На правах рукописи

Куликов Дмитрий Юрьевич

Автоматизация диагностики и устранения дефектов

усадочного происхождения в отливках

из железоуглеродистых сплавов

05.13.12. – системы автоматизации проектирования

(промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Волгоград – 2008 2

Работа выполнена в Волгоградском государственном техническом университете на кафедре «Системы автоматизированного проектирования и поискового конструирования».

Научный руководитель заслуженный деятель науки РФ доктор технических наук, профессор Камаев Валерий Анатольевич.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Прудковский Борис Александрович.

кандидат технических наук, доцент Агеев Владимир Константинович.

Ведущая организация ОАО «Волгоградский тракторный завод».

Защита диссертации состоится 11.09.2008 г. в 15 час 30 мин. На заседании диссертационного совета Д212.028.04 при Волгоградском государственном техническом университете по адресу:

400131, г. Волгоград, проспект Ленина, 28.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Волгоградского государственного технического университета.

Автореферат разослан августа 2008 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Водопьянов В.И.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Изготовление оборудования для различных видов промышленности, а также производство автомобилей, тракторов, комбайнов, вагонов, экскаваторов и другой техники не возможно без использования отливок из железоуглеродистых сплавов. Отливки из этих сплавов составляют около 80% от общего количества производимого литья. Для производства эффективной продукции, отливки должны обладать повышенным качеством. В первую очередь отливки не должны иметь литейные дефекты, к которым относятся раковины, трещины, ужимины, пористость, неспай и другие. Ряд явных дефектов выявляются в литейных цехах, другие при механической обработке или в процессе эксплуатации. Если в отливках, работающих под высоким давлением, при ударных нагрузках, высокой температуре или в различных агрессивных средах возникают разрушения или деформации, то это сопряжено с опасностью производства и большими убытками.

На основе анализа последних лет работы литейных предприятий было выявлено, что к одним из наиболее часто встречающихся дефектов отливок из железоуглеродистых сталей относятся усадочные дефекты, которые составляют около 20% от общего числа брака. Основными причинами образования данных дефектов являются ошибки при проектировании технологии и несоблюдение технологических режимов производства. Скрытность течения процесса затвердевания металла в литейной форме затрудняет возможность ликвидации возникающих при этом усадочных дефектов отливок.

Перспективным направлением развития литейного производства, является разработка автоматизированных систем, позволяющих улучшить качество разрабатываемых технологий, автоматизировать поиск причин возникновения дефектов и способов их ликвидации, а так же повысить квалификацию сотрудников литейных цехов.

Распространяющиеся за последнее десятилетие компьютерные программы зарубежного или отечественного производства довольно подробно рассматривают процесс заполнения металлом литейной формы, протекающий процесс затвердевания отливки, определения в различных местах отливки ориентировочной плотности металла, но не дают литейщикам ответа на вопросы по способам ликвидации усадочных дефектов.

Цель и задачи работы.

Целью работы является повышение эффективности устранения усадочных дефектов, связанных с температурным режимом литья.

Основные задачи

работы заключается в следующем:

1) провести анализ методов и средств проектирования технологии изготовления отливок;

2) разработать метод диагностики и устранения усадочных дефектов;

a. разработать способы диагностики усадочных дефектов, b. уточнить математическую модель определения изотермы кристаллизации в течение всего процесса затвердевания металла, c. разработать способы проектирования литниково-питающей системы для снижения возможности возникновения усадочных дефектов;

3) спроектировать систему автоматизированного проектирования технологии изготовления отливок для устранения усадочных дефектов;

a. на основе разработанного метода определить процедуры проектирования технологии изготовления отливок, b. реализовать процедуры проектирования технологии изготовления отливок для устранения усадочных дефектов, 4) проверить работоспособность метода устранения усадочных дефектов.

Методы исследования. Для решения поставленной задачи были использованы методы системного анализа, методы искусственного интеллекта, методы математической физики, методы алгоритмизации, а также применялись положения из теории проектирования реляционных баз данных.

Научная новизна результатов, выносимых на защиту:

1. Разработан метод устранения усадочных дефектов, позволяющий идентифицировать дефекты, определять причины их возникновения и выбирать способы их ликвидации.

';

2. Разработан алгоритм поддержки проектирования технологии изготовления отливок из железоуглеродистых сплавов, учитывающий температурный режим процесса затвердевания отливки, позволивший автоматизировать метод устранения усадочных дефектов.

3. Уточнена математическая модель определения изотермы кристаллизации, позволившая определять толщину стенок затвердевшего металл в любой точке сечения отливки с учетом реальной конфигурации отливки в течение всего процесса затвердевания металла в литейной форме.

4. Разработаны способы проектирования литниково-питающей системы с учетом рекомендаций, полученных при моделировании процесса затвердевания отливки, которые способствуют ликвидации усадочных дефектов.

Практическая ценность.

Предложенные модели и алгоритмы реализованы в автоматизированной системе поддержки проектирования технологии изготовления отливок из железоуглеродистых сплавов с учетом температурного режима литья. Создана тестовая база знаний проектирования технологий изготовления отливок, проверенная на практике анализа дефектов отливок, вошедших в разработанную автоматизированную систему «Атлас литейных дефектов».

Реализация работы. Разработанная автоматизированная система использовалась при проведении работ по повышению качества литья на ОАО "Курганмашзавод", ООО «Воронежский сталелитейный завод», ОАО «АЛНАС», ОАО «Пензадизельмаш». Применение АС позволило устранить дефекты усадочного характера и повысить эффективность литейного производства.

Апробация работы. Основные положения и материалы диссертации докладывались на конференциях: международная конференция «Интеллектуальные системы. Интеллектуальные САПР.» г. Дивноморск, 2007 г., международная конференция «Системные проблемы надежности качества информационных и электронных технологий в инновационных проектах» АСОНИКА 2007 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, в том числе 3 публикации в изданиях из перечня ведущих научных журналов ВАК, 3 свидетельства о регистрации программ для ЭВМ, 3 тезиса докладов конференций.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и одного приложения. Общий объем диссертации 133 страницы, в том числе 66 рисунков, 3 таблицы, список литературы содержит 124 наименования.

Благодарности. Автор выражает благодарность научному консультанту к.т.н., с.н.с. кафедры САПР и ПК ВолгГТУ Воронину Юрию Федоровичу за помощь в выполнении диссертационной работы и научно-методическую поддержку.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, и излагается краткое содержание глав диссертации, приводится перечень основных результатов, выносимых на защиту.

В первой главе определяется объект проектирования, рассматриваются его характеристики и проводится анализ существующих подходов к проектированию технологий изготовления отливок из железоуглеродистых сплавов. Описываются и анализируются имеющиеся в литературе классификации дефектов отливок, причин их возникновения и способов ликвидации, а также рассматривается возможность их использования для идентификации дефектов усадочного характера и их последующего устранения.

Проводится обзор основных методов проектирования технологии изготовления отливок из железоуглеродистых сталей и анализа процесса затвердевания металла в литейной форме, предложенных в работах Гуляева, Вейника, Рыжикова, Гиршовича и др. По результатам обзора выявлена необходимость адаптировать существующие математические модели процесса затвердевания отливок для создания системы автоматизированного проектирования технологии изготовления отливки для устранения дефектов усадочного происхождения в отливках из железоуглеродистых сплавов.

Анализируются существующие автоматизированные системы проектирования технологии изготовления отливок и моделирования процессов литья, таких как AFSolid, WinCast, CastCAE, LVMFlow, с помощью которых возможно анализировать температурный режим литья.

На основании проведенного анализа сформулированы цели и поставлены задачи диссертационной работы.

Во второй главе предлагается новый метод диагностики и устранения усадочных дефектов. В результате проведения предварительных исследований установлено, что процесс ликвидации дефектов отливок схематично можно представить в виде двух архитектурных построений, связанных между собой.

Одно построение относится к определению разновидностей дефектов, другое – к определению причин возникновения и способов ликвидации дефектов.

Для идентификации разновидностей усадочных дефектов была предложена методика качественного анализа, основанная на обработке информации о состоянии поверхности, вида, цвета усадочного дефекта, а также его формы и места расположения. Данные знания были получены на основе эмпирического опыта, полученного в процессе работы по ликвидации дефектов на производстве экспертом предметной области, и представлены в виде дерева идентификации дефектов усадочного происхождения (рис. 1).

Рис. 1. Дерево идентификации дефектов усадочного происхождения.

После определения разновидности усадочного дефекта следующей задачей является поиск причин его возникновения. Решение этой задачи базируется на определении событийной цепочки ассоциативного вывода по специфике расположения дефекта относительно элементов формы. Для перехода от каждой разновидности усадочного дефекта к причинам его возникновения были построены цепочки причинно-следственных связей, представленные в виде графов. На рис.2 приводится один из таких графов для выявления причин возникновения разновидности усадочного дефекта «Раковина газоусадочная».

Рис. 2. Граф выявления причин на основе цепочек Рис. 3. Схема связи причин возникновения и способов ликвидации дефектов.

Следующим шагом после идентификации дефекта и выявления причины его возникновения является определение способов его ликвидации. Знания по выбору способов устранения усадочных дефектов были приведены в виде схем связи между причинами возникновения дефекта и способами их ликвидации.

Пример такой связи для разновидности дефекта «Усадочная пористость» представлен на рис. 3.

Способы ликвидации усадочных дефектов достаточно часто требуют изменения существующей технологии изготовления отливок, причем методы качественного анализа не могут дать полный ответ на вопрос, какие именно изменения необходимо выполнить. Для этого нужно провести моделирование технологического процесса затвердевания металла в литейной форме, в результате которого подобрать требуемые технологические параметры процесса изготовления отливки для предупреждения возможности возникновения усадочных дефектов.

Далее рассматривается математическая модель процесса затвердевания металла в литейной форме для создания условий снижения или ликвидации усадочных дефектов в отливках.

При разработке модели ставилась задача – визуально показать процесс объемного или направленного затвердевания стенок отливки при вариациях технологических параметров. Кроме этого, на основе моделирования необходимо определить для каждой выделенной пользователем области значение параметра теплоаккумуляции облицовочной смеси, обеспечивающей объемное затвердевание этих областей, несмотря на различие в толщинах стенок.

Для расчета использовалась основная формула определения толщины затвердевшей области отливки, известная в литературе как закон квадратного корня.

где x – расстояние изотермы кристаллизации от поверхности тела (толщина твердой области) в зависимости от времени от начала процесса затвердевания отливки, K – коэффициент затвердевания, определяемый по формуле:

где Tкр – температура кристаллизации заливаемого металла, bф – коэффициент теплоаккумуляции материала литейной формы, – плотность заливаемого металла, – скрытая теплота кристаллизации металла.

После проведения тривиальных преобразований формул, выведенных Б. Б.

Гуляевым, получены следующие:

Здесь 2 – время отбора теплоты перегрева, 3 – время затвердевания стенки отливки. В этих формулах использованы следующие обозначения:

bф – коэффициент теплоаккумуляции литейной формы;

Tкр – температура кристаллизации заливаемого металла;

1 – удельная теплота кристаллизации металла;

– удельный вес металла (или плотность металла);

c1 – коэффициент теплоемкости жидкого металла;

R1 – половина толщины стенки отливки;

Tф – начальная температура формовочной смеси;

Tзм – температура заливаемого металла.

Уточненная математическая модель работает с сечением отливки, получаемым из CAD-систем для учета реальной конфигурации отливки.

Для реализации направленного затвердевания был введен двумерный массив, предназначенный для хранения ближайшего расстояния от каждой точки отливки до стенки с учетом теплоаккумуляции этой стенки. С учетом формул (1, 2) основное неравенство выглядит следующим образом:

Левая часть неравенства (3) рассчитывается для каждого элемента массива (a,b), где минимизация происходит по всем граничным точкам сечения отливки (i, j), а правая часть содержит те параметры, значения которых являются постоянными для всех точек сечения отливки. Число N выбирается для приведения значений двумерного массива к определенному интервалу изменений и зависит от размеров исследуемого сечения отливки.

Такой подход дает возможность оптимизации выбора коэффициента теплоаккумуляции смеси, которая позволит организовать объемное затвердевание металла в форме.

Оптимизация проводится по следующей формуле:

где M1 – максимальное значение части двумерного массива, соответствующей фиксированному участку, а Mi – максимальное значение части массива, соответствующему тому участку, значение теплоаккумуляции которого требуется найти.

В результате проведенных преобразований получена уточненная математическая модель расчета изотермы кристаллизации металла для направленного затвердевания отливки.

Результаты моделирования условий снижения или ликвидации усадочных дефектов в отливках позволяют:

1. для отливок любой конфигурации определить места расположения изотермических линий в каждый момент времени;

2. определить по визуальной оценке возможность появления усадочных дефектов в термических узлах отливки;

3. провести расчеты по определению параметров усадочных дефектов до ликвидации и после ликвидации усадочных пороков;

4. определить расчетные коэффициенты теплоаккумуляции формообразующих материалов для создания объемного затвердевания отливки;

5. создать направленное затвердевание отливки с формированием усадочной раковины в уменьшенной прибыли при использовании формообразующих материалов с различными коэффициентами теплоаккумуляции.

Кроме того, по результатам моделирования возможно определять места расположения элементов литниково-питающей системы, такие как прибыли, холодильные системы литейных форм, а также их параметры (объем, толщина, длина). Все эти параметры должны учитываться при проектировании литниковопитающей системы для исключения возможности образования усадочных дефектов в отливках.

В третьей главе рассматривается процесс создания комплекса автоматизированных систем поддержки процесса проектирования технологии изготовления отливки.

Производство отливки сложный механизм, который требует всестороннего и последовательного анализа. Ошибки при производстве отливки могут возникнуть на протяжении всего периода производства. Основными элементами проектирования технологии изготовления отливок являются проектирование литниково-питающей системы, вентиляционной системы, подбор формовочных материалов и режимов заливки.

По результатам проведенного анализа ликвидации дефектов предложена архитектура программного комплекса поддержки процесса устранения дефектов – «Технолог», реализующего метод устранения дефектов, разработанный автором, и включающую САПР технологии изготовления отливки для устранения усадочных дефектов в качестве одной из подсистем (рис. 4).

Рис. 4. Архитектура системы поддержки процесса устранения дефектов – «Технолог».

Архитектура системы включает два основных блока, взаимодействующих удаленно:

1. «Блок администрирования комплексом». Система администрирования является средством работы с базой данных заводов-клиентов и инструментом обновления баз знаний системы «Технолог». Она включает следующие основные модули:

- подсистема формирования обновлений, представляющая собой инструментальное средство обновления баз знаний, формирования обновлений и их рассылки всем зарегистрированным пользователям системы.

- интерфейс администратора, позволяющий работать с историей обновлений, клиентской базой и обрабатывать отчеты заводов-клиентов, присылаемыми экспертами.

2. «Блок пользователей» представляет собой комплекс средств информатизации литейного производства, включающий в себя следующие основные модули и подсистемы:

• Модуль авторизации пользователей, позволяющий ограничивать права доступа пользователей и экспертов, работающих с подсистемами, а также отслеживать действия пользователей.

• Модуль основного интерфейса пользователей системы, имеющий выход на информационно-справочную систему «Автоматизированный атлас литейных дефектов». Справочная система работает с постоянно пополняемой в процессе использования комплекса базой данных примеров дефектов.

«Подсистема распознавания дефектов, причин их возникновения и способов ликвидации на основе качественного анализа», содержит модули:

• визуально-логического определения дефекта;

• расчета вероятности причин возникновения дефектов и способов их ликвидации;

• анализа отклонений технологических параметров.

Также подсистема содержит обновляемые файлы деревьев визуальнологического определения группы, разновидности, характерных отличительных особенностей дефектов и специфик их возникновения, матрицы взаимодействий причин возникновения дефектов и перечень возможных способов ликвидации дефектов.

Функции подсистемы заключаются в классификации дефекта, определения характерных особенностей дефекта отливки, расчета и анализа причин его возникновения, а так же пополнения базы данных дефектов.

«Подсистема эксперт» предназначена для определения причин некорректной работы комплекса, отправления отчета администратору системы и ведения пользователей системы (удаления, добавления, редактирования, ведения рейтингов пользователей, добавления заданий).

«Подсистема моделирования» является мощным и интуитивно понятным средством анализа и проектирования технологии. Все подсистемы моделирования имеют связь с CAD-средствами, для получения и проведения анализа непосредственно на 3D-модели отливки. Инструментальные средства подсистемы позволяют проводить анализ и поддерживать весь процесс формирования или редактирования технологии изготовления отливки. Для поддержки проектирования технологии изготовления отливки используется база правил технологических приемов, обрабатываемая внешней экспертной системой (ЭС).

Подсистемы являются самодостаточными программными продуктами и могут использоваться отдельно от комплекса.

Рис. 5. Алгоритм функционирования системы поддержки проектирования технологии изготовления отливки.

Алгоритм функционирования комплекса представлен на рис. 5. Входной информацией комплекса является дефект отливки и технологические параметры производства. Выходом комплекса является автоматически заполненная технологическая карта на производство отливок ГОСТ 3.1103-82. Первыми этапами функционирования комплекса являются идентификация дефекта и определение причины его возникновения с использованием методик качественного анализа.

Если технолог не сможет определить причину возникновения дефекта с помощью системы, производится оценка его действий экспертом на предприятии.

Если пользователь не допустил ошибки, администратором комплекса производится обновление графов определения причин и идентификации дефектов. По определенной причине осуществляется поиск методов ее ликвидации.

В четвертой главе рассматривается описание разработанной САПР технологии изготовления отливки для устранения дефектов усадочного происхождения, архитектура которой представлена на рис. 6.

Эта система включает в себя следующие модули:

- «Интерфейс пользователя», из которого возможен вызов всех остальных модулей;

- модуль подготовки файла сечения трехмерного чертежа отливки и его перевода в формат программы, выполненного в виде подпрограммы для CADсистемы;

- модуль упрощенного графического редактора, позволяющий изменять существующие файлы сечений отливки: формировать прибыли, изменять конфигурацию отливки и элементов для ее питания и т.д.;

- модуль заполнения и редактирования базы данных технологических характеристик металлов и смесей, которые используются в дальнейших расчетах;

- модуль расчета температурных полей отливки с заданными пользователем технологическими параметрами (в том числе облицовка некоторых частей отливки захолаживающими формовочными смесями);

- модуль визуализации процесса затвердевания металла в отливке в виде последовательного изменения температурных полей через определенные промежутки времени;

- расчетные модули для определения параметров холодильников, пористости отливки, усадочных раковин и модуль определения теплоаккумуляции формовочной смеси для создания объемного затвердевания металла;

- модуль визуализации, расположенный в CAD-системе, позволяющий на трехмерной модели отливки показать процесс остывания металла, а также расположение холодильной системы литейной формы, способствующей ликвидации усадочных дефектов.

Рис. 6. Архитектура САПР технологии изготовления отливки для устранения Общий алгоритм работы системы состоит из последовательного выполнения следующих процедур проектирования:

- получение 3D-чертежа модели отливки;

- анализ чертежа на соответствие формату;

- правильная ориентация модели отливки относительно систем координат;

- предоставление пользователю выбора плоскости и места сечения отливки для дальнейшего анализа;

- получение размеров сечения отливки;

- получение точек пересечения линии с сечением отливки для формирования растрового изображения в программе (в цикле по числу линий пересечений);

- сохранение данных в файл проекта;

- формирование растрового изображения по файлу проекта, заполнение двумерного массива точками границы сечения;

- выделение на сечении отливки областей облицовки различными формовочными смесями;

- задание технологических параметров изготовления отливки (с использование баз данных формовочных смесей и металлов);

- расчет остальных точек двумерного массива;

- визуализация по полученным результатам процесса затвердевания металла в данном сечении отливки с учетом времени образования корочки металла;

- сохранение результатов моделирования в файл проекта для дальнейшей передачи данных в CAD-систему (визуализация расположения прибылей и захолаживающих материалов, способствующих ликвидации усадочных дефектов), в ЭС (выбор технологических приемов ликвидации усадочных дефектов) и в АРМ главного металлурга (формирование технологических карт).

В пятой главе рассматриваются примеры использования разработанного метода устранения дефектов усадочного характера в отливках из железоуглеродистых сплавов и работы с САПР технологии изготовления отливки для устранения усадочных дефектов. На примере отливки «Колесо» (рис. 8), анализ которой проводился на Выксунском металлургическом заводе, демонстрируются все шаги метода от идентификации дефекта до определения способов его ликвидации (рис. 7) и изменения технологии изготовления отливки.

По дереву идентификации определен дефект закрытой усадочной раковины. Дефект раскрывался при механической обработке отливки в термических узлах в одних и тех же местах, что свидетельствовало о нетехнологичности конструкции отливки. По результатам качественного анализа данного дефекта было рекомендовано конструктивно доработать отливку. Также для устранения дефекта возможны использование внутренних и наружных холодильников, регулируемое охлаждение отливки, объемное или направленное затвердевание отливки.

Созданная 3D-модель отливки «Колесо» была трансформирована в автоматизированную систему и представлена на рис. 9 (экран процесса исследований). Предварительный анализ отливки показывает, что возникновение усадочных дефектов можно ожидать по ободу и в ступице. Для проведения последующих исследований отливка была рассечена поперек через центральную ось ступицы. Это сечение имеет максимальный размер термических узлов отливки.

Указанный разрез представлен на рис. 10, где осуществляется выбор готовых сечений из базы данных.

дефекта отливки «Колесо» - «Усадочная закрытая раковина».

На рис. 11 показан процесс затвердевания отливки «Колесо», залитой в форму из выбранной смеси. Из рисунка видно, что процесс затвердевания идет одновременно по всему контуру отливки с неизбежным образованием усадочных раковин в центре обода и ступицы (наиболее светлые места по сечению отливки). Следовательно, необходимо изменить технологию изготовления отливки. Как лучший ее вариант будет создание направленного затвердевания в комбинированном варианте. При этом технология будет оптимизирована как по усадочным дефектам, так и по повышению выхода годного литья. Для этой цели под нижней частью отливки следует установить расчетные холодильники или облицевать нижнюю часть отливки смесью с повышенным коэффициентом теплоаккумуляции. Расчет наружного холодильника проводится в разделе системы «Работа с данными».

Рис. 9. Экран выбора исследуемой отиз базы данных с установленным сечеливки из базы данных.

После выбора захолаживающей смеси и расчета холодильника, необходимо на верхней части отливки установить уменьшенные прибыли (ориентировочно, на 50% меньше обычных), формируемые в стержнях из смесей с низким коэффициентом теплоаккумуляции. Это возможно сделать, используя упрощенный графический редактор, встроенный в систему.

затвердевания металла в отливке без На рис. 12 представлено сечение отливки «Колесо» с установленными холодильниками и прибылями, находящимися в термоизолирующих стержнях. По изотермическим линиям охлаждения отливки видно, что нижняя ее часть находится в стадии более интенсивного охлаждения. Это вызвано контактом заливаемого металла с облицовочной смесью (или холодильником), имеющей более высокий коэффициент теплоаккумуляции, чем исходная формовочная смесь. С этого момента в отливке идет процесс направленного затвердевания от нижней ее части в сторону прибыли. Прибыльные места для питания отливки содержат жидкий металл, о чем свидетельствует наличие его светлой окраски. Также этот рисунок свидетельствует о том, что при уменьшении вдвое массы прибылей, оформленных в глиноперлитовые стержни, можно получить качественную отливку.

В результате применения рекомендации брак был устранен. Ориентировочный экономический эффект составил 1,3 миллиона рублей в год.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработан метод устранения дефектов усадочного характера, включающий в себя:

• идентификацию дефектов усадочного характера по созданной систематизации;

• определение причин возникновения дефектов усадочного происхождения на основе цепочек причинно-следственных связей для усадочных дефектов.

• анализ процесса затвердевания металла в литейной форме на основе уточненной математической модели;

• расчет параметров элементов литниково-питающей системы для устранения дефектов усадочного происхождения.

2. Создан алгоритм процесса моделирования затвердевания металла в литейной форме.

3. Созданы расчетные модули определения параметров элементов литниково-питающей системы с учетом рекомендаций, полученных в процессе моделирования.

4. Создан проект системы поддержки процесса устранения дефектов литья.

5. Разработан алгоритм функционирования системы поддержки процесса устранения дефектов литья.

6. Разработана и проверена на практических примерах система автоматизированного проектирования технологии изготовления отливки для устранения дефектов усадочного происхождения в отливках из железоуглеродистых сплавов.

Список публикаций Статьи в ведущих журналах, рекомендуемых ВАК для публикации диссертаций 1. Куликов Д.Ю. Автоматизированная система качественного анализа при снижении брака литых заготовок / Ю.Ф.Воронин, В.А.Камаев, Д.Ю.Куликов, А.В.Матохина // Вестник компьютерных и информационных технологий. – 2008.

№ 4. – С. 33-35.

2. Куликов Д.Ю. Моделирование процесса остывания отливок в литейной форме / Ю.Ф.Воронин, Д.Ю.Куликов // Программные продукты и системы. – 2007. - №3. – С. 61 – 63.

3. Куликов Д.Ю. Управление процессом снижения усадочных дефектов отливок / Ю.Ф.Воронин, В.А.Камаев, А.В.Матохина, Д.Ю.Куликов // Литейщик России. – 2004. - №12. – С. 37-40.

Свидетельства о регистрации программ для ЭВМ 4. Куликов Д.Ю. Автоматизированная система «Атлас литейных дефектов»: свидетельство о регистрации № 2007612466 от 09.06.2007 г. Ю.Ф. Воронин, А.В. Матохина, Д.Ю. Куликов.

5. Куликов Д.Ю. Автоматизированная система «Моделирование условий ликвидации газовых раковин в отливке»: свидетельство о регистрации № 2007614912 от 28.11.2007 г Ю.Ф. Воронин, А.В. Матохина, Д.Ю. Куликов, С.Ю. Воронин.

6. Куликов Д.Ю. Автоматизированная система «Моделирование условий ликвидации или снижения усадочных дефектов в отливке»: свидетельство о регистрации № 2007614911 от 28.11.2007 г. Ю.Ф. Воронин, А.В. Матохина, Д.Ю. Куликов, С.Ю. Воронин.

Статьи в журналах, сборниках 7. Куликов Д.Ю. Моделирование условий снижения или ликвидации усадочных дефектов / Ю.Ф.Воронин, Д.Ю.Куликов // Оборудование. Технический альманах. – сентябрь 2006. - № 3. – С. 34 – 39.

8. Куликов Д.Ю. Архитектура комплекса автоматизированных систем повышения качества литья / А.В. Матохина, Д.Ю. Куликов // Материалы Международной конференции и Российской научной школы – М.: Энергоатомиздат, 2007, Часть 2, Т.III, С. 400 - 404.

9. Куликов Д.Ю. Методология автоматизированного определения разновидности дефекта, причин его возникновения и способов ликвидации / А.В. Матохина, Д.Ю. Куликов // Материалы Международной конференции и Российской научной школы – М.: Энергоатомиздат, 2007, Часть 2, Т.III, С. 280 - 285.

10. Куликов Д.Ю. Программно-методический комплекс повышения качества литья/ А.В. Матохина, Д.Ю. Куликов // Труды международной научнотехнической конференции «Интеллектуальные системы» (AIS 07) и «Интеллектуальные САПР». – М.: Физматлит, 2007, Т.III, С.27 - 32.

Подписано в печать _ 2008 г. Заказ № _. Тираж 100 экз. Печ. 1 л.

1,0. Формат 60х84 1/16. Бумага офсетная. Печать офсетная.

Волгоградский государственный технический университет.