы?

7. Перечислите организационные формы сборки _ _ 8 Как называется метод, при котором сборка осуществляется без дополнительной обработки деталей? Его достоинства и недостатки.

Сборочные работы являются завершающим этапом изготовления машин и оборудования различных производств, который в значительной степени определяет их качество, т.е. заданные выходные параметры, надежность и долговечность и другие эксплуатационные характеристики.

Под сборкой понимают совокупность операций по установке деталей в сборочное положение и соединение их в сборочные единицы в определенной технологической последовательности и проверке взаимодействия их в изделии, соответствующего установленным техническим требованиям.

В машиностроении сборку разделяют на узловую и общую. Под узловой сборкой понимают процесс соединения в определенной технологической последовательности деталей в сборочные единицы, а под общей – сборку готового изделия из сборочных единиц и деталей, а также покупных (комплектующих) изделий. Технологический процесс сборки состоит из операций, переходов, ходов, приемов, установов, позиций.

Собираемостью изделия называют способность сопрягаемых деталей входить при сборке в сборочную единицу, а сборочных единиц – без каких-либо пригоночных работ, не предусмотренных технологическим процессом. Собираемость изделия или сборочных единиц обеспечивают правильным выбором допусков и посадок, обработкой размерных цепей и созданием компенсаторов, позволяющих понизить точность изготовления деталей и упростить сборку.

При разработке технологических процессов сборки решаются следующие задачи:

а) установление последовательности соединения деталей и сборочных единиц изделия и составление схем узловых и общей сборок, разработка маршрутных процессов сборки;

б) анализ размерных цепей и выбор метода их расчета, достижение точности замыкающего звена.

Достичь необходимой точности сборки – значит, получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.

Основными причинами возникновения погрешностей сборки являются: отклонения размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей, погрешности установки и фиксации деталей машины в процессе сборки; низкое качество пригонки и регулировки сопрягаемых деталей; несоблюдение требований сборочной операции (например, нарушение момента затяжки гаек и болтов или последовательности их затяжки), погрешности технологической оснастки и т.п.

Вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки, решают с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Технологические размерные цепи решают задачу по обеспечению точности при изготовлении машин.

Допуск на замыкающее звено размерной цепи равен:

где TAi – допуск i-гo звена А; Ти – допуск замыкающего звена; m – количество звеньев размерной цепи.

Достичь необходимой точности сборки – значит получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы предельных отклонений.

Применяют пять основных методов сборки: 1) с полной взаимозаменяемостью сборочных единиц; 2) с сортировкой деталей по группам; 3)с неполной взаимозаменяемостью; 4) с применением компенсаторов; 5) с индивидуальной пригонкой деталей по месту.

Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо присоединять друг к другу и закреплять элементы – детали и сборочные единицы, - из которых собирают изделие.

На схеме сборки выделяют базовые компоненты. Каждый компонент изделия на схеме обозначают прямоугольниками разделённым на 3 части, где обозначает следующую информацию.

Для сложных узлов целесообразно сначала составить схему для отдельных сборочных единиц в виде различных вариантов последовательности сборки.

Далее их компонуют в одну схему сборки, которая завершается собранным изделием.

В некоторые детали включают и основные материалы (материалы остающиеся в изделие, - припои, лаки, краски и др.) оформляя их на схеме аналогично деталям на схеме возможны дополнительные надписи ( например « отрегулировать зазор, совместно сверлить » и т.п. ), которые различаются у той сборочной единицы, к которой они относятся.

По разработанной схеме сборки и сборочному чертежу необходимо провести оценку конструкции узла на технологичность. При этом необходимо учесть следующие направления, обеспечивающие технологичность:

-наличие хороших базовых деталей для удобства установки и выполнения сборочных операций.

-возможность одновременной сборки входящих в узел единиц.

-простота входящих конструкций.

-наличие повторяющихся стандартных единиц.

-типичные работы.

-возможность использования меньшего количества инструментов и приспособлений.

При проектировании сборочных операций определяют последовательность и возможность совмещения во времени технологических переходов, выбирают приспособления, инструмент, определяют затраты времени, разряды сборщиков.

Сборочные операции строят по принципу дифференциации и концентрации.

Дифференциацию операций используют при поточной сборке, концентрацию – во всех остальных случаях. При концентрации операций технологические переходы выполняют последовательно, параллельно или параллельнопоследовательно.

Пример выполнения задания Разработка технологического процесса сборки Ход работы:

1. Название сборочного узла _ 2. Описать устройство и принцип действия сборочного узла _ 3. Анализ сборочной единицы на технологичность _ _ 4. Методы обеспечения точности сборки _ _ 5. Технологическая схема сборки.

6. Последовательность сборки с указание используемого инструмента 7. Заполнить маршрутную и операционную карты Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Н.контр.

В Разраб.

Проверил Т.контр.

Н.контр.

Дубл.

Взам.

Подп.

Расчет нормы времени на типовую слесарную и сборочную операцию Задание: рассчитайте нормы времени на слесарные и сборочные операции Цель работы: Приобрести практические навыки в нормировании слесарных и сборочных операций.

Технология выполнения работы:

Определить выполняемые в операции переходы и приемы.

На каждый переход выбрать нормативное значение оперативного времени (tоп), откорректировать при необходимости по нормативам.

Рассчитать суммарное значение оперативного времени ( tоп) Рассчитать время на обслуживание (tобс) Рассчитать время на отдых (tотл) Рассчитать время подготовительно-заключительное (tпз) Рассчитать время штучное (tшт) Заполнить бланк О.К.

Формируемые компетенции:

1 Знание технологических процессов сборки, оборудования, инструментов и приспособлений, состав и содержание технологической документации;

2.Умение определять технологию сборки, норму времени на слесарные и слесарно-сборочные операции.

Оборудование 1. Сборочные чертежи, спецификации.

Литература для подготовки к практической работе:

1. Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.-528 с.

2.Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.

1. Как называется совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необходимой меры труда?

2. Как называется регламентированное время выполнения определенного объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями определенной квалификации?

3. Укажите условное обозначение времени, затрачиваемого на подготовку рабочего и средств производства к выполнению операции и приведение рабочего места в исходное состояние после выполнения операции:

4. Укажите условное время, равное сумме основного и вспомогательного времени:

5. Запишите особенности нормирования слесарных работ _ _ _ В зависимости от назначения слесарные работы могут подразделяться на слесарно-заготовительные (правка, разметка...), слесарно-инструментальные (доводка, шабрение...), слесарно-сборочные (присоединительные, регулировочные...).

Техническая норма времени на слесарные работы устанавливается на основе нормативов аналитически-расчетным методом.

При расчетах нормы штучного времени на слесарные работы в условиях мелкосерийного и единичного производства исходит из расчленения операции на два укрупненных комплекса: комплекс приема на деталь и комплекс приемов, связанных с операцией. Суммарное время на выполнение этих двух комплексов составляет оперативное время (tоп), которое не подразделяется на основное (tо) и вспомогательное (tв).

Время на обслуживание(tобс) и время на отдых (tотл) определяются в процентах от оперативного времени (tоп).

Для сборочных операций норма штучного времени (tшт) включают время оперативное, время на отдых, время на обслуживание, время подготовительнозаключительное (tпз), которые рассчитываются в процентах от времени оперативного.

При наличии несоответствия условий выполнения операции условием нормативным необходимо корректировать нормативную величину затрат времени с помощью нормативных коэффициентов уточнения.

Расчет нормы времени на типовую слесарную и сборочную операцию Ход работы:

Расчет времени на обслуживание _ _ _ Расчет времени на отдых и личные надобности _ _ _ Расчет подготовительно-заключительного времени _ _ _ Расчет штучного времени _ _ _ Задание: выполните планировку механического цеха с учетом требований основных правил и норм.

Цель работы: выполнить планировку участка механического цеха Технология выполнения работы:

(Работа выполняется на листе миллиметровой бумаги формата А в масштабе 1:100, 1:50.) 1. Изобразить ряд колонн.

2. По отношению к ряду колонн расположить оборудование (в виде темплетов), соблюдая нормативные расстояния между станками и колоннами, в ряду и между рядами.

3. Обвести темплеты, создав изображение (при рациональном использовании площади).

4. Выполнить планировку каждого рабочего места (шкафчик для инструмента, деталей, заготовок, емкость для стружки...).

5. Расположить на участке место для заготовок, готовых деталей, место мастера, место контролера.

6. Выбрать и изобразить средства для транспортировки деталей, стружки.

7. Проставить нормативные размеры расстояний, размеры длины и ширины участка.

8. Рассчитать площадь участка (S o),рассчитать удельную площадь (S уд).

9. Нанести условные обозначения, спецификацию.

10. Заполнить штамп угловой надписи.

Формируемые компетенции:

1. Умение проектировать участки механических цехов;

2. Применение основных правил и норм, действующих при расположении оборудования на участке.

Оборудование 1. Методическое пособие для выполнения планировки участка.

2. Каталоги металлорежущих станков.

Литература для подготовки к практической работе:

1. Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.с.

2. Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.

3. Методические указания по выполнению планировки 1. Как называется изделие, предназначенное для собственных нужд предприятия?

2. Чему равен шаг колонн на планировке станков?

3. От чего зависит выбор средств уборки стружки?

4. Выберете средство для межоперационного транспортирования детали:

вал (масса 4 кг, крупносерийное производство).

_ _ 5. Выберете средство для межоперационного транспортирования детали:

корпус (масса 1,5 кг, единичное производство).

_ 6. Какие средства для уборки стружки применяют в среднесерийном производстве?

а) специальные устройства шнекового, скребкового типа 7. Какие противопожарные средства должны быть указаны на планировке?

_ _ Планировка участка механического цеха зависит от характера производства, объема производственного задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспомогательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т.п. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ремонтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов, заготовок, деталей. В служебных и бытовых помещениях располагаются кабинеты административно-технического персонала, гардеробные, уборные, душевые, буфеты, медпункты.

При планировке механического цеха все его отделения, участки и вспомогательные отделения располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки, максимальное использование производственной площади, удовлетворить требования охраны труда и техники безопасности, противопожарной безопасности. При планировании оборудования на участке следует соблюдать нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий, ширину проходов и проездов.

Задания для выполнения планировки участка Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – вал.

Производство – крупносерийное.

Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – зубчатое колесо Производство – массовое Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – зубчатое колесо Производство – среднесерийное.

Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – корпус Производство – крупносерийное.

Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – диск Производство – массовое.

№ опе- Наименование операции Модель стан- Количество Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – корпус Производство – среднесерийное.

Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – диск Производство – среднесерийное.

Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – вал.

Производство – крупносерийное.

Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – вал.

Производство – среднесерийное.

Спроектировать участок механического цеха для обработки детали – втулка Производство – среднесерийное.

Основные источники:

1.Технология машиностроения: учебник для студ.высших.учеб.заведений/Л.В.Лебедев.-М.: «Академия», 2006.-528 с.

4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения.- М.: Высшая школа, 2001.

5. Данилевский В.В. Технология машиностроения.- М.: Высшая школа, 1984.

6. Силантьева Н.Л., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в машиностроении.- М.: Машиностроение, 1990Гоцеридзе Р.М. Процессы формообразования и инструменты.-М.: Издательский центр «Академия», 2007.

7. Гельфгат Ю.Н. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения.- М.: Высшая школа, 1986.

8. Данилевский В.В., Гельфгат Ю.Н. Лабораторные работы и практические задания по технологии машиностроения.- М.: Высшая школа, 1988.

9. Справочник технолога-машиностроителя / Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. Т.2 - М: Машиностроение, 1985.

10. Режимы резания металлов. Справочник / Под редакцией Барановского Ю.В.

– М: Машиностроение, 1972.

8. Каталоги металлорежущих станков.

9.Методические указания по выполнению планировки.

10.Общемашиностроительные нормативы времени слесарных и слесарно – сборочных работ.

Дополнительные источники:

1. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки- М: Машиностроение, 1981.

2. Филиппов Г.В. Режущий инструмент. – М: Машиностроение, 1981.

3. Марков А.И. Ультрозвуковая обработка материалов. – М: Машиностроение, 1980.

4. Рыкалин Н.Н. и др. Лазерная обработка материалов. – М: Машиностроение,1980.

5. Суворов А.А., Зайдлин Г.С., Стискин Г.М. Металлорежущие инструменты.

Альбом. Учебное пособие для машиностроительных техникумов. – М: Машиностроение, 1979.

6. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках ЦБПНТ – М: Машинострое- ние, 1974.